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1 Traduzioni in italiano Inserto ampliato in italiano 2007 ¥ 10 ∂
∂ – Rivista di architettura
Testo in italiano
2007 ¥ 10 ·Materiali Traslucenti Traduzione:
Architetto Rossella Letizia Mombelli
E-Mail: arch.mombelli@libero.it
Potete trovare un’anteprima con immagine di tutti progetti cliccando su:
http://www.detail.de/Archiv/De/HoleHeft/199/ErgebnisHeft
Discussione
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Luce e percezione
Che si tratti di vetro o plastica, quando si
parla di traslucenza ci si riferisce alla trasparenza
di un materiale alla luce; mentre per
trasparenza si intende permeabilità alla luce
nel senso più generale del termine.
Più la luce subisce una rifrazione, più viene
assorbita dalla superficie di un materiale,
meno trasparente risulta essere il materiale.
L’elevata trasparenza di un materiale è data,
invece, da un passaggio totale di luce. Sebbene
in architettura siano sempre più disponibili
materiali traslucidi, il più usato è il vetro
che con specifici trattamenti superficiali viene
privato di trasparenza. I giapponesi sono
aperti alla sperimentazione quando si tratta
di usare materiali traslucidi. Le pareti scorrevoli
di carta fungevano e fungono tuttora da
diafane pareti divisorie che diffondono la
luce sfumando i confini spaziali. Tezuka
Architects enfatizzano i confini dell’abitare
tramite pareti scorrevoli ponendo accento
sulla copertura, elemento che definisce lo
spazio; Kengo Kuma lavora la plastica ma
anche materiali massivi come pietra o legno
fino a convertirne inaspettatamente l’intrinseca
passività in leggerezza. Jun Aoki trafora
la lamiera grecata di acciaio, salda barre di
acciaio trasformandole in materiali da costruzione
somiglianti a trame tessili. Le strutture
in tubi di carta di Shigeru Ban tendono
membrane traslucide. La ricchezza di soluzioni
che si riscontra in Giappone si spiega,
forse, oltre che con la tradizione e con regolamenti
edilizi meno rigidi, con il fatto che in
una Tokyo coperta di nuvole è meglio far entrare
la luce e lasciare fuori gli sguardi indiscreti.
Sabine Drey
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Trasparenza, struttura ed ornamento:
nuova architettura in Giappone
Kurt Handlbauer
In Giappone, il quotidiano è improntato dalla
relazione interno-esterno, parte integrante
dell’autocoscienza culturale di un popolo. Lo
scambio globale di informazioni sfuma le
specificità geografiche e culturali al punto
che il concetto di trasparenza assume diverse
accezioni. In un contesto geografico occidentale,
la definizione di trasparenza ha
un significato politico ed è connessa a valori
democratici. Diversamente, in Giappone la
trasparenza risolve i confini e la relazione
con la Natura. Orientandosi ad una certa
orizzontalità, il contenuto architettonico viene
formulato tramite la forma stessa; emergono,
poi, alcuni vantaggiosi fenomeni fisico
costruttivi che vanno dalla ventilazione naturale
estiva fino al guadagno solare invernale.
L’apertura integra la quotidianità nel contesto
ampliando visivamente la spazialità architettonica.
Le superfici di facciata giocano con la luce
e con le traslucenze. Il livello di comprensione
contenutistica del materiale si sposta al
punto che emerge una nuova qualità del
materiale. A titolo di esempio citiamo il progetto
Chokkura Plaza a Takenazawa, dove
irrompe la passività della pietra Oya a creare
un filtro trasparente alla luce. Il nuovo approccio
con il materiale ha generato complesse
strutture di facciata e stratificazioni di
materiali. Il significato dell’ornamento emerge
in primo piano dando origine a messaggi
e atmosfere, incentivando l’origine di un
metalivello. La performatività del materiale
origina effetti di luce, estinguendo l’identità e
l’individualità dell’edificio. Negli edifici privati,
la questione trova difficilmente un’applicazione,
per il fatto che velocemente si scontra
con il concetto di privacy.
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Padiglione Kuma
Una sperimentazione didattica: la ri-costruzione
del Padiglione Oribe di Kengo
Kuma
Massimo Perriccioli
Il Padiglione Oribe è stato realizzato da
Kengo Kuma nel 2005 al Ceramics Park Mino,
a Tajimi, nella prefettura di Gifu, in occasione
dell‘annuale mostra dedicata alle ceramiche,
per celebrare uno dei più grandi
maestri giapponesi del tè, Furuta Oribe, comandante
militare e uomo di grande cultura
vissuto nel XVI secolo. Il Padiglione è realizzato
interamente in policarbonato e misura
circa mt 6 ≈ 3,40. Le 92 costole di policarbonato
alveolare di 5 mm che formano la struttura,
distanziate tra di loro di cm 6,5, creano
un involucro traslucido dalla forma organica
che genera lo spazio interno ed al tempo
stesso permette alla luce di filtrare attraverso
di esso. I distanziatori, anch’essi in policarbonato,
assolvono la duplice funzione di
“cucire” tra di loro le costole e, non essendo

∂ 2007 ¥ 10 Inserto ampliato in italiano Traduzioni in italiano 2
queste sempre ricavate da un unico pannello
di policarbonato ma dall’accostamento di
2/3 pezzi sagomati, di unirne la varie parti
che le compongono. La pedana, alta
18,5 cm, è formata da pannelli di policarbonato
da 20 mm poggiati su di una sottostruttura
costituita da longheroni in policarbonato
bianco opaco da 2 mm a sezione trapezioidale,
disposti trasversalmente alla generatrice
della composizione; i longheroni sono a
loro volta fissati, tramite strisce di velcro, a
pannelli in multistrato di legno sui quali sono
disposte in serie delle lampade fluorescenti
lineari. Grazie alla traslucenza del policarbonato
ed alla particolare sezione dei longheroni,
la pedana diventa una sorgente luminosa
che permea di luce diffusa le costole del
padiglione.
Il Padiglione Oribe è stato ri-costruito ad
Ascoli Piceno nel giugno del 2006 all’interno
della duecentesca chiesa di Sant’Andrea, in
occasione dell’allestimento della mostra
itinerante “Kengo Kuma, selected works”
curata da Luigi Alini. La realizzazione costituisce
l’esito di una sperimentazione progettuale
compiuta in un workshop che ho coordinato
presso la Facoltà di Architettura di
Ascoli Piceno, nell’ambito del Laboratorio di
laurea in “Costruzione dell’architettura e dell’ambiente”.
Il workshop, che ha visto impegnati
a tempo pieno 16 studenti per circa
quattro mesi, si è articolato in tre sessioni di
lavoro: la prima dedicata allo studio del progetto
originale, la seconda alla progettazione
e alla realizzazione delle parti componenti,
l’ultima al montaggio in situ del
Padiglione.
Nella prima fase il progetto del padiglione,
sulla base dei disegni originali messi a disposizione
dallo studio di Kengo Kuma, è
stato indagato, ridisegnato e ricostruito attraverso
modelli e plastici di studio per
giungere all’individuazione delle sue parti
componenti e del sistema di giunzioni. Il
padiglione è stato così scomposto in 3 elementi
essenziali: le costole, i distanziatori, la
pedana. La seconda sessione di lavoro è
stata svolta in stretto contatto con le aziende
che hanno sponsorizzato l’operazione che,
oltre a fornire materiali e prodotti per la realizzazione
del padiglione, hanno messo a
disposizione il loro know-how tecnico-organizzativo
per lo sviluppo delle soluzioni tecnico-costruttive.
Dal confronto con le aziende
e con lo stesso Kuma è stato messo a
punto un nuovo progetto realizzativo che ha
previsto alcune necessarie modifiche al progetto
originario.
Le 92 costole che formano la struttura sono
state ricavate da pannelli di policarbonato
alveolare di colore neutro di 6 mm di spessore
(in Europa non esistono infatti lastre da
5 mm), di quattro diverse dimensioni: 210 ≈
200 cm, 210 ≈ 250 cm, 210 ≈ 300 cm, 210 ≈
350 cm. Ciascuna costola, a seconda della
forma, della dimensione e della posizione, è
stata ricavata dall’accostamento di 2 o 3
pezzi di policarbonato precedentemente sagomato.
Per ottimizzare il taglio delle lastre e
per favorire una migliore diffusione della luce,
le costole, a differenza del progetto di
Kuma, sono state disposte con i canali
orientati in senso verticale. Il metodo di “cucitura”
delle lastre è rimasto invariato: sono
stati impiegati distanziatori di policarbonato
da 6 mm di 6,5 ≈ 10 cm al cui interno, sfruttando
la presenza dei canali alveolari, sono
state posizionate delle fascette di plastica,
abitualmente utilizzate per il cablaggio impiantistico,
dotate di un fermo che rende definitivo
e reversibile il fissaggio.
La modifica più importante ha interessato la
pedana, laddove la struttura prevista da Kuma,
interamente in policarbonato, è stata sostituita
da un’altra in mattoni di vetro di cm
20 ≈ 20, alloggiati all’interno di una griglia di
profili in alluminio a maglia quadrata da 100
≈ 100 cm, poggiante su piedini metallici regolabili
in altezza. Gli elementi di vetromattone
formano una pedana rettangolare di mt 6
≈ 8 che funge da “vassoio” luminoso su cui
poggiano le costole. In virtù di questa modifica
anche l’impianto di illuminazione ha subito
alcune variazioni: al di sotto della struttura
in alluminio sono stati posizionati 32 tubi
fluorescenti collegati ad un dimmerizzatore
che, regolandone l’intensità di luce, simula
una sorta di “respiro” luminoso del padiglione
con un conseguente effetto di smaterializzazione
delle costole che lascia fluire lo
spazio interno verso l’esterno e viceversa.
La fase di montaggio del Padiglione all’interno
della chiesa è durato una settimana. Inizialmente
è stata posta in opera la pedana:
montato l’intero reticolo di alluminio, sono
stati posizionati i 1200 elementi di vetromattone.
Il processo di montaggio delle 92 costole
costituenti la struttura prevedeva:
• il fissaggio temporaneo a terra, con nastro
adesivo, dei vari pezzi che formavano la
singola costola, tramite uno schema grafico
di riferimento;
• la creazione dei fori con trapani con punta
di 8 mm, mediante il posizionamento sulla
lastra di policarbonato di una mascherina
in metallo con 2 fori;
• la pulizia della lastre, con un compressore,
per eliminare i residui plastici formatisi
durante la foratura;
• l’eliminazione delle pellicole protettive delle
lastre;
• il posizionamento della costola sulla pedana;
• il fissaggio temporaneo dei distanziatori,
facendo prima passare un capo della fascetta
di cablaggio nell’alveolo superiore
del distanziatore, appoggiando poi il distanziatore
alla lastra in corrispondenza
dei fori ed infilando la fascetta prima nel
foro superiore, poi in quello inferiore per
passare quindi in un altro canaletto alveolare
in prossimità del margine inferiore del
distanziatore;
• l’accostamento della costola successiva:
facendo passare i due capi della fascetta
nei fori della seconda costola per poi stringerla
ed infine tagliare la parte di fascetta
rimanente.
La ri-costruzione del Padiglione Oribe ha costituito
una sperimentazione didattica assai
rara nelle scuole di architettura italiane ed
ha consentito agli studenti di effettuare una
simulazione della complessità del processo
progettuale e costruttivo, entrando in contatto
con tutti gli aspetti che lo caratterizzano,
indipendentemente dalla scala del manufatto,
dalle fasi ideative a quelle progettuali,
dalla produzione delle parti componenti alle
verifiche progettuali, fino alla costruzione
degli strumenti necessari alla operatività
tecnico-esecutiva. La sperimentazione condotta
nel workshop di Ascoli Piceno ha offerto
inoltre un’occasione di confronto tra la formazione
universitaria e la produzione industriale.
Se, infatti, studenti e docenti hanno
potuto sperimentare praticamente il potenziale
innovativo industriale, sotto forma di
materiali, tecniche, logiche e conoscenze, le
aziende che hanno concorso alla realizzazione
del padiglione, dal canto loro, hanno
potuto sperimentare alcune ipotesi tecniche
che potrebbero ampliare e innovare il campo
di applicazione di prodotti e di tecnologie
a volte confinati all’interno di ristrette logiche
di mercato.
In modo particolare, il Padiglione mette in risalto
le qualità estetiche e funzionali del policarbonato,
da sempre considerato un materiale
“povero” e utilizzato prevalentemente
per edifici industriali, che è stato impiegato
in questo caso da Kuma per stabilire una relazione
tra materia e luce con l’obiettivo di
coniugare la trasparenza dell’involucro con il
senso di chiusura e di intimità dello spazio
interno: le lastre traslucide di policarbonato
si dissolvono al passaggio della luce consentendo
allo spazio interno di “assorbire”
osmoticamente lo spazio esterno. Il policarbonato,
materiale “chip” ma capace di alte
prestazioni, ben si presta ad assecondare
l’intenzione di Kuma di dimostrare con quest’opera
il cambiamento radicale operato dai
maestri del tè nel XVI secolo nella direzione
dell’esaltazione degli aspetti più spirituali
della cerimonia e della rinuncia alla ricchezza
dei materiali da costruzione, che doveva-

3 Traduzioni in italiano Inserto ampliato in italiano 2007 ¥ 10 ∂
Documentazioni
no essere standardizzati, economici e presi
dalla vita comune.
Il Padiglione Oribe è stato realizzato nell’ambito
delle attività didattiche del Laboratorio
di Costruzione dell’Architettura e dell’Ambiente
(corso di laurea triennale in Scienza
dell’Architettura – Facoltà di Architettura di
Ascoli Piceno – Università di Camerino)
prof. Massimo Perriccioli (coordinatore),
prof. Sergio Altomonte, prof. Jean Philippe
Vassal
Il progetto scientifico è stato realizzato dal
prof. Luigi Alini e dal prof. Massimo Perriccioli
Gli studenti che hanno partecipato al
workshop sono:
Anita Adriano, Stefano Angeloni, Valentina
Brandozzi (tutor), Gloria De Carolis, Luca
Foresi, Michele Giampieri, Andrea Gianfelici,
Elisabetta Menghini, Marco Piunti, Pietro
Piunti, Silvia Ramacci, Eleonora Ritrecina,
Bruna Sierpinski, Elisa Sorcionovo, Giulio
Ventura, Simona Vinaccia.
Il Padiglione Oribe è stato realizzato con il
contributo delle seguenti ditte:
Bayer Sheet Europe
Targetti Illuminazione
Seves – divisione Vetroarredo
La Bayer Sheet Europe ha fornito 263 lastre
da 6 mm di policarbonato tipo “Makrolon
multi UV 2/6-6 white 1146”, di cui:
• 90 lastre da 2100 ≈ 3500 mm
• 80 lastre da 2100 ≈ 3000 mm
• 13 lastre da 2100 ≈ 2500mm
• 80 lastre da 2100 ≈ 2000mm
per un totale di 2.040,675 kg di materiale.
Si sono rese necessarie per la “cucitura”
delle lastre 4000 fascette per cablaggio ricavate
dalle stesse lastre di policarbonato.
La Seves – divisione Vetroarredo ha contribuito
alla realizzazione della pedana in profili
in alluminio assemblati in campi di 100 ≈
100 cm e fornito 1200 moduli di vetro-mattoni
per il riempimento.
La Targetti illuminazione ha fornito 32 apparecchi
illuminanti del tipo fluorescente 1≈ 54
W T16 3000° K ed il sistema di dimmerizzazione
per il controllo luminoso.
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Cappella per la celebrazione di
matrimoni, Osaka
Il progetto esprime la tendenza di giovani
coppie giapponesi a celebrare le nozze in
ambienti di particolare emozionalità spesso
parte di complessi alberghieri di lusso. La
White Chapel sorge avvolta di mistero su un
lago di fronte all’Hotel Hyatt Regency. Il volume
di un bianco luminoso evoca simbolicamente
valori di candida purezza. Coerentemente
a quest’immagine, i progettisti
hanno evitato di mettere in risalto particolari
costruttivi come lo smaltimento delle acque
meteoriche che avviene attraverso una sottile
fenditura perimetralmente alla bianca superficie
di copertura. Di fronte al carattere
schivo dell’architettura, appare pretenzioso
l’intreccio di anelli di acciaio dietro ad una
vetrata senza telaio lungo la facciata sud
della White Chapel. La particolarità non sta
tanto nell’accezione simbolica quanto
piuttosto nel fatto che decoro e struttura
non costituiscono due strati separati ma
sfumano in un’unica entità. La cappella, sia
all’interno che all’esterno, è interamente
bianca. Nella completa smaterializzazione
dei volumi, durante il giorno la struttura di
anelli alta sei metri proietta sulle superfici
verticali in teli di cotone tesi giochi di diafane
ombre. Alla sera, la cappella illuminata si
rispecchia nel lago di fronte all’hotel. La
sensuale luminosità è sicuramente responsabile
del grande successo della cappella:
nel primo anno, sono stati celebrati oltre 200
matrimoni.
Pianta • Sezione aa, scala 1:500
Planimetria generale, scala 1:2000
1 Ponte
2 Terrazza
3 Sala d’attesa
4 Foyer
5 Sala Media
6 Cappella
7 Specchio d’acqua
Sezione bb, scala 1:20
1 Controsoffitto in lamiera di acciaio con
applicazione e
base poliuretanica 2,3 mm, distanziatore,
strato drenan te, lamiera grecata 0,8 mm con
pendenza dell’1%, isolamento fonoassorbente,
schiuma poliuretanica 20 cm, trave di acciaio,
soffitto acustico sospeso
2 Vetro float 22 mm
3 Corpo illuminante
4 Fissaggio stoffe con velcro
5 “Organcy” tessuto di cotone inibitore di fuoco
6 Anello di acciaio saldato Ø 600 mm | 25/25 mm,
rive stimento superficie in silicone acrilico bianco
7 Specchio incollato sull’intera superficie,
compensato 19 mm
8 Cubetto di marmo incollato 20/20/20 mm,
strato livellante 15 mm
9 Canale di aerazione
10 Mosaico Ø 19 mm, letto di malta 15 mm
11 Fissaggio a magneti
12 Specchio d’acqua
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Ingresso, Londra
Il Credon Center, un istituto di perfezionamento
per insegnanti, occupa un edificio
scolastico vittoriano nel quartiere londinese
Newham. Per rendere accessibili a persone
diversamente dotate i tre piani dell’edificio, è
stato installato un ascensore. Il progetto ha
fornito l’occasione di ripensare anche l’area
di accesso all’edificio e di conferire all’istituzione
un valore simbolico più intenso. Un razionale
corpo di vetro accoglie ascensore e
bussola d’ingresso integrandosi nella sostanza
storica: la trasparenza e la struttura
snella creano un contrasto con il muro a vista
dell’esistente. La vetrata monolitica
spessa 12 mm porta su entrambi i lati motivi
grafici. Sul lato esterno le lettere sono state
serigrafate, mentre all’interno, i numeri bianchi
sono stampati su trasparenti pellicole viniliche
incollate a pannelli in loco. La texture
che si viene a creare lascia apparire l’involucro
di vetro a seconda dell’inclinazione dello
sguardo o dell’incidenza della luce come
trasparente o traslucido. L’effetto viene evidenziato
dalla cabina dell’ascensore vetrata
su tre lati e dall’illuminazione in tubi fluorescenti.
L’orizzontalità di una parete di luce
colorata in lastre di policarbonato che contrassegna
l’ingresso del Credon Center
spicca in netto in contrasto con la verticalità
della torre dell’ascensore.
Planimetria generale, scala 1:2000
Sezioni • Piante, scala 1:200
1 Ingresso
2 Fabbricato esistente Credon Centre
3 Area parcheggio
4 Muro di luce
5 Ascensore
6 Vuoto
Muro di luce ingresso, sezione longitudinale,
scala 1:50
Pianta, sezione 1:20

∂ 2007 ¥ 10 Inserto ampliato in italiano Traduzioni in italiano 4
Torre ascensore, sezione orizzontale e verticale,
scala 1:20
1 Telaio in profili di acciaio zincato
L 1900/152/89 mm
2 Pilastro in profili di acciaio Ø 74/4 mm
3 Copertura bussola in vetro:
stratificato composto di doppia lastra temperata
10+10 mm, inclinazione 5°
4 Tubo fluorescente
5 Lamelle di acciaio piane zincate 10/40/50 mm
6 Lastre di policarbonato 6 mm incollato
con pellicola colorata
7 Vetrata bussola: temperato 12 mm
8 Vetrata torre ascensore: temperato 12 mm,
fuga grigia in silicone 10 mm
Lato esterno vetrata: motivo a lettere smaltate
Lato interno vetrata: numeri bianchi su pellicola vinilica
trasparente
9 Cabina ascensore vetrata su due lati
10 Pilastro d’angolo in tubolare di acciaio
Ø 114,3/5 mm
11 Cartongesso 12+12 tinteggiato bianco
12 Pilastro in profilo di acciaio Å 203/133 mm
13 Specchio di vetro 6 mm su compensato 18 mm
14 Copertura di vetro in stratificato di sicurezza
composto di 10+10 mm, pendenza 3°
15 Trave di vetro in stratificato di sicurezza
composto
di 10+10+10 mm in guide di alluminio
16 Travi facciata in profili di acciaio ¡ 60/100 mm
17 Appoggio vetro in profilo di alluminio
T 51/25/3 mm
18 Profilo di alluminio L 51/25/6 mm
19 Trave in profilo di acciaio Å 178/102 mm
20 Trave di profili di acciaio fi 203/75 mm
21 Parapetto in vetro stratificato 15 mm,
con corrimano in guida di alluminio
22 Strato di caucciù 3,5 mm, compensato 18 mm,
trave in legno profilato 150/50 mm
cartongesso 12+12 mm
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Museo, Kansas
Fino a pochi anni fa, il Nelson Atkins Museum
era un tradizionale museo di arte, convenzionale
in primo luogo nella struttura architettonica
che lo accoglieva: un palazzo
neoclassico del 1933. Otto anni fa, quando
viene indetto il concorso di architettura per
la progettazione di spazi dedicati all’arte
moderna e contemporanea, Steven Holl ha
l’opportunità di aprire il museo a nuovi visitatori
e alla vita culturale della città. Il nuovo
corpo, collocato sul lato dell’ingresso principale
esposto a nord, non è un volume monolitico,
ma crea un paesaggio architettonico
lungo il confine orientale della proprietà.
Per lo più coperto da superfici di prato, l’ampliamento
che si estende quasi 16.000 mq è
attualmente parte integrante del parco delle
sculture ed è riconoscibile per i cinque cubi
di vetro chiamati da Holl “lenti” per gli effetti
di luce che generano.
Ad un primo sguardo, il nuovo corpo emerge
come composizione di corpi indipendenti.
Internamente, gli spazi si susseguono
senza soluzione di continuità accompagnando
il lieve declivio che caratterizza la topografia
del terreno. Il volume d’ingresso segna
l’inizio di una “promenade architectural”
che lascia al visitatore la scelta di percorrere
una successione di lunghe rampe o di accedere
agli spazi espositivi ognuno con un livello
di quota leggermente superiore al precedente.
I due percorsi sono articolati dai
drammatici effetti di luce e spazio creati dalle
“lenti“. Con l’ausilio di elementi di muro a
T, la luce naturale viene riflessa da tutte le
inclinazioni negli spazi interni bui.
Le facciate a vetri sono composte di uno
strato esterno in vetro profilato traslucido e
di una vetrata interna in vetro monolitico. Il
sistema a doppio strato non serve a raggiungere
migliori prestazioni fisico costruttive
quanto piuttosto a proteggere dai raggi
UV gli interni.
La luce diretta del sole viene riflessa,
diffusa, rifratta o assorbita in relazione al
momento della giornata e alla posizione. A
causa della una drastica riduzione dell’ossido
di ferro contenuto nel vetro profilato, l’involucro
del Nelson Atkins Museum è una
pelle di vetro luminescente bianca che crea
durante il giorno una luminosità mistica e soprannaturale.
Un effetto simile è dato anche
dalle “lenti” “strumenti di luce” che al crepuscolo
quando iniziano ad accendersi sembrano
sculture astratte.
L’idea progettuale di Holl sta nella diversità
tra esistente e nuovo, nel motivo ricorrente
riassunto da Holl nella frase: “pietra e piuma”.
Sezioni • Piante, scala 1:1500
1 Hall d’ingresso inferiore
2 Shop museo
3 Edificio storico
4 Ufficio
5 Arte contemporanea
6 Fotografia
7 Arte africana
8 Esposizioni speciali
9 Corte Noguchi
10 Caffè museo
11 Hall di ingresso superiore
12 Vuoto
13 Sala conferenze
14 Biblioteca
15 Sala polifunzionale
16 Sala da pranzo
17 Cucina
18 Parcheggio
Planimetria generale, scala 1:5000
1 Lamiera di alluminio 0,8 mm,
guaina impermeabilizzante per copertura,
pannello in OSB 13 mm,
isolante termico in schiuma rigida a due strati
75 mm, lamiera grecata 75 mm, profilo di acciaio
T 65 mm
2 Guaina impermeabilizzante a due strati con applicazione
di granulato minerale,
isolante termico poliuretanico 150 mm,
guaina impermeabilizzante,
c.a. 90 mm su lamiera grecata di acciaio 75 mm
3 Vetro profilato fi, esterno 57/400/10 mm,
trama acidata a contenuto di ossido di ferro
ridotto, strato capillare in PMMA,
rivestito, 24 mm,
strato d’aria 27 mm,
vetro profilato fi sabbiato
sul lato interno, a contenuto di ossido di
ferro ridotto 57/400/6 mm in telaio di alluminio
110 mm
4 Pannello acustico in particelle di legno traforato
10 mm, isolante termico in fibre di vetro 25 mm,
struttura in profili di alluminio
5 Schermo di proiezione
6 Vetrata in stratificato composto di 9,5+9,5 mm,
acidato sul lato interno
7 Griglia di acciaio zincata 25 mm,
tubolare in acciaio | 100/100 mm
8 Parquet di frassino 25/100 mm,
vernice poliuretanica nera, c.a. 90 mm
su lamiera grecata di acciaio 75 mm
9 Intonaco acustico 3 mm, pannello di cartongesso
curvato 12,5 mm, pannello isolante curvato
25 mm su struttura non a vista in profili di acciaio
35 mm
10 Cartongesso tinteggiato 12,5 mm, compensato
12,5 mm, cartongesso 12,5 mm, montanti in
profili fi di acciaio 92 mm, freno al vapore,
isolante termico in fibre di vetro 92 mm,
cartongesso 16 mm
Assonometria elemento conduttore di luce, sezione
orizzontale e verticale, scala 1:20
1 Isolante termico in fibra di vetro 92 mm intermedio
a montanti in profili ad fi 92 mm, freno al vapore,
pannello di cartongesso 16 mm
2 Sospensione in asta di acciaio Ø 19 mm
3 Lamiera in acciaio laccata bianca 1,5 mm,
freno al vapore, isolante termico 40 mm
4 Canale di riscaldamento:
lamiera in acciaio traforata 2 mm,
riscaldamento, lamiera in alluminio laccata 2 mm
5 Intonaco acustico a spruzzo 3 mm,
cartongesso 12,5 mm, pannello isolante 25 mm,
struttura non a vista in profili di acciaio 35 mm
6 Vetrata isolante: stratificato di sicurezza 4,7+
4,7 mm+ intercapedine 12,7 mm+ temperato
6,3 mm,
telaio in piatti di acciaio verniciato 75/16 mm
7 Lamiera in acciaio traforata 6 mm
8 Strato vegetativo 200 mm, strato di ghiaia,
isolante termico poliuretanico 100 mm,
guaina drenante bituminosa, c.a. 100 mm su
lamiera grecata 90 mm
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Casa di vacanza, Karuizawa
Sembra uscita da una fiaba: l’esile casa di
vacanza si colloca in mezzo ad un bosco ad
un’ora di auto da Tokyo. La proprietà, inizialmente
impossibile da vendere per la vicinanza
alla strada e per il ripido declivio, in

5 Traduzioni in italiano Inserto ampliato in italiano 2007 ¥ 10 ∂
seguito alla costruzione della casa di vacanza
dei giovani architetti, ha trovato in breve
persone interessate all’acquisto. L’edificio è
concepito come una minitorre con vista panoramica
a 360° da cui, a tutti e tre i livelli, si
gode la vista degli alberi. La casa sembra
non possedere elementi verticali, persino i livelli
di piano non sono leggibili. Ogni elemento,
dal pianerottolo della scala fino al
forno della cucina, si nasconde dietro nastri
in lamellare di 28–125 cm di altezza fissati a
vite ai pilastri alti oltre 10 metri. La struttura
di facciata Vierendeel necessitava di giunti
particolarmente robusti per evitare elementi
di connessione diagonale quali i connettori a
vite anulari. Davanti alla struttura è stato anteposto
un rivestimento in tavole di legno di
cedro fiammate; fra le campiture opache
scorrono nastri di vetro privi di telaio.
Piante • Sezioni, scala 1:200
1 Camera degli ospiti
2 Vestibolo
3 Area pranzo/cucina
4 Soggiorno
5 Camera da letto
6 Bagno
1 Lamellare in pino silvestre 115/210 mm
con tenditore a vite di acciaio anulare
2 Rivestimento in tavole di legno di cedro fiammato,
impregnato 10 mm, isolamento in
schiuma rigida 20 mm,
guaina impermeabilizzante sintetica,
lamellare in pino silvestre 115/1250 mm
3 Guaina impermeabilizzante sintetica,
compensato 15 mm, isolante termico in
lana di vetro minimo spessore 70 mm,
freno al vapore, compensato 24 mm,
isolante termico 30 mm,
lamellare di pino silvestre 115/240–1250 mm,
listelli 45/50 mm, cartongesso
4 Pilastro in lamellare di pino silvestre 120/120 mm
5 Telaio di cipresso 50 mm, vetrata isolante in
temperato 6 mm + intercapedine 6 mm +
temperato 6 mm
6 Telaio in cipresso 36 mm con rete di
protezione antinsetto
7 Cappa di aspirazione,
pannello in compensato impiallacciato 40 mm
8 Vetrata fissa in temperato 6 mm +
intercapedine 12 mm + temperato 6 mm
9 Parquet in betulla 12 mm, compensato 12 mm +
28 mm, lamellare di pino silvestre 105/300 mm,
listelli 45/50 mm, cartongesso 12,5 mm
10 Rivestimento in tavole di cedro fiammato, impregnato,
guaina impermeabilizzante, c.a. 150 mm,
isolante poliuretanico 105 mm, compensato
9+6 mm
Sezione verticale e orizzontale
scala 1:10
1 Telaio finestra in cipresso 50 mm,
vetrata isolante composta di temperato 8 mm +
intercapedine 8 mm + temperato 8 mm,
telaio in cipresso 36 mm con rete di
protezione antinsetto
2 Rivestimento in tavole di cedro fiammato,
impregnato 10 mm,
isolamento in schiuma rigida 20 mm,
guaina impermeabilizzante sintetica,
lamellare in pino silvestre 115/1250 mm
3 Pensilina di lamiera di acciaio verniciata 3 mm
4 Porta di ingresso: telaio in cipresso 50 mm,
vetrata isolante in temperato 8 mm +
intercapedine 12 mm + temperato 8 mm
5 Gradino in pannello di particelle pressate impiallacciato
di betulla 30 mm, fissato lateralmente con
profilo di acciaio L 25/25 mm
6 Cosciale scala in piatto di acciaio ¡ 19/65 mm
7 Parquet in betulla 12 mm, compensato
12–28 mm, lamellare di pino silvestre
105/300 mm,
listelli 30/30 mm, cartongesso 12,5 mm
8 Parapetto in tubolare di acciaio Ø 32 mm
9 Parquet in betulla 12 mm, compensato
12–28 mm,
legno squadrato in pino silvestre 45/45 +
90/90 mm
con isolante termico intermedio, c.a. 250 mm
10 Rivestimento in tavole di cedro fiammato,
impregnato, guaina impermeabilizzante, c.a.
150 mm, isolante poliuretanico 105 mm, compensato
9+6 mm
Pagina 1126
Istituto olandese di media audiovisivi,
Hilversum
Le facciate del volume di 54 metri di lato e
26 metri di altezza rivestite in vetro colorato
presentano scene televisive tratte dall’archivio
media come un grande teleschermo
che trasmette uno sfarfallio di immagini.
Nell’edificio, l’archivio e il broadcasting sono
disposti al piano interrato, mentre al piano
terra si distribuiscono gli spazi accessibili
al pubblico.
La facciata a schermo televisivo estremamente
colorata di giorno, sembra identica su
tutti i lati, mentre quando si accendono le luci
artificiali emergono tre differenti costruzioni:
le pareti perimetrali di tamponamento degli
spazi espositivi internamente sono blu
intenso, all’esterno sono laccate bianche.
Sul fronte principale dell’atrio la facciata
sospesa a doppia pelle lascia penetrare luce
colorata come in una cattedrale gotica.
La facciata sud è una pelle vitrea, una convenzionale
facciata a montanti e traversi per
gli uffici dove in ogni terza campitura un
vetro trasparente si sostituisce alle vetrate
colorate.
Design di facciata ad opera di Jaap Drupsteen
Due lastre formano la scena di un film in formato
16:9. Sulle 2244 lastre di vetro, sono
state riprodotte 374 motivi differenti in altorilievo
che si ripetono tre volte sulla facciata
dell’istituto olandese di media audiovisivi di
Hilversum.
Con l’ausilio di speciali software le immagini
colorate sono state portata in sfumature di
grigio. Ad ogni tonalità di grigio è stato assegnato
un valore di profondità da riprodurre
poi in rilievo. Sulla base di questi dati è
stata riprodotta a fresa una dima in MDF che
riproducesse in positivo i motivi in rilievo. Le
lastre di vetro spesse 10 mm sono state
polverizzate sulla faccia posteriore delle lastre
in tricromia con colori a smalto ceramico.
La cottura a 800° ha fissato in fusione la
stampa sul vetro. In seguito ad una successiva
eposizione a calore i vetri monolitici di
sicurezza sono stati precompressi termicamente.
Planimetria generale, scala 1:3000
Piante • Sezioni, scala 1:1000
1 Ingresso
2 Piazza antistante l’ingresso
3 Terrazza
4 Lago
5 Accesso all’autosilo interrato
6 Pozzo di luce
7 Workshop
8 Archivio
9 Deposito
10 Caffetteria
11 Esposizione
12 Auditorium
13 Vuoto sopra l’atrio
14 Ufficio
15 Foyer, shop
16 Atrio
Sezione orizzontale e verticale facciata ovest ufficio,
scala 1:20
1 Vetro grezzo in lastre stampate temperato 10 mm,
telaio in acciaio 35 mm
2 Vetro trasparente temperato 10 mm
3 Sospensione in asta di acciaio Ø 24 mm
4 Traverso in tubolare di acciaio ¡ 80/160 mm
5 Pannello in fibre di cemento rivestite 15 mm,
montanti in legno 44/108 mm con
lana minerale intermedia 90 mm,
freno al vapore,
elemento prefabbricato in calcestruzzo 150 mm
6 Vetrata isolante 8 + intercapedine 15 +
temperato 6+6 mm
in telaio di acciaio a taglio termico
7 Pilastro F90, tubolare in acciaio | 150/150 mm
8 Impermeabilizzazione, isolante termico 180 mm,
barriera al vapore, solaio in c.a.
con rete elettrosaldata 250 mm,
vano tecnico 200 mm,
soffitto riscaldante e raffrescante 50 mm
9 Griglia di estrazione dell’aria,
intercapedine facciata in alluminio
10 Mensola per la sospensione della facciata in
vetro:
profilo in acciaio U doppio 120 mm,
avvitato a profilo HEB 140 al solaio di piano
11 Troppopieno drenaggio copertura
12 Vetrata isolante 6 + intercapedine 15 + 4 mm
13 Linoleum 4 mm, massetto 80 mm
14 Ardesia 20 mm, letto di malta su rete 30 mm,
elemento in calcestruzzo prefabbricato 210 mm
Sezione facciata sud
Sezione • Prospetto parete acustica hall, scala 1:20
1 Tubolare in acciaio ¡ 188/288 mm saldato
2 Mensola di sospensione della facciata:
profilo U doppio in acciaio 120 mm
3 Guaina bituminosa a doppio strato, isolante
60 mm,
calcestruzzo alleggerito 20–140 mm,
lamiera grecata 120 mm
4 Profilo ∑ doppio di acciaio 150/100 mm
5 Lamiera in acciaio zincato, rivestita

∂ 2007 ¥ 10 Inserto ampliato in italiano Traduzioni in italiano 6
6 Vetro grezzo in lastre stampate temperato 10 mm,
telaio in acciaio, intercapedine d’aria 2100 mm
7 Sospensione in asta di acciaio Ø 24 mm
8 Traverso in tubolare di acciaio ¡ 80/120 mm
9 Vetrata trasparente in stratificato 4+4 +
intercapedine 15 + temperato 10 mm,
fuga verticale in silicone
10 IPE 180
11 Rivestimento in resina acrilica 2 mm,
pannello in fibra di cemento 15 mm,
telaio in legno 100 mm con isolante termico
100 mm, compensato 12,5 mm, isolante acustico
55 mm,
freno al vapore, lamiera di acciaio 3 mm
12 Pavimento in ardesia 20 mm incollato,
elemento prefabbricato in calcestruzzo,
impermeabilizzazione schiuma di vetro
in bitume a caldo
13 Lamiera di alluminio traforata 2 mm,
pellicola di poliestere blu,
isolante acustico in lana minerale 50 mm,
cartongesso 12,5+12,5 mm,
lana minerale 100 mm
14 Molla di acciaio inox
15 Fissaggio molla in acciaio inox
Pagina 1132
Fabbricato temporaneo per il Terminal A,
Vienna
Come soluzione intermedia in attesa della fine
lavori della prima fase di ampliamento
dell’aeroporto di Vienna nel 2009, è stato
messo a punto il terminal temporaneo 1A. I
parametri fondamentali del progetto sono
stati un peso limitato per il volume di ampliamento
che avrebbe trovato collocazione sulla
copertura dell’autosilo esistente e una fase
di progetto e di costruzione limitata a
cinque mesi. L’ampio atrio di 56x29 metri ha
una struttura tradizionale di acciaio con involucro
traslucido in pannelli nervati di policarbonato
che rivestono completamente i
quattro lati del fabbricato. Relativamente alla
funzione dello spazio, le pareti perimetrali
vengono integrate con pareti a sottostruttura
portante tamponate con cartongesso.
Esternamente emerge una pluristratigrafia
tra aperture traslucide scure e campiture
chiare in corrispondenza di parti di muro
opache dietro ad un involucro in plastica.
Due ulteriori stratificazioni conferiscono
complessità agli edifici esistenti. Sul lato
esterno sono stampati il logo dell’aeroporto
e scritte, sul lato interno si intravede la struttura
e fili d’erba che sembrano muoversi attraverso
l’involucro di facciata. I fili d’erba
sono stati stampati e predisposti su pannelli
durante la fase di lavorazione in laboratorio.
Dato che il motivo non trova ripetizione, si è
provveduto a numerare in esatta successione
i pannelli e durante il montaggio a fornire
i pannelli in tempo e nel luogo esatto di assemblaggio.
L’isolante spesso 38 cm posizionato
in copertura (U=1,15 W/m 2 k) compensa
nel bilancio energetico dell’edificio
l’elevata dispersione termica della facciata
(U=1,1 W/m 2 k). Dopo la fine lavori, nel 2009
si prevede di smontare la struttura e di utilizzarla
come deposito.
Pianta • Sezione, scala 1:750
1 Parcheggio esistente
2 Bussola
3 Biglietteria
4 Sala d’attesa
5 Sportello check-in
6 Nastro trasportatore valige
7 Impianti
8 Scala (esistente)
Sezioni, scala 1:20
Sezione orizzontale angolo di facciata
sezione controsoffitto
sportello revisioni, scala 1:5
1 Pellicola impermeabilizzante PVC
con rete in poliestere completamente saldata
isolante termico B1 380 mm
freno al vapore 5 mm,
irrigidimento: lamiera grecata 180 mm
2 Trave principale HEA 800
3 Lastra di policarbonato nervato a sei strati
40 mm,
sul lato interno con pellicola stampata
4 Staffa di ancoraggio 8 mm
5 Canale per velo d’aria bussola
6 Pannello HPL 3 mm
7 Porta in vetro scorrevole della bussola
8 Pannello in policarbonato nervato
a quattro strati 3600/510/40 mm
9 Fissaggio a punti per contrastare
le deformazioni in caso di incendio 100/100/3 mm
10 Tubolare in acciaio ¡ 120/60 mm, bianco
11 Distanziatore in lamiera 10 mm
12 Pilastro in tubolare di acciaio | 300/300 mm
o 300/100 mm, asse: 3600 mm
13 Rivestimento in resina epossidica
con spolvero di quarzo 5 mm,
massetto di cemento 80 mm, pellicola,
isolante termico EPS 120 mm,
strato di separazione,
strato di scaglie minerali 70 mm,
stratigrafia pavimento parcheggio esistente
Pagina 1136
Ampliamento di una villa bifamiliare a
Heverlee, Belgio
Mattoni rossi e bowindows bianchi contrassegnano
la facciata verso strada della villa
bifamiliare all’inglese sorta nella cittadina
belga di Haverlee. Gli architetti hanno introdotto
nel progetto di un volume a cubo il colore
bianco e il principio di modularità dei
muri perimetrali.
Come in barca, si approda all’ingresso della
villa tramite una passerella inclinata tra i corpi
massicci dell’esistente e i corpi di fabbrica
di nuova costruzione immersi in una fluttuante
traslucenza la cui razionalità di pianta
e i riflessi sulle vetrate in luce conferiscono
all’estensione di volume una sensazione di
ampiezza e di complessità.
Una facciata composta di mattonelle di vetrocemento
scherma una terrazza larga solo
un metro dalla curiosità dei passanti. Verso il
giardino, l’edificio si apre in tutta la sua larghezza
con vetrate trasparenti.
La consistente materialità e il colore mostrano
chiaramente l’ampliamento degli anni ’70.
Planimetria generale, scala 1:1000
Sezioni • Piante, scala 1:400
1 Rampa d’ingresso
2 Ingresso al giardino
3 Terrazza
4 Cucina
5 Sala da pranzo
6 Soggiorno
7 Ufficio
8 Camera
9 Vuoto
10 Edificio esistente
11 Ampliamento degli anni ‘70
12 Ampliamento del 2005
Sezione verticale e orizzontale, scala 1:20
1 Parete prefabbricata in
vetrocemento sabbiato 240/240/80 mm
2 Elemento perimetrale in calcestruzzo 80/50 mm
3 Irrigidimento parete in vetrocemento:
tubolare in acciaio | 40/40 mm
4 Vetrata isolante trasparente
5 Pilastro in tubolare di acciaio | 90/90/4 mm
6 Impermebilizzazione EPDM 4 mm,
lana minerale 50 mm, barriera al vapore,
elemento prefabbricato
in calcestruzzo armato 150 mm
7 Linoleum 4 mm, massetto 100 mm,
pellicola, materassino fonoassorbente 10 mm,
c.a. 150 mm
8 Appoggio parete in vetrocemento:
profilo L di acciaio 70/50 mm
9 Tavole di afrormosia 24 mm
10 Parquet 20 mm, massetto 90 mm, pellicola,
isolante PUR 60 mm, c.a. 150 mm
Pagina 1140
Ufficio amministrativo regionale temporaneo,
Londra
Dietro al leggero edificio in membrana, di

7 Traduzioni in italiano Inserto ampliato in italiano 2007 ¥ 10 ∂
primo acchito molto simile ad un giardino
d’inverno, risiede il servizio clienti e l’amministrazione
locale del distretto londinese di
Southwark. Per un periodo che potrebbe durare
fino a 5 anni, la struttura accoglierà gli
uffici amministrativi in attesa di un trasferimento.
Nonostante il budget limitato di 2,3 milioni di
Euro, l’edificio non doveva possedere un carattere
provvisorio, e doveva essere completamente
smontabile. Il progetto prevede una
struttura prefabbricata in acciaio rivestito di
una pelle composta di membrane.
Sette travi reticolari tridimensionali coprono
uno spazio di 22,5 metri di larghezza senza
pilastri, coperto da cuscini a tre strati in
ETFE. Le travi sono state rivestite con una
membrana in modo da conferire all’interno
un carattere scultoreo.
Le facciate sono provviste di lamelle di ventilazione
ad impedire il surriscaldamento
delle facciate in vetro.
Planimetria generale, scala 1:2500
Sezioni, prospetti, piante, scala 1:400
1 Bussola
2 Open space
3 Sala riunioni
4 Servizi clienti
5 Servizi staff
6 Deposito
7 Angolo cottura
8 Centro tecnologico di informazione e comunicazione
9 Impianti/aerazione
Sezione verticale e orizzontale, scala 1:20
1 Cuscini riempiti ad aria in ETFE, a tre strati,
traslucidi
2 Giunto: nastro di poliestere, rivestito in PVC,
stagno all’acqua saldato con il cuscino,
isolante termico in fibra minerale 50 mm,
profilo estruso in alluminio | 80/80 mm
3 Distanziatore in piatto di acciaio 12 mm
4 Profilo di acciaio L 90/90/10 mm saldato
con piatto d’acciaio 12 mm avvitato
con profilo L in acciaio 100/100/10 mm
5 Trave in profilo I di acciaio 140 mm
6 Tessuto in poliestere/vetro rivestito in PVC
7 Profilo Å di acciaio 254/254/89 mm
8 Zoccolo di protezione in griglia di acciaio 40 mm
9 Cinghia inferiore in tubo di acciaio Ø 139/8 mm
10 Tubolare in acciaio Ø 60/5 mm
11 Guida luminosa
12 Pilastro in tubolare di acciaio Ø 139/8 mm
13 Parete divisoria leggera:
doppio pannello di cartongesso 12,5+12,5 mm
con profilo fi in acciaio zincato 70 mm e
fibra minerale isolante 25 mm
14 Compensato verniciato 15 mm,
profilo fi in acciaio zincato 92 mm,
isolante termico in fibra minerale 100 mm,
freno al vapore
15 Tessuto di poliestere,
rivestito in PVC,
isolante termico in fibra minerale,
rivestito in alluminio 25 mm
Sezione verticale, scala 1:20
1 Cuscini in ETFE riempiti ad aria,
a tre strati, traslucidi
2 Giunto: nastro di poliestere,
rivestito in PVC, stagno all’acqua saldato con il
cuscino, isolante termico in fibra minerale 50 mm,
profilo estruso in alluminio | 80/80 mm
3 Tessuto di poliestere, rivestito in PVC,
isolante termico in fibra minerale,
4 Risvolto membrana in profilo di alluminio
5 Tubo fluorescente
6 Trave in profilo Å di acciaio 140 mm
7 Tessuto in poliestere/vetro rivestito in PVC
8 Tessuto in poliestere accoppiato a vetro rivestito
in PVC
9 Cinghia inferiore in tubo di acciaio Ø 139/8 mm
10 Tubolare in acciaio Ø 60/5 mm
11 Tubolare in acciaio ¡ 120/60/6,3 mm
12 Gronda in profili di acciaio Å 305/165/40 mm
13 Pannello nervato di policarbonato 16 mm
14 Tessuto in poliestere/vetro rivestito in PVC
15 Compensato verniciato 18 mm
16 Temperato 6 mm + intercapedine 16 mm +
stratificato 3+3mm
Tecnologia
Pagina 1148
Elementi vacui. Costruire sotto vuoto
Timo Schmidt, Christine Lemaitre, Walter
Haase, Werner Sobek,
Mentre le strutture pneumatiche pressostatiche,
sono da tempo conosciute, poco si sa,
invece, delle caratteristiche e delle possibilità
applicative delle strutture architettoniche
sotto vuoto. Sul tema ci sono diversi studi di
ricerca elaborati dall’Istituto per la progettazione
e la costruzione (ILEK) dell’Università
di Stoccarda che hanno approfondito in particolare
gli aspetti vicini alla fisica tecnica
come la trasmissione luminosa, la statica, la
connessione ad una struttura primaria e le
potenzialità formali di strutture basate sul sistema
sotto vuoto. Fino ad oggi, l’impiego in
edilizia di elementi che si basano sulla messa
in depressione del sistema si limita quasi
completamente ai pannelli di isolamento termico
utilizzati come strato intermedio nelle
strutture di facciata. Tra i sistemi di isolamento
si annoverano i VIP o Vacuum Insulation
Panel e i vetri isolanti sottovuoto. Entrambi
i prodotti si basano sul principio di
riduzione della conducibilità termica tramite
l’estrazione dell’aria sino a creare vuoto in
un’intercapedine. Al contrario dei pannelli
isolanti e dei vetri isolanti, gli elementi vacui
lavorano con valori limitati di depressione,
cosa che riduce notevolmente i carichi
agenti sull’involucro permettendo l’uso di
pellicole trasparenti o di membrane traslucide.
I primi tentativi di realizzazione di strutture
vacue in depressione sono stati condotti
dall’Istituto per le strutture portanti piane sin
dal 1968 in concomitanza con lo studio per
la realizzazione di uno schermo di proiezione
per l’Esposizione dell’Industria Tedesca.
Il principio costruttivo descritto, al contrario
delle strutture pressostatiche, necessita
di una struttura primaria portante in cui l’involucro
viene stabilizzato tramite depressione.
La pressione ridotta artificialmente nell’intercapedine
precomprime contemporaneamente
la membrana d’involucro in modo
pneumatico. Alcuni studi condotti alla
Queen’s University di Belfast sotto la direzione
di Ivan Petrovic dimostrano il potenziale
costruttivo delle strutture vacue per l’edilizia
a celle tridimensionali.
Involucri stabilizzati in depressione o depressostatici
Il primo involucro depressostatico è stato
presentato in occasione dell’Euroshop 2002
presso lo stand della Mero (immagine 2) e
alcuni anni dopo realizzato presso il monumento
commemorativo dei crimini del Nazionalsocialismo
di Sachsenhausen “Station Z”.
Il principio costruttivo si basa su una parte
di struttura resa vacua compresa tra i due
involucri in grado di reagire tramite una regolazione
di pressione che funziona in base
a diversi carichi. L’adattamento della struttura
all’azione di carichi esterni, ad esempio al
modificarsi dell’azione esercitata dal vento,
si realizza tramite un regolatore di depressione
gestito da sensori. La struttura portante
è composta in questo caso da una struttura
autoportante che garantisce l’opportuno
posizionamento dell’involucro e porta i carichi
esterni. Nel caso della “Station Z” si tratta
di una rete posata su una struttura primaria
composta di strutture reticolari di acciaio,
la membrana è un tessuto di fibre di vetro rivestita
in PTFE (immagine 5 e 8). Usare la
depressione significa ottenere un legame
privo di fissaggio dell’involucro alla struttura.
Il particolare costruttivo di connessione
strutturale non è più necessario e la possibilità
di una pelle esterna priva di giunzioni
genera un nuovo linguaggio formale di facciata.
Per la limitata depressione e l’assenza
di uno strato termoisolante, gli involucri depressostatici
svolgono solo la funzione di
pelle di protezione alle intemperie. Lo studio
di Ingegneria di Werner Sobek è attualmente
impegnato nello sviluppo fisico-costruttivo di
involucri depressostatici.
Ulteriori sviluppi per pelli a protezione da intemperie
in involucri con funzioni termoisolanti
Sulla base dei valori empirici di “Station Z”, il
materiale termoisolante traslucido TWD è
stato integrato nelle stratificazioni che ammettono
una trasmissione luminosa e contemporaneamente
riducono il coefficiente di
trasmissione termica. Nel caso di una struttura
simile è già possibile ottenere un valore
U pari a 1,0 W/m 2 K con un utilizzo ottimale

∂ 2007 ¥ 10 Inserto ampliato in italiano Traduzioni in italiano 8
della luce naturale ed è ammissibile calcolare
nel bilancio energetico l’apporto solare. Il
potenziale del sistema di facciata è individuabile
se l’apporto solare viene ben stimato,
nel caso in cui la membrana esterna viene
sostituita da una pellicola di ETFE in
combinazione con isolante a nido d’ape
(Honeycomb) o vetro capillare.
Circa l’80% dell’energia solare incidente sull’area
tra le due pelli può essere utilizzata
tramite celle solari, collettori sottovuoto e
collettori ad aria con scambiatori di calore
(immagine 7).
Il calore che si raccoglie nell’intercapedine
può essere ad esempio convogliato dallo
scambiatore termico all’accumulo dell’acqua
di utenza. Un rivestimento basso-emissivo
della pelle interna e della superficie di
assorbimento nell’intercapedine contrastano
l’irraggiamento termico nello spazio interno.
In teoria, il concetto è applicabile a forme libere
come ad esempio strutture a reti funicolari.
In questo caso si tratta di un tessuto
traslucido tridimensionale con funzione di
materiale coibente che ben si adegua alle
superfici curve. Il materiale è composto di
uno strato di tessuto superiore ed inferiore
mantenuti a distanza da uno strato intermedio
di fibre a conduzione luminosa la cui
densità e numero definisce la possibilità di
realizzare una ventilazione dell’intercapedine
stessa. Gli involucri tralucidi e termicamente
attivi sono vantaggiosi per l’apporto
energetico ampiamente utilizzabile, per il
peso limitato, per il fatto di essere riciclabili
e per i particolari costruttivi.
Facciate depressostatiche
Un ulteriore sviluppo degli involucri depressostatici
è costituito dalle facciate. Gli
elementi di facciata tramite il materiale di
riempimento sono in grado di portare se
stessi e di trasmettere i carichi esterni
tramite i punti di connessione alla struttura
portante. Dato che gli elementi sono solo
parzialmente sottovuoto, si riduce la conducibilità
termica.
Gli elementi, in relazione al numero e alla dimensione
delle superfici di contatto del materiale
di riempimento, presentano un diverso
grado di conducibilità termica e di
evacuazione, ma buone caratteristiche di
isolamento termico.
Nell’ambito di un lavoro di ricerca presso la
ILEK sono stati testati diversi materiali per
l’applicazione di riempimento.
La ricerca ha focalizzato il tema dei materiali
trasparenti e traslucidi concentrandosi in
particolare sulla determinazione dei valori di
trasmissione della luce. Gli esperimenti dimostrano,
come ci si aspettava, che il grado
di trasmissione luminosa dipende dal numero
degli strati come d’altro canto anche dal
grado di trasmissione luminosa del materiale
di involucro e di riempimento.
Per ottenere un elevato grado di trasparenza
è particolarmente importante ridurre la stratificazione
limitando il numero di strati di materiale
di riempimento in cui vengono utilizzati
corpi pieni come sfere e tondini. Ridurre
la stratificazione significa anche alleggerire
e irrigidire l’elemento edile.
Le facciate stabilizzate in depressione
possiedono diverse caratteristiche di conducibilità
termica, di trasmissione della luce
e di statica in relazione al materiale di riempimento
e alla costruzione strutturale e
offrono una vasta possibilità di soluzioni formali.
Studio per la realizzazione di un padiglione
per il tè.
Le potenzialità formali, la possibilità di
soluzioni particolareggiate e i limiti della
produzione a livello costruttivo delle facciate
depressostabili sono state scandagliate
con la costruzione di un prototipo (immagine
18–20), un edificio sperimentale temporaneo
realizzato con cannucce in PE disposte
in ordine sparso tra pellicole di PE sottovuoto.
I punti di fissaggio assicurati ai tubolari di
acciaio distribuiscono i carichi su un’ampia
superficie di materiale di riempimento tramite
elementi a forma di piatto traslucidi in fibra
di vetro. In alternativa ai piatti si può
pensare anche alla connessione di fibre in
grado di distribuire i carichi al terminale delle
teste dei fissaggi puntuali.
Tramite l’integrazione di condotti di aria nei
giunti di facciata, i profili di acciaio cavi
della trave reticolare principale diventano
sistema di distribuzione. Il risultato è un’ampia
riduzione dei necessari particolari costruttivi.
Capacità di adattamento
Durante il processo produttivo, in seguito all’immissione
di materiale di riempimento nel
sistema pneumatico, il riempimento può essere
disposto in base alle condizioni spaziali
o alle caratteristiche della forma di involucro
da realizzare.
In una fase finale, con l’ausilio di una pompa
viene generato uno stato parzialmente sottovuoto
nel quale è possibile conferire una forma
all’elemento; la depressione è già presente
al punto che anche in caso di
modifiche alla geometria non si realizza uno
slittamento del materiale di riempimento.
Quando l’involucro ha raggiunto la forma desiderata,
si procede all’evacuazione fino a
raggiungere lo stato di stabilità formale. Nel
caso del padiglione, gli elementi di facciata
sono stati prefabbricati in officina allo stato
parzialmente sottovuoto e poi trasportati in
cantiere.
Dopo aver allestito la facciata sulla struttura
in tubolari di acciaio portanti, i pannelli sono
stati adattati alla geometria. La capacità di
variare la forma in uno stato modellabile ha
potuto realizzare soprattutto un’immagine
coerente in particolare nei dettagli d’angolo
e lungo il perimetro.
Il materiale di riempimento se articolato in
modo mirato nello stato modellabile può generare
profili diversi. Con l’ausilio di casseforme,
dime o semplicemente manualmente,
si possono generare le più differenti superfici
sino a ricreare singoli motivi o immagini in
rilievo fino ai logo aziendali.
Come logica conseguenza del processo
produttivo si determina una potenziale capacità
di adattamento dell’involucro dell’edificio.
Regolando la pressione interna la facciata
si adatta alle sollecitazioni esterne. Il
valore di depressione cambia in relazione
alle sollecitazioni esterne. Come dimostrano
altre ricerche, la disposizione di elementi di
riempimento lineari mostra un grande influsso
sulla capacità di resistenza a flessione
dei pannelli e di conseguenza all’intera struttura.
Sistemi portanti depressostatici
Il comportamento statico dei sistemi portanti
depressostatici si basa sull’interazione tra
materiale d’involucro, materiale di riempimento
e depressione applicata all’interno.
Otto von Guericke ha dimostrato il principio
di base nel 1657 con l’esperimento della semisfera
di Magdenburgo. Due semisfere
vuote che per differenza con la pressione atmosferica
si comprimevano vicendevolmente,
si sono staccate solo applicando un’elevata
forza di trazione.
Per il sistema portante depressostatico questo
significa che tramite la pressione esterna
si determinano sulla struttura del materiale
di riempimento forze di contatto del materiale
stesso che in combinazione con l’attrito
determinano una rigidezza del pannello.
Grandezze fondamentali sono la differenza
di pressione, la struttura e la dimensione degli
elementi di riempimento, il rapporto di attrito.
Se i materiali di riempimento sono troppo
grandi, come nel caso del pannelli sottovuoto
con riempimento in sughero, la quantità
delle superfici di contatto e di conseguenza
anche la rigidezza delle superfici aumenta. Il
comportamento statico può essere notevolmente
migliorato introducendo materiale di
riempimento fibroso che sovrapponendosi
più volte consente di trasmettere i carichi. In

9 Traduzioni in italiano Inserto ampliato in italiano 2007 ¥ 10 ∂
presenza di bassa rigidezza del materiale di
riempimento si arriva a deformare gli elementi
di riempimento a causa delle pressioni
esercitate dall’esterno e quindi ad un incremento
della superficie di contatto.
Accanto a materiali a base polimerica si indagano
materiali come la perlite, la vermiculite,
il caffè, il sughero o le fibre naturali.
Strutture molto vantaggiose economicamente,
leggere e resistenti, si possono realizzare
con fibre di paglia.
Interazione fra materiale d’involucro e materiale
di riempimento
Le forze di trazione presenti nel pannello
possono essere assorbite tramite l’intreccio
che si stabilisce tra elementi del materiale di
riempimento e tramite l’involucro esterno. Il
peso proprio del materiale ha un ruolo, seppur
secondario, dato che deve essere portato
dal sistema stesso. Introducendo materiali
di riempimento più pesanti, il comportamento
statico si può ridurre migliorando la depressione
interna.
Mettendo sotto vuoto l’elemento, il materiale
di riempimento viene schiacciato e subisce
sollecitazioni. Selezionando il materiale di
riempimento e scegliendo il grado di pressione
da applicare, è importante che il materiale
d’involucro a causa della elevata concentrazione
di tensioni inseguito ad una
minima depressione interna non diventi un
elemento dimensionalmente rilevante della
struttura.
I carichi devono essere trasmessi alla
struttura primaria o alle fondamenta tramite
il materiale di riempimento e non tramite
il materiale di involucro. Per l’involucro esterno
è indispensabile scegliere un materiale
che garantisca elevata resistenza alla trazione.
Numerosi studi mostrano che il materiale
di riempimento deve essere scelto sulla
scorta del materiale di involucro e della
geometria strutturale, in modo tale da essere
utilizzato in maniera ottimale da entrambe
le componenti. Se si riduce in maniera non
casuale la pressione interna, si realizza un
collaborazione portante tra involucro e riempimento.
Potenziale architettonico
Gli elementi sottovuoto possiedono accanto
alle proprietà statiche strutturali un linguaggio
formale architettonico che può trovare
applicazione anche al di fuori del settore
facciate. La possibilità di riempire dei più diversi
materiali gli elementi, non pone alcun
limite alla fantasia. Dai materiali più naturali
fino alle facciate sottovuoto, in linea di principio
tutto è possibile.
Di particolare effetto è la combinazione di
elementi riempiti ad aria in sovrapressione e
involucri stabilizzati in depressione. Il principio
ha trovato applicazione anche nello
stand dell’esposizione fieristica TechTexil
2007.
In questo caso, una pellicola in ETFE è stata
tesa sopra pilastri pneumatici stabilizzandola
in depressione.
Nelle strutture tridimensionali parzialmente
vacue, il posizionamento di proiettori consente
l’illuminamento dell’involucro durante
la notte. Le pieghe della pelle esterna interrompono
la luce producendo un inusuale
immagine dell’involucro illuminato.
Rapido smontaggio e facile riciclaggio
Gli elementi risultano semplicemente riciclabili
tramite l’estrazione o l’immissione di aria
nei pannelli. Il riciclaggio determina la produzione
di materiali compositi. La leggerezza
e la capacità di adattarsi, la rapidità di
montaggio e smontaggio delle strutture vacue
interpretano un concetto costruttivo di
grande innovazione con vasto potenziale
applicativo.
5,6 Station Z, Sachsenhausen
2003–2005, Berlino; progettazione facciata
Werner Sobek Ingenieure, Stoccarda
Schema della costruzione delle pareti della Station Z
7 Soluzione con isolante termico e
con lamelle a riflessione luminosa
8 Sviluppo ulteriore di multistratificazione:
struttura a reticolo di cavi con strati attivi
a Tessuto in fibre di vetro rivestite di PTFE
b Rete
c Struttura principale in profili di acciaio
d Isolamento termico traslucido
e Rete in acciaio inox
f Sistema di lamelle con movimento meccanico
g Membrana in poliestere rivestita in PVC
h Pelle a protezione dalle intemperie
i Strato attivo energetico e fisico-costruttivo
j Pelle interna
18–20 Padiglione del Tè, Studio ILEK,
2007, Masaaki Iwamolo
18 Pannello prefabbricato
19 Ottimizzazione del particolare di connessione
a elemento in fibra di vetro a
forma di piatto per la distribuzione dei carichi
b Filtro
c Condotti ad aria integrati
d Pannello di facciata sottovuoto
cannucce in PE incluse fra due pellicole trasparenti
e Struttura principale in tubolare di acciaio
Pagina 1160
Monumento commemorativo per le vittime
del terrorismo a Madrid
Knut Göppert, Christoph Paech
Dal marzo 2007, nel cuore di Madrid in faccia
alla stazione di Atocha, un monumento
commemora le vittime del terrorismo dell’11
marzo 2004; durante l’attentato sono state
uccise 191 persone e ne sono state ferite
1824. Il gruppo di giovani architetti FAM di
Madrid ha vinto il concorso indetto con il
progetto di un cilindro ipogeo di vetro con
ampia sala commemorativa. La torre di vetro
si colloca al centro di un’ampia isola spartitraffico
della stazione di Atocha, luogo dell’attentato.
La luce penetra trapassando l’involucro
sino allo spazio blu cobalto della
sala commemorativa.
Di notte l’effetto si ribalta e le pareti massive
di vetro trasformano il volume in un corpo luminoso.
All’interno del cilindro di vetro fluttua
una struttura pneumatica, una pellicola trasparente
in ETFE che in maniera simile ad
una copertura pressostatica viene stabilizzata
tramite sovrapressione pneumatica nello
spazio commemorativo.
Struttura dell’involucro di vetro
La parte esterna di involucro alta 11 metri
consta di una pianta ellittica (8x11 metri) ed
è composta di circa 15.600 elementi piani
massicci di vetro incollati tra di loro.
La curvatura conferisce alle pareti di vetro
una considerevole rigidezza definendo una
struttura a guscio che rende superfluo l’inserimento
di parti metalliche che disturberebbero
l’immagine architettonica.
Per irrigidire perimetralmente impendendo
l’incidenza di carichi orizzontali del vento
sulla struttura ovale, la copertura di vetro
piana è stata incollata agli elementi piani in
vetro sovrapposti di 200x300x70 mm prodotti
a compressione.
Per garantire che lo strato di collante da applicare
fosse regolare, è stata fissata una
tolleranza di + 1 mm.
Dato che gli elementi edilizi massivi subiscono
gravi sollecitazioni superficiali indotte da
shock termici (pioggia battente su lastre di
vetro portate ad elevate temperature dalle
radiazioni solari), gli elementi massivi di vetro
del peso di 8,4 kg ognuno sono stati prodotti
in vetro ai borosilicati super trasparente.
Gli elementi di vetro sono fugati in cantiere
con collante a base di acrilato indurito con
raggi UV. Il prodotto adesivo monocomponente
è stato ottimizzato in collaborazione
con il produttore appositamente per questo
scopo. Di solito gli acrilati vengono applicati
a strati molto sottili di circa 0,3 mm.
A causa di un’inevitabile tolleranza sugli
elementi di vetro che richiedeva una compensazione,
lo strato di acrilato richiesto
raggiungeva i 2,5 mm. Diversi test hanno dimostrato
la stabilità e la rigidezza dell’incollaggio
tramite prove di trazione, compressio-

∂ 2007 ¥ 10 Inserto ampliato in italiano Traduzioni in italiano 10
ne e di taglio. In una seconda fase, si è
proceduto a testare e verificare la stabilità
nel tempo, la resistenza a breve o a lungo
periodo se sottoposto a diversi intervalli di
temperatura compresi fra -20° e +80°. Per
proteggere l’acrilato dall’azione dell’acqua,
le fughe di ogni elemento di vetro sono state
sigillate con silicone trasparente. Particolare
attenzione è stata posta alla compatibilità tra
silicone e acrilati, per la presenza in certi tipi
di silicone di prodotti gassosi emessi durante
il processo di indurimento.
I gas possono condensare sulle superfici riducendo
l’adesione e la coesione dell’incollaggio
acrilico.
Come ha dimostrato l’indagine statica, una
deformazione del solaio in calcestruzzo armato
precompresso sul quale giace il cilindro
di vetro di 140 tonnellate, comporta l’insorgere
di tensioni tangenziali di elevata
portata all’interno delle fughe di incollaggio.
Per limitare tali tensioni, da un lato il corpo di
vetro poggia su 200 cuscini elastomerici di
160 ≈ 100 ≈ 45 mm che compensano diverse
dilatazioni dovute a variazioni di temperature
della struttura. Dall’altro, la deformazione
elastica del soffitto è stata prodotta con
un carico equivalente prima di erigere la
struttura di vetro, poi rimosso durante la successiva
fase realizzativa.
I cuscini elastomerici trasmettono i carichi
verticali al peso proprio della struttura tramite
pressione. Tramite l’elevato peso proprio,
i carichi orizzontali di appoggio vengono
riassorbiti dall’attrito. I cuscini di EPDM sono
disposti su un anello continuo di acciaio. La
tolleranza costruttiva del solaio di calcestruzzo
armato viene ridotta al minimo con le
fughe di malta tra calcestruzzo armato e
anello di acciaio. Il silicone chiude l’apertura
fra parete in elementi di vetro e anello di acciaio
per proteggere i cuscini elastomerici
dagli influssi climatici.
La copertura di vetro.
In considerazione dell’assoluta trasparenza
e della privazione di tutti gli elementi che
avrebbero potuto creare un disturbo ottico,
sono state introdotte cinque travi di vetro ad
irrigidimento della struttura di copertura in
lastre di vetro. Le travi lunghe fino a 7,80
metri sono disposte ad un intervallo di circa
1,75 metri.
Per impedire la formazione di sollecitazioni
causate da dilatazioni innescate da variazioni
di temperatura della parete di vetro e della
copertura dl tetto è stato scelto anche per
la struttura di copertura vetro ai borosilicati.
Le travi sono composte di quattro elementi a
causa dei limiti dimensionali realizzabili in
vetro piano ai borosilicati in fase produttiva. I
due elementi mediani di 3,90 metri di lunghezza
massima e 350 mm di altezza massima
(stratificato di sicurezza composto di
quattro lastre da 10 mm di vetro di sicurezza)
sono collegati da lastre lunghe quattro
metri in stratificato composto di due lastre di
vetro di sicurezza di 10 mm ognuna.
Ogni elemento è stato laminato con resina
poliuretanica trasparente. La pendenza di
circa 1,5 % e un bordo di 40 mm garantiscono
lo smaltimento delle acque meteoriche.
Dato che non ci sono vetri ai borosilicati precompressi
sul mercato, la costruzione a lastre
è composta di 3 vetri semplici di sicurezza
stratificati.
Cantiere e assemblaggio della struttura di
vetro portante
Dato che gli acrilati, come d’altro canto tutti
gli altri tipi di collanti richiedono durante
l’applicazione superfici pulite e particolari
condizioni ambientali (temperatura, umidità
dell’aria, raggi UV), l’intero cantiere è stato
temporaneamente protetto da un involucro a
protezione dagli influssi atmosferici. In soli
tre mesi di cantiere sono state incollate tutte
le lastre di vetro. Durante l’ultima fase di lavoro
si è proceduto a montare le lastre di vetro
sulla pendenza di copertura incollandole
a pareti e tetto.
L’involucro interno e lo spazio di
meditazione
La struttura interna della lanterna cilindrica
di vetro è una pellicola di ETFE pressostatica
di 150 µm di spessore. Su una superficie
di 186 mq, trasparente e organicamente plasmata,
sono stati trascritti messaggi di solidarietà
in diverse lingue con testi tratti dai
biglietti sul luogo dell’attentato. 20 mensole
di acciaio sono fissate al di sotto dell’asola
del soffitto di calcestruzzo armato a portare
un tubo di acciaio a curvatura irregolare di
60 mm di diametro e una passerella anulare
per la manutenzione.
Il tubolare zincato a fuoco crea un fissaggio
stabile alla pellicola di ETFE. Una membrana
in PVC copre lo spazio commemorativo tra
l’anello di acciaio e il soffitto di calcestruzzo
armato. La differenza di pressione di aria di
circa 100 Pa viene mantenuta costante tramite
un compressore. Una serranda d’aria in
corrispondenza dell’ingresso dello spazio
commemorativo riduce al minimo il calo di
pressione e garantisce la stabilità necessaria
alla sovrapressione.
La ricerca formale ha avuto come risultato
una forma originale per una struttura portan-
∂ - Inserto in italiano
Zeitschrift für Architektur
Rivista di Architettura
47° Serie 2007 · 10 Materiali traslucenti
L’Impressum completo contenete i recapiti per
la distribuzione, gli abbonamenti e le inserzioni
pubblicitarie è contenuto nella rivista principale a
pag. 1245
Redazione Inserto in italiano:
Frank Kaltenbach
George Frazzica
Rossella Mombelli
Monica Rossi
e-mail: redaktion@detail.de
telefono: 0049/(0)89/381620-0
Traduzioni:
Rossella Mombelli
Partner italiano e commerciale:
Reed Businness Information
V.le G. Richard 1/a
20143 Milano, Italia
carla.icardi@reedbusinness.it
silvia.lusetti@reedbusinness.it
Fonti delle illustrazioni:
pag. 2 alto: Luigi Filieci, Roma
pag. 2 basso: Alessandro Ciampi, Prato
pag. 3: Alessandro Ciampi, Prato
pag. 4: Archivio Alberto del Biondi S.p.A., Padova
pag. 6: Shinkenchiku-sha, Tokio
pag. 7: Raniero Carloni
pag. 8 sinistra, 9: Daici Ano, Tokio
pag. 8 centro: Tim Goffe, London
pag. 8 destra: Courtesy of Andy Ryan,
The Nelson-Atkins Museum of Art, 2007
pag. 10 sinistra: Daria Scagliola, Steijn Brakke
pag. 10 destra: Eduard Hueber/archphoto.com
pag. 11 sinistra: André Nullens, B–Londerzeel
pag. 11 destra: Chris Gascoigne/view/artur, Essen
pag. 12: Wolfram Janzer, Stuttgart
pag. 14, 15: Esaú Acosta Pérez, Madrid
Piano editoriale anno 2007:
∂ 2007
1/2 Costruire con il Vetro
∂ 2007 3 Detail Concept: Hotels
∂ 2007 4 Edifici a basso costo
∂ 2007 5 Edifici massivi
∂ 2007 6 Architettura energeticamente
efficiente
∂ 2007
7/8 Costruire con l’Acciaio
∂ 2007 9 Detail Concept:Edifici alti
∂ 2007 10 Materiali traslucenti
∂ 2007 11 Ristrutturazioni
∂ 2007 12 Detail Digitale

∂ Praxis
• Trasparenze –
vetri plastiche e metalli
Materiali trasparenti, traslucidi, perforati
Lo stato dell’arte dei materiali da costruzione
diafani
Il materiale traslucido offre al progettista
un’ampia libertà creativa, impensabile
con il vetro, che consente un rapporto
sensoriale con la luce e stimola l’avvincente
alternanza di interni ed esterni.
Attraverso l’impiego di nuovi vetri
speciali, lastre di materiale sintetico,
membrane e metalli perforati è possibile
ottenere una nuova interpretazione
delle atmosfere create dagli antichi
finestroni colorati delle chiese, dalle
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Le facciate intonacate e poi -pittura,
tinta o rivestimento
Gli intonaci, le tinteggiature e i
rivestimenti determinano l’aspetto
delle superfici, creano effetti spaziali,
giocano con la luce. Il loro impiego è
determinante per la caratterizzazione
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i fondamenti della materia, indicano
gli aspetti problematici e offrono utili
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Materia luce
La luce, più di qualsiasi altro materiale,
determina gli effetti volumetrici dello
spazio, crea l’atmosfera e mette in scena
l’architettura. Negli spazi ben illuminati ci
sentiamo bene e siamo produttivi; la luce
migliora la salute. Inoltre, un’accurata
progettazione illuminotecnica in grado
di coordinare le fonti naturali diurne con
quelle artificiali conduce invariabilmente
a grandi risparmi energetici, soprattutto
negli ambienti destinati ad ospitare uffici.
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Praxis approfondisce i fondamenti della
progettazione illuminotecnica sia nel campo
della luce diurna che artificiale avvalendosi
del contributo dei migliori specialisti in
questo campo. Accanto alle semplici regole
di buona progettazione che coinvolgono
il disegno planimetrico, l’orientamento
dell’edificio e l’articolazione della facciata, il
manuale offre un’ampia visione d’insieme
dei più attuali sistemi d’illuminazione
naturale e artificiale, valutandone l’efficacia
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CAP, città, prov./PLZ, Stadt
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80331 Monaco di Baviera, Germania, Tel. +49 89 38 16 20-0, Fax +49 89 39 86 70, E-Mail: mail@detail.de
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I prezzi sono riferiti al listino di settembre 2007

∂ 2007 ¥ 10 Inserto ampliato in italiano Traduzioni in italiano 12
te ad aria in quanto presenta parti concave
e parti convesse.
La geometria della pellicola è stata sviluppata
in dipendenza della pressione dell’aria in
modo tale che nonostante le diverse sollecitazioni
biassiali non si creasse alcuna piegatura.
La complessa determinazione di 72
settori di pellicola saldati tra loro non solo
compensa la dilatazione elastica del materiale
nelle due direzione, ma prende in considerazione
anche la disposizione della spirale
di messaggi.
Con un processo di stampa digitale il testo è
stato impresso su ogni settore di pellicola
poi fissato a raggi UV.
Quattro cuciture verticali ed orizzontali
collegano i 72 elementi di pellicola in una
forma amorfa. Data l’elevata trasparenza
della pellicola di ETFE (grado di luminosità
> 93%), lo spazio commemorativo ipogeo
durante il giorno viene illuminato da luce naturale.
Durante la notte, il monumento di vetro
diventa un cristallo luminoso: la luce dell’interno
viene rifratta dalle lastre
semitrasparenti.
7 Struttura non a vista controsoffitto
8 Pellicola PVC
L’ing. Knut Goppert, ha seguito gli studi a
Stoccarda e presso l’University of Caigary,
Canada. Dal 1989 è collaboratore dello Studio
di ingegneria Schleich Bergemann &
Partner di cui è diventato partner dal 1998.
A Sezione
Pianta sala commemorativa, scala 1:500
1 Parete in elementi piani di vetro
2 Pellicola in ETFE
3 Camera di decompressione ad aria
4 Spazio in sovrapressione
Particolare costruttivo parete in elementi piani di vetro,
scala 1:10
1 Elemento piano di vetro massiccio,
vetro ai borosilicati, 200/300/70 mm,
incollato con acrilato trasparente
2 Fughe esterne sigillate in silicone ad elevata trasparenza
3 Fugatura in silicone grigio scuro
4 Barra in acciaio ¡ 15 mm, zincato,
rivestito nero, saldato sull’anello perimetrale
5 Appoggio cuscini in EPDM 160/100/45 mm
6 Fissaggio tirante in piatto d’acciaio ¡ 90/80/20
7 Letto di malta
Particolare costruttivo trave di vetro, scala 1:10
1 Copertura in vetro, pendenza 1,5 %,
stratificato in vetro di sicurezza
ai borosilicati 10+10+10 mm,
pellicola selettiva sul lato posteriore
2 Travi copertura in stratificato
composto di 10+10+10+10 lastre di sicurezza
ai borosilicati
3 Lastra di sicurezza ai borosilicati 10+10 mm
4 Bullone in acciaio inox Ø 40 mm
5 Vetro acrilico 10 mm
6 Appoggio trave:
mensola in barra di acciaio inox ¡ 10 mm e
barra di acciaio inox ¡ 15 mm
7 Appoggio cuscini EPDM 100/75/10 mm
Sezione particolareggiata membrana, scala 1:10
1 Pellicola ETFE 150 µm stampata
2 Tubolare di acciaio Ø 60,3/6,3 mm
3 Listello in PVC 6 mm
4 Bloccaggio in alluminio
5 Mensola in profilo IPE di acciaio 140
6 Rete di acciaio 33/33/30 mm