tc süleyman demirel üniversitesi fen bilimleri enstitüsü ...

T.CSÜLEYMAN DEMİREL ÜNİVERSİTESİFEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜKONDİSYONLAMA ŞARTLARININ İPLİK MUKAVEMETİNEETKİSİNİN YAPAY ZEKA YÖNTEMİ KULLANILARAKİNCELENMESİFEYZA AKARSLANDanışman: Prof.Dr. Mehmet KUNDUZDOKTORA TEZİMAKİNE MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALIISPARTA–2008

İÇİNDEKİLERSayfaİÇİNDEKİLER………………………………………………………...………….......iÖZET………………………………………………………………………………..viiABSTRACT………………………………………………………………………..viiiÖNSÖZ VE TEŞEKKÜR…………………………………………………………....ixŞEKİLLER DİZİNİ…………………………………………………………………..xÇİZELGELER DİZİNİ…………………………………………………………….xviiSİMGELER VE KISALTMALAR DİZİNİ…………………………...………….xxiii1. GİRİŞ………………………………………………………………………………11.1. Elyafta Nem Özellikleri……………………………………………………….....71.1.1. Nem Alma (nem kazanımı) …………………………………………………....71.1.2. Bağıl Nem (Relatif nem) ……………………………………………………....81.1.3. Kondisyon………………………………………………………………….......81.1.4. Standart Kondisyon………………………………………………..…………..81.1.5. Ticari Nem …………………………………………………………………….81.2. Elyafların Higroskobik (Su Emicilik, Absorbsiyon) Özellikleri………………...81.3. Tekstil Materyalinde Nem Miktarı Hesabı……………………………………....91.4. Havanın Neminin Değişmesine Karşılık Tekstil Materyallerinin ÖzellikDeğişimleri…………………………………………………………….............111.5. İplik Kondisyonlama…………………………………………………………....121.5.1. Kondisyonlamanın önemi…………………………………………………….121.5.2. Pamuk Lifinin Kimyasal Yapısı……………………………………………....131.5.2.1. Selüloz Lifinin Kimyasal Yapısı………………………………………...….131.5.2.2. Selüloz Liflerine Suyun Etkisi……………………………………………...141.5.3. Pamuk İpliğinin Kondisyonlanması ve Kondisyonlama Metotları……...……161.5.3.1. Kondisyonlama Odaları………………………………………………….....181.5.3.2. Sirkülasyon Metodu ile Kondisyonlama……………………………………191.5.3.3. Vakumlu Ortamda Düşük Sıcaklıkta Doymuş Buharla Kondisyonlama…...201.5.3.4. Radyo Frekansı Elektromanyetik alan ile Kondisyonlama…………………251.6. İplik Kondisyonlama İşlemlerindeki Gelişmeler………………………………..261.6.1. Vakumlu Buharlama İşlemi Üzerinde Etkili Olan Parametreler………….….27i

1.6.2. Vakumlu Buharlama İşlemleri Ve Uygulama Alanları…………………........291.6.3. Vakumlu Buharlama Makineleri……………….……………….…………….321.6.3.1. Kondisyonlama Makineleri……………….……………….…………….….321.6.3.2. Kondisyonlama Makine Modelleri ………….…………...…………….…..361.6.3.3. Fikse Makineleri ………….……………………….……………………….391.6.3.4. Isıl Fiksaj Makine Modelleri…………………………...………………...…411.6.3.5. Contexxor Buharlama Makinesi……………………………………………421.6.3.6. Aquafix BR Buharlama Sistemi……………………………….……………431.7. Yapay Zeka ve Yapay Zeka Uygulamaları………………………………..……442. KAYNAK ÖZETLERİ...........................................................................................482.1. Kondisyonlama İşleminin İpliğin Mukavemet Özellikleri ve Rutubet ArtışıÜzerine Etkisi İle İlgili Yapılan Literatür İncelemesi........................................482.1.1. Kondisyonlama İşleminin İpliğin Rutubet Artışı Üzerine Etkisi İle İlgiliYapılan Literatür İncelemesi............................................................................. 482.1.1.1. Kondisyonlama Sıcaklığının İpliğin Rutubet Artışı Üzerine Etkisi İle İlgiliYapılan Literatür İncelemesi..............................................................................482.1.1.2. Kondisyonlama Basıncının İpliğin Rutubet Artışı Üzerine Etkisi ile İlgiliYapılan Literatür İncelemesi..............................................................................512.1.2. Kondisyonlama İşleminin İpliğin Mukavemet Özellikleri Üzerine Etkisi ileİlgili Yapılan Literatür İncelemesi.....................................................................522.1.3. Kondisyonlamadan Sonra İpliğin Rutubeti Üzerine Zamanın Etkisi ile İlgiliLiteratür İncelemesi...........................................................................................562.2. Tekstil Proseslerinde Yapay Zeka Yöntemleri İle Yapılan Kontrol İşlemleriİle İlgili Literatür İncelemesi.............................................................................592.2.1. Bulanık Mantık Kontrolün Endüstriyel Uygulamaları.....................................643. MATERYAL VE YÖNTEM..................................................................................673.1. Materyal...............................................................................................................673.1.1. Deneylerde Kullanılan İplikler ve Özellikleri...................................................673.1.2. Deneysel Düzenek............................................................................................673.1.2.1. Kondisyonlama Makinesi..............................................................................673.1.2.2. Kondisyonlama Sisteminin Otomasyonu.......................................................703.1.2.3. Donanım……………………….....................................................................71ii

3.1.2.4. Sensörler........................................................................................................723.1.2.5. Yazılım……………………………………………………………………..753.1.2.5. Sistemin Genel Çalışma Prensibi ve Deneysel Çalışmalar…………………773.1.3. Deneysel Çalışmalarda Kullanılan Mukavemet Test Cihazı…………………793.2. Yöntem.................................................................................................................793.2.1. Kondisyonlama Sisteminin PID Yöntemi İle Kontrolü………………………793.2.2. Kondisyonlama Sisteminin Bulanık Mantık Yöntemi İle Kontrolü………….813.2.3. Bulanık Mantık Denetleyici Biriminin Tasarlanması…………...…………....823.2.4. Bulanık Mantık Denetleyici Giriş ve Çıkış Değişkenlerinin Tanımlanması....823.2.4.1. Hata (e) Giriş Değişkeni……………………………………………………833.2.4.2. Hata_Değişimi (ce) Giriş Değişkeni………………………………………..833.2.4.3. Bulanık Çıkış Değişkeni……………………………………………………833.2.4.4. Giriş Değişkenlerinin Üyelik Fonksiyonları………………………………..843.2.4.5. Çıkış Değişkeninin Üyelik Fonksiyonu…………………………………….853.2.4.6. Bulanık Çıkarım…………………………………………………………….854. ARAŞTIRMA BULGULARI VE TARTIŞMA……………………………….....874.1. PID Kontrol Durumunda Kondisyonlama İşleminin İplik Mukavemeti ÜzerineEtkisi ile İlgili Ölçüm Sonuçları……………………………...…….…………874.1.1. PID Kontrol Durumunda 600 mm Hg vakum basıncında, 50 o C’deKondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm Sonuçları……………...…...874.1.2. PID Kontrol Durumunda 600 mm Hg vakum basıncında, 60 o C’deKondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm Sonuçları…………………..904.1.3. PID Kontrol Durumunda 600 mm Hg vakum basıncında, 70 o C’deKondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm Sonuçları…………………..924.1.4. PID Kontrol Durumunda 600 mm Hg vakum basıncında, 80 o C’deKondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm Sonuçları…………………..954.1.5. PID Kontrol Durumunda 650 mm Hg vakum basıncında, 70 o C’deKondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm Sonuçları…………………..984.1.6. PID Kontrol Durumunda 700 mm Hg vakum basıncında, 70 o C’deKondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm Sonuçları……………...….1004.2. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda Kondisyonlama İşleminin İplikMukavemeti Üzerine Etkisi ile İlgili Ölçüm Sonuçları………………..…….103iii

4.2.1. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 600 mm Hg vakum basıncında,50 o C’de Kondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm Sonuçları……….1034.2.2. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 600 mm Hg vakum basıncında,60 o C’de Kondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm Sonuçları….……1054.2.3. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 600 mm Hg vakum basıncında,70 o C’de Kondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm Sonuçları…….…1084.2.4. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 600 mm Hg vakum basıncında,80 o C’de Kondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm Sonuçları….…....1104.2.5. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 650 mm Hg vakum basıncında,70 o C’de Kondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm Sonuçları…..…...1134.2.6. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 700 mm Hg vakum basıncında,80 o C’de Kondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm Sonuçları….……1154.3. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda Kondisyonlama Şartlarının İplik RutubetiÜzerine Etkisi………………………………………………………….….….1184.3.1. Kondisyonlama Sıcaklığının İplik Rutubeti Üzerine Etkisi……….……...…1184.3.2. Kondisyonlama Basıncının İplik Rutubeti Üzerine Etkisi…………………..1234.4. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda Kondisyonlama Şartlarının İpliklerinMukavemet Özelliklerine Etkisi……….………………………………….....1264.4.1. Kondisyonlama Sıcaklığının İpliklerin Mukavemet Özelliklerine Etkisi…..1264.4.1.1. Kondisyonlama Sıcaklığının İpliğin Kopma Kuvveti Üzerine Etkisi….....1274.4.1.2. Kondisyonlama Sıcaklığının İpliğin Kopma Uzaması Üzerine Etkisi...….1294.4.1.3. Kondisyonlama Sıcaklığının İpliğin Kopma Mukavemeti Üzerine Etkisi..1324.4.2. Kondisyonlama Basıncının İpliklerin Mukavemet Özelliklerine Etkisi…….1354.4.2.1. Kondisyonlama Basıncının İpliğin Kopma Kuvveti Üzerine Etkisi………1354.4.2.2. Kondisyonlama Basıncının İpliğin Kopma Uzaması Üzerine Etkisi……...1384.4.2.3. Kondisyonlama Basıncının İpliğin Kopma Mukavemeti Üzerine Etkisi....1404.5. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 600 mm Hg Vakum BasıncındaKondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Özellikleri Üzerine Zamanın Etkisi1424.5.1. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 50 o C’de Kondisyonlanmış İpliklerinMukavemet Özellikleri Üzerine Zamanın Etkisi…………………………….1434.5.1.1. 50 o C’de İpliğin Kopma Kuvveti Üzerine Zamanın Etkisi………………...1434.5.1.2. 50 o C’de İpliğin Kopma Uzaması Üzerine Zamanın Etkisi………………..143iv

4.5.1.3. 50 o C’de İpliğin Kopma Mukavemeti Üzerine Zamanın Etkisi……………1444.5.2. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 60 o C’de Kondisyonlanmış İpliklerinMukavemet Özellikleri Üzerine Zamanın Etkisi….………………………....1454.5.2.1. 60 o C’de İpliğin Kopma Kuvveti Üzerine Zamanın Etkisi………………...1454.5.2.2. 60 o C’de İpliğin Kopma Uzaması Üzerine Zamanın Etkisi………………..1464.5.2.3. 60 o C’de İpliğin Kopma Mukavemeti Üzerine Zamanın Etkisi…………...1464.5.3. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 70 o C’de Kondisyonlanmış İpliklerinMukavemet Özellikleri Üzerine Zamanın Etkisi……………………….…....1474.5.3.1. 70 o C’de İpliğin Kopma Kuvveti Üzerine Zamanın Etkisi…………...…...1474.5.3.2. 70 o C’de İpliğin Kopma Uzaması Üzerine Zamanın Etkisi……………….1484.5.3.3. 70 o C’de İpliğin Kopma Mukavemeti Üzerine Zamanın Etkisi…………...1484.5.4. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 80 o C’de Kondisyonlanmış İpliklerinMukavemet Özellikleri Üzerine Zamanın Etkisi…….……………………....1494.5.4.1. 80 o C’de İpliğin Kopma Kuvveti Üzerine Zamanın Etkisi………………..1494.5.4.2. 80 o C’de İpliğin Kopma Uzaması Üzerine Zamanın Etkisi……………….1504.5.4.3. 80 o C’de İpliğin Kopma Mukavemeti Üzerine Zamanın Etkisi…………...1504.5.5. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 650 mm Hg Vakum Basıncındave 70 o C’de Kondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Özellikleri ÜzerineZamanın Etkisi………………………………………...………….………….1514.5.5.1. 650 mm Hg Vakum Basıncında ve 70 o C’de İpliğin Kopma KuvvetiÜzerine Zamanın Etkisi…………………………………………………..….1514.5.5.2. 650 mm Hg Vakum Basıncında ve 70 o C’de İpliğin Kopma UzamasıÜzerine Zamanın Etkisi………………...………………………..……….….1524.5.5.3. 650 mm Hg Vakum Basıncında ve 70 o C’de İpliğin Kopma MukavemetiÜzerine Zamanın Etkisi………………………………………………...…....1524.5.6. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 700 mm Hg Vakum Basıncındave 70 o C’de Kondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Özellikleri ÜzerineZamanın Etkisi……………………………………………………………….1534.5.6.1. 70 o C’de İpliğin Kopma Kuvveti Üzerine Zamanın Etkisi………………..1534.5.6.2. 70 o C’de İpliğin Kopma Uzaması Üzerine Zamanın Etkisi……………….1544.5.6.3. 70 o C’de İpliğin Kopma Mukavemeti Üzerine Zamanın Etkisi…………...1544.6. Bulanık Mantık Kontrol Yönteminin PID Kontrol İle Karşılaştırılması…...…155v

4.6.1. Ne 16/1 K.D. İplik İçin Bulanık Mantık Kontrol Yönteminin PID KontrolKarşılaştırılması…………………………………………………………...…1554.6.2. Ne 20/1 K.D. İplik İçin Bulanık Mantık Kontrol Yönteminin PID KontrolKarşılaştırılması…………………………………………………………..….1604.6.3. Ne 30/1 K.D. İplik İçin Bulanık Mantık Kontrol Yönteminin PID KontrolKarşılaştırılması…………………………………………………………..….1644.6.4. Ne 30/1 P.D. İplik İçin Bulanık Mantık Kontrol Yönteminin PID KontrolKarşılaştırılması…………………………………………………………..….1694.6.5. Ne 40/1 P.D. İplik İçin Bulanık Mantık Kontrol Yönteminin PID KontrolKarşılaştırılması…………………………………………………………...…1734.7. Sistemin Isı Transferi Analizi……………………………………………...….1784.8. Sistemin Kütle Transferi Analizi……………………………………………...1804.8.1. İplik Kondisyonlamanın Modellenmesi…………………………………......1804.8.2. Sayısal Uygulama ve Kütle Geçiş Katsayısının Hesaplanması………...…...1835. SONUÇLAR………………...…………………………………………………..1876. KAYNAKLAR………………………………………………………………….194EKLER………………………………………………………………………...…...200ÖZGEÇMİŞ………………………………………………………………………..215vi

ÖZETDoktora TeziKONDİSYONLAMA ŞARTLARININ İPLİK MUKAVEMETİNE ETKİSİNİNYAPAY ZEKA YÖNTEMİ KULLANILARAK İNCELENMESİFeyza AKARSLANSüleyman Demirel Üniversitesi Fen Bilimleri EnstitüsüMakine Mühendisliği Anabilim DalıJüri: Prof. Dr. Arif KURBAKProf. Dr. Mehmet KUNDUZ (Danışman)Prof. Dr. Mustafa ACARProf. Dr. Ali Kemal YAKUTProf. Dr. Gabil ABDULLAGünümüzde kondisyonlama makineleri tekstil endüstrisinde geniş bir kullanımasahiptirler. Bu durum kondisyonlama makinelerinin denetiminin hassas bir şekildeyapılmasını gerektirmektedir. Son yıllarda bulanık mantık denetleyicileri, elektrikmakinelerinin denetimi alanındaki başarılı uygulamalarıyla dikkat çekmektedir. Buçalışmada kondisyonlama sisteminin hassas denetimini yapmak amacıyla bulanıkmantık denetimi kullanılmıştır. Bu amaçla öncelikle biligisayar desteklikondisyonlama deney düzeneği tasarlanmıştır. Geliştirilen bilgisayar desteklikondisyonlama deney düzeneğinde bilgiler, sensörler aracılığı ile alınmakta, ölçümdeğerleri bilgisayara doğrudan aktarılmakta ve sistemin kontrolü bilgisayar aracılığıile yapılmaktadır.Kontrol sistemlerinde karşılaşılan en büyük problemlerden biri denetimmekanizmasına ait matematiksel modelin oluşturulmasının zor olmasıdır. Bu modeloluşturulsa bile geleneksel mantık ile uygulamayı gerçekleştirmek çok karmaşıkproblemlere yol açacaktır. Bulanık mantık ise kontrol sistemine ait matematikselmodele ihtiyaç duymadan sadece dilsel değişkenler yardımıyla denetimmekanizmasını oluşturabilmektedir. Çalışmada ilk olarak, kondisyonlama sistemlerive bulanık mantık donanımları hakkında genel bilgi verilmiş ve matematikselmodellemesi zor ve karmaşık olan kondisyonlama makinesinin bulanık mantıkdenetimi gerçekleştirilmiştir.Bu çalışmada, piyasada çok kullanılan numara aralığında seçilen % 100 pamukiplikleri vakumlu ortamda doymuş buharla farklı basınç ve sıcaklıklardakondisyonlanmışlardır. Kondisyonlamadan sonra, ipliklerin mukavemet özelliklerive rutubet oranları tespit edilerek kondisyonlamadan önceki değerlerlekarşılaştırılmış, kondisyonlama sıcaklığının, basıncının ve zamanın iplik rutubeti vemukavemet özellikleri üzerine etkisi incelenmiştir.Anahtar Kelimeler: Yapay zeka, iplik, kondisyonlama.2008, 215 sayfavii

ABSTRACTPh.D. ThesisINVESTIGATION OF INFLUENCE OF CONDITIONING ON YARNRESISTANCE USING ARTIFICIAL INTELIGENT METHODFeyza AKARSLANSüleyman Demirel University Graduate School of Applied and Natural SciencesDevelopment of Mechanical EngineeringThesis Committee: Prof. Dr. Arif KURBAKProf. Dr. Mehmet KUNDUZ (Supervisor)Prof. Dr. Mustafa ACARProf. Dr. Ali Kemal YAKUTProf. Dr. Gabil ABDULLAIn these, conditioning machines have widely used in textile industrie. This situationhas required sensitive control of conditioning machines. In recent years, fuzzy logiccontrollers have attracted attention with successful application in various areasincluding electrical machine drives. In this study, fuzzy logic control of conditioningsystem is used for the purpose of sensitive control. For this aim, firstly, conditioningtest unit was set up. In the developed computer aided conditioning test unit,measurements are taken by sensors and then measured values are transmitted to thecomputer directly and control of system is handled by computer.One of the main problems in control systems is the difficulty to establish themathematical model associated with the control mechanism. Even though this modelis establised, to realize the application with conventional logic may cause verycomplex problems. The fuzzy logic without using mathematical model of controlsystem can create control mechanism only with the help of linguistic variables. Thisstudy firstly presents conditioning systems and an overview of fuzzy logic hardware.The Fuzzy Logic Controller (FLC) was designed for conditioning machine.In this study, the most common 100 percent cotton yarn have been conditioned. Thecontrolled atmospheric conditions were employed where different pressure anddifferent temperature in vacummed and saturated stream. After conditioning,humidity and tensile properties of all conditioned yarn states were determined andcompared. The effect of temperature, pressure and period on the yarns humiditiesand tensile properties have been presented.Key Words: Artificial inteligent, yarn, conditioning.2008, 215 pagesviii

ÖNSÖZ VE TEŞEKKÜRDünya tekstil endüstrisinde giderek yükselen bir çizgi gösteren Türk tekstilsanayisinin globalleşme çerçevesinde müşterilerini kaybetmemesi ve rakipleri ilerekabet gücünü artırabilmesi için dinamik ve hızlı gelişen pazara ayak uydurmasıgerekir. Bunun gerçekleşmesi üretim hızını artırıcı kararları alması ve fabrikada yeniteknolojileri de göz önünde bulundurmasına bağlıdır. Aksi takdirde Türk tekstilsanayisinin en önemli rekabet faktörü olan ürün maliyetlerinin artmasıylasonuçlanacaktır. Bu durumda yüksek teknolojideki elektronik ve bilgisayar iledonatılmış makinelerde üretim hızlarının ve kalitenin çok yüksek olması nedeniyleçok küçük orandaki verim artışı çok yüksek maddi değerlere karşılık gelecektir. Buçalışma ile yapılan bulanık mantık kontrol pratikte şu an çalışmakta olankondisyonlama makinelerinde uygulama imkanı mevcut olduğundan maliyetlerindüşürülmesi ve kalitenin arttırılmasına katkıda bulunulabilecektir.1008-D-05 No’lu proje ile tezimi maddi olarak destekleyen Süleyman DemirelÜniversitesi Bilimsel Araştırma Projeleri (BAP) Yönetim Birimi Başkanlığı’nateşekkür ederim.Bu çalışmanın hazırlanmasında, değerli bilgileri ile yönlendirdikleri, yardımlarınıesirgemedikleri için değerli hocalarım Prof. Dr. Mehmet KUNDUZ’a ve Yrd. Doç.Dr. Mehmet DAYIK’a, Yrd. Doç. Dr. İbrahim ÜÇGÜL’e, yardımlarını gördüğümdeğerli arkadaşlarım Arş.Gör. Murat KODALOĞLU ve Okt. Seyit Ahmet İNAN’a,deneysel çalışmalarım sırasında yardımlarını esirgemeyen Makine Mühendisliğiteknisyenlerine teşekkür ederim.Bu güne kadar her aşamada beni destekleyen ve güç veren aileme teşekkürü bir borçbilir, sonsuz sevgi ve saygılarımı sunarım.Feyza AKARSLANISPARTA, 2008ix

ŞEKİLLER DİZİNİŞekil 1.1. Selüloz, β -D-Glikoz polimeri………………………………………….13Şekil 1.2. Üç boyutlu selüloz görüntüsü…………………………………………...13Şekil 1.3. Selüloz makromolekülünün su molekülleri ile bağlanmaları…………...14Şekil 1.4. Vakumlu ortamda rutubetlendirilmiş bobin………………..………........17Şekil 1.5. Kondisyon odalarında rutubetlendirme…………………...……..………19Şekil 1.6. Kondisyonlanmış iplik bobini üzerinde su damlacıkları………………..19Şekil 1.7. Sirkülasyon yoluyla rutubetlendirme (katmanlı dağılım)…………….…20Şekil 1.8. Vakumlu ortamda doymuş buharla kondisyonlama makinesidış görünüşü…………………..…………………………………..……..21Şekil 1.9. Vakumlu ortamda doymuş buharla kondisyonlama makinesiiç görünüşü…………………………………...………………….......…..22Şekil 1.10. Bobin içinde rutubet dağılımı…………………………...………………22Şekil 1.11. Direkt kondisyonlama sistemi…………………………………………..24Şekil 1.12. İndirekt kondisyonlama sistemi………………………………………....25Şekil 1.13. Direkt buhar vermeli (injektor) kondisyonlama sistemi………………...33Şekil 1.14. Son püskürtme sistemi………………………………………..…………34Şekil 1.15. Su yumuşatma ünitesi………………………………………...............…35Şekil 1.16. Otomatik yükleme sistemleri………………………………....………....36Şekil 1.17. Multiphase sistem……………………………………………………….37Şekil 1.18. Uniphase sistem…………………………………………………………38Şekil 1.19. Radyal akışlı ısıl fikse makinelerinde fikse adımları……………………40Şekil 2.1. Kondisyondan sonra ağırlık artışı…………………...…………………..49Şekil 2.2. Kondisyondan sonra rutubet artışı…………………..…………………..50Şekil 2.3. Kondisyonlama sıcaklığının iplik rutubeti üzerine etkisi…………...…..51Şekil 2.4. Kondisyonlama basıncının iplik rutubeti üzerine etkisi…………………51Şekil 2.5. İplikte kopma uzamasının artış………………………………………….53Şekil 2.6. İplikte kopma mukavemetinin artışı……………………….……………53Şekil 2.7. İpliğin kopma uzaması ve mukavemetinin bobinin dış, orta ve içkısımındaki dağılımı…………………………………...……………......54x

Şekil 4.10. Kondisyonlama sıcaklığının ipliğin kopma kuvveti üzerine etkisi.....…127Şekil 4.11. Kondisyonlama sıcaklığının ipliğin kopma uzaması üzerine etkisi.......130Şekil 4.12. Kondisyonlama sıcaklığının ipliğin kopma mukavemeti üzerine etkisi.133Şekil 4.13. Kondisyonlama basıncının ipliğin kopma kuvvetine etkisi……………135Şekil 4.14. Kondisyonlama basıncının ipliğin kopma uzamasına etkisi……....…...138Şekil 4.15. Kondisyonlama basıncının ipliğin kopma mukavemetine etkisi…....…140Şekil 4.16. 600mmHg’de 50 o C’de zamanın kopma kuvveti üzerine etkisi……......143Şekil 4.17. 600mmHg’de 50 o C’de zamanın kopma uzaması üzerine etkisi…….....144Şekil 4.18. 600mmHg’de 50 o C’de zamanın kopma mukavemeti üzerine etkisi.….144Şekil 4.19. 600mmHg’de 60 o C’de zamanın kopma kuvveti üzerine etkisi………..145Şekil 4.20. 600mmHg’de 60 o C’de zamanın kopma uzaması üzerine etkisi…….....146Şekil 4.21. 600mmHg’de 60 o C’de zamanın kopma mukavemeti üzerine etkisi.….146Şekil 4.22. 600mmHg’de 70 o C’de zamanın kopma kuvveti üzerine etkisi….…….147Şekil 4.23. 600mmHg’de 70 o C’de zamanın kopma uzaması üzerine etkisi……….148Şekil 4.24. 600mmHg’de 70 o C’de zamanın kopma mukavemeti üzerine etkisi…..148Şekil 4.25. 600mmHg’de 80 o C’de zamanın kopma kuvveti üzerine etkisi……......149Şekil 4.26. 600mmHg’de 80 o C’de zamanın kopma uzaması üzerine etkisi…....….150Şekil 4.27. 600mmHg’de 80 o C’de zamanın kopma mukavemeti üzerine etkisi......150Şekil 4.28. 650mmHg’de 70 o C’de zamanın kopma kuvveti üzerine etkisi……......151Şekil 4.29. 650mmHg’de 70 o C’de zamanın kopma uzaması üzerine etkisi……….152Şekil 4.30. 650mmHg’de 70 o C’de zamanın kopma mukavemeti üzerine etkisi…..152Şekil 4.31. 700mmHg’de 70 o C’de zamanın kopma kuvveti üzerine etkisi………..153Şekil 4.32. 700mmHg’de 70 o C’de zamanın kopma uzaması üzerine etkisi……….154Şekil 4.33. 700mmHg’de 70 o C’de zamanın kopma mukavemeti üzerine etkisi…..154Şekil 4.34. Ne 16/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişim..............................................................................155Şekil 4.35. Ne 16/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmauzamasındaki değişim…………………………………………….........156Şekil 4.36. Ne 16/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişim………………………………..…………....156xii

Şekil 4.37. Ne 16/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişim…………………………………………………..157Şekil 4.38. Ne 16/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmauzamasındaki değişim………………………………………………….157Şekil 4.39. Ne 16/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişim…………………………………………..…158Şekil 4.40. Ne 16/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresinebağlı olarak kopma kuvvetindeki değişim……………………………..158Şekil 4.41. Ne 16/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresinebağlı olarak kopma uzamasındaki değişim…………………………….159Şekil 4.42. Ne 16/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresinebağlı olarak kopma mukavemetindeki değişim……………….……….159Şekil 4.43. Ne 20/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişim……………………………………………..........160Şekil 4.44. Ne 20/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmauzamasındaki değişim……………………………………..….………..160Şekil 4.45. Ne 20/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişim…………………………………………......161Şekil 4.46. Ne 20/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişim……………………………………………..........161Şekil 4.47. Ne 20/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmauzamasındaki değişim……………………………………………….....162Şekil 4.48. Ne 20/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişim……………………………………………..162Şekil 4.49. Ne 20/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresinebağlı olarak kopma kuvvetindeki değişim………………………….….163Şekil 4.50. Ne 20/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresinexiii

ağlı olarak kopma uzamasındaki değişim……………..……………...163Şekil 4.51. Ne 20/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresinebağlı olarak kopma mukavemetindeki değişim…………………….…164Şekil 4.52. Ne 30/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişim………………………………………………......164Şekil 4.53. Ne 30/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmauzamasındaki değişim……………………………………………….....165Şekil 4.54. Ne 30/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişim……………………………..…...………….165Şekil 4.55. Ne 30/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişim………………………………………………......166Şekil 4.56. Ne 30/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmauzamasındaki değişim…………………………………………….…....166Şekil 4.57. Ne 30/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişim……………………………………………..167Şekil 4.58. Ne 30/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresinebağlı olarak kopma kuvvetindeki değişim……………………………..167Şekil 4.59. Ne 30/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresinebağlı olarak kopma uzamasındaki değişim……………………...…......168Şekil 4.60. Ne 30/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresinebağlı olarak kopma mukavemetindeki değişim……………………..…168Şekil 4.61. Ne 30/1 P.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişim………………………………………………......169Şekil 4.62. Ne 30/1 P.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmauzamasındaki değişim…………………………………..………….…..169Şekil 4.63. Ne 30/1 P.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişim……………………………………...……...170xiv

Şekil 4.64. Ne 30/1 P.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişim……………………………………………..........170Şekil 4.65. Ne 30/1 P.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmauzamasındaki değişim…………………………………….………........171Şekil 4.66. Ne 30/1 P.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişim…………………………………………......171Şekil 4.67. Ne 30/1 P.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresinebağlı olarak kopma kuvvetindeki değişim…………….……………….172Şekil 4.68. Ne 30/1 P.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresinebağlı olarak kopma uzamasındaki değişim………………………….....172Şekil 4.69. Ne 30/1 P.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresinebağlı olarak kopma mukavemetindeki değişim……………………......173Şekil 4.70. Ne 40/1 P.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişim………………………………………...…...........173Şekil 4.71. Ne 40/1 P.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmauzamasındaki değişim……………………………………………..…...174Şekil 4.72. Ne 40/1 P.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişim………………………………………….….174Şekil 4.73. Ne 40/1 P.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişim…………………………………………..……....175Şekil 4.74. Ne 40/1 P.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmauzamasındaki değişim……………………………………………….....175Şekil 4.75. Ne 40/1 P.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişim…………………………………………......176Şekil 4.76. Ne 40/1 P.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresinebağlı olarak kopma kuvvetindeki değişim……………………………..176Şekil 4.77. Ne 40/1 P.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresinexv

ağlı olarak kopma uzamasındaki değişim………………………..…...177Şekil 4.78. Ne 40/1 P.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresinebağlı olarak kopma mukavemetindeki değişim…………...…………...177xvi

ÇİZELGELER DİZİNİÇizelge 1.1.Çizelge 1.2.Çizelge 1.3.Çizelge 1.4.Çizelge 2.1.Çizelge 2.2.Çizelge 2.3.Çizelge 2.4.Çizelge 3.1.Çizelge 3.2.Çizelge 4.1.Çizelge 4.2.Çizelge 4.3.Çizelge 4.4.Çizelge 4.5.Çizelge 4.6.Çizelge 4.7.Çizelge 4.8.Çeşitli elyaf türleri için ticari rutubet değerleri………………...……10Selüloz liflerinin yaş kopma dayanımları…………………………...15Kondisyonlama sonuçları üzerinde etkili olan parametreler…...…...27Vakumlu buharlama işleminin uygulama alanları…………………..31Vakumlu ortamda ve doymuş buharda kondisyonlanmış ipliklerinkondisyon öncesi ve sonrası ölçüm değerleri……..……………...…54Vakumlu ortamda ve doymuş buharda kondisyonlanmış ipliklerinkondisyon öncesi ve sonrası ölçüm değerleri…………………….…55Kondisyonlanmış ve kondisyonlanmamış atkı ipliklerininduruş sayıları………………………………..………………….……56Bulanık mantık denetimin endüstriyel uygulamaları…………….….66Kontrol kutusu teknik özellikleri…………………..………………..71Vakum basıncı sensörü teknik özellikleri………….………………..74PID kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………...88PID kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..88PID kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..89PID kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..89PID kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..90PID kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları……………………...……..90PID kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..91PID kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..91xvii

Çizelge 4.9. PID kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..92Çizelge 4.10. PID kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..92Çizelge 4.11. PID kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..93Çizelge 4.12. PID kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..93Çizelge 4.13. PID kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..94Çizelge 4.14. PID kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..94Çizelge 4.15. PID kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..95Çizelge 4.16. PID kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..95Çizelge 4.17. PID kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..96Çizelge 4.18. PID kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..96Çizelge 4.19. PID kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..97Çizelge 4.20. PID kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..97Çizelge 4.21. PID kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 650 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..98Çizelge 4.22. PID kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 650 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..98Çizelge 4.23. PID kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 650 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..99Çizelge 4.24. PID kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 650 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………..99xviii

Çizelge 4.25. PID kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 650 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………100Çizelge 4.26. PID kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 700 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………100Çizelge 4.27. PID kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 700 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………101Çizelge 4.28. PID kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 700 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………101Çizelge 4.29. PID kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 700 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………102Çizelge 4.30. PID kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 700 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………………102Çizelge 4.31. Bulanık mantık kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları…………………….103Çizelge 4.32. Bulanık mantık kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları……………………104Çizelge 4.33. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları……………………104Çizelge 4.34. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları……………………105Çizelge 4.35. Bulanık mantık kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları……………………105Çizelge 4.36. Bulanık mantık kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları…………………...106Çizelge 4.37. Bulanık mantık kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları……………………106Çizelge 4.38. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları……………………107Çizelge 4.39. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları……………………107Çizelge 4.40. Bulanık mantık kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları……………………108xix

Çizelge 4.41. Bulanık mantık kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………108Çizelge 4.42. Bulanık mantık kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………109Çizelge 4.43. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………109Çizelge 4.44. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………110Çizelge 4.45. Bulanık mantık kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………110Çizelge 4.46. Bulanık mantık kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları……………………111Çizelge 4.47. Bulanık mantık kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları……………………111Çizelge 4.48. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları……………………112Çizelge 4.49. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları……………………112Çizelge 4.50. Bulanık mantık kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları……………………113Çizelge 4.51. Bulanık mantık kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 650 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………113Çizelge 4.52. Bulanık mantık kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 650 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………114Çizelge 4.53. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 650 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………114Çizelge 4.54. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 650 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………115Çizelge 4.55. Bulanık mantık kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 650 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………115Çizelge 4.56. Bulanık mantık kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 700 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………116xx

Çizelge 4.57. Bulanık mantık kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 700 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………116Çizelge 4.58. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 700 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………117Çizelge 4.59. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 700 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………117Çizelge 4.60. Bulanık mantık kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 700 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları……………………118Çizelge 4.61. Kondisyonlama sıcaklığına bağlı olarak kondisyonlamadan önce vekondisyonlamadan sonraki rutubet değerleri………………………119Çizelge 4.62. Kondisyonlama sıcaklığına bağlı olarak iplik rutubetindeki artışoranları…………………………………..………………………....122Çizelge 4.63. Kondisyonlama basıncına bağlı olarak kondisyonlamadan önce vekondisyonlamadan sonraki rutubet değerleri………………………123Çizelge 4.64. Kondisyonlama basıncına bağlı olarak iplik rutubetindeki artışoranları…………………………………………..………………....125Çizelge 4.65. İpliklerin kondisyonlamadan önceki ve sonraki kopma kuvveti......127Çizelge 4.66. Kondisyonlama sıcaklığı ve kopma kuvvetinin istatistiksel çözümtablosu……………………………………………………………...128Çizelge 4.67. Ne 30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma ipliklerin kopmakuvvetlerinin artış oranları………………………………….……...129Çizelge 4.68. İpliklerin kondisyonlamadan önceki ve sonraki kopma uzaması.....130Çizelge 4.69. Kondisyonlama sıcaklığı ve kopma uzamasının istatistiksel çözümtablosu……………………………………………………………...131Çizelge 4.70. Ne 30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma ipliklerin kopmauzamalarındaki artış oranları…………………………………….…132Çizelge 4.71. İpliklerin kondisyonlamadan önceki ve sonraki kopmamukavemeti………………………………………………….……..132Çizelge 4.72. Kondisyonlama sıcaklığı ve kopma mukavemetinin istatistikselçözüm tablosu……………………………………………………...134Çizelge 4.73. Ne 30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma ipliklerin kopmamukavemetlerindeki artış oranları…………………………………135xxi

Çizelge 4.74. Kondisyonlama basıncı ve kopma kuvvetinin istatistiksel çözümtablosu……………………………………………………………...136Çizelge 4.75. Ne 30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma ipliklerin kopmakuvvetlerinin artış oranları……………………………….……...…137Çizelge 4.76. Kondisyonlama basıncı ve kopma uzaması istatistiksel çözümtablosu……………………………………………………………...139Çizelge 4.77. Ne 30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma ipliklerin kopmauzamalarının artış oranları………………………………………....139Çizelge 4.78. Kondisyonlama basıncı ve kopma mukavemetinin istatistikselçözüm tablosu……………………………………………….……...141Çizelge 4.79. Ne 30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma ipliklerin kopmamukavemetlerinin artış oranları……………………………………142Çizelge 4.80. Kondisyonlama başlangıcında bobinlerin merkez sıcaklıkları….....180Çizelge 4.81. Tüm iplik numuneleri için teorik ve deneysel sonuçlar……..……..186xxii

SİMGELER VE KISALTMALAR DİZİNİNe, NmTexcN/texTT/mmm HgK.DP.D.İplik numaralama sistemi1 km’ye karşılık gelen gr cinsinden iplik ağırlığıBir tex’e uygulanan ağırlık (gerilim)İpliğe verilen büküm (tur)Bir metrede ipliğe verilen bükümMilimetre civa basıncıKarde dokuma ipliğiPenye dokuma ipliği%E Kopma uzaması, elastikiyetR 2YgTwT∞Regresyon katsayısıRegresyon eğri denklemiYerçekimi ivmesiYüzey sıcaklığıAtmosfer sıcaklığıh′ Kütle geçiş katsayısıυλααβNuDrBiGrPrRaReX∇2Özgül hacimIsı iletim katsayısıIsı transfer katsayısıOrtalama ısı transfer katsayısıIsıl genleşme katsayısıNusselt sayısıDifüzyon katsayısıBobin yarıçapıBiot sayısıGrashof sayısıPrandtl sayısıRayleigh sayısıReynold sayısıNem içeriğiLaplace operatörüxxiii

1.GİRİŞGünümüzde, yüksek hızlarda çalışan iplik makinelerinin ve çevre şartlarının etkisiyleiplik üzerindeki rutubet miktarı %5’ye kadar düşmektedir. Bu değer, gerek ticariaçıdan gerekse sonraki proseslerde ipliğin problemsiz çalışması bakımından yeterlideğildir. İplikteki bu rutubet oranını artırmak için eğirme işleminden sonra ipliklerkondisyonlama işlemine tabi tutulmaktadırlar. Kondisyonlamada esas amaç ipliğinüretimi aşamasında mekanik zorlamalardan kaynaklanan iç gerilmeleri yok etmek,fiziksel özelliklerini geliştirmek ve ipliği ticari rutubet seviyesine ulaştırmaktır.Kondisyonlama ile ipliğe verilecek bu özelliklerin kalitesi ve miktarı kondisyonlamaşekillerine de bağlıdır. Günümüze kadar ipliklerin kondisyonlanmasında,kondisyonlama odalarında kondisyonlama, sirkülasyon yolu ile kondisyonlama,radyo frekansı ile kondisyonlama olarak pek çok yöntem kullanılmaktadır ancak buyöntemlerden en çok kullanılanı vakumlu ortamda düşük sıcaklıklarda doymuşbuharla yapılan kondisyonlama işlemidir. Bu metotla ipliklere homojen olarakrutubet verilebilir. Kondisyonlamanın iplik özellikleri üzerindeki pozitif etkilerinidaha da artırmak amacıyla kondisyonlama metotlarında yenilikler yapılmaktadır.(Welker tarafından geliştirilen Turbo Cooler, Tandem kondisyonlama ve Water jetile kondisyonlama gibi) Bu kondisyonlama yöntemlerinde esas olarak vakumluortamda doymuş buharla düşük sıcaklıklarda kondisyonlama uygulanmaktadır.Örneğin Turbo Cooler sisteminde iplik ile ortam sıcaklığı arasındaki fark artırılarakiplikteki rutubet miktarının yükseltilmesi amaçlanmış iken Tandemkondisyonlamasında bu, iki pasaj kondisyonlama ile sağlanmaya çalışılmıştır.Vakumlu ortamda doymuş buharla düşük sıcaklıklarda kondisyonlama işleminde,işlemden kaynaklanan hatalar genellikle buharlama işlemi esnasında sıcaklığın vebasıncın sabit tutulamamasından ve vakumlama işleminin homojen bir şekildeyapılamamasından dolayı ortaya çıkmaktadır. Ancak prosesin kontrollü bir şekildeyapılması ile problem ortadan kaldırılabilir. Kondisyonlama işlemindeki problemleripliklerin bobinden sağılması sırasında ve ipliklerin boyanmasından sonra renk farkışeklinde ortaya çıkar. Kondisyonlama işleminden kaynaklanan hatalar bazen dahaönceki proseslerden kaynaklanan hataları daha da belirgin hale getirebilir.1

Tekstil sektöründe kullanılan tüm ipliklerin üretimi sırasında çeşitli mekanikzorlamalardan dolayı ipliklerde iç gerilmeler oluşmaktadır. Oluşan bu iç gerilmelereğer iplik üretildikten sonra giderilmez ise daha sonraki işlemler sırasında ipliğinserbest kalması durumunda kıvrımlaşma eğilimi göstereceğinden değişik problemlerçıkarmaktadır. Bu durum özellikle pamuk ipliğinde çok bariz ortaya çıkmaktadır(Tarakçıoğlu, 1978; Yüksel, 1986). İleriki aşamalarda teknolojinin gelişimi ile üretimhızlarını arttıran çok hızlı makineler imal edildiğinden ve atkı ipliğinin direktbobinlerden alınarak kullanılmasından dolayı bu makinelerde kullanılan ipliklerdende daha fazla kopma mukavemeti ve kopma uzaması değerleri istenmektedir.Bundan dolayı pamuk iplikleri üzerinde olabilecek en yüksek oranda rutubetinolması ve mümkün olduğunca rahatlamış (büküm fiksesi yapılmış) olmasıistenmektedir (Toggweiler vd., 1994).Selüloz lifleri higroskopik özellik gösterdiklerinden ortamın nemini almaeğilimindedirler. Bundan dolayı şartlar ne olursa olsun pamuk iplikleri üzerinde azdaolsa rutubet bulunur. İplikhanelerde ortamın rutubet oranının düşük olmasından,yüksek hızlarda çalışan iplik makinelerinin ısınmasından ve ipliğin yüksek hızlardamakinenin metal aksamlarına sürtünmesinden dolayı iplik makinesinden çıkanipliklerin nem oranı % 4-6 arasında olmaktadır. Daha sonraki aşamalarda ticarirutubetle olan aradaki farkın problem olmaması için aradaki fark ya faturaya ilaveedilerek çözülmekte yada değişik metotlar kullanılarak ipliğe ilave rutubetverilmektedir (Toggweiler vd., 1994).Pamuk elyafı selüloz esaslı bir doğal elyaftır. Yani selüloz makromoleküllerindenmeydana gelmiştir. Selüloz lifinin bünyesinde bulunan su, amorf bölgeler arası vekristal bölgelerin dış yüzeyindeki selüloz makromoleküllerinin hidroksil (-OH)grupları ile dipol çekim kuvvetleri ve hidrojen (-H) köprüleri üzerinden birbirinebağlanarak selüloz liflerinin kopma mukavemetinin arttırılması ve selüloz liflerininenine yönde % 28 civarında şişmesine neden olur. Selüloz lifinin enine yöndeşişmesiyle pamuk ipliğinde bulunan selüloz lifleri üzerine dik olarak etki edenkuvvetlerin artmasından dolayı lifler arası sürtünme artmaktadır. Pamuk ipliğininbünyesinde bulunan rutubetin artmasıyla; lifler arası sürtünmenin ve selüloz lifinin2

kopma mukavemetinin artmasından dolayı pamuk ipliğinin mukavemetözelliklerinde iyileşme meydana gelmektedir. Bundan dolayı bünyede bulunanrutubet, pamuk ipliklerinde mukavemet özelliklerinin yükselmesine nedenolmaktadır (Tarakçıoğlu, 1978).Yapılan literatür çalışmasında kondisyonlama şartlarının iplik mukavemet özelliklerive rutubeti üzerine etkisi konusunda çalışmaların yoğunlaştığı ve bu konu üzerindedaha çok durulduğu tespit edilmiştir. Bundan dolayı yapılan bu çalışmadakondisyonlama şartlarının ipliğin mukavemet özellikleri üzerine etkisi incelenmiştir.Bu tez çalışmasında ilk önce pamuk lifinin kimyasal yapısı ve suyun pamuk lifiüzerine etkisi hakkında kısa bilgiler verilerek pamuk ipliği üzerindekikondisyonlamanın önemi ortaya konmuştur. Daha sonra şimdiye kadar uygulanankondisyonlama yöntemleri olan kondisyonlama odaları, sirkülasyon yöntemiylekondisyonlama, radyo frekansı elektromanyetik dalga ile kondisyonlama ve vakumluortamda doymuş buharla kondisyonlama metotları hakkında bilgiler verilmiştir. 90’lıyıllarla birlikte çok yaygın olarak kullanılmaya başlanan vakumlu ortamda doymuşbuharla kondisyonlama ile yapılan çalışmalar incelenerek özetleri verilmiştir. Dahasonra piyasada yaygın olarak kullanılan iplik numaraları arasından seçilen iplikler(Ne 16/1 karde dokuma, Ne 20/1 karde dokuma, Ne 30/1 karde dokuma, Ne 30/1penye dokuma, Ne 40/1 karde dokuma), vakumlu ortamda doymuş buharla600mmHg vakum basıncında 50 o C, 60 o C, 70 o C, 80 o C’de ve 650 ve 700mmHgvakum basıncında 70 o C’de PID kontrol durumunda ve bulanık mantık kontroldurumunda ayrı ayrı kondisyonlanmıştır. Kondisyonlama sıcaklığı ve basıncınınipliğin mukavemet özellikleri (kopma kuvveti, kopma uzaması, kopma mukavemeti)üzerine etkisi, deneyler ile elde edilen ölçüm sonuçları tablolar ve grafikleryardımıyla incelenmiştir. Ölçümler kondisyonlama işleminden bir saat sonra, 1 günsonra, 1 hafta sonra, 2 hafta sonra ve 3 hafta sonra tekrarlanarak elde edilen ilaverutubet ve mukavemet özelliklerinin zamanla değişimi grafikler yardımıylaincelenmiştir. Elde edilen ölçüm sonuçları daha önce yapılan çalışmaların sonuçlarıile karşılaştırılmıştır. Son olarak da PID kontrol ve bulanık mantık kontrolkarşılaştırması yapılarak bulanık mantık kontrolün etkisi incelenmiştir.3

Bu çalışmada, kondisyon kazanında, iplik kondisyonlama işleminin ProgrammingLojik Controlor (PLC) ile kontrolü yapılmıştır. Bu kontrolü sağlarken fuzzy (bulanıkmantık) denetim algoritması kullanılmıştır. Bulanık mantık, klasik mantığın aksineiki seviyeli değil, çok seviyeli işlemleri kullanmaktadır. Bulanık mantık yaklaşımı,makinelere insanların özel verilerini işleyebilme ve onların deneyimlerinden veönsezilerinden yararlanarak çalışabilme yeteneği verir. Bu yeteneği kazandırırkensayısal ifadeler yerine sembolik ifadeler kullanır. İşte bu sembolik ifadelerinmakinelere aktarılması matematiksel bir temele dayanır. Bulanık mantıkdenetleyicinin temeli bu tür sözlü ifadeler ve bunlar arasındaki mantıksal ilişkilerüzerine kurulmuştur. Bulanık mantık kontrolü uygulanırken sistemin matematikselmodellenmesi şart değildir. Klasik denetim uygulamalarında karşılaşılan zorluklaryüzünden, bulanık mantık denetimi alternatif yöntem olarak hızla gelişmiş vemodern denetim alanında geniş uygulama alanı bulmuştur.Bulanık mantığın ilk uygulaması, Mamdani tarafından 1974 yılında bir buharmakinesinin denetiminin gerçekleştirilmesi olmuştur. Bu tarihten sonra Bulanıkmantık, su arıtmadan metro denetimine, elektronik pazarından, otomotiv ürünlerine,ısı, sıvı, gaz akımı denetiminden, kimyasal ve fiziksel süreç denetimlerine kadar birçok alanda kullanılmıştır.Endüstriyel bir süreç denetiminde, sistemin güvenliğinin ve kararlılığınınsağlanması, kolay, anlaşılır, tamir edilebilir ve değiştirilebilir olması, sisteminperformansının istenilen seviyeye çıkarılması, yatırım ve işletme açısından ucuzolması istenir. Bu koşulların gerçekleştirilmesi için denetlenecek sistemin yapısınınve dinamik özelliklerinin çok iyi bilinip matematiksel modellemesi gerekir. Bazısistemlerin matematiksel modellemesi mümkün olmayabilir. Sistemin değişkenlerimatematiksel modelleme yapılabilecek kadar kesin olarak bilinmeyebilir veya budeğişkenler zaman içinde değişiklik gösterebilir.Bazı sistemlerde modelleme doğru şekilde yapılsa bile elde edilen modelindenetleyici tasarımında kullanımı karmaşık problemlere ve oldukça yüksek maliyetesebep olabilir. Bu nedenle, bazı denetim algoritmalarının belirsiz, doğru olmayan, iyi4

tanımlanmamış, zamanla değişen ve karmaşık sistemlere uygulanması mümkünolmayabilir. Bu durumda ya hiç çözüm üretilememekte ya da elde edilendenetleyicinin performansı yeterince iyi olmamaktadır. Bu gibi durumlardagenellikle bir uzman kişinin bilgi ve deneyimlerinden yararlanılma yoluna gidilir.Uzman kişi az, çok, pek az, pek çok, biraz az, biraz çok gibi günlük hayatta sıkçakullanılan dilsel niteleyiciler doğrultusunda bir denetim gerçekleştirir. Bu dilselifadeler doğru şekilde bilgisayara aktarılırsa hem uzman kişiye ihtiyaç kalmamaktahem de uzman kişiler arasındaki denetim farkı ortadan kalkmaktadır. Böylecedenetim mekanizması esnek bir yapıya kavuşmaktadır. Temeli insanın herhangi birsistemi denetlemedeki düşünce ve sezgilerine bağlı davranışının, benzetiminedayanmaktadır. Dolayısıyla bir insan bir sistemin bulunduğu gerçek durumdan,istenilen duruma götürmek için sezgilerine ve deneyimlerine bağlı olarak bir denetimstratejisi uygulayarak amaca ulaşmaktadır.Bulanık mantık işte bu tür mantık ilişkileri üzerine kurulmuştur. Bulanık mantık içinmatematiğin gerçek dünyaya uygulanması denilebilir. Çünkü gerçek dünyada her andeğişen durumlarda değişik sonuçlar çıkabilir. Bu çalışmadaki kondisyonlamakazanının matematiksel modellemesi oldukça zordur, belki de mümkün değildir.Mümkün olsa bile, sistemin değişkenleri matematiksel modelleme yapılabilecekkadar kesin olarak bilinmemektedir, bu değişkenler zaman içinde değişiklikgösterebilmekte veya işletmeden işletmeye farklı olmaktadır. Burada bulanıkmantığın tercih edilme nedenlerinden biri de bulanık mantık denetim algoritmasınınmatematiksel modellemeye ihtiyaç duymamasıdır.Bulanık mantık denetleyicinin temeli sözel ifadelere dayanır. Sözel ifadelerinbilgisayara aktarılması matematiksel bir temele dayanır. Bu matematiksel temel,bulanık kümeler kuramı ve bulanık mantık olarak adlandırılır. Bulanık mantık bilinenklasik mantık gibi (0,1) olmak üzere iki seviyeli değil, [0, 1] aralığında çok seviyeliişlemleri ifade etmektedir.Pamuk veya sentetik ipliklerin kondisyonlanması, ipliğin nemlendirilmesi anlamınagelmektedir. İplik kondisyonlama günden güne daha fazla önem kazanmaktadır.5

Sektörde başarılı olmanın yolu artık çok üretmek değil kaliteli, ekonomik ve modernteknoloji kullanarak üretmekten geçmektedir.Dış ortam şartlarının elyaf hammaddeleri ve onlardan üretilen ipliklerin özellikleriüzerinde etkileri vardır. Bu dış ortam şartlarının başında belli bir sıcaklıkta ipliğe etkieden nem miktarı gelmektedir. Nemin ipliğe üretim sırasında verilmesi hem sakıncalıhem de işletme tekniği açısından arzu edilmeyen bir işlemdir. Diğer taraftan ipliğedoğru bir yöntemle verilmiş yüksek nem ipliğin fiziksel özelliklerini iyileştirdiği gibiiplik satışında üreticiye ticari bir kazanç da sağlamaktadır. Dolayısıyla ideal olan,ekonomik bir makinenin arzu edilen nemi iplik üretiminden sonra çok kısa zamandaipliğe kazandırılması ve ipliğin kalitesini kalıcı olarak yükseltmesidir.Günümüzde bile birçok işletme kondisyonlama işlemini sadece ipliğe ticari nem(%8,5) verilmesi olarak görmektedir. Bu sayede satılan ipliğin ağırlığı artmakta vedaha çok kazanmaktadır. Uluslararası anlaşmalara göre iplik üzerinde kabul edilebilirnem oranı da budur. Bunun için çok az bir maliyetle ipliğe sadece nem verilerekkondisyonlama işlemi kondisyonlama odalarında yapılmaktadır. Yeni teknolojidekondisyonlama ile beraber iplik fikse edilmektedir. Rutubetin yüksek sıcaklıkortamlarında ipliğe verilmesi ile iplik bünyesinde bazı kimyasal değişikliklermeydana gelmektedir. İplik bu proses sayesinde gerilmelerden kurtulmakta, stabilizeolmakta bükümü fikse edilmekte ve ipliğe boya afinitesi kazandırılmaktadır.Geleneksel test ünitelerinde ölçümler, analog ve mekanik ölçü aletleri kullanılarakmanuel olarak yapılmaktadır. Ölçülen değerler bir operatör tarafından okunmakta veçizelgelere yazılmaktadır. Kayıt altına alınan bu sonuçlar ile gerekli işlemler,incelemeler yapılmaktadır. Yapılan bu işlemlerde ölçme, okuma, insan faktörü,hesaplama hataları ve deney için harcanan zamanın fazlalığı tabi ki kaçınılmazdır.Bu çalışmada, geleneksel ölçme yöntemleri ve analog ölçü aletlerinin yerinegünümüz şartlarına uygun bilgisayar destekli ve ölçüm hataları çok düşük olanelektronik ölçü aletleri ile donatılmış bir test ünitesi geliştirilmiş, ayrıca bu ünite ileyapılan deneylerde insan unsuru en aza indirilerek kişiden kaynaklanan sistematikhataların ortadan kaldırılması hedeflenmiştir.6

1.2. Elyafta Nem ÖzellikleriNem genel olarak havada bulunan su buharı miktarı olarak tanımlanır. Havadaki subuharı herhangi bir ortamda, maddede bulunan su olarak da tanımlanabilir. Bunagöre her maddenin bir nem değeri vardır. Materyaldeki yüksek nem oranı ıslaklığı daberaberinde getirir.Liflerin nem içeriği çok önemlidir. Lifin tutumu, çalışılabilirliği, statik elektriklenmegibi özellikleri neme bağlıdır. Bunun yanında tekstil liflerinin nem içerikleri ticariyönden son derece önemlidir ve buna göre değer ve kalite derecesi belirlenir.Genel olarak doğal lifler bulundukları ortamın bağıl nemine bağlı olarak bünyelerinenem alırlar. Nemi düştüğü taktirde bulundukları ortama nemi tekrar bırakabilirler.Tekstil liflerinin yapısal özelliklerine göre nem alma oranları değişir. Bazı lifler nemalmaya son derece yatkınken bazıları hiç nem almaz. Alınan nem değerinin az veyaçok olmasına göre elyaf özellikleri, işlenişi ve kullanımı değişiklik gösterir.Elyaf-nem ilişkisinde kullanılan bazı terimler şunlardır:• Nem alma (nem kazanımı)• Bağıl nem (nisbi, izafi, relatif nem)• Kondisyon• Standart kondisyon• Ticari nem1.1.1. Nem Alma (nem kazanımı)Bir elyaf ya da kumaşın nem alma kapasitesi ya da kabiliyetini tanımlayan bu terim,laboratuarlarda tayin edilen belirleyici bir faktör olarak mutlak kuru bir elyafınstandart şartlar altında (20 ºC ve % 65 bağıl nemde) havadan alacağı nem miktarıdır.7

1.1.2. Bağıl Nem (Relatif nem)Havada bulunan su buharının gerçek basıncının, atmosferde olası maksimum subuharı basıncına oranıdır.1.1.3. KondisyonHam halde, yarı veya tam mamul durumundaki tekstil elyafında bulunan nemdir.1.1.4. Standart KondisyonTekstil materyalinde resmi olarak kabul edilen nem olarak tanımlanır. Tekstilmateryalinin istenen nem düzeyine gelmesi için kondisyonlama yapılır. Bu, genelolarak deney yapılacak materyalde yapılan bir işlemdir. Standart koşullarınoluşturulması gibi durumlarda, kondisyonlama yapılarak materyaldeki nem standarthale getirilir.1.1.5. Ticari NemLiflerin işlenmesinde optimum verimliliğin sağlanması ve nem miktarınınstandardizasyonu için ticari nem miktarı geliştirilmiştir. Elyaf ve ipliklerin özel birişleme tabi tutulduğu durumlarda, farklı ticari nem ve katkı toleranslarının kabuledilmesi gerekebileceği gibi, özel bir işleme tabi tutulmayanlar için de öncedenbelirlenmek şartı ile, farklı ticari nem ve katkı toleransları ve/veya numune alma vetemizleme metotları kullanılabilir.1.2. Liflerin Higroskopik (Su Emicilik, Absorbsiyon) ÖzellikleriLiflerin nem emme, suya afinitesi olma, suyu sevme özelliğine higroskobik özellikveya suyu emme özelliği denir. Bu, genellikle emilen(geri kazanılan) nemin belli biryüzdesi olarak ifade edilir. Liflerin bu özelliği tekstil mamulleri üzerinde doğrudanetkilidir.8

Bazı elyaf çeşitleri suyu kolaylıkla emebilir. Bunlara hidrofilik elyaf denir. Bütündoğal bitkisel ve hayvansal lifler, yapay liflerden iki tanesi, rayon ve asetat,hidrofiliktir.İpek, doğal lifler içinde en fazla nem alabilen liflerden biridir ve ıslaklık hissivermeden %30 nem alabilir. Bayer tarafından geliştirilen özel bir akrilik elyafı olanDunova da % 38-40’ a kadar nem çekebilmektedir.Tekstil mamullerinde bu özellik elyafın doğasından kaynaklanmakla birlikte liflereuygulanan apre işlemleri ile geliştirilebilmektedir. Örneğin son derece hidrofob olanpolyester elyafına son yıllarda çıkarılan hidrofilik sağlayıcı maddeler ile mükemmelbir emicilik kazandırılır.1.3. Tekstil Materyalinde Nem Miktarı HesabıTekstil materyalinde nem miktarının hesaplanmasında genel olarak iki yöntemkullanılır.İzafi (relatif) rutubet; tekstil materyalinde belirlenen şartlarda tespit edilen nemmiktarının nemli materyal miktarına oranının yüzdesi olarak ifade edilir.% izafi rutubet = (Nemli ağırlık- Kuru ağırlık) /Nemli ağırlık x 100Rutubet; tekstil materyalinde belirlenen şartlarda tespit edilen nem miktarının nemsizveya etüv kurusu materyal ağırlığına oranının yüzdesi olarak ifade edilir.% Rutubet (Nem kazanımı) = (Nemli ağırlık- Kuru ağırlık) / Kuru ağırlık x 100Tekstil materyallerinin alım satımında ticari rutubet değerlerine bakılır. Bu amaçlaTicari ağırlık hesaplanır. Tekstil materyalleride doğrudan doğruya ticari ağırlığınhesaplanabilmesi amacıyla ticari ağırlık formülünden yararlanılır. Ticari ağırlık;tekstil materyalinin ticari rutubetinin kuru ağırlığına ilave edilmesiyle bulunandeğerdir.9

Ticari ağırlık = K x b / 100 + KK = Kuru ağırlık (nemli ağırlık – Nem miktarı)b = Ticari rutubet miktarı (%)Normal standart koşullarda tekstil elyafı kuru halde iken nemlendirmeye tabitutulursa absorbe edecekleri nem miktarı belli sınırın üstüne çıkmaz. Bu sınır genelolarak ticarette kabul edilmiş miktar dolaylarında olur. Rutubete bağlı olarak elyafözelliklerinde (mukavemet, ağırlık, esneklik, uzama gibi) bir takım değişikliklerortaya çıkacağından her bir elyaf türü için standart ortam şartlarındaki (% 65 ± 2 izafirutubet ve 20 ± 2 o C) ticari rutubet değerleri belirlenmiş olup bunların bir kısmıÇizelge 1.1’de çeşitli tekstil lifleri için verilmiştir.Çizelge 1.1. Çeşitli elyaf türleri için ticari rutubet değerleri (20 o C sıcaklık, % 65bağıl nem şartlarında)Elyaf TürüTicari Rutubet (b)(%)Yıkanmış yün 14Kamgarn yün ipliği 18.25Yünlü kumaş 14Pamuk 8.5Keten 12Tiftik 13İpek 11Viskon 13Nylon (poliamid) 4-5Poliester 0.4Orlon 1.510

1.4. Havanın Neminin Değişmesine Karşılık Tekstil Materyallerinin ÖzellikDeğişimleriTekstil elyafında bulunan nem miktarı; terbiye işlemleri, alım satımlar, lifözelliklerinin tayini, lif karışım analizi ve kalite açısından önemli bir faktördür.Tekstil materyallerinin çoğu higroskopik olduklarından kendilerini çevreleyenatmosferden az veya çok nem alır veya verirler. Ortamın izafi rutubet miktarı arttıkçatekstil elyafının bünyesindeki nem miktarı da artmaktadır. Pamuk için, ortamdakiizafi rutubetin % 100 olması durumunda, kazanılan nem miktarı maksimum yani %18 dolaylarında olmaktadır.Çeşitli tekstil lifleri için ortamın izafi rutubetinin değişimi ile tekstil lifinin nem almamiktarı da değişim göstermektedir. Yün lifleri, yüzeyleri su itici bir özellikgöstermesine rağmen en yüksek nem tutma özelliğine sahip tekstil elyafıdır.Havadaki nem miktarına bağlı olarak, yün lifleri elle yaşlığı hissedilmeden,ağırlığının % 33’üne varan miktarda nem içerebilmektedir. Viskon bünyesine % 100-110 arasında su çekebilir. Ancak ıslak halde viskon liflerinin mukavemeti azalır.İpek, yün gibi muntazam nem alma özelliğine sahiptir. Islaklık hissedilmedenağırlığının % 30’una kadar nem çekebilir ancak, ağırlığının artmasıylamukavemetinin % 30’unu kaybeder. Doğal liflerde artan relatif nem ile kopmamukavemeti artar, buna rağmen diğer liflerde ve özellikle kimyasal liflerde, değişenrelatif neme karşılık kopma mukavemeti düşer. Pamukta su absorbsiyonu arttıkça lifmukavemeti ve kopma uzamaları artmaktadır.Yüksek hava neminde çalışmanın çeşitli yönlerden mahsurları vardır. Bu mahsurlarınen önemlilerinden biri de ipliklerin kopma mukavemeti ve kopma uzamalarınındeğişimidir. Çeşitli tekstil malzemelerinde relatif neme karşılık kopmamukavemetinin perlon, yün ve viskoz liflerinde düştüğü, pamuk ve ketende iseyükseldiği görülmüştür.11

1.5. İplik KondisyonlamaBu kısımda pamuk ipliğinde kondisyonlamanın önemi ve pamuk lifinin kimyasalyapısı ile ilgili bilgiler verilmiş ve suyun pamuk ipliği üzerine etkisi incelenmiştir.Sonrasında pamuk ipliğinin rutubetlendirilmesinde kullanılan yöntemler hakkındabilgiler verilerek kondisyonlamanın ipliğin rutubet ve mukavemet özellikleri üzerineetkisini inceleyen çalışmaların özetleri verilmiştir.1.5.1. Kondisyonlamanın önemiTüm tekstil ipliklerinin üretiminde olduğu gibi pamuk ipliklerinde de üretimlerisırasında çeşitli mekanik zorlamalardan dolayı iç gerilmeler oluşmaktadır. Oluşan buiç gerilmeler eğer iplik halinde iken giderilmez veya azaltılmaz ise daha sonrakiişlemler sırasında problemler çıkaracaktır. Aynı zamanda iplik üretimi sırasındaortamın rutubeti ve sürtünmelerden dolayı ipliğin rutubeti iplik makinesindençıktığında % 4-6 olmaktadır. Bu rutubet oranı ticari rutubet seviyesinden düşükolduğu için hem ticaretinde hem de mukavemet özelliklerinin düşük olmasındandolayı problem çıkarmaktadır.İpliğin iç gerilmelerinden ve rutubet seviyesinin düşük olmasından kaynaklananproblemlerden dolayı ileriki işlemlerde randımanın düşük olmaması için ipliğin içgerilmelerden kurtarılması ve rutubet oranının ticari rutubet seviyesine çıkarılmasıgerekmektedir. İşte bu noktada ipliğe uygulanan bitim işlemi olan kondisyonlamanınönemi ortaya çıkmaktadır. Günümüz şartlarında uygulanan kondisyonlama işlemininyanında kondisyonlamanın etkinliği ve verimliliği işlem zamanının kısaltılması vemaliyet açısından önemli hale gelmektedir (Yüksel, 1986). Uygulanan etkili birkondisyonlama ile iplik rutubeti ticari rutubet seviyesine çıkarılmakta, iplik içgerilmelerden kurtularak büküm fiksesi gerçekleştirilmekte ve böylece ipliğinmukavemet özellikleri yükseltilerek daha kısa bir zamanda daha kaliteli iplik eldeetmek mümkün olmaktadır.12

1.5.2. Pamuk Lifinin Kimyasal YapısıPamuk, keten, kenevir, rami, jüt gibi lifler doğal selüloz esaslı liflerdir. Yapılarıtamamen doğal selülozdan oluşur.1.5.2.1. Selüloz Lifinin Kimyasal YapısıSelüloz, genel formülü (C 6 H 10 O 5 ) n olan bir polisakkarittir. Makromoleküller bir çok(n tane) β -D-Glikoz yapı taşının 1. ve 4. karbon atomları üzerinden oksijenköprüleri ile birbirine bağlanması sonucu oluşmuştur.Şekil 1.1. Selüloz, β -D-Glikoz polimeriHer bir glikoz yapı taşında üç tane hidroksil (OH) grubu bulunmaktadır. 2 ve 3 nolukarbon atomuna bağlı olanlar ikincil (sekonder), 6 nolu karbon atomuna bağlı olanaise birincil (primer) hidroksil grubu denilir. Bu hidroksil gruplarından dolayı, selülozmakromoleküllerinin lif içerisinde tek başlarına bulunmayıp, H- köprüleriylebirbirine bağlı durumda bulunacakları ortaya çıkar. Makromolekolleri bir arada tutankuvvetler arasında H- köprülerinin yanınca Van der Walls kuvvetleri de roloynamaktadır.Şekil 1.2. Üç boyutlu selüloz görüntüsüwww.wikiclone.org/tr/wiki/Sel%C3%BCloz.html13

Selüloz makromolekülleri lif içerisinde her yerde aynı düzgünlükteyerleşmemektedir. Hemen hemen bütün doğal ve sentetik liflerde var olan bu farklıyerleşme nedeniyle, lifin içerisinde makromoleküllerin sık ve düzgün durumdabulunduğu ‘Kristalin’ bölgelerle, makromoleküllerin az ve düzgünsüz bulunduğu‘Amorf’ bölgeler bulunmaktadır.Kristalin bölgedeki makromoleküller arasındaki çekim kuvvetleri fazladır. Bunlarbirbirine mümkün derece yaklaşmış durumdadır. Bu kısımda makromolekülleringörevli grupları genellikle bloke edilmiştir (örneğin, selüloz makromoleküllerinin –OH grupları, hidrojen köprüleri oluşmakta kullanılmıştır). Bunun sonucu olarak dabaşta su olmak üzere, tekstil terbiyesinde kullanılan kimyasal maddelerin çoğu,boyar maddelerin hepsi kristalin bölgeye giremezler. Bunlar ancak amorf bölgelerenüfuz ederek oradaki makromoleküllerle reaksiyona girebilirler (Tarakçıoğlu, 1978).1.5.2.2. Selüloz Liflerine Suyun EtkisiSu molekülleri, selüloz liflerindeki kristal bölgelere giremezler. Bir dipol oluşturansu molekülleri, amorf bölgeler arası ve kristal bölgelerin dış yüzeyindeki selülozmakromoleküllerinin hidroksil (OH) grupları ile dipol çekim kuvvetleri ve H-köprüleri üzerinden birbirlerine bağlanırlar.Şekil 1.3. Selüloz makromolekülünün su molekülleri ile bağlanmaları (Dayık, 1999)14

Genel olarak lif elementleri lif eksenine oldukça paralel bir şekilde yerleşmişbulunduklarından suyun amorf bölgelerindeki ve kristalin bölgelerin dış yüzeyindeki(OH) hidroksil grupları tarafından tutulması sonucu lifler, lif eksenine dik yöndeşişerler (enine yönde % 28 oranında). Eksen yönünde ise çok az bir değişiklik olur(boyuna yönde % 1’den az).Selüloz lifleri nem çekici (higroskopik) özellik gösterirler. Bu nedenle kullandığımızselüloz mamüllerde belirli miktarda su bulunmaktadır. Liflerde bulunan bu suyun(kristal suyu veya higroskopik nem), liflerin sağlamlık, buruşmazlık, esneklik vetutum gibi özellikleri üzerinde büyük etkisi vardır.Doğal selüloz liflerini oluşturan selüloz makromolekülleri uzun olduklarından(polimerizasyon derecesi 2500-9000) bu makromoleküller arasındaki çekim kuvvetifazladır. Bu nedenle doğal liflerde kopma, makromoleküllerde glikoz yapı taşlarınıbirbirine bağlayan oksijen köprülerinin kopması şeklinde olur. Doğal selülozliflerinin özel yapıları nedeniyle bunlarda yaş elyafın kopma dayanımları, kurudayanımlarına nazaran biraz daha yüksek olabilmektedir.Çizelge 1.2. Selüloz Liflerinin Yaş Kopma Dayanımları (Kuru Kopma Dayanımları% 100 olarak kabul edilmektedir)Selüloz lifi Yaş Kopma Dayanımı (%)Pamuk % 99.5-113.2Keten % 105.5Viskon % 50-75Asetat % 58-70Çizelge 1.2’den de görüleceği üzere pamuk ve keten liflerinde yaş kopmadayanımları artmakta, viskon ve asetat liflerinde ise azalmaktadır. Pamuk lifinde ie% 13.2’ye varan mukavemet artışı olabilmektedir (Tarakçıoğlu, 1978).15

1.5.3. Pamuk İpliğinin Kondisyonlanması ve Kondisyonlama MetotlarıPamuğun selüloz esaslı bir lif olması ve selüloz liflerinin higroskopik (nem çekiciözelliği olan lifler) özellik göstermesi iplik üretimi sırasında pamuk ipliği ortamınrutubet oranına yakın bir rutubete sahip olmasına neden olmaktadır. Pamuk ipliğininbu özelliği ve üretim sırasındaki yüksek hızlardan kaynaklanan sürtünme vemakinaların ısınmasından dolayı bünyesinde bulundurduğu rutubetin bir kısmınıkaybetmektedir. Bütün bunların sonucu olarak pamuk iplikleri, iplik makinasındançıktıklarında bobin halde rutubetleri %4-6 arasında olmaktadır. Eğer ipliklerişletmenin kendi bünyesinde kullanılmayıp satılacak ise ipliklerin rutubetleri, %8olan ticari rutubet ile arasındaki fark ya faturaya ilave edilerek çözülmekte ya dadeğişik metotlarla ipliğe rutubet verilerek ipliğin rutubetinin ticari rutubet seviyesineçıkarılması sağlanmaktadır. pamuk liflerinin yaş kopma dayanımlarının kuru kopmadayanımlarından yüksek olmasından dolayı bünyesindeki rutubetin azalması, ipliğinmekanik özelliklerinin azalmasına neden olmaktadır. Aynı zamanda pamuk ipliğininbünyesinde bulunan rutubetin (kristal su veya higroskopik nem) liflerin sağlamlık,buruşmazlık, esneklik ve tutum gibi özellikler üzerine de etkisinin olması ipliğinbünyesinde bulunan rutubetin önemini arttırmaktadır (Tarakçıoğlu, 1978).İplikteki rutubetin düşük seviyelere inmesi çalışılmakta olan ipliğin mukavemetözelliklerinin çok düşük seviyelere inmesi gibi mahsurlarının bulunması, ipliğinüretimi sırasında uygulanan kuvvetlerin etkisi ile meydana gelen iç gerilmeleringiderilmemesi (büküm fiksesinin yapılmaması) durumunda ilerki işlemler sırasındaiç gerilmelerden kaynaklanan problemler çıkması ipliğin bitim işleminin öneminiortaya koymaktadır. Bütün bu sayılan sebeplerden dolayı pamuk ipliklerine iplikmakinasından çıktıktan sonra ilave rutubet vermek ve büküm fiksesinin yapılması(kondisyonlama) kaçınılmaz hale gelmektedir.Bunun için çok çeşitli rutubetlendirme yöntemleri kullanılmaktadır. Bu yöntemlerdenbiri olan kondisyonlama odalarında iplikler rutubetli ortamda bekletilerek istenenrutubet miktarına ulaşılmaya çalışılır. Fakat istenen rutubet miktarına ulaşmak içinuzun bir zamana ihtiyaç vardır. Bunun yanında kondisyonlama odalarında16

kondisyonlanan bobinlerin dış kısımları rutubetli fakat bobinin iç kısımlarda kuruipliklerin olması ipliğin daha sonraki işlemlerde performansının düşmesine nedenolmaktadır. Aynı zamanda bu işlem için geniş alana ihtiyaç duyulduğundan işleminekonomikliği tartışılır hale gelmektedir. İplik kondisyonlamada alternatif bir yöntemolan radyo frekansı makinaları yıllar önce tekstil liflerinin kurutulması vekondisyonlanması için kullanılmış olmasına rağmen piyasada kendine çok iyi bir yeredinememiştir.90’lı yıllarla birlikte gelişen Vakumlu ortamda doymuş buharla düşük sıcaklıktakondisyonlama, su buharının fiziksel özelliklerinden yararlanarak ve basit fizikkurallarına dayanarak geliştirilmiştir. Sistem şu şekilde çalışır: Rutubetin ipliğin en içnoktalarına ulaşmasını engelleyen bobinin içinde ve ipliklerin arasında bulunanhavanın boşaltılması esastır. Bunun için vakumla ortamın havası boşaltılır. Buvakum %98 ‘e kadar çıkarılabilir. Bu çok yüksek vakum sayesinde buharın ipliğinen dip noktalarına kadar nüfuzu ve her şartta ipliğin çekirdeğine kadar her noktadaeşit şekilde buharlanması mümkün olmaktadır (Şekil 1.4).Şekil 1.4. Vakumlu ortamda rutubetlendirilmiş bobin (Dayık, 2007)İplik bobini gözenekli bir yapıya sahiptir. Vakum sonucu iplik bobininin içindebulunan hava emilerek dışarı atılır. Böylece hiçbir engelleme olmadan buhar bobininiçine girebilir. Doymuş buhar bobin içinde bir ısı köprüsü teşkil eder. Bu köprüüzerinden ısı bobinin en derin noktalarına kadar nüfuz eder.17

Bu sistemin en önemli avantajlarından biri de rutubetlendirme işlemi tamamendoymuş buharlı ortamda yapılıyor olmasıdır. Bu sistem basit fizik kurallarınadayanır. Basınç altında suyun kaynama noktası düştüğünden dolayı kazan içineverilen buhar veya su minimum 0.12 bar basınçta ve %88 vakumda dengelenerek50 0 C’de doymuş buhar haline gelir. Kazan içindeki basınç ve sıcaklığın sabittutulduğu veya ilave bir enerji kaynağından devamlı olarak arzu edilen sıcaklıktadoymuş buhar tedarik edildiği durumda, kazanın yan duvarlarında damlacıklarınoluşması veya bobinin üzerine su damlacıklarının damlaması engellenmiş olur. Aynızamanda ortamın sıcaklığı düşük olduğu için ipliklerin sıcaklıktan dolayı sararmasıveya zarar görme tehlikesi ortadan kaldırılmış olmaktadır (Ballet, 1997).Uygulanan bu sistemle bobin içinde rutubetin her yerde homojen olarak dağılmasınıve bobin iç sürtünme değerlerinin her yerde aynı olmasını sağlamaktadır. Aynızamanda uygulanan ısı ile de büküm fiksajının gerçekleşmesine imkan verilmekte veipliğin mekanik özelliklerinin de geliştirilmesi sağlanmaktadır.Pamuk ipliği iplik makinesinden çıktığında rutubetinin, ticari rutubet seviyesineçıkarılması veya fiziksel özelliklerinin iyileştirilmesi için ilave rutubet vermekgerekmektedir. Bunun için çok değişik metotlar vardır. Bu metotlar aşağıdaincelenmiştir.a) Kondisyonlama odalarıb) Sirkülasyon metodu ile kondisyonlamac) Vakumlu ortamda düşük sıcaklıktada doymuş buharla kondisyonlamad) Radyo frekansı elektromanyetik alan ile kondisyonlama1.5.3.1. Kondisyonlama Odalarıİplikler kondisyonlama odalarında rutubetli ortamda bekletilerek istenen rutubetmiktarına ulaşılmaya çalışılır. Fakat istenen rutubet miktarına ulaşmak için 24 saatile 60 saat arasında uzun bir zamana ihtiyaç vardır. Bunun yanında kondisyonlamaodalarında kondisyonlanan bobinlerin dış kısımları rutubetli fakat bobinin içkısımlarında kuru ipliklerin olması ipliğin daha sonraki işlemlerde performansının18

düşmesine neden olmaktadır(Şekil 1.5). Eğer bobinlerin rutubetlendirilmesindedoymuş su buharı veya pulvarize su şeklinde bobinlere direkt uygulanmasıdurumunda ise yine bobinin dış kısımları çok rutubetli iç kısımları az rutubetliolmaktadır (Şekil 1.6). Aynı zamanda bu işlemin yapılabilmesi için çok geniş alanaihtiyaç duyulduğundan işlemin ekonomikliği tartışılır hale gelmektedir. Bu nedenleuzun depolama durumlarında rutubetin bir kısmı buharlaşarak bobinlerin rutubetmiktarı azaltılmaktadır. Ayrıca yüksek oranda verilecek rutubet, beklemelerin uzunolduğu durumlarda küflenmeye yol açabilmektedir (Dayık, 1999).Şekil 1.5. Kondisyon odalarında rutubetlendirme (R, bobin çapı) (Dayık, 1999)Şekil 1.6. Kondisyonlanmış iplik bobini üzerinde su damlacıkları(Dayık, 1999)1.5.3.2. Sirkülasyon Metodu ile KondisyonlamaBu metot ipliğin boyanması yöntemine benzemektedir. İplik delikli boya bobinipatronlarına sarılı olmak zorundadır. Sistem, buharın delikli bobinlerin içindensirkülasyonu ile gerçekleşmektedir. Sirkülasyon bobinin deliklerindengerçekleştiğinden bobinlerde katmanlı bir kondisyonlamaya neden olmaktadır.İpliğin kondisyonlanması Şekil 1.7’de görüldüğü gibi gerçekleşmektedir. Buharınbobinde katmanlı olarak değil de her yerine homojen olarak dağılması veküflenmenin önlenmesi için nemlendirici ve kimyevi maddeler ilave edilerek budezavantajlar ortadan kaldırılmak istenmektedir. Bundan dolayı;19

• Bobinler tek tek işlem göreceği için işlem pahalıdır.• Delikli patronlar maliyeti artırmakta ve ipliklerin üzerine yapışmasına nedenolmaktadır .• Kullanılan kimyevi maddeler çevre kirlenmesine sebep olduklarından ek masrafaçmaktadır.• Sirkülasyonun bobinin deliklerinden gerçekleşmesinden dolayı istenilenhomojenlikte kondisyonlama sağlanamamaktadır.Şekil 1.7. Sirkülasyon yoluyla rutubetlendirme (katmanlı dağılım) (Dayık,1999)1.5.3.3. Vakumlu Ortamda Düşük Sıcaklıkta Doymuş Buharla KondisyonlamaTeknolojinin gelişmesiyle birlikte modern dokuma ve örme makinelerinin dehızlarının artması ve yeni mekiksiz tezgahlarda atkı ipliğinin doğrudan doğruyaçapraz sarımlı bobinlerden alınmasından dolayı pamuk, yün, pamuk-polyesterkarışımı ve yün-polyester karışımı ipliklerden daha fazla performans göstermesiistenmektedir. Pamuk ipliğinde rutubetin artmasıyla iplik mukavemetinin ve kopmauzamasının artmasından dolayı pamuk ipliğinin iplik makinesinden çıktıktan sonrarutubetlendirme işleminde geçmesi kaçınılmazdır.Bundan önce kullanılan rutubetlendirme yöntemlerinin en önemli dezavantajlarıişlem zamanının uzun olması, bobinlerin dış kısımlarında fazla rutubetlendirme, içkısımlarında ise az rutubetlendirmeden dolayı homojen olmayan bir rutubetlendirmeolması, bobin üzerinde suyun damlacıklar halinde birikimi ve bobinde katmanlı birrutubetlendirme olması ve uzun kondisyonlama işlemleri sırasında sıcaklığın yüksekolmasından dolayı iplik bobinlerinin dış kısımlarında sararmaların meydanagelmesidir. Yukarıda sayılan sebeplerin neticesi olarak rutubetlendirmenin düzgün veyeterli olmamasından dolayı iplikler ileriki aşamalarda istenen performansıgösterememektedir.20

Bütün bu dezavantajların avantaja dönüştürülmesi iyi ve homojen bir kondisyonlamasonucu olacaktır. Bunun için suyun fiziksel özelliklerinden yararlanarak yeni biryöntem geliştirilmiştir. Pamuk iplikleri higroskopik özellikte olduklarından suyudoymuş buhar halinde çok daha kolay absorbe edebilmektedir. Bobin içinde heryerde aynı rutubetlendirmeyi sağlayabilmek için doymuş buharın nüfuz etmesinizorlaştıran bobin içindeki havanın boşaltılması gerekmektedir. Bunun gerçekleşmesiiçin iplik bobinlerinin bulunduğu ortamın havası boşaltılarak doymuş buharınbobinin ve ipliklerin en iç noktasına nüfuz edebilmesine imkan sağlamıştır. Aynızamanda vakumlu ortamda suyun daha düşük sıcaklıklarda buharlaşmasındanyararlanarak düşük sıcaklıklarda doymuş buhar elde edilmesinden dolayı ipliklerdemeydana gelen sararmaların önüne geçilmiştir (Kemal,1985). Şekil 1.8 ve Şekil1.9’da vakumlu ortamda düşük sıcaklıkta doymuş buharla kondisyonlama makinesigörülmektedir. Şekil 1.9’dan da görüldüğü gibi bobinler cağlık sistemiyle makineyeyerleştirilmektedir.Şekil 1.8. Vakumlu ortamda düşük sıcaklıkta doymuş buharla kondisyonlamamakinesi dış görünüşü21

Şekil 1.9. Vakumlu ortamda düşük sıcaklıkta doymuş buharla kondisyonlamamakinesi iç görünüşüBu kondisyonlama sistemiyle su doymuş buhar halinde bobin ve ipliklere çok dahakolay ve homojen bir şekilde nüfuz edebilmektedir. Rutubet oranı bobinin heryerinde Şekil 1.10’da da görüldüğü gibi aynı olmaktadır.Şekil 1.10. Bobin içinde rutubet dağılımı(Dayık, 1999)Bu yöntemin avantajlarını şöyle sıralayabiliriz:• İplik makinesinden çıktığında rutubet oranı % 5 civarında olan pamuk ipliklerineilave % 2.5-3 arasında rutubet kazandırılır.• Toplam işlem zamanı maksimum 45 dakikayı geçmediğinden zaman tasarrufusağlanır.• % 100 doymuş buharla çalıştığından bobinler üzerinde su damlacıklarınınoluşması önlenerek ipliğe nüfuz etmesi kolaylaşır.• % 98’e varan vakum sayesinde doymuş buhar bobinin ve ipliğin her yerine nüfuzederek homojen bir bobin elde edilmesi sağlanmış olur.22

• İpliklerde büküm fiksesinin gerçekleşmesi, ipliğin gerilmelerden kurtulmasınısağlar ve kıvrımlaşmayı önler.• Deneyler sonucu ipliğin kopma mukavemeti ve kopma uzaması değerlerininyükselmesi sağlanır.• Bünyeye alınan rutubetin ve mukavemet özelliklerindeki iyileşmelerin korunması(zamanla yok olmaması) sağlanır.• Penye iplikler için istenildiğinde kondisyonlama işlemi sırasında suyun veyabuharın içine sıvı halde parafin yağı eklenerek parafinleme işlemi hem kısaltılmışhem de iplik bobininin her yerinde homojen olarak dağılması sağlanmış olur(Dayık, 1999).• İpliklerde statik elektriklenme önlenir.• Her türlü doğal, karışım ve sentetik ipliklere uygulanır.• 50 o C ile 150 o C arasında tamamıyla doymuş buhar temini ve kondisyonlamaimkanı sağlanır.• Bobinler karton kutulara, iplik arabalarına, paletlere veya cağlıklar üzerinekonarak kondisyonlanabilir.• Enerji tasarrufu ve düşük bakım giderleri sağlanır.Vakumlu ortama rutubetin direkt veya indirekt verilişine göre direkt sistem veyaindirekt sistem diye ikiye ayrılır:a) Direkt SistemDirekt sistem üç aşamada gerçekleşir (Şekil 1.11). Birinci aşamada kondisyonlamakazanı içine iplikler yerleştirilir ve kazanın kapağı kapatılır (a). İkinci aşamada isekondisyonlama kazanı içindeki hava vakumlanarak boşaltılır (b). Son aşamada iseayrı bir tankta 95ºC sıcaklığa kadar ısıtılan su tankının vanası açılarakkondisyonlama kazanı tarafından vakumdan dolayı su emilir (c). Su kondisyonlamakazanı içinde vakumdan dolayı fizik kuralı gereği buharlaşarak doymuş buhar halinegelir. Kazan içindeki elektrikli ısıtıcılar ile ortamın sıcaklığı istenen dereceyegetirilir. Böylece homojen bir kondisyonlama için istenen şartlar sağlanmış olur(Welker, 1996).23

a) iplikler kazan içerisine yerleştirilirb) Vakum yapılarak hava boşaltılırc) Isıtılan su veya buhar kazan içerisine bırakılırŞekil 1.11. Direkt kondisyonlama sistemi (Dayık, 1999)b) İndirek Sistemİndirek sistemde tek kondisyonlama kazanı vardır. Doymuş buhar, kazanın içinde altkısmında bulunan su banyosunun kondisyonlama kazanı vakumla boşaltıldıktansonra elektrikli ısıtıcılar ile ısıtılarak buharlaştırılması sonucu elde edilir (Şekil 1.12).Ortamın sıcaklığı bu elektrikli ısıtıcılar tarafından istenen seviyeye ayarlanmaktadır.24

Şekil 1.12. İndirekt kondisyonlama sistemi (Dayık, 1999)1.5.3.4. Radyo Frekansı Elektromanyetik alan ile KondisyonlamaRadyo frekans makineleri yıllar önce tekstil liflerinin kurutulması vekondisyonlanması için kullanılmış olmasına rağmen piyasada kendine çok iyi bir yeredinememiştir. Bir radyo frekans makinesi elektrik motor kuvvetiyle beslenen birveya daha fazla osilatörden oluşan bir kurutma ve kondisyonlama makinesidir. Sumolekülü bir elektromanyetik alana maruz kaldığında kendisine aynı paralelliktedüzeltme eğiliminde olmasından dolayı, bir osilatör tarafından elektromanyetik alanenerjisi oluşturulduğu zaman, su molekülü seviyesindeki osilasyon frekansına bağlıolarak elektrik alanında polaritenin milyonlarca defa yön değiştirmesinden dolayısürtünmeden kaynaklanan bir ısınma meydana gelmektedir. Bu ısınma sonucu sumolekülü buharlaşarak kurutma işlemi gerçekleşmektedir (Zanetti, 1992).Bu sistemde kurutulmak istenen malzemenin miktarına ve paketleme şekline bağlıolmaksızın kurutma işlemi geçekleşmektedir. Kurutma sadece suyun dielektrikkaybolma açısına ve materyalin dielektrik sabitine bağlıdır. Bunlar bir kurutmaişlemi sırasında sabit olduğu için kurutma her bölgede aynı derecedegerçekleşmektedir.Sonuçta, daha nemli bölgeler daha yüksek termik ısı kaybına sahiptirler ve kurutmasırasında başlangıçta daha kuru olan bölgelere oranla daha çok sıvı kaybederler. Busayede ürün içinde nem oranı homojen bir dağılım gösterir. Bu yöntemle, istenen son25

nem seviyesi çok yüksek bir hassasiyetle temin edilebilir. Ayrıca migrasyon, solma,oksidasyon, sararma veya lifin haşlanması gibi olaylar meydana gelmemekte, tamtersine mamulde mükemmel bir tuşe ve doluluk hissi elde edilmektedir.1.6. İplik Kondisyonlama İşlemlerindeki GelişmelerDış faktörler, lifler ve bu liflerden yapılan iplikler üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.Bu faktörlerin başında ortamın rutubet miktarı gelmektedir. İpliğe doğru biryöntemle verilmiş uygun rutubet ipliğin fiziksel özelliklerini iyileştirdiği gibi ipliğinsatışında üreticiye ticari bir kazanç da sağlamaktadır. Dolayısıyla ideal olan, arzuedilen nemin iplik üretiminden sonra çok kısa bir sürede ipliğe kazandırılması veipliğin kalitesinin kalıcı olarak yükseltilmesidir (Toggweiler ve Gleinch, 1995).Geleneksel kondisyonlama yöntemleri hem ekonomik hem de kalite sebeplerindendolayı daha az kullanılır hale gelmiştir. Yirmi dört saate varan uzun zaman ihtiyacı,yüksek enerji tüketimi, yüksek yatırım maliyeti ile daha fazla yer ihtiyacı vebobinlerde kötü nem dağılımı bu yöntemlerin dezavantajlarıdır. İçlerinde en yaygınolarak kullanılan yöntem vakumlu ortamda kondisyonlamadır (Anonim, 2003k).İpliğe uygulanan vakumlu buharlama ipliğe verilmek istenen özelliklere görefarklılık göstermektedir. Bunlar; kondisyonlama amacı ile yapılan işlem, ipliğingerilmelerinin azaltılarak rahat hale gelmesi (relaksasyon) için yapılan işlem, ipliğeverilen bükümün sabit hale gelmesi (fiksasyon) için yapılan işlem ve sıcaklıklaçekme özelliği gösteren sentetik liflere uygulanan ön çektirme işlemidir. Buişlemlerde uygulanan basınç ve sıcaklıklara göre iki çeşit makine dizayn edilmiştir.Bunlardan ilkine kondisyonlama makineleri adı verilir ve bu makinelerde en fazlasıcaklık 95 o C’dir ve uygulanacak basınç 0 ile -1 bar aralığındadır. Bu makinelerdekondisyonlama işlemi, relaksasyon işlemi, ön çektirme işlemi ve 95 o C’ye kadaruygulanabilecek fikse işlemleri gerçekleştirilebilir. Diğer makinelerde ise sıcaklık120 o C hatta 150 o C’ye kadar, basınç ise 4 bara kadar çıkabilir. Dolayısıyla bumakinelerde de yine materyalin cinsine bağlı olarak kondisyonlama, relaksasyon, önçektirme ve fikse işlemleri gerçekleştirilebilir. Buradaki tek fark daha yükseksıcaklıklarda fikse olması gereken (sentetik gibi) materyallerde uygulamalarıngerçekleştirilebilmesidir (Anonim, 2003l).26

1.6.1. Vakumlu Buharlama İşlemi Üzerinde Etkili Olan Parametrelerİpliklere uygulanan vakumlu kondisyonlama işlemleri üniform bir nem dağılımısağlar ancak bu işlemler esnasında dikkat edilmesi gereken hususlar bulunmaktadır.Nem düzeyi, vakum düzeyi, nem dağılımı, proses sıcaklığı ve zaman faktörleri Tablo1’de görüldüğü gibi iplik kalitesi üzerinde direkt etkiye sahiptir. Bu yüzden ipliğinrutubet düzeyinin ve mukavemet özelliklerinin kısacası kalitesinin arzu edilendeğerlerde olması için aşağıdaki çizelgedeki faktörlere dikkat edilmesi gerekir.Çizelge 1.3. Kondisyonlama sonuçları üzerinde etkili olan parametreler (Özdemir veŞardağ, 2005)Proses Sıcaklığı Nem Düzeyi Vakum Düzeyi Proses ZamanıRelaksasyon Mukavemet Nem %CV Nem miktarıFiksasyon Uzama Mukavemet % CV nem dağılımıVaksın erimenoktasıÇalışma kapasitesi Uzama % CV -- Toplam ağırlık - -- Elyaf birikintisi - -Çizelge 1.3’den de görüldüğü gibi proses sıcaklığını belirlerken dikkat edilmesigereken 2 faktör bulunmaktadır. Proses sıcaklığı, ipliğin hangi amaçla vakumlubuharlama yapılacağına ve vakslı olup olmadığına göre değişmektedir. Buharlamaişleminin uygulanacağı iplikte eğer vaks mevcut ise, buharlama sıcaklığının 65 o Cüzerine çıkılmaması gerekir. Çünkü günümüzde kullanılan vaksların erime derecesimaksimum 65 o C’dir. Buharlama işlemine maruz kalacak ipliğin sahip olmasıistenilen nem düzeyi, ipliğin mukavemet özelliklerini etkilerken, vakum düzeyi deipliğe uygulanan rutubetin homojenliğini etkilemektedir. Rutubetin homojenliği isemukavemet özelliklerinin % CV değerlerini belirlemektedir. Buharlama işleminin birparametresi olan vakum düzeyi ise arttıkça, nemin iplik tarafından nüfuziyeti de okadar düzgün olmaktadır (Anonim, 2003d). Uygulanan prosesin süresi de istenennem miktarını belirlemede ve nemim homojen dağılımında önemli bir parametredir.27

Vakum ve doymuş buhar birbirine bağımlıdır. Vakum basıncı ne kadar yüksek olursasuyun kaynama noktası o kadar düşük olacaktır; böylece buhar ipliğe daha düzgünbir şekilde verilecektir. % 95 vakumda ( ki bu yüksek vakumdur) proses 32.9 o Cderecede başlar ve sürekli bir şekilde, istenilen son sıcaklığa kadar yükselir. % 90üzerinde vakum oranına sahip sistem, daha az vakuma sahip olana göre daha iyisonuçlar sağlar (% 85-65 düşük vakum, % 95-98 yüksek vakum) (Anonim, 2003d).Vakumlu buharlama işleminin diğer bir parametresi de buhardır. Üç çeşit buharbulunmaktadır. Bunlar ıslak buhar, kızgın buhar ve doymuş buhardır. Islak buhar sudamlaları içerir; bu da tekstil mamullerine zarar veren ve yetersiz nüfuziyete sebepolan su lekeleri oluşturmaktadır. Isıtılmış buhar (kızgın buhar) kurudur ve bu yüzdenzayıf bir ısı ileticisidir. Onun nem eksikliği kızgın buharı tekstillerle muamele içinuygun olmayan duruma getirir. Doymuş buhar optimum nem içeriğine sahiptir veçok iyi ısı iletimi sağlar. Dolayısıyla ipliklerin kondisyonlanması ve tekstillerinbuharlanması için en uygun buhar doymuş buhardır (Anonim, 2003c).Vakumlu kondisyonlama ile yapılan işlemlerde pompalar ile oluşturulan vakummevcut havayı emerek otoklav içerisindeki döngüyü başlatır. Otoklav içerisindekihavanın boşaltılması herhangi bir oksidasyonun meydana gelmesini de engeller.Yüksek vakum optimum nem kazanımı için doymuş buharın iplik içerisine yoğun birşekilde nüfuz etmesi anlamına gelmektedir. Vakum basıncından dolayı buharındoyma noktası çok düşük kaynama seviyesine düşer. Bu da düşük sıcaklıklardadoymuş buhar elde edilmesinden dolayı ipliklerde meydana gelen sararmaların önünegeçilmesini sağlar. Nem nüfuziyetinin en yüksek düzeyine ulaşabilmek için vakumperformansı % 97.7’e varan oranlarda arttırılabilir (ultra vakum). İstenilen seviyeyeve materyale bağlı olarak döngünün, vakum, zaman, sıcaklık parametreleri değişiklikgösterebilir (Anonim,2003d). Tipik bir buharlama döngüsünde ön ısıtma, ilk vakum,buharlama, son vakum, basınç dengeleme adımları vardır(www.welker.de./html/englisch/heatsetting.html).28

1.6.2. Vakumlu Buharlama İşlemleri Ve Uygulama AlanlarıKondisyonlama, eğirme işleminden sonra nem kazandırmak için yapılan düşüksıcaklıktaki vakumlu buharlamadır. Nem arttıkça ağırlık da artmaktadır.Kondisyonlama ile iplik istenilen nem seviyesine ulaşır ancak ipliğe verilenbükümün fikse edilme oranı düşüktür (Anonim, 2003e).Relaksasyon işlemi; ipliğin bobinden sağılması esnasında oluşan ilmeklenme,bükümlenme (ipliğin büküm nedeni ile kendi üzerine katlanması) davranışlarınıgidermek, dolayısıyla iplik kopmalarını ve kalite kayıplarını önlemek amacı ileyapılan bir işlemdir. Buharla relaksasyon işlemi büküm, sarım, dokuma, örme gibibütün tekip eden işlemlerde bu problemleri ortadan kaldırarak verimliliği arttırır(Anonim, 2003c).Isıl fikse; yüksek bükümlü, çok katlı ve de sentetik flament ipliklerde bükümüstabilize etmek için yapılan yüksek sıcaklıktaki vakumlu buharlama işlemidir(Anonim, 2003c).Ön çektirme; sıcaklıkla çekme özelliği gösteren sentetik liflere uygulanan birişlemdir. İplik ilmeklerine termo fiksaj uygulanırken, örme kumaşlara, çorap veçamaşırlık mamullere ön çektirme işlemi uygulanır (Anonim, 2003c). Ön çektirmeişlemi, takip eden boyama işlemine yardımcı olurken, çekme sonucu oluşanbobindeki deformasyonu ortadan kaldırır ve telef oranını düşürür.Genel olarak vakumlu buharlama, yün ipliklerin ısıl fiksajında, tekstüre poliesterinfiksesinde, poliester filament ipliklerin büküm fiksesinde, core yarn (likralı)ipliklerin ısıl fiksajında, örme kumaşların fiksesinde, yüksek bükümlü ipliklerinrelaksasyonunda, ring ipliklerin relaksasyonunda, kesikli liflerin stabilizasyonunda,akriliğin hacmlendirilmesinde, dikiş ipliklerinin ısıl fiksajında, poliamidin (çorap, iççamaşırı gibi) çekmezliğinde, sentetik liflerin stabilizasyonunda, kondisyonlama venemlendirmede kullanılmaktadır. Her materyalde istenilen etkiyi sağlayabilmek için29

spesifik bir proses gerektirmektedir. Vakumlu buharlama işlemlerinde sıcaklık,istenilen etkiye göre 45 o C’den maksimum 150 o C’ye kadar değişir. Bazı iplikler içinbuharlama sıcaklıkları şöyledir:Kamgarn iplik : 82-85 o C,Bükümlü polyester filament : 112-120 o C,Likra core iplik : 70-75 o C,Pamuk- polyester iplikler : 80-95 o C,Polipropilen iplikler : 130-140 o C,Rayon/Viskon : 85-95 o C (www.welker.de./html/englisch/heatsetting.html).30

Çizelge 1.4. Vakumlu buharlama işleminin uygulama alanları (Anonim, 2003k).Proses Kondisyonlama Relaksasyon Fikse Ön Çektirme1.İplik kalitesiniiyileştirir-% 15’e varanartan iplikmukavemeti sağlar-% 30’a varanartan iplik uzamasısağlar-% 40’a varandaha az uçuntu veelyaf birikintisisağlar-Elektrostatikliğielimine eder-Nem miktarını%3’e kadar arttırır.Materyal Pamuk, yün,viskon, (sadecenemlendirme için)keten, ipek vediğer sentetik liflikarışımlara plastikveya düşükmaliyetli mukavvaveya her çeşitbobindeuygulanabilir.-İpliğin relakshale gelmesinisağlar, kıvrılmave ilmeklenmeeğilimini yok eder(kıvrılma, bükümnedeni ile ipliğinkendi üzerinedolanmasıdır.)Herhangi bir çeşityüksek bükümlüipliğe ve elastanlıcore ipliklere,ipek ve yüneuygulanabilir.-Bükümstabilizasyonusağlar- Filament ipliğinfiksesini sağlarBükümlü ipliğinfiksesini sağlar-Core ipliğinfiksesini sağlarHerhangi bir çeşitbükümlü iplik(multiple)sentetik, stapel vefilament ipliklere,akrilik ve dikişipliklerineuygulanabilir.-Kalanazaltırçekmeyi-Takip edenboyamayayardımcı olur-ElastikiyetiazaltırHerhangi bir çeşitsentetik filamentipliğeuygulanabilir.Proses sıcaklığı 55-85 o C 65-90 o C 70-110 o C 85-135 o CProses zamanı 30-50 dakika 20-45 dakika 40-60 dakika 50-90 dakikaYararları -Örmede %10’lara varanartan verimlilik-Çözgüde % 15’evaran daha azkopuş-Dokumaverimliğinde artış-Takip edenbütün işlemlerdeverimlilik artışısağlanır.(Dokuma, örgü,çözgü, büküm)-Kumaşta daha azhatta oluşur-Kumaşta boyamavaryasyonuoluşmaz-Çekme sonucubobinde oluşandeformasyonuönler ve iplik teleforanlarını düşürür.31

1.6.3. Vakumlu Buharlama Makineleri1.6.3.1. Kondisyonlama MakineleriKondisyonlama sistemleri 50-70 o C arasındaki sıcaklıklarda nemlendirme için dizaynedilmiş ve aynı zamanda 95 o C’ye kadarki sıcaklıklarda ısıl fiksaja izin verenmakinelerdir. 0-20 o C arasında başlama sıcaklığından dolayı vakslanmış ipliklerinkondisyonlanmasında da kullanılır. Bu makinelerde basınç aralığı -1 ile 0 bararasında, sıcaklık aralığı 45 o C’den 95 o C’ ye kadar değişmektedir. Çözgü ve atkıiplikleri için 20-60 o C, vakslı iplikler için 20-60 o C, likra iplikler için 20-58sıcaklıklar tavsiye edilmektedir (Anonim,2003d).Kondisyonlama makinelerinde buhar sağlama iki şekilde olmaktadır. İlki direktsistemle buhar sağlamadır. Bu metot da ayrı bir tankta 95 o C’ye kadar ısıtılan su,tankın vanası açılarak kondisyonlama kazanı tarafından vakumdan dolayı emilir vesu, kondisyonlama kazanı içinde vukumdan dolayı buharlaşarak doymuş hale gelir.Bu sistem güvenlik nedenlerinden dolayı ve daha iyi sıcaklık kontrolü sağladığı içintercih edilmektedir.Diğer sistem de indirekt sistemdir. Bu sistemde tek kondisyonlama kazanıbulunmaktadır. Doymuş buhar, kazanın içinde alt kısımda bulunan su banyosunun,kondisyonlama kazanı vakumla boşaltıldıktan sonra elektrikli ısıtıcılar ile ısıtılarakbuharlaşması sonucu elde edilir. Ortamın sıcaklığı bu elektrikli ısıtıcılar tarafındanistenilen seviyeye ayarlanmaktadır. Bu sistemde daha az ekipmana ihtiyaç duyulmasıbir avantajdır (Dayık ve Özdemir, 2000).Welker firması direkt sistemi tercih ederken Xorella firması indirekt sistemi tercihetmektedir. Günümüzdeki kondisyonlama makinelerinde, kondisyonlama işleminindaha iyi şartlarda olmasını sağlamak için değişik tasarımlar yapılmıştır. Bu tasarımlaraşağıda anlatılmaktadır.32

Şekil 1.13’de gösterilen, kondisyonlama işlemi boyunca vakumun ve sıcaklığınhassas bir şekilde kontrolünü sağlayan direkt buhar verme sistemi (Injektor)’dür. Busistemler ECO sistem ile birleştirilerek döngü zamanının azaltılmasını ve böylecestandart kondisyonlama ve buharlama makineleri ile kıyaslandığında % 50 ye varanoranlarda prosesin ve enerji maliyetinin azaltılmasını sağlamaktadır. Direktsistemlerin, standart makineler ile karşılaştırıldığında başlıca avantajları şunlardır.1. Su kaynatılan kısmın makinenin dış kısmında ve ayrı olmasından ve optimizeolmasından dolayı düşük enerji tüketimi sağlanır (1000 kg’lık iplik için 21 kwh).2. Dağıtma sisteminden dolayı makinenin içinde doymuş buharın homojen birşekilde dağılımı sağlanır.3. Homojen bir sıcaklık dağılımı elde edilir.4. Bu makinede, yüksek ve ultra vakum sağlanır.5. Daha iyi enerji performansı için ECO sistem ile bütünleşme vardır(opsiyonel).6. Açık kapılardan dolayı enerji kaybı oluşmaz.7. Üst kısmında kondenzasyon noktaları oluşmaz (Anonim, 2003d).Şekil 1.13. Direkt buhar vermeli (injektor) kondisyonlama sistemi (Anonim, 2003d).33

Yüksek vakumlu buharlama makineleri, ihtiyaç duyulan duruma göre bir veya dahafazla döngü için programlanabilirler. Bu makinelerde aşırı ısınma problemindenkorunma sistemi, proses ve üretim durumlarının her ikisinin görüntülenmesindenoluşan programlanabilir SPC kontrolden oluşan tam otomatik Dosıtron 18 olarakadlandırılan sistemlerde kullanılmaktadır.Kondisyonlama makineleri obsiyonel olarak Şekil 1.14’de görüldüğü gibi bir sonpüskürtme sistemi ile de donatılabilmektedir. Bu sistem yardımı ile her döngününsonunda ince doymuş su, püskürtme şeklinde bobin üzerine uygulanarak ipliktekinem miktarı arttırılır(Anonim, 2003d).Şekil 1.14. Son püskürtme sistemi (Anonim, 2003d).Kondisyonlama makinelerinde ısıtma sistemine, uygun özelliklerdeki suyu beslemekve su dönüşünü sağlayan pompalar önemlidir. Şekil 1.15’de görüldüğü gibi makineparçalarının ömrünü uzatmak için su yumuşatma üniteleri kullanılabilmektedir. Buünitelerde taze su filtre edilir ve bir iyon yerdeğişimi prosesi oluşur. Bu prosesdekalsiyum ve magnezyum iyonları sodyum iyonları ile değişir (Anonim, 2003d).34

Şekil 1.15. Su yumuşatma ünitesi (Anonim, 2003d).Bobinlerin kondisyonlama makinelerine yüklenmesinde Şekil 1.16’de görüldüğü gibiçeşitli modeller bulunmaktadır. Şekil 1.16’a yük taşıyıcı arabalar veya paletler ilemanuel yükleme için dizayn edilmiş olan Condibox C’dir. Şekil 1.16’b arabalar,paletler ve kutular için otomatik yükleme platformuna sahip Codibox P’dir. Şekil1.16’c ise silindirik konveyörlere ve çift kapılı tünel modeline sahip CondiboxRTT’dir (Anonim, 2003f).a) Condibox Cb) Condibox P35

c) Condibox RTTŞekil 1.16. Otomatik yükleme sistemleri (Anonim, 2003f).1.6.3.2. Kondisyonlama Makine ModelleriKondisyonlama makineleri temel olarak aynı özelliklere sahip olmalarına rağmenbiçim ve bobinlerin otoklava yükleniş şekillerine göre farklılık gösterirler. Bunlarcondimat sistemler, condibox sistemler, condibox S sistemler ve conditower’lerdir.Condimat kondisyonlama makineleri, otoklavı isteğe göre farklı tipte çeliktenyapılabilecek silindirik sistemlerdir. Condimat makinelerinde iki tip çelikkullanılmaktadır. Bunlar standart welkodur kaplama ile kaplanmış vakum kazanı vepaslanmaz çelikten yapılmış kondisyonlama çemberinden oluşan bir H II çeliği veInox’dur (ayrı bir kondisyonlama çemberi olmaksızın tamamen paslanmaz çeliktenyapılmış bir vakum kazanıdır). Kazan içindeki bütün elementler paslanmaz çeliktenyapılmıştır (Anonim, 2003h).Condimat sistemlerinin iki tipi bulunmaktadır. Bunlar Multiphase ve Uniphaseolarak adlandırılmışlardır. Şekil 1.17’de işlem adımları ve makine kısımlarıgösterilen Multiphase sistem 120 o C sıcaklıkta (Anonim, 2003g), Şekil 1.18’degösterilen Uniphase sistem ise 105 o C’ye varan sıcaklıkta buharlama için uygundur(Anonim, 2003h). Bu geniş aralıktaki sıcaklık ile, bütün yüksek bükümlü sentetikliflerin fiksesi de yapılabilmektedir.36

a) yüksek vakumb) ECO sistemli ısıtıcı ve buhar verme ünitesic) Son spreyleme sistemiŞekil 1.17. Multiphase sistem(Anonim, 2003g).Klasik otoklavlarda su banyosu bulunduğundan dolayı, makinenin içinin sık şekildetemizlenmesi gerekmektedir ve bu da yüksek maliyet anlamına gelir. Condimatlardabu maliyetten kurtulmak için her döngünün sonunda otomatik olarak kondense olmuşsuyu çıkaran sistemler ile temizleme yapılmaktadır (Anonim, 2003g).37

Döngü zamanı multiphase sistemde bir vakum döngüsü ile 45 dakika olarak optimizeedilmişken (Anonim, 2003g), Uniphase tipinde döngü zamanı, çift vakum döngüsüile maksimum 50/60 dakika olarak optimize edilmiştir (Anonim, 2003h).Uniphase tipinde, otoklav ve kapı, yüksek dayanıma sahip, son derece etkili 70 mmkalınlığında mineral yünle kaplanarak enerji tasarrufu sağlanmaya çalışılmıştır.(Anonim, 2003h).a) vakum adımıb) ısıtma adımıŞekil 1.18. Uniphase sistem (Anonim, 2003h).Condibox palet kondisyonlama makineleri ise dikdörtgen biçimindetasarlanmışlardır. Yine bu makinelerde klasik kondisyonlama makinelerinde olduğugibi 50-70 o C arasındaki sıcaklıklarda ancak paletlerde iplik kondisyonlama38

yapılmaktadır. Vakslı iplikler için kondisyonlama işlemi 65 o C’ye kadar olansıcaklıklarda yapılır. Bu makinelerde de 32 o C’den 95 o C’ye kadar olan tümbuharlama prosesleri yapılabilmektedir (Anonim, 2003ı).Condibox S ise kutu şeklinde ve her parti için 600-2400 kg aralığında ihtiyaçlarıkarşılamak amacı ile tasarlanmış bir kondisyonlama makinesidir. Burada otoklavmaliyetini azaltmak amacı ile paslanmaz çelikten oluşan, çok tabakalı bir korumasistemi geliştirilmiştir. Bu sisteme de welkodur ismi verilmiştir (Anonim, 2003i).Diğer bir model ise conditower’dir. Bu makine dikey olarak tasarlanmış silindirikkondisyonlama makinesidir. Conditower sistemler en çok kullanılan paletboyutlarına uygun olacak şekilde tasarlanmıştır. Conditower’in tekne boyutları paletboyutlarına bağlı olarak değişmektedir. En çok kullanılan palet boyutları ise 16/25 ve19/25 standart boyutlardır. Conditowerlerdeki yükleme sistemleri klasikkondisyonlama makinelerinin bir benzeri olmakla birlikte tek fark kondisyonlamamakinesinin dikey olmasıdır. Bu makineler genellikle forklift arabaları veya manuelel arabaları ile yükleme olacak şekilde tasarlanmıştır. Silindirli konveyörler ileotomatik taşıma (Sistem RT) ve paketleme ile bütünleştirilmiş taşıma sistemleri de(Packtrack) kullanılmaktadır (Anonim, 2003j).1.6.3.3. Fikse MakineleriFikse makineleri genel olarak kondisyonlama makinelerine oranla daha yükseksıcaklıklara ve basınca çıkabilen donanıma sahip makinelerdir. Yüksek bükümlüipliklerin ve sentetik flament ipliklerin fiksesi (bükümünü stabilize etmek) içinyüksek sıcaklığa ve basınca çıkmak gerekmektedir. Ancak bu makineler tümuygulamalar için kullanılabilen makinelerdir. Fiksaj makinelerinde de çeşitlitasarımlar mevcuttur. İplik üzerindeki ıslak noktalar boyamada varyasyonlara veyatakip eden proseslerde de başka problemlere sebep olabilmektedir. Dolayısıyla buproblemleri gidermek amacı ile bu makinelere ön fikse sistemleri adapte edilmiştir.Bu sistemler sayesinde, ıslak kısımların veya kondanse noktaların meydana getirdiğiproblemler tamamen elimine edilir. Buhar girişinden önce, iplik taşıyıcıları ve plastik39

obinler, ılık havanın sirkülasyonu yardımı ile ısıtılır ve bunun sonucunda buharısıtılmış yüzeyler üzerinde kondense şeklinde oluşmaz ve iplik üzerinde ıslaknoktalar ve kalite varyasyonları elimine olur.Diğer bir özellik kondisyonlama sistemlerinde de var olan direkt buhar verme sistemi(injektor)dür. Bu sistemle vakum ve sıcaklık hassas bir şekilde kontrol altınaalınmakta ve döngü süresi, bir vakum döngüsünde maksimum 45 dakika ile optimizeedilmektedir. Standart ECO sistem ile birleştirilmiş injektor döngü zamanınınazalmasını ve böylece standart kondisyonlama ve buharlama makineleri ilekıyaslandığında % 50’ye varan oranlarda prosesin ve enerji maliyetinin azalmasınısağlamaktadır.Fikse makinelerinde de nem nüfuziyetini arttırtmak için vakum performansı %97,7’ye kadar arttırılabilir. İplikte yoğuşma noktalarının azalmasını, ön-ısıtma veotoklav içerisinde ısı ve buharın daha iyi dağılımını sağlamak amacı ile Şekil 1.19’dagörülen radyal akış sistemleri kullanılabilmektedir. Radyal akışa sahip sistemler(vapomat), otoklav içindeki havayı toplamak için otoklavın en üst kısmına yerleşmişbir veya daha fazla güçlü radyal fandan oluşurlar ve yeniden havayı bir tünelsisteminden geçirerek ipliğe verirler.a) Ilık havalı ısıtma ve kurutma adımı b) Doymuş buhar verme adımıŞekil 1.19. Radyal akışlı ısıl fikse makinelerinde fikse adımları (Özdemir ve Şardağ,2005)40

Böylece bir sirkülasyon sayesinde materyal etrafında kalıcı ve düzgün buhar akışısağlanır ve nem veya sıcaklık farklılıkları otoklavda oluşmaz. Klasik sistemlerde iseayrı kaynama aparatına sahip buharlaşıcıların oluşması durumunda, buhar otoklavıniçerisine otoklavın alt kısmında bulunan boru sistemi ile verilmekte ve buharlamayapılacak materyal, buharlama prosesi boyunca çok çeşitli sıcaklık derecelerinemaruz kalmaktadır. Buhar otoklav içerisinde ısıtıldığında ise, prosesin herhangi biraşamasında, otoklavın alt kısmındaki iplik daha yüksek pozisyondaki ipliğe göredaha yüksek bir sıcaklığa maruz kaldığından durum daha da kötü olmaktadır. Yanimakine içerisinde buhar akışının kesinlikle kontrolü yoktur.Radyal akış sistemi mevcut olduğunda ise buhar homojen bir şekilde dağılmaktadolayısıyla proses zamanı da % 20 oranında azalabilmektedir. Sentetik ipliklerkullanıldığında radyal akış üniform hacim ve stabilizasyon sağlarken, tekstüreipliklerde ise, optimum hacim efektlerine ulaşılır (Özdemir ve Şardağ, 2005).Bu sistem sıcak havanın ve buharın daha iyi sirkülasyonunu sağlar; kondanse olmuşsuda azalma meydana getirir, su ve ısı lekelenmelerini ortadan kaldırır, buharlamazamanında % 20’ye varan azalma meydana getirir, azalan buharlama döngüsündendolayı enerji maliyetini düşürür, su tüketiminde azalma meydana getirir ve doğrukondenzasyon kontrolünden dolayı iplik ve flament özelliklerini iyileştirir.1.6.3.4. Isıl Fiksaj Makine ModelleriIsıl fiksaj makineleri ipliğe verilen bükümü stabilize etmek için daha yükseksıcaklıklarda ve daha yüksek basınçta çalışabilen vakumlu buharlama makineleridir.Bu makinelerden bir tanesi de silindirik şekilde dizayn edilmiş vapomat sistemleridir.Isıl fiksaj makineleri sadece bükümü stabilize etmek veya sentetik filament ipliklereyapılacak işlemlerde değil bütün uygulamalar için kullanılabilen ısıl fiksajmakineleridir (Özdemir ve Şardağ, 2005).Bu makineler değişik çaplarda ve uzunluklarda tasarlanabilmektedirler ve kendiaralarında uygulanabilecek maksimum sıcaklığa göre ikiye ayrılmışlardır. Bunlar41

Vapomat 120 ve vapomat 150’dir. Vapomat 120, maksimum 120 o C ve -1 barbasınçta çalışırken, Vapomat 150, maksimum 150 o C sıcaklık ve 4 bar basınca kadarçıkabilmektedir. Bu makineler yüksek vakumlu ve yüksek basınçlı uygulamalar içinkullanılmakta ve teknik konfigürasyonundan dolayı bir kondisyonlama makinesiolarak da kullanılabilmektedir.1.6.3.5. Contexxor Buharlama MakinesiYaygın olarak kullanılan diğer bir sistem de contexxor sistemidir. Bu makinelerdebuhar indirekt sistemle elde edilir ve bu sistem sıcak su veya termo yağdanfaydalanılarak veya su banyosu içine batmış ısı değiştirici ile elektrikli olarakısıtılabilir. Bu metotla (indirekt buhar verme) daha az yardımcı ekipman ve daha azbakım onarım ve yatırım maliyeti elde edilmektedir. Elde edilen buhar, genişbobinlere, kağıt tüplere ve kutulanmış şekildeki bobinlere kolay bir şekilde nüfuzeder. Bu otoklavda buhar minimum 50 o C üretilmektedir ve 150 o C’ye kadarsıcaklıklarda uygulamalar yapılır. Bu sistemlerde ön ısıtma ve sirkülasyon fanlarıkullanılmamaktadır ve bu yüzden enerji tasarrufu sağlanmaktadır.Vakslı ring ve open end iplikler, contexxor vakumlu buharlama makinelerinde vaksınerime noktası altındaki sıcaklıklarda kondisyonlanabilirler. Contexxor makinelerindeproses zamanı, makine tipine, proses ve materyal tipine bağlı olarak değişmeklebirlikte kabaca bütün kısa ve uzun liflerden oluşmuş iplikler için 30-55 dakika,sonsuz flament iplikler için ise uygulamaya bağlı olarak maksimum 90 dakikadır.ECO sisteme sahip makinelerin enerji tüketimi klasik otoklava göre % 40 veüzerinde enerji tasarrufu sağlarken, ECO sisteme sahip olmayan otoklavlarda enerjitüketimi klasik otoklava göre % 20 daha azdır (Özdemir ve Şardağ, 2005).Condexxor vakumlu buharlama makinelerinin iki tipi mevcuttur. Bunlar LT tipi veHT tipidir. Proses ve materyale bağlı olarak LT tipinde 50-110 o C sıcaklıklarda, HTtipinde ise 50-140 o C sıcaklıklarda uygulamalar yapılabilmektedir. Contexxormakineleride iki adımlı uygulama gerçekleşmektedir ve bu sayede iç ve dış tabakalaruygulama sıcaklığına aynı zamanda ulaşmaktadırlar. Bunun sonucunda da düzgün42

uhar nüfuziyeti ve nem dağılımı sağlanmaktadır. İpliğin tüm uzunluğu boyuncafiziksel özelliklerinin iyileşmesi, sentetik ipliklerin sarıldığı masuralarda büzüşmeninmeydana gelmemesi, homojen boya afinitesinden dolayı kumaş üzerinde çizgiliefektin oluşmaması bu makinelerin avantajlarıdır (Anonim, 2003l).1.6.3.6. Aquafix BR Buharlama SistemiBu makineler de uygulanan sıcaklıklara göre ikiye ayrılır. Bunlardan ilkinde yükseksıcaklıkta fikse işlemi yapılır. Bu sistemlerde çalışma basıncı, 140 o C’ye kadarçalışmaya izin verirken kapı kilitleme mekanizmaları kullanarak güvenlik kontrolaltına alınmaya çalışılmıştır. Daha yüksek vakum düzeyinde çalışılmak istendiğindebuhar verme pompaları ile destek yapılabilmektedir. Aquafix sistemlerde de bobiniçerisinden hava etkili bir şekilde çıkarılmakta ve ‘wash-through’ vakum teknolojisikullanılarak buharlama işlemi gerçekleştirilir.Düşük sıcaklıkta fikse işleminde ise eğer operasyonun gerektirdiği maksimumsıcaklık 98 o C’yi aşmıyorsa, ‘BR-A’ versiyonundaki otoklavlar kullanılabilir. Bumakinede tek fark basıncın düşük olmasıdır ve doğal liflerin ve rejenere sentetikliflerin fiksesi için kullanılmaktadır. ‘PR’ seçeneği ise ıslak nokta hatalarını tamamenelimine eder, bobinin boyutsal karakteristiklerini bozmaz ve ipliğin dış tabakasındaoluşabilecek hataları önler. Bu makinelerde elde edilen nem ilavesi sadece ipliğinson ağırlığında avantajlar vermekle kalmaz aynı zamanda karton kutular içindepaketlenmiş materyallere uygulandığında dahi materyalin kalitesini arttırmaktadır.BR buharlama otoklavlarında, buhar sadece doyma noktasına kadar ısıtıldığındanaşırı ısınmayı önleyen çift kaplama veya dış ekipmanlar kullanılmamaktadır. İdealbir buhara sahip olmak için yüksek bir ilk vakum uygulanır ve doyma düzeyi sıkı birşekilde kontrol edilir (Anonim, 2003b).Üç farklı dizaynı bulunmaktadır. Dikey Aquafix BR C yüksek paletlerde uygulamaiçin silindirik şekilde dizayn edilmiştir, tek ve çift versiyonları mevcuttur, paletformunda ve günde maksimum 15000 kg’lık bir üretimin olduğu durumlarda43

kondisyonlama işlemi için ikiz versiyonları da vardır. Palet yüksekliğinde pratikolarak herhangi bir sınırlama yoktur. Yatay Aquafix BR cağlıklarda veya kutulanmışbobinlerin uygulanması için kullanılan otoklavlardır. Yükleme yüksekliği 6 veya 7kat bobin yüksekliğinde sınırlandığında veya yükleme karton mukavva kutulardaveya arabalarda yapıldığında makinenin en etkili şekli yatay olanıdır. Materyalmakine boyunca tünel şeklinde yerleştirilir veya bir veya iki kap şeklinde beslenir.Küp Aquafix BR Q; yüksek paletler, geniş üretimler için tasarlanmıştır. Makineninmodüler küp formu 5 palete kadar yükleme imkanı verir.Bu makinelerde bulunan ‘RA’ seçeneği, suyun tekrar buharlaşmasını önleyerek sonsoğutma işleminin daha hızlı ve daha etkili bir şekilde gerçekleşmesine olanaksağlamaktadır. Otoklavlarda yağ veya sıcak su, elektrik, buhar ile ısıtma seçilebilir(Anonim, 2003a).1.7. Yapay Zeka ve Yapay Zeka UygulamalarıYapay zeka, insanın düşünme yapısını anlamak ve bunun benzerini ortaya çıkaracakbilgisayar işlemlerini geliştirmeye çalışmak olarak tanımlanır. Yani programlanmışbir bilgisayarın düşünme girişimidir. Daha geniş bir tanıma göre ise, yapay zeka,bilgi edinme, algılama, görme, düşünme ve karar verme gibi insan zekasına özgükapasitelerle donatılmış bilgisayarlardır (Kumara ve Soyster, 1988).Yapay zeka konusundaki ilk çalışma Mc Culloch ve Pitts tarafından yapılmıştır. Buaraştırmacıların önerisi; yapay sinir hücrelerini kullanan hesaplama modeli,önermeler mantığı, fizyoloji ve turing’in hesaplama kuramına dayanmaktadır. Herhangi bir hesaplanabilir fonksiyonun sinir hücrelerinden oluşan ağlarlahesaplanabileceğini ve mantıksal ’ve’ ve ’veya’ işlemlerinin gerçekleştirilebileceğinigöstermişlerdir. Bu ağ yapılarının uygun şekilde tanımlanmaları halinde öğrenmebecerisi kazanabileceğini de ileri sürmüşlerdir. Hebb, sinir hücreleri arasındakibağlantıların şiddetlerini değiştirmek için basit bir kural önermiştir. Bu sayedeöğrenebilen yapay sinir ağlarını gerçekleştirmek de olası hale gelmiştir (Barr veFeigenbaum, 1981).44

1950’lerde Shannon ve Turing bilgisayarlar için satranç programları yazanyazılımcılardır. SNARC isimli ilk yapay sinir ağı temelli bilgisayar MIT’de Minskyve Edmonds tarafından 1951’de yapılmıştır. Çalışmalarını Princeton Üniversitesi’ndesürdüren Mc Carthy, Minsky, Shannon ve Rochester’le birlikte 1956 yılında iki aylıkbir toplantı düzenlemiştir. Bu toplantıda bir çok çalışmanın temelleri atılmaklabirlikte, toplantının en önemli özelliği Mc Carthy tarafından önerilen Yapay Zekaadının konmasıdır. İlk kuram ispatlayan programlardan mantık kuramcısı Newell veSimon tarafından tanıtılmıştır. Daha sonra Newell ve Simon, ‘insan gibi düşünme’yaklaşımına göre üretilmiş ilk program olan Genel sorun çözücü (General ProblemSolver)’ yü geliştirmişlerdir. Simon, daha sonra fiziksel simge varsayımını ortayaatmış ve bu kuram, insandan bağımsız zeki sistemler yapma çalışmalarıylauğraşanların hareket noktasını oluşturmuştur. Bundan sonraki yıllarda mantık temelliçalışmalar egemen olmuş ve programların başarılarını göstermek için bir takımyapay sorunlar kullanılmıştır. Daha sonraları bu sorunlar gerçek yaşamı hiçbirşekilde temsil etmeyen oyuncak dünyalar olmakla suçlanmış ve yapay zekanınyalnızca bu alanlarda başarılı olabileceği ve gerçek yaşamdaki sorunların çözümüneölçeklenemeyeceği ileri sürülmüştür.Geliştirilen programların gerçek sorunlarla karşılaşıldığında çok kötü bir başarımgöstermesinin ardındaki temel neden, bu programların yalnızca programlanmış birşekilde çalışıp konu ile ilgili daha önceden edinilen bilgileri kullanmasıdır. Budönemin en ünlü programlarından Weizenbaum tarafından geliştirilen Eliza,karşısındaki ile sohbet edebiliyor gibi görünmesine karşın, yalnızca karşısındakiinsanın cümleleri üzerinde bazı işlemler yapıyordu. İlk makine çevirisi çalışmalarısırasında benzeri yaklaşımlar kullanılıp çok gülünç çevirilerle karşılaşılınca buçalışmaların desteklenmesi durdurulmuştur.Zeki davranışı üretmek için bu çalışmalarda kullanılan temel yapılardaki bazı önemliyetersizliklerin de ortaya konmasıyla bir çok araştırmacılar çalışmalarınıdurdurmuşlardır. Buna en temel örnek, sinir ağları konusundaki çalışmaların Minskyve Papert’in 1969’da yayınlanan Perceptrons adlı kitaplarında tek katmanlı YSA45

modellerin bazı basit problemleri çözemeyeceğini gösterip problemin çok katmanlıYSA’larda da beklenilmesi gerektiğini söylemeleri ile bıçakla kesilmiş gibidurmasıdır (Kumara ve Soyster, 1988).Her sorunu çözecek genel amaçlı program yerine belirli bir uzmanlık alanındakibilgiyle donatılmış programlar kullanma fikri yapay zeka alanında yeniden bircanlanmaya yol açmıştır. Kısa sürede uzman sistemler adı verilen bir metodolojigeliştirilmiştir. Fakat burada çok sık rastlanan tipik bir durum, bir otomobilin tamiriiçin önerilerde bulunan uzman sistem programının otomobilin ne işe yaradığındanhaberi olmamasıydı. İnsanların iletişimde kullandıkları Türkçe, İngilizce gibi doğaldilleri anlayan bilgisayarlar konusundaki çalışmalar bu sıralarda hızlanmayabaşlamıştır. Doğal dil anlayan programların dünya hakkında genel bilgiye sahipolması ve bu bilgiyi kullanabilmek için genel bir metodolojisi olması gerektiğibelirtilmektedir.Uzman dizgelerin başarıları beraberinde ilk ticari uygulamaları da getirmiş ve yapayzeka 80.’li yıllarda yavaş yavaş bir endüstri haline gelmeye başlamıştır. Özel birşirket tarafından kullanılan ve müşteri siparişlerine göre donanım seçimi yapan R1adlı uzman sistem, şirkete bir yılda 40 milyon dolarlık tasarruf sağlamıştır. Bukararlığı gören diğer ülkeler de yapay zekayı yeniden keşfetmiş ve araştırmalarabüyük kaynaklar ayrılmaya başlamışlardır. 1988’de yapay zeka endüstrisinin cirosu 2milyar dolara ulaşmıştır (http://library.thinkquest.org /2705/history.html).İnsan gibi düşünen bir program üretmek için insanların nasıl düşündüğünü saptamakgerekmektedir. Bu da psikolojik deneylerle yapılabilir. Yeterli sayıda deneyyapıldıktan sonra elde edilen bilgilerle bir kuram oluşturulabilir. Daha sonra bukurama dayanarak bilgisayar programı üretilebilir. Eğer programın giriş/çıkış vezamanlama davranışı insanlarınkine benzer veya aynı ise programın düzeneklerindenbazılarının insan beyninde de mevcut olabileceği sonucuna varılmıştır.İnsan gibi düşünen sistemler üretmek bilişsel bilimin (cognitive science) araştırmaalanına girmektedir. Bu çalışmalarda asıl amaç genellikle insanın düşünme46

süreçlerini çözümlemede bilgisayar modellerini bir araç olarak kullanmaktır. İnsangibi davranan sistemler yapay zeka araştırmacılarının baştan beri ulaşmak istediğiideal, insan gibi davranan sistemler üretmektir (http://www.cs.uwa.edu.au/robvis/theses.html).Bu sistemlerin temelinde mantık yer alır. Burada amaç çözülmesi istenen sorunumantıksal bir gösterimle ifade ettikten sonra çıkarım kurallarını kullanarak çözümünübulmaktır. Yapay zeka’da çok önemli bir yer tutan mantıkçı gelenek zeki sistemlerüretmek için bu çeşit programlar üretmeyi amaçlamaktadır. Bu yaklaşımı kullanarakgerçek sorunların çözümünde iki önemli engel karşımıza çıkmaktadır. Mantık,formel bir dil kullanır. Gündelik yaşamdan kaynaklanan, çoğu kez de belirsizlikiçeren bilgileri mantığın işleyebileceği bu dille göstermek hiç de kolay değildir. Birbaşka güçlük de en ufak sorunların dışındaki sorunları çözerken kullanılmasıgerekecek bilgisayar kaynaklarının üstel olarak artmasıdır.Amaçlara ulaşmak için prensiplere (bilgi, kural, inanç) uygun davranan sistemleregerçekçi denir. Bir bilgi algılayan ve bu algılamaların çözümlenmesinden elde ettiğisonuçlara göre harekette bulunan bir sistemdir. Bu yaklaşımda yapay zeka, rasyonelbilgilerin incelenmesi ve oluşturulması olarak tanımlanmaktadır. Rasyonel bir bilgiiçin gerekli koşullardan biri de doğru çıkarımlar yapabilmek ve bu çıkarımlarınsonuçlarına göre harekete geçmektir. Ancak, yalnızca doğru çıkarım yapabilmekyeterli değildir. Çünkü bazı durumlarda doğruluğu ispatlanmış bir çözüm olmadığıhalde gene de bir şey yapmak gerekebilir. Bunun yanında çıkarımdankaynaklanmayan bazı rasyonel davranışlar da vardır. Örneğin, sıcak bir şeye değinceinsanın elini çekmesi bir refleks harekettir ve uzun düşünce süreçlerine girmedenyapılır. Bu yüzden yapay zekayı rasyonel bilgi tasarımı olarak gören araştırmacılar,iki avantaj öne sürerler. Birincisi ‘düşünce yasaları’ yaklaşımından daha genelolması, ikincisi ise bilimsel geliştirme yöntemlerinin uygulanmasına daha uygunolmasıdır.47

2. KAYNAK ÖZETLERİ2.1. Kondisyonlama İşleminin İpliğin Mukavemet Özellikleri ve Rutubet ArtışıÜzerine Etkisi İle İlgili Yapılan Literatür İncelemesiRutubet pamuk ipliğinin kopma mukavemetine ve kopma uzamasına olumlu yöndeetkilediği pamuk ve selüloz lifinin yapısı incelenirken anlatılmıştı. Bu bilgilerışığında kondisyonlamanın ipliğin mukavemet özelliklerini olumlu yönde etkilediğikesindir. Fakat bu konuda yapılan bilimsel araştırmalar çok az sayıdadır. Yapılançalışmalar makine üreticilerinin yaptığı deneysel çalışmaların ilerisine geçememiştir.Yapılan literatür araştırmasında bu konudaki yapılmış çalışmaların özetleri aşağıdaverilmiştir.2.1.1. Kondisyonlama İşleminin İpliğin Rutubet Artışı Üzerine Etkisi İle İlgiliYapılan Literatür İncelemesiBu bölümde Freddy Wagner, Simon Gleich ve Peter Toggweiler, Contexxor firmasıve Welker firmasının vakumlu ortamda yaptıkları deneysel çalışmalar ele alınacaktır.2.1.1.1. Kondisyonlama Sıcaklığının İpliğin Rutubet Artışı Üzerine Etkisi İleİlgili Yapılan Literatür İncelemesiFreddy Wagner, Simon Gleich ve Peter Toggweiler vakumlu ortamda pamuk ipliğinikondisyonlayarak, kondisyonama sıcaklığının ipliğin rutubeti üzerine etkileriniincelemişlerdir (kondisyonlama indirek sistemle çalışan Contexxor kondisyonlamamakinesinde yapılmıştır). Deneysel çalışmalarda kullanılan iplikler şunlardır:A- Ring ipliği Ne 30/20 Tex taranmış pamukB- Ring ipliği Ne 60/10 Tex taranmış pamukC- Open End ipliği Ne 30/20 Tex taranmış pamukKullanılan iplikler aşağıdaki sıcaklıklarda kondisyonlanmış ve kondisyonlamasonucu iplik özellikleri kondisyonlanmamış referans iplikle karşılaştırılmıştır.48

0- Kondisyonlanmamış referans iplik1- 55 o C’de kondisyonlanmış iplik2- 70 o C’de kondisyonlanmış iplik3- 85 o C’de kondisyonlanmış iplikİplikler yukarıdaki sıcaklıklarda uygun bir programda kondisyonlandıktan sonrakondisyonlama kazanından çıktıktan 1 saat ve 4 hafta sonra ölçümler yapılmıştır.Yapılan ölçümler, vakumlu ortamda homojen bir kondisyonlamanın olup olmadığınıortaya koymak için bobinlerin dış, orta ve iç kısımlarında tam 30.000 ölçümyapılarak bunların ortalama değeri alınmıştır.Yapılan bu ölçümler sonucunda; Şekil 2.1’de ağırlık artışı olarak sıcaklığın iplikrutubetine etkisi ve 4. hafta sonundaki rutubetteki değişim gösterilmektedir. Şekildende görüldüğü gibi sıcaklık artışıyla rutubet artışı olmaktadır. En büyük artış 55 o C’deolmuştur. Fakat maksimum rutubete 70 o C’ de ulaşılmaktadır.Şekil 2.1. Kondisyondan sonra ağırlık artışı (%) (Dayık, 1999)49

Şekil 2.2’de kazanılan rutubetin 4. hafta sonundaki değişimi görülmektedir. Buölçümler ışığında şu sonuca varılabilir: Kondisyonlama sıcaklığının ipliğin rutubetiüzerine etkisi vardır ve %2-2,5 arasında rutubet artışı sağlanabilmektedir. Aynızamanda kazanılan rutubetin zamanla kaybedilmediği ve bünyede tutulduğusonucuna varılabilir (Toggweiler vd.,1994).Şekil 2.2. Kondisyondan sonra rutubet miktarı (%) (Dayık, 1999)Welker firması tarafından vakumlu ortamda doymuş buharla yapılan deneylerde dekondisyonlama sıcaklığının artışıyla bünyeye alının rutubetin arttığı görülmektedir.Deneyde Ne 50 numara pamuk ipliği % 95 vakumda aşağıdaki sıcaklıklarda 45dakika muamele edilerek Şekil 2.3’de görülen sonuç elde edilmiştir (Welker, 1996).50

Şekil 2.3. Kondisyonlama sıcaklığının iplik rutubeti üzerine etkisi (Dayık, 1999)2.1.1.2. Kondisyonlama Basıncının İpliğin Rutubet Artışı Üzerine Etkisi ile İlgiliyapılan Literatür İncelemesiWelker firması tarafından 1996 yılında vakumlu ortamda doymuş buharla yapılandeneylerde kondisyonlama basıncının artışıyla bünyeye alınan rutubetin arttığıgösterilmiştir. Deneylerde Nm50 numara pamuk ipliği kullanılmış ve bu iplik 55 o C’de aşağıdaki vakumlarda 45 dakika muamele edilerek Şekil 2.4’de görülen sonuçlarelde edilmiştir.Şekil 2.4. Kondisyonlama basıncının iplik rutubeti üzerine etkisi51

2.1.2. Kondisyonlama İşleminin İpliğin Mukavemet Özellikleri Üzerine Etkisiile İlgili Yapılan Literatür İncelemesiFreddy Wagner, Simon Gleich ve Peter Toggweiler vakumlu ortamda pamuk ipliğinikondisyonlayarak, kondisyonlama sıcaklığının ipliğin mukavemeti üzerine etkileriniincelemişlerdir (Kondisyonlama indirek sistemle çalışan Contexxor kondisyonlamamakinesinde yapılmıştır). Deneylerde kullanılan iplikler şunlardır:A- Ring ipliği Ne30/20 Tex taranmış pamukB- Ring ipliği Ne60/10 Tex taranmış pamukC- Open-End ipliği Ne30/20 Tex taranmış pamukKullanılan iplikler aşağıdaki sıcaklıklarda kondisyonlanmış ve kondisyonlamasonucu iplik özellikleri kondisyonlanmış referans iplikle karşılaştırılmıştır.0- Kondisyonlanmamış referans iplik1- 55 o C’de kondisyonlanmış iplik2- 70 o C’de kondisyonlanmış iplik3- 85 o C’de kondisyonlanmış iplikİplikler yukarıdaki sıcaklıklarda uygun bir programda kondisyonlandıktan sonrakondisyonlama kazanından çıktıktan 1 saat ve 4 hafta sonra Uster Tensorapit ileölçümler yapılmıştır. Yapılan ölçümler, vakumlu ortamda homojen birkondisyonlamanın olup olmadığını ortaya koymak için bobinlerin dış, orta ve içkısımlarından 30.000 ölçüm yapılarak bunların ortalama değeri alınmıştır.Yapılan bu ölçümler sonucunda; Şekil 2.5’de görüldüğü gibi kondisyonlanmamışreferans iplikle maksimum değerler elde edilen 70 o C’de kondisyonlanan ipliklerarasında kopma uzamasının artışı görülmektedir. Ne30 Ring ipliği % 11.9, Ne60Ring ipliği %12 ve Ne30 Open End ipliğinde % 11.9 artış sağlanmıştır. Yine Şekil2.6’da görüldüğü gibi referans iplikle maksimum artışın sağlandığı 70 o C’dekondisyonlanan iplikler arasında kopma mukavemetinin artışı görülmektedir. Ne30Ring ipliğinde % 8.7, Ne60 Ring ipliğinde %7.9 ve Ne30 Open End ipliğinde %10.9artış sağlanmıştır.52

Şekil 2.5. İplikte kopma uzamasının artışı (Dayık, 1999)Şekil 2.6. İplikte kopma mukavemetinin artışı (Dayık, 1999)Ayrıca vakumlu ortamda kondisyonlanan iplikler zamanla bu özelliklerini korurlar.Bu durum Şekil 2.7’de bobinlerin homojen olarak kondisyonlandığı şartlarda dış,orta, iç kısmında yapılan kopma uzaması ve kopma mukavemeti değerlerindengörülmektedir ( Toggweiler vd., 1994).53

(a) Kopma uzaması (elastikiyet,%) (b) Kopma mukavemeti (N*cm)Şekil 2.7. İpliğin kopma uzaması ve mukavemetinin bobinin dış, orta ve içkısımındaki dağılımı (Dayık, 1999)Toggweiler vd. (1994)’ün vakumlu ortamda ve doymuş buharla ring Ne 30, Ne 60 veopen end Ne 30 numara iplikler kondisyonlanarak yaptıkları deney sonuçları çizelge2.1’de verilmiştir.Çizelge 2.1. Vakumlu ortamda ve doymuş buharda kondisyonlanmış ipliklerinkondisyon öncesi ve sonrası ölçüm değerleriNe 30 ring ipliği Ne 60 ring ipliği Ne 30 open end ipliğiİplikÖzellikleriK.Mukavemeti(N*cm)KopmaUzaması (%E)Rutubet Oranı(%)Kond. Kond.öncesi sonrasıArtış% Kond. Kond. Artış Kond. Kond. Artışöncesi sonrası % öncesi sonrası %5.5 6 8.7 2.75 3.1 7.9 3.8 4.3 10.95.75 6.4 11.9 5 5.6 12 5.7 6.4 11.94.5 6.6 2.1 4.5 6.4 1.8 5.3 7 1.7Xorella firması tarafından Contexxor sistemi kullanılarak 55 o C sıcaklıkta vakumluortamda ve doymuş buharla kondisyonlanarak yapılan deney sonuçlarından ipliklerinkopma mukavemeti, kopma uzaması ve rutubet oranındaki artışlar Çizelge 2.2’de54

görülmektedir. Deneylerde Ne 33/1 penye triko, Ne 60/1 penye dokuma ring ipliğikullanılmıştır.Çizelge 2.2. Vakumlu ortamda ve doymuş buharda kondisyonlanmış ipliklerinkondisyon öncesi ve sonrası ölçüm değerleriİplik ÖzellikleriNe 33/1 Penye TrikoKond. Kond.Artış%öncesi sonrasıNe 60/1 Penye DokumaKond.Kond. sonrası Artış%öncesiK. Mukavemeti(cN/tex)Kopma Uzaması(%E)Rutubet Oranı(%)14.70 17.00 15.6 20.40 23.60 15.74.40 5.86 33.1 4.61 5.96 29.35.90 8.00 2.1 5.10 8.00 2.9Tekstil araştırma enstitüsü ve kimya mühendisleri tarafından atkı ipliği üzerineyapılan bir çalışmada kondisyonlamanın atkı ipliğinin kopuşları üzerine etkisiincelenmiştir.Yapılan çalışmada Sulzer Ruti G600 kancalı tip bir dokuma makinesi kullanılmıştır.Çözgü ipliği polyester/pamuk %50/50 olan Nm40 numara, atkı ipliği ise % 100pamuk Nm100 olan iplik kullanılmıştır. Kondisyonlanmış ve kondisyonlanmamışatkı iplikleri aynı dokuma makinesinde ve aynı şartlarda 1.000.000 atkı üzerindemakinenin duruş sayıları tespit edilmiştir. Deney sonucu duruş nedeni ve sayısı ilebirlikte çizelge 2.3’de verilmiştir (Dayık, 1999).55

Çizelge 2.3. Kondisyonlanmış ve kondisyonlanmamış atkı ipliklerinin duruş sayılarıDuruş Nedenleri Kondisyonlanmamış iplikte Kondisyonlanmış ipliktekopuş sayılarıkopuş sayılarıNoktalı bölge 2 0İpliğin çenede beklemesi 2 0Uçuntu topakları 2 2Kıskaç 2 4İpliğin kıvrılması 6 0(düğümlenme)Ağızlıkta ipliğin kıvrılması 6 0(düğümlenme)Gevşeklik 26 6Toplam duruş sayısı 46 12Çizelge 2.3’den de görüleceği üzere duruşlar 46’dan 12’ye düşmüştür. Böyleceduruşlarda %74 azalma kaydedilmiştir.2.1.3. Kondisyonlamadan Sonra İpliğin Rutubeti Üzerine Zamanın Etkisi ileİlgili Literatür İncelemesiFreddy Wagner, Simon Gleich ve Peter Toggewiler vakumlu ortamda pamuk ipliğinikondisyonlayarak, kondisyondan sonra iplik rutubeti üzerine zamanın etkisiniincelemişlerdir (kondisyonlama indirek sistemle çalışan Contexxor kondisyonlamamakinesinde yapılmıştır). Bunun için kondisyonlanan ipliklerin rutubet oranlarınakondisyonlamadan bir saat sonra ve 4 hafta sonra ölçülerek rutubet oranının değişipdeğişmediğini incelemişlerdir. Deneylerde kullanılan iplikler şunlardır.A- Ring ipliği Ne30/20 Tex taranmış pamukB- Ring ipliği Ne60/10 Tex taranmış pamukC- Open-End ipliği Ne30/20 Tex taranmış pamukKullanılan iplikler aşağıdaki sıcaklıklarda kondisyonlanmış ve kondisyonlamasonucu ipliklerin özellikleri kondisyonlanmamış referans iplikle karşılaştırılmıştır.56

0- Kondisyonlanmamış referans iplik1- 55 o C’de kondisyonlanmış iplik2- 70 o C’de kondisyonlanmış iplik3- 85 o C’de kondisyonlanmış iplikİplikler yukarıdaki sıcaklıklarda uygun bir programda kondisyonlandıktan sonrakondisyonlama kazanından çıktıktan 1 saat ve 4 hafta sonra Uster Tensorapit ileölçümler yapılmıştır. Yapılan ölçümler, vakumlu ortamda homojen birkondisyonlamanın olup olmadığını ortaya koymak için bobinlerin dış, orta ve içkısımlarından 30.000 ölçüm yapılarak bunların ortalama değeri alınmıştır.Yapılan bu ölçümler sonucunda; Şekil 2.8 ve Şekil 2.9’da görüldüğü gibikondisyonlanmamış referans iplikle 55 o C, 70 o C ve 85 o C’de kondisyonlananiplikler arasında rutubet artışı ve kondisyondan 1 saat sonraki ve 4 hafta sonrakirutubet miktarları görülmektedir. Görüldüğü üzere 4 hafta sonra elde edilen değerler1 saat sonra elde edilen rutubet eğerlerine çok yakındır (Toggweiler vd., 1994).Şekil 2.8. Kondisyonlamadan sonra rutubet oranının zamanla değişimi (Dayık, 1999)57

Şekil 2.9. Kondisyonlamadan sonra ağırlık artışının zamanla değişimi (Dayık,1999)Welker firması tarafından pamuk iplikleri üzerinde vakumlu ortamda doymuşbuharla yapılan deneylerde kondisyonlama işleminden sonra bünyeye alınanrutubetin zamanla değişimi incelenmiştir. Deneyde kondisyondan önce,kondisyondan hemen sonra, kondisyondan 30 dakika sonra ve kondiyondan 14 günsonra ölçümler yapılmıştır. Deneylerde Nm40, Nm9 ve Nm10,8 numara pamukiplikleri kullanılmış ve bu iplikler 55 o C’de, % 95 vakumda 45 dakika muameleedilerek Şekil 2.10’da görülen sonuçlar elde edilmiştir.Şekil 2.10. Kondisyonlamadan sonra iplik rutubetinin zamanla değişimi (Dayık,1999)58

2.2. Tekstil Proseslerinde Yapay Zeka Yöntemleri İle Yapılan Kontrol İşlemleriİle İlgili Literatür İncelemesiSette ve Langenhove (2002), Liften ipliğe kadar olan işlemler sırasında istenen iplikkalitesi ve en uygun iplik fiyatının elde edilmesinin çok önemli olduğunubelirtmiştir. Bunun için S. Sette ve L. Van Langenhove liften ipliğe kadar olankısımda Genetik Algoritma ve “Yapay Sinir Ağı” temelli bir optimizasyon modelikurmuşlardır. Bu modelde lif özellikleri ve makine parametreleri girişfonksiyonlarını iplik mukavemeti ve iplik elastikiyeti çıkış fonksiyonları olarak elealınmıştır. Kurulan model en iyi iplik kalitesi için lif kalitelerinin karışım oranlarınınoptimizasyonunda kullanılmıştır. Sonuç olarak makine parametreleri ve karışımoranlarının ayarı ile iplik kalitesi-fiyat optimizasyonu elde edilmiştir.Fotheringham ve Weedall (2002), Tek kullanımlık ameliyat elbiselerinin üzerineyapılan plazma kaplama işleminde; gaz konsantrasyonu, güç ve zamandeğişkenlerinin, pamuklu materyallerin üzerine püskürtülmeleri sırasında kumaşüzerinden damlaması üzerine deneysel çalışmalar yapmışlardır. Püskürtme işlemininyapılmadan önce özelliklerin tahmin edilebilmesi için bir Neural Network (YapaySinir) ağı kurularak simülasyon işleminin yapılmasını gerçekleştirmişlerdir.Geliştirilen bu model ile en uygun plazma karışımı elde edilmiş ve kumaş üzerine enuygun güçte ve sürede püskürtülmesini sağlanmışlardır.Sette ve Boullart (2001), Son yıllarda genetik algoritma, genetik tabanlı makineöğrenmesi, genetik programlama gibi yapay zeka yöntemlerinin kullanım alanlarınınarttığını ifade ederek bu kontrol metotlarının temellerini anlatmışlardır. Daha sonraTekstil prosesleri üzerinde uygulamışlardır. İplik üretiminde, elyaf özellikleri ilemakine özellikleri bilinen bir işlemde yukarıdaki optimizasyon ve kontrol metotlarıile öğrenme metotlarını kullanarak işlem sonucu elde edilen iplik özelliklerinintahmin edilmesi üzerine çalışmışlardır. Elde edilen sonuçlar deneysel değerlerlekarşılaştırılmış ve %90’ nın üzerinde bir benzerliğin olduğunu tespit etmişlerdir.59

Kim ve Vachtsevanos (2000), Tekstil proseslerinde (Çözgü hazırlama, haşıllama vedokuma) yapay zeka yöntemlerinin kullanılabilirliği üzerinde durmuşlar ve haşılmakinesinden çıkışta iplik rutubetinin kontrolünü Bulanık mantık, Genetik algoritma,Yapay sinir ağları ve Neuro-Fuzzy yöntemleri kullanarak yapmışlardır. Elde edilensonuçlarla PID kontrol sonucunda elde ettikleri değerlerle karşılaştırmışlardır.Yapılan karşılaştırma sonucunda geleneksel kontrollere oranla yapay zekayöntemleri ile yapılan kontrollerin daha etkili olduğu tespit edilmiştir.Nuttle, King, Hunter, Wilson ve Fang (2000), Tekstil endüstrisinde (iplik, dokuma,örme, terbiye dikim ve kesim sektörleri) hedefe ulaşmak için en uygun yolu verenbilgisayar simulasyonunun tanımını ve ayrıntılarını vermişlerdir. İkinci bölümde ise‘Fuzzy’ matematik modeli kullanarak belirsiz olan işlemlerde kararın verilmesini veuygulanışının ayrıntılarını vermişlerdir.Wu, Fang, Nutte, Wilson ve King (1995), İplik üretiminde yapay sinir ağları vebulanık mantık kullanarak giriş parametrelerinin çıkış parametrelerine etkisinitahmin etmeye çalışmışlardır. Yani elyaf özellikleri bilinen bir harmandan eldeedilen iplik özelliklerinin önceden bilinmesi için bulanık mantık yardımıyla biryapay sinir ağı kurulmuştur. Bu ağ sayesinde öğrenme gerçekleştirilmiş ve elyafözellikleri bilinen harmanlardan elde edilecek olan iplik özellikleri %90’ ın üzerindetahmin edebilmişlerdir.Ethridge ve Reiyau (1996), İplik üretiminde kullanılan lif özelliklerinin Tekstilürünlerinin ve iplik kalitesi üzerine etkisinin tespitinde alternatif bir uygulama olarakYapay sinir ağları kullanılmıştır. Kurulan ağda Back Propagation yönteminikullanarak %90’ nın üzerinde bir yaklaşımla tahmin etmişlerdir.Rajasekaran (1997), Kumaş hatalarının yapay sinir ağları ile belirlenmesi üzerineçalışmıştır. Yapay sinir ağlarında değişik yöntemler kullanmışlardır. Kurulan yapaysinir ağları ile dört kumaş hatası belirlenmiştir. Bunlar dokuma sırasında oluşan neps,atkı kopması, çözgü kopması ve yağ lekeleridir. Bu çalışma sonucunda uzaktan60

algılama ile yapay sinir ağı kullanarak dokuma sırasında kumaş hatalarının tespitiyapılmıştır.Chen, Liavg, Yau, Sun ve Wang (1998), Tekstil hatalarının tespiti vesınıflanmasının gerçek zamanlı olarak yapan bir sistem geliştirmişlerdir. Sistem optikolarak bilgilerin alınması esasına dayanmaktadır. Elde edilen veriler yapay sinirağlarında Back propagation yöntemiyle hata tespit edilmiş ve sınıflandırılmıştır.Deneysel sonuçlar kurulan ağ sonucunda 12 çeşit hatayı 9 sınıfa ayrılabileceğinigöstermiştir.Tsai ve Chuan (1996), Yapay sinir ağlarının kullanılması ile kumaş hatalarının tespitedebilmek için çalışmışlardır. Shoi Tsai ve Ming Chuan Hu bu çalışmada yapay sinirağları kullanarak Back Propagation yöntemiyle atkı kaçığı, çözgü kaçığı, yağ lekesive kumaş kopması gibi hataların tespitini yapmışlardır. Uzaktan algılama yönteminegöre hatalar tespit edilip öğrenme ile de tespit edilen hatalar sınıflandırmıştır. Eldeedilen hatalar istatistiksel yöntemlerle incelenmiş ve nedenlerine göre hatalarınoluşmaması için alınabilecek önlemler belirlenmiştir.Sette ve Boullart (2000), Genetik optimizasyonun (GO) ve genetik tabanlı makineöğrenmesi (GTMÖ) yöntemlerinin yeni araştırma alanlarına uygulanması üzerineçalışmışlardır. Daha sonra sınıflama öğrenme sistemleri üzerine çalışarak çokkompleks problemlere genetik tabanlı makine öğrenmesi (GTMÖ) yönteminiuygulamışlardır. Burada amaç endüstride uygulanabilir bir optimizasyon yöntemininelde edilmesidir. Bu amaçla liften ipliğe eğrilebilirlik üzerine çalışmışlardır. Genetikoptimizasyon, genetik tabanlı makine öğrenmesi ve sınıflama öğrenme yöntemlerinikullanarak bu problemi başarıyla çözmüşlerdir.Tsai, Hua Lin ve Jong Lin (1995), Yapay sinir ağları kullanarak kumaş hatalarınıntespitini ve sınıflandırılması üzerine çalışmışlardır. Dört çeşit hatanın tespitini yapaysinir ağları kullanarak öğrenen bir ağ kurmuşlardır. Hataların tespitinde uzaktanalgılama metodunu kullanmışlardır. Sonuçlar kumaş hatalarının uzaktan algılama61

metoduna göre yapay sinir ağları kullanarak uygulamasının yapıldığınıgöstermektedir.Hyung Taek Choi, Sung Hoon Jeong, Sook Raem Kim, Jae Yun Jaung ve Seong HunKim (2001), kumaş hatalarının tespitinde yeni bir yöntem kullanmışlardır. Bulanıkgirişimli kuralların ve üyelik fonksiyonlarının yapay sinir ağlarında uygulanmasıesasına dayanmaktadır. Bu metotla kumaş hatalarının tespitinde güvenilir bir yöntemelde etmişlerdir. Bu uygulamanın deneysel sonuçları insanın gözle yapmış olduğutespitlerle karşılaştırılabilir olduğunu göstermişlerdir.Wu ve Chang (2003), Tekstil materyallerinin boyanması sırasında hatalı boyamalarınazaltılması ve boyama işleminin optimizasyonu için bir metot üzerine çalışmışlardır.Metot zamanla hataların azaltılmasına amaçlamaktadır. Aynı zamanda lineerolmayan değişim durumunda da Genetik Algoritmadan yararlanarak değişikoptimizasyon adımlarında optimum kararın verilmesinin yanında, bu metot veprogramın tekstil boya firmalarında kullanılabilir olması da amaçlanmıştır. Sonuçolarak üretim planlaması ve yönetimi için uygulanabilir bir program olduğunuispatlamışlardır. Çok uzun dönemde endüstride stratejik planlama ve çok karmaşıkyönetimler arası ilişki kurabilen bir optimizasyon olarak iddialı bir program olarakgörmektedirler.Chang ve Wen (2001), Tekstil endüstrisinde boyama sanayinde boyama kalitesiniçok etkileyen Ph seviyesinin kontrolü tamamen PID kontrol ile yapılmaktadır. Fakatburadaki problem karmaşık olduğu için PID kontrol proseslerde devamlılığı istenenseviyede sağlayamamaktadır. Konvansiyonel kontrolde elde edilen hata için üretilenkazancın Ph seviyesine kontrolde yetersiz kalmaktadır. Bundan dolayı elde edilenkazanç Fuzzy kural tabanını kullanarak oluşturulan yeni algoritma ile yapılan bulanıkmantık kontrolü ile istenen Ph seviyesinin tutturularak Ph seviyesinin sabit kaldığınıyaptıkları deneylerde tespit etmişlerdir.Seliger ve Stephan (1998), Konfeksiyon, ev tekstili ve teknik tekstillerde çok önemliolan dikişin kontrolü ve dikiş kalitesinin sağlanması için yapay sinir ağları ve bulanık62

mantık kullanmıştır. Çok farklı kumaş tipleri ve dikiş tipleri için en uygun ilerlemehızının tespitini ve dikiş makinesinin kontrolünü Neuro-Fuzzy kontrol yöntemiyleyapmışlardır. Çalışma sonucunda geliştirilen kontrol yöntemiyle dikiş sırasındayumuşak olan tekstil yüzeyinin (kumaşın) kontrolü, taşınması ve dikişingerçekleştirilmesi işlemini elle yapılan kadar hassas ve iyi yapan bir kontrol stratejisigeliştirmişlerdir.Kim ve Cho (2000), Yapay zeka yöntemlerini kullanarak kişilerin zevklerine göremoda geliştirmeye çalışmışlardır. Geliştirilecek olan modeli üç parçadaincelemişlerdir. Bunlar, yaka ve vücut, kollar ve etektir. Bu üç kısımda kişinintercihine göre interaktif genetik algoritma kullanarak moda ve model geliştirmeyeimkan tanıyan bir yöntem geliştirmişlerdir.Bahlman, Hiedemann ve Ritter (1999), Konfeksiyon üretiminde daha düşük maliyetve kalite kontrolün belli bir standarda oturtulabilmesi için tekstil dikişlerinin kalitekontrolünün otomatize edilmesini amaçlamışlardır. Bunun için Yapay Sinir ağındanyararlanarak uzaktan algılama yöntemi ile hatalı dikişlerin daha kısa sürede tespitiniyaparak maliyetin düşürülmesine ve kalitenin yükseltilmesini sağlamışlardır.Adanur, Gowayed ve Thomas (1996), Genelde en çok kullanılan kumaşözelliklerinin belirlenmesi üzerine çalışmışlardır. Bu özellikler gerilim, bükülme,çekme ve yüzey özellikleridir. Gerilimin üretimi ve kaliteye etkilen bir özellikolduğunu belirterek üretim sırasında çok yüksek ve çok düşük iplik gerilimlerikumaşta hatalara neden olduğunu belirtmişlerdir. Dokumada iplik gerilimi birkaçyolla yapılabilmektedir. Bu kontrollerin en önemlisi bilgisayar destekli on-line olarakiplik ve kumaş özelliklerinin dijital kameralar yardımıyla belirlenmesidir. S. Adanurve arkadaşları iplik ve kumaş özelliklerini uzaktan algılama yöntemiyle tespitetmişlerdir.Vachtsevanos, Dorrits, Kim ve Kumar (1993), Dokuma sırasında daha az kopmaoluşabilmesi için dokuma hazırlıkta çözgü ipliklerinin haşıllanmasının önemliolduğunu ve haşıl makinesinden çıkışta iplik rutubetinin çok önemli olduğunu63

elirtmişlerdir. Bunun için iplik gerilimini, iplik rutubetini, kurutma silindiri çapı veiplik ilerleme hızının kontrolünü Bulanık Mantık kullanarak yapmışlar vesimülasyonla çözmüşlerdir. Elde edilen sonuçlar PID kontrolden elde edilensonuçlarla karşılaştırıldığında Bulanık Mantıkla yapılan kontrolde istenenözelliklerin çok daha iyi olarak elde edildiğini tespit etmişlerdir.2.2.1. Bulanık Mantık Denetimin Endüstriyel UygulamalarıBulanık mantık denetimin ilk uygulamaları, çimento sanayinde (1980) ve su arıtmasistemlerinde (1983) olmuştur. Daha sonraları literatürde nükleer reaktör, asansör vevinç denetimi gibi daha değişik uygulamalar görülmüştür. Bu gelişim içerisinde enönemli olay bulanık mantık denetimin, Kuzey Japonya'nın Sendai kentindeki metrosisteminde çok başarılı bir biçimde kullanılması olmuştur. Bu olay bulanık mantıkuygulamalarına büyük bir ivme kazandırmış, Japonya'da adeta bir patlamayaratmıştır. 1987 yılında başlayan bu patlama 1990'da bir zirveye ulaşarak bulanıkmantığın ev aletlerinden borsa portföyü denetimine, fotoğraf makinelerinden hastaizleme uzman sistemlerine kadar uzanan çok geniş bir yelpaze içerisindekullanılması ile sonuçlanmıştır. Günümüzde artık bulanık mantık uygulamalarınayönelik özel yazılım ve donanımlar piyasadan hazır bir şekilde temin edilmektedir.Örneğin Omron firması fuzzy benzetim paketleri ve bulanık mantık mikroişlemciolarak adlandırdıkları özel tümleşik devreler pazarlamaktadır. Yine Delta firmasıüretmiş olduğu PLC cihazının içerisine bulanık mantık modülünü koymuştur.Bulanık mantığın Japon toplumu içerisinde gördüğü yüksek oranda kabule ilginç birörnek bir Japon ev kadınının, çocuk yetiştirmede kazandığı deneyimlerdenyararlanarak geliştirdiği bebek bakımı uzman sistemidir. Bu bulanık mantık uzmansistem, çocuğun karakterini, fiziksel durumunu ve çevre koşullarını da içeren birbilgi tabanına dayandırılmıştır ve anne bebeğine ne kadar süt vermesi gerektiğinisöyler. Sistem anneler arasında oldukça popüler olmuş ve mucit anneyi zenginetmiştir. Diğer benzer bir uzman sistemde Maruman firması tarafından geliştirilmişolup golf sopasının seçiminde yardımcı olur.64

Geçmiş birkaç yıl içinde özellikle Japonya, Amerika ve Almanya'da yaklaşık 1000'eyakın ticari ve endüstriyel bulanık mantık sistemleri başarıyla gerçekleştirilmiştir.Yakın gelecekte ticari ve endüstriyel uygulamalarda, bulanık mantık sistemlerinindünya çapında önemli oranda arttığı görülecektir. Bulanık mantığın ilk uygulaması,Mamdani tarafından 1974 yılında bir buhar makinesinin bulanık denetiminingerçekleştirilmesi olmuştur. 1980 yılında bir Hollanda şirketi çimento fırınlarınındenetiminde bulanık mantık denetimi uygulamıştır. 3 yıl sonra Fuji elektrik şirketi suarıtma alanları için kimyasal puskürtme aleti üzerine çalışmalar yapmıştır. 1987'deikinci IFSA kongresinde ilk bulanık mantık denetleyicileri sergilenmiştir. Budenetimler 1984 yılında araştırmalara başlayan Omron şirketinin 700'den fazlayaptığı uygulamaları içermektedir. 1987 yılında ise Hitachi takımının tasarladığıJapon Sendai metrosu denetleyicisi çalışmaya başlamıştır. Bu bulanık mantıkdenetim metroda daha rahat bir seyahat, düzgün bir yavaşlama ve hızlanmasağlamıştır. 1989 yılında Omron şirketi Japonya'nın Harumi şehrinde bulunançalışma merkezinde yapmış olduğu bulanık sonuç-board'la yapılan depolama, tekraretme ve bulanık sonuçlarını elde etmek için kullanılan (RISC) bilgisayara dayalı olançalışmaları tanıtmıştır. Bulanık mantık kuramının uygulamalarının ürünleriJaponya'da 1990 yılında tüketicilere sunulmuştur. Örneğin, Bulanık mantık denetimliçamaşır makinesinde, makine çamaşırın cinsine, miktarına, kirliliğine göre en etkiliçamaşır yıkama ve su kullanım programını seçebilmektedir. Bulanık mantıkuygulamalarına diğer bir örnek arabalarda yakıt püskürtme ve ateşleme sisteminindenetimidir. Ayrıca, elektrik süpürgesi, televizyon ve müzik kümeleri gibi aygıtlardada bulanık mantık denetim kullanılmaktadır.1993 yılında Sony, The Palm Top sistemini tanıtmıştır. Burada bulanık mantık ileelle yazılan kanji karakterlerinin makine tarafından tanınması sağlanmıştır. Örneğineğer 253 yazılırsa, burada Sony Palmtop S harfinden 5 sayısını ayırt edebilmektedir.Bugün elektronik pazarında, pek çok üretim bulanık mantık temeline dayanmaktadır.Bulanık mantık denetim sistemlerinin pek çoğu Japonya'da üretilmektedir. Çizelge2.4’de bulanık mantık denetimi kullanılan sistemlere ve firmalara örneklergörülmektedir.65

Çizelge 2.4. Bulanık mantık denetimin endüstriyel uygulamalarıÇamaşır makinesiAEG, Sharp, GoldstarMikrodalga fırınSharpElektrikli Tıraş Makinesi SharpBuzdolabıWhirlpoolElektrikli SüpürgePhilips, SiemensCamcorderCanon, Sanyo, JVCKlima DenetimiFordFırın/KızartıcıTefal66

3. MATERYAL VE YÖNTEMBu bölümde, deneysel çalışmalarda kullanılan materyaller, deney düzeneği,deneylerde kullanılan kontrol programı ve kullanılan test cihazları hakkında bilgiverilmiştir.3.1. Materyal3.1.1. Deneylerde Kullanılan İplikler ve ÖzellikleriDeneylerde piyasada çok kullanılan numara aralığında seçilen % 100 pamuk lifindenüretilmiş iplikler, aşağıda belirtilen özelliklerde (iplik numaraları ve büküm sayıları)bobin halinde temin edilmişlerdir.-Ne 16/1 karde dokuma Ring ipliği-Ne 20/1 karde dokuma Ring ipliği-Ne 30/1 karde dokuma Ring ipliği-Ne 30/1 penye dokuma Ring ipliği-Ne 40/1 penye dokuma Ring ipliği521 T/m596 T/m597 T/m562 T/m599 T/m3.1.2. Deneysel Düzenek3.1.2.1. Kondisyonlama MakinesiTasarım ve imalatı yapılan vakumlu ortamda doymuş buhar ile çalışankondisyonlama makinesi istenilen vakum değerlerine ulaşma yeteneğine sahip,homojen sıcaklık ve vakum dağılımı sağlayan bir sisteme sahiptir. Kolay kullanımısağlayan programlanması ile birlikte makine, tam otomatik olarak donatılmış, herdurumda aynı proses değerlerini ve standart üretimi vermektedir.67

Deneysel çalışmalarda kullanılan vakumlu ortamda doymuş buharla çalışankondisyonlama makinesi Şekil 3.2.’de görülmektedir. Makine 70 cm çapında ve 145cm uzunluğunda silindirik yapıya sahiptir. Şekil 3.3.’de de kondisyonlamamakinesinin iç yapısı görülmektedir. Kondisyonlama makinesinin üst kısmındamanuel kontrol durumunda vakum basıncı, sıcaklık ve iç ortam neminin kontrolündekullanılmak üzere vakummetre ve civa dolgulu termometre bulunmaktadır. Üretilenkondisyonlama makinesi Visual Basic ile yazılımı yapılan bir kontrol programı ilePLC ile kontrolü sağlanmıştır. Geliştirilen bilgisayar destekli kondisyonlamakazanınında PID ve bulanık mantık kontrol durumunda vakum basıncı, sıcaklık verutubet değerlerinin takibi ve kontrolü için vakum basıncı sensörü ve nem-sıcaklıksensörleri kullanılmaktadır. Nem- sıcaklık sensörü göstergeli olup manuel kontroldurumunda da kullanılabilmektedir. Kondisyonlama sisteminde kullanılanvakummetre ve termometre Şekil 3.1’de görülmektedir.Vakumlu ortamda doymuş buhar ile çalışan kondisyonlama kazanı indirektbuharlama sistemine göre çalışmaktadır. Yani sisteme doymuş buhar temini için ayrıbir sistem kullanılmamış, kazanın içerisinde alt kısımda bulunan su banyosununkondisyon kazanı vakumla boşaltıldıktan sonra elektirikli ısıtıcılar ile ısıtılarakbuharlaştırılması sonucu elde edilmiştir. İç ortam sıcaklığı da bu elektirikli ısıtıcılartarafından istenen seviyeye ayarlanmıştır.(a)(b)Şekil 3.1. (a) Vakummetre, (b) Termometre68

Şekil 3.2. Kondisyonlama makinesinin dış görünüşüŞekil 3.3. Kondisyonlama makinesinin iç görünüşü69

3.1.2.2. Kondisyonlama Sisteminin OtomasyonuDeneylerde sıcaklık, nem ve vakum basıncı değerlerinin belirli değerlerde sabittutulması ve sistemin kontrolü otomasyon sistemi ile gerçekleştirilmiştir. Otomasyonsistemine geçilmesi ile birlikte insan faktöründen kaynaklanan hataların minimizeedilmesi, işlem takibi kolaylığı gibi avantajlar sağlanmıştır. Yapılan elektronikotomasyon sistemi ile, deney için gereken işlemler otomatik olarak yapmıştır.Otomasyon sistemi, bir ana bilgisayar, bu bilgisayara bağlı kontrol birimleri(sensörler, kontrol kutusu) ve bu iki birim arası kontrol işlemini gerçekleştiren biryazılımdan oluşmuştur. Bu yazılımın en önemli özelliği, kullanıcıya kolaylıksağlaması, görsel ve kolay kullanımlı olmasıdır. Bu çalışmada yazılım programındaVisual BASIC kullanılmıştır. Kullanılan yazılım programı; kontrolü yapılan kontrolelemanlarına kolay erişim imkanı vermesi, cihazların anlık olarak çalışıp çalışmadığıbilgilerinin ekranda görülmesi, çalışan bir cihazda meydana gelen arızanın anındakullanıcıya bildirilmesi, sisteme büyük çapta zarar verebilecek bir arızanın meydanagelmesi durumunda tüm sistemin çalışmasının durdurulması gibi imkanlarsunmaktadır. Visual BASIC programlama diline ait port kontrol, veri tabanı, grafikaraçları sayesinde etkin bir otomasyon programı yazılmıştır.Bilgisayarın çıkışları, doğrudan 220 volt AC ile çalışan bir cihazı kontrol etmeyimümkün kılmaz. Port çıkışları bir elektronik devre aracılıyla röleyi sürmekte veböylece yüksek güç gerektiren cihazların kontrolü sağlanmış olmaktadır.Otomasyon sistemine dışarıdan bilginin gelmesi sensörler aracılığıyla olur.Sensörlerden gelen bilgiler dijital sinyallere dönüştürüldükten sonra bilgisayardaişlenerek kullanıcıya sonuçlar ekran üzerinden görüntülenir. Böylece kontrolüyapılan cihazın veya ortamın durumu hakkında istenildiği zaman bilgi sahibiolunmaktadır.Üzerinde çalışılan deneysel sistem, donanım ve yazılım olmak üzere iki bölümdenoluşmaktadır.70

3.1.2.3. DonanımKondisyonlama cihazında nem, sıcaklık ve basınç bilgilerinin bilgisayara aktarılmasıiçin PLC mikrokontrolcü tabanlı kontrol kutusu kullanılmıştır (Şekil 3.4). Kontrolkutusu;1-Sensör verilerinin dijital veya analog olarak alınması ve sayısal değeredönüştürülmesi,2-ADC Analog sinyalden dijital sinyale dönüştürülmesi,3-Kontrol yazılımı ile RS422/RS232 üzerinden haberleşme protokollerigerçekleştirilmiştir. Çizelge 3.1’de kontrol kutusu teknik özellikleri görülmektedir.Şekil 3.4. Kontrol kutusuÇizelge 3.1. Kontrol Kutusu Teknik ÖzellikleriÖzellikAnalog GirişHassasiyetÖlçüm AralığıUyumluSensörlerTest SensörleriDigital GirişAçıklama4 ADET A1 / A2 / A3 / A41 milivolt0-2volt veya 0-20Ma0-10 volt arası veya 0-20 mA doğrusal çıktı veren tüm sensörlerSıcaklık (LM34)4 Adet optik yalıtımlı 0-24v I1 / I2 / I3 / I4Digital Çıkış 4 Adet 220 volt Röle çıkış Q1 / Q2 / Q3 / Q4Uzaktan Kontrol IR uzaktan 10 metreye kadar kontrol71

PSTN KontrolEkranÇalışma Voltajıİşlemci/MHZPC ArabirimPC KontrolYazılımıSensörlerSabit Telefonla uzaktan kontrol4satır 16 karakter LCD220 Volt / 50 HzPIC Mikrokontroller / 10 MHZRS422 / RS 232 max : 10 node adresLabo P1 V.1.0Sıcaklık, Basınç, nem, pH, Işık Şiddeti, Renk, vb.Ölçme ve kontrol amacıyla kullanılan sistem, piyasada satılan PLC (ProgramlanabilirLojik Kontrol) mantığı gibi çalışmaktadır. Amaç alınan ölçüm sonuçlarına görebelirlenen şartlarda ısıtma, nemlendirme, vakumlama gibi sistemleri kontroletmektir. Cihaz laboratuvar deneylerine yönelik programlanabilir ölçme yanındakontrol imkanı da sağlamaktadır. Farklı amaçlar için programlanarak kullanılabilir.RS422/ RS232 arabirimleri sayesinde bilgisayar kullanarak, deneyi kontrollü olarakgerçekleştirmek ve sensör datalarını kaydetmek mümkündür. Kontrol sistemiaşağıdaki aşamalar ile gerçekleşmektedir.A) Sensör GirişleriB) CPU ve Sayısal DönüşümC) Program KonnektörD) RS422/RS232 PC arabirim konektörü3.1.2.4. SensörlerBu çalışmada nem-sıcaklık sensörü ve vakum basıncı sensörüKullanılan sensörler ve teknik özellikleri aşağıda verilmiştir.kullanılmıştır.72

a) Nem-Sıcaklık SensörüDeneysel düzenekte kullanılan nem-sıcaklık sensörü, Elimko marka E-RHT-10 serisisensördür. E-RHT-10 serisi sensörler, tek yongalı bağıl nem ve sıcaklık sensörmodülü kullanılarak tasarımlanmış mikroişlemci tabanlı bir sensördür. Sensör, nemve sıcaklık bilgilerinin 12/14 bit seri sayısal çıkış biçiminde okunmasını sağlar. Tekyongalı sensör, bağıl nem ve sıcaklık için kalibre edilmiş iki mikrosensör içerir.Sensör, çalışma ortam sıcaklığını bu mikrosensörler aracılığı ile algılar, nem isehassas olarak polypropilen kapasitans kullanılarak ölçülür. Sıcaklık ve rutubetalgılayıcılar, sensör borusu içine uygun bir şekilde yerleştirilmiştir. Sensör kafasınayerleştirilen elektronik çevirici, sıcaklık ve nem bilgisini standart 4-20 mA' e çevirir.Sensör, su geçirmez plastik bir kutuya yerleştirilmiştir, göstergeli ve göstergesiztipleri vardır. Deneylerde kullanılmak üzere göstergeli tipi seçilmiştir. Bu çalışmadakullanılan nem-sıcaklık sensörü; Şekil 3.5’de görülmektedir.Şekil 3.5. Deneysel düzenekte kullanılan nem-sıcaklık sensörüb) Vakum Basıncı SensörüDeneysel düzenekte kullanılan elektronik vakum basıncı sensörü, -1…0 bar ölçümaralığında çalışan, 4-20 mA analog çıktı veren, İfm marka PA 30 serisinden PA3029modelidir. Kontrol kutusuna sensörden gelen vakum basıncı değerleri yazılanbilgisayar programında gerekli birim dönüşüm hesaplamaları yapılarak mm Hg73

iriminde girilip takibi sağlanmıştır. Deneysel düzenek için seçilen vakum basıncısensörü Şekil 3.6’da görülmektedir. Sensör teknik özellikleri de çizelge 3.2’deverilmiştir.Şekil 3.6. Deneysel düzenekte kullanılan vakum basıncı sensörüÇizelge 3.2. Vakum basıncı sensörü teknik özellikleriÇalışma gerilimi [V]Ters polarite korumasıAşırı yük korumasıAnalog çıkış9,6...32 DCevetevet4...20 mAAnalog çıkış için yük direnci [Ohm] UB = 24 V ta maks. (Ub - 9,6 V) x 50; 720-25...80° C aralığında sıcaklık (TEMPKO)sıcaklık katsatısı (10 K başına sapma aralığının 0,1% si)Sıfır noktasının sıcaklık ile en fazla kayması 0,1Sapmanın sıcaklık ile en fazla kayması 0,2Analog çıkış anlık cevap zamanı [ms] 3Çalışma sıcaklığı [°C] -25...80Depolama sıcaklığı [°C] -40...100İzolasyon direnci [MΩ]Şok dayanımı [g]Vibrasyon direnci [g]min. basınç dalgalanmasıGövde malzemesiMalzeme (ıslak parçalar)> 100 (500 V DC)50 (DIN / IEC 68-2-27, 11ms)20 (DIN / IEC 68-2-6, 10 - 2000 Hz)100 Milyonpaslanmaz çelik V4A (1.4404); FPM (Viton)paslanmaz çelik V2A (1.4305); Seramik; FPM (Viton)74

3.1.2.5. YazılımGeliştirilen bilgisayar destekli deney ünitesinde ölçülecek büyüklükler, sensörleraracılığı ile alınmakta, ölçüm değerleri bilgisayara aktarılmakta ve ünitenin kontrolübilgisayar aracılığı ile yapılmaktadır. Bilgisayar ortamına alınan değerlerden gereklianalizler yapılmaktadır. Geliştirilen kontrol sisteminin blok şeması Şekil 3.7’deverilmiştir.Kondisyonlama sistemiKontrol sinyaliEkran görüntüsüPLCVakum basıncı sensörüNem-sıcaklıksensörüŞekil 3.7. Bilgisayar destekli test ünitesinin blok şemasıKontrol sisteminde nem ve sıcaklık ölçümünde nem-sıcaklık sensörü, vakum basıncıölçümünde vakum sensörü kullanılmıştır. Sıcaklık ve vakum sensörü aracılığı ileölçülen sıcaklık ve vakum basıncı değerleri PLC’ye (kontrol kutusuna) aktarılmıştır.Donanım ile yazılım arasındaki iletişimi sağlamak için otomasyonda kullanılanyazılım programından faydalanılmıştır. Bu program ile elde edilen veriler, bilgisayarekranında izlenebilir, sanal ortamda saklanabilir ve yazıcı çıktısı alınabilir durumagetirilmiştir.Deney düzeneğinde bulunan bütün ölçme ve kontrol elemanları, hazırlananbilgisayar yazılımı aracılığı ile bilgisayara bağlanmıştır. Denemelerde kullanılandeney ünitesinin şekli, ölçme ve kontrol elemanlarının şekli, değer göstergeleri,75

çalıştırma ve durdurma butonları bilgisayar ekranına hazırlanan program yardımı ileçizilmiştir. Deney esnasında kullanılan bütün elemanlar bilgisayar ekranından görselhale getirilmiştir Kondisyonlama makinesinin kontrolü için yazılan bilgisayarprogramının ekran görüntüsü Şekil 3.8’de verilmiştir. Bilgisayar ekranının üstkısmında yer alan vakum basıncı ve sıcaklık set değerlerinin olduğu kısımda deneyiçin istenilen vakum basıncı ve sıcaklık değerleri (SET T2 ve SET Vp) girilir.Yazılan kontrol programı yapılan deney sonuçlarını otomatik kaydetmektedir veayrıca deney esnasında program ekranının alt kısmından veri almak istediğimizzaman aralığındaki değişimleri takip edebilmek de mümkün olmaktadır. Bilgisayardaveri dosyasına kaydedilmek üzere deney adı (deney numarası) girilerek programdaçalıştır butonu fare ile seçilir ve ana kontaktörün çalışması sağlanır; böylece bütünsistemin enerjilenmesi gerçekleştirilir.Şekil 3.8. Deneysel kondisyonlama makinesinin kontrol programı76

Sistemde öncelikle otomatik olarak vakum pompası devreye girerek vakum basıncıdeğeri, bilgisayar ekrandan belirlediğimiz set değerine geldiğinde vakum pompasıdevreden çıkar ve kondisyonlama kazanının alt kısmında bulunan ısıtıcı devreyegirerek kondisyonlama kazanındaki sıcaklık istenilen set değerine yükseltilir. Kazaniçi rutubet değeri ϕ = % 100 (doymuş buhar) sağlanıncaya kadar 10-15 dakikavakum basıncı ve sıcaklık dengelemesi yapılır. Deney için istenilen değerlersağlandığında deney süresi ekrandan girilerek deney başlamış olur. Ekrandan girilendeney süresi bittiğinde sistem otomatik kapanmakta ve tahliye valfleri açılmaktadır.Sistem tamamen otomatik olarak çalışmakta, çalışma süresince verilerkaydedilmektedir.Kontrol kutusu aracılığı ile bilgisayara gelen sensör bilgileri KM 2.5 kontrolprogramı (Şekil 3.8.) tarafından gerekli dönüştürme ve hesaplamalar yapıldıktansonra ekran üzerinde izlenebilmektedir. Programda;1-Sensör bilgilerinin ve sistemin izlenmesi2-Manuel kontrol3-PID kontrol4-Bulanık mantık kontrol4-Deney bilgilerinin kayıt edilmesiişlemleri gerçekleştirilir.Sistem belirtilen set değerlerine göre otomatik olarak kontrol işleminigerçekleştirirken, deney süresince tüm sensör ve I/O bilgilerini “cihazların çalışmadurumları” belirtilen Excel dosyasına kaydedilmektedir.3.1.2.5. Sistemin Genel Çalışma Prensibi ve Deneysel ÇalışmalarVakumlu ortamda doymuş buharla çalışan kondisyonlama sistemi üç aşamadaçalışmaktadır.77

Birinci aşama: Kazan içine temiz su banyosu istenilen seviyeye ayarlanır, iplikleryerleştirilir ve kazanın kapağı sıkıca kapatılır.İkinci aşama: Kondisyonlama kazanı içindeki hava vakumlanarak boşaltılır.Üçüncü aşama: Sistem için doymuş buhar temini işlemi gerçekleştirilir. Doymuşbuhar, kazanın içinde alt kısmında bulunan su banyosunun, elektrikli ısıtıcılar ileısıtılarak buharlaştırılması sonucu elde edilir. Ortamın sıcaklığı bu elektrikli ısıtıcılartarafından istenen seviyeye ayarlanmaktadır. Ana denetim paneli içerisinde yer alandenetim birimi, daha önceden kendisine bilgi olarak girilen ayar değerleri ilekazandan gelen bilgileri karşılaştırarak sistem üzerinde bulunan motoru ve denetimvanalarını istenilen oranda açma, kısma yada kapama işlemlerini yönetmektedir.Sistemin çalışma basamakları, ön vakum, ısıtma, buharlama, son vakum ve basınçdengeleme adımlarından oluşmaktadır. Sistem bu basamakları otomatik olarakgerçekleştirecek şekilde tasarlanmıştır. İplikler vakumlu kondisyonlama makinesindedoymuş buhar ile farklı basınç, sıcaklık ve bekleme sürelerindekondisyonlanmışlardır. Deneylerde kullanılan tüm iplikler, vakumlu ortamda doymuşbuharla 600 mmHg basınçta 50 o C, 60 o C, 70 o C ve 80 o C sıcaklıklarda, ve 70 o Csıcaklıkta 650 ve 700 mmHg vakum basıncında kondisyonlama makinesindekondisyonlama işlemine tabi tutulmuşlardır. Kondisyonlama öncesinde, seçilenbasınç ve sıcaklıklarda tüm ipliklerin mukavemet ve rutubet oranları belirlenerek vekondisyonlama sonrasında belirli aralıklar ile kondisyonlanan tüm ipliklerinmukavemet özellikleri ve rutubet oranları belirlenmiş ve grafiksel olarak analizedilmiştir. İpliklerin mukavemet özellikleri TS 245 EN ISO 2062 standardına göredış, orta ve iç kısımlarından 50 adet iplik numunesi test edilerek belirlenmiştir.Kondisyon makinesinin kontrolü sırasında sensörden alınan sinyaller analog/sayısal(A/D) dönüştürücüden geçirilerek bilgisayar ortamına uygun hale getirilir. Yazılımprogramına gelen sinyaller burada istenen değer ile kıyaslanarak elde edilen hatadeğeri seçilen kontrol yöntemleri ile değerlendirilerek kontrol sinyalleri elde edilir.Elde edilen kontrol sinyali, motoru kontrol sinyalinin büyüklüğüne göreçalıştırmaktadır. Kontrol PID ve bulanık mantık kontrol yöntemleri kullanılarakyapılmıştır.78

3.1.3. Deneysel Çalışmalarda Kullanılan Mukavemet Test Cihazıİplikler Süleyman Demirel Üniversitesi Tekstil Mühendisliği Bölümü laboratuarındabulunan Llyod marka mukavemet test cihazında test edilmiştir. Llyod mukavemettest cihazı, sabit uzama hızı prensibi (CRE - Constant Rate of Elongation) ileçalışmaktadır. CRE prensibine göre test edilecek numune standartta belirtilenhızlarda uzatılmaktadır. Çeneler arası mesafe, test edilecek iplik uzunluğuna göre500 ± 2 mm veya 250 ± 1mm’ye ayarlanır. Test hızı, test edilecek iplik uzunluğu 500mm ise 500mm/dk, 250 mm ise 250 mm/dk olarak ayarlanır. Numuneler çenelerarasına yerleştirilir ve ön gerilme uygulanır. Uygulanacak ön gerilme,kondisyonlanmış numuneler için 0,5 ± 0,1 cN/tex olmalıdır. Eğer kopma, numuneninçenelere temas ettiği yere 5 mm veya daha yakın mesafede gerçekleşirse, elde edilensonuçlar dikkate alınmamıştır.3.2. YöntemBu kısımda deneylerde kullanılan PID ve bulanık mantık kontrol yöntemlerianlatılmıştır.3.2.1. Kondisyonlama Sisteminin PID Yöntemi İle KontrolüSıcaklık ve vakum basıncı değerlerindeki değişim sensörler tarafından kontrol kutusuaracılığı ile hazırlanan kontrol programına analog bilgi olarak gelmektedir. Deneysırasında elde edilen gerçek sıcaklık ve vakum basıncı değerleri deney başlangıcındabelirlenen ve kondisyonlama işlemi boyunca sabit olması istenen referans sıcaklık vevakum basıncı değerleri ile yazılan kontrol programında karşılaştırılır. Elde edilendeğer hata sinyali olarak kaydedilir. Hata sinyali ölçüm anındaki gerçek değerler ileistenen referans değerler arasındaki farkı göstermektedir. Elde edilen hata sinyaliseçilen kontrol elemanının özelliklerine göre belirlenen orantı, integral ve türevkontrol etkilerine göre değişikliklere uğrayarak kontrol elemanı çıkış sinyali olarakgönderilir. Bu çalışmada PID kontrol yönteminde, orantı, integral ve türev denetimetkileri birlikte kullanılmıştır.79

PID kontrol yönteminde, orantı etkinin en önemli özelliği yapısının basit olmasıdır.Ancak sadece orantı etkinin kullanılması durumunda sistem kalıcı bir durumaulaştığında hedeften belirli bir sapma göstermektedir. Kalıcı durum hatası adı verilenbu hatanın azaltılması orantı kazancı olarak isimlendirilen Kp sabitinin arttırılması ilemümkün olabilir. Ancak orantı sabitinin çok büyük olması sistemin kararsızdavranmasına neden olmaktadır.Kontrol elemanının sadece orantı etki içermesi durumunda, hata e(t) bir sabitleçarpıldıktan sonra kontrol elemanı çıkış sinyali olarak m(t) elde edilmektedir.m(t) = K p . e(t) (3.1)İntegral etki, geçmişte meydana gelen hata sinyalinin birikimi ile orantılı olduğundanherhangi bir anda hatanın integrali büyük olduğundan büyük bir düzeltme etkisisağlamaktadır. Sonuçta, integral etkinin ilavesi ile hata sıfır olana kadar değişimisürdüren bir denetim etkisi sağlamakta ve kalıcı durum hatası giderilmektedir. Ancakintegral etki, sistemin kararsız çalışmaya doğru gitmesine sebep olur.Kontrol elemanının orantı + integral tipinde seçilmesi durumunda, kontrol elemanıçıkış sinyali toplam hata sinyalinin integral etki kazancı (Ki) adı verilen bir sabitle vebuna orantı etkinin ilavesi ile elde edilmektedir.m(t) = K i . ∫ e ( t).d(t)+ K p . e(t) (3.2)Türev denetim hatanın zamana göre türevini aldığından yalnızca PI denetim etkisinegöre sistemin cevap hızını arttırmaktadır. Orantı + integral + türev etkilerin birliktekullanılması ile elde edilen PID denetimde kontrol elemanı çıkış sinyali aşağıdakişekilde olmaktadır (Yüksel 1995).m(t) = K i . ∫ e ( t).d(t)+ K p . e(t)+K d . (de/dt) (3.3)80

Burada K d türev denetim kazancı olmaktadır.PID gerçek zamanlı kontrolde, sensörden elde edilen voltaj değerleri her bir açıdeğeri için referans gerginlik değeri ile kıyaslanarak aradaki fark tespit edilir.Bulunan fark değeri PID etki kontrol katsayıları ile çarpılarak PID kontrol sinyaliüretilir. Üretilen kontrol sinyali hatanın miktarına göre elde edilir. Şekil 3.9’dakondisyonlama sisteminin PID kontrol blok diyagramı görülmektedir.Şekil 3.9. PID kontrol blok diyagramı3.2.2. Kondisyonlama Sisteminin Bulanık Mantık Yöntemi İle KontrolüReferans basınç, sıcaklık değeri ile sensörlerden elde edilen gerçek basınç, sıcaklıkdeğerleri karşılaştırılır. Karşılaştırma sonucunda elde edilen hata değeri (e) ve eldeedilen son değer ile bir önceki hata değerinin farkı (ce) Bulanık Mantık kontrolyönteminin giriş üyelik değerleri olarak alınır. Elde edilen hata ve hata değişimideğerleri kullanılarak kural tabanına uygun olarak bulanık mantık yöntemi tarafındankontrol sinyali elde edilir. Elde edilen kontrol sinyalinin büyüklüğüne görekondisyonlama sisteminin kontrolü gerçekleştirilmiştir. Şekil 3.10’da sisteminbulanık mantık kontrol blok diyagramı görülmektedir.81

Şekil 3.10. Bulanık mantık kontrolü blok diyagramı3.2.3. Bulanık Mantık Denetleyici Biriminin TasarlanmasıBulanık mantık denetleyici birimi; giriş ve çıkış değişkenleri, bulandırma, bulanıkçıkarım ve durulama bölümlerinden meydana gelmektedir. Bulanık mantıklakondisyonlama sisteminin kontrol edilebilmesi için giriş üyelik fonksiyonlarınıntespit edilmesi gerekmektedir. Bu çalışmada bulanık mantık denetiminde giriş üyelikfonksiyonu olarak hata ve hata değişimi alınmıştır. Bulanık mantık kontroldekondisyonlama işlemi sırasında ölçülen değerler ile önceden belirlenen referansdeğerler arasındaki fark alınarak hata (e) tespit edilir. Elde edilen hata ile bir öncekihata değerinin karşılaştırılmasıyla da hata değişimi (ce) değeri bulunmuş olur.3.2.4. Bulanık Mantık Denetleyici Giriş ve Çıkış Değişkenlerinin TanımlanmasıTasarlanan bulanık mantık denetleyici biriminin;Giriş değişkenleri: Hata, Hata_DeğişimiÇıkış değişkeni: Kontrol sinyalibilgilerinden oluşmaktadır.82

3.2.4.1. Hata (e) Giriş Değişkeniİstenilen ortam ayar değerlerinden, ölçüm elemanlarından o andaki ortamdeğerlerinin farkı alınarak bulunur. Bu da;Hata = (İstenen durum - o andaki durum)H(e) = Referans- Gerçekolarak ifade edilir.3.2.4.2. Hata_Değişimi (ce) Giriş DeğişkeniŞimdiki hata değerinden bir önceki hata değerinin farkı alınarak bulunur.Hata_Değişimi = (Şimdiki_hata - bir önceki_hata)Hata_Değişimi (ce) = H-Hö3.2.4.3. Bulanık Çıkış DeğişkeniBu değişken, kondisyonlama işleminde istenilen kontrol sinyalidir (volt). Buna görebulanık mantık denetleyici biriminin çıkış değişkeni;Ks=f(e,ce)ile elde edilir.Yukarıda anlatılan ifadelerin blok diyagramı Şekil 3.19'de görülmektedir.Şekil 3.11. Kontrol sinyalinin oluşturulması için kullanılan bulanık mantıkdenetleyici biriminin blok şeması83

3.2.4.4. Giriş Değişkenlerinin Üyelik FonksiyonlarıBu sistemde giriş değişkenleri için bulanık alt kümeler, üçgen tipi üyelikfonksiyonları olarak tanımlanmıştır. Giriş değişkenlerinin üyelik fonksiyonları veayak aralıkları Şekil 3.12 ve 3.13’de gösterilmiştir.Şekil 3.12. “Hata (e)” Giriş üyelik fonksiyonuŞekil 3.13. “Hata_Değişimi (ce)” Giriş üyelik fonksiyonu84

3.2.4.5. Çıkış Değişkeninin Üyelik FonksiyonuBulanık çıkış değişkeninin üyelik fonksiyonu olarak seçilen “Kontrol Sinyali” çıkışüyelik fonksiyonu sayısı ve ayak genişlikleri Şekil 3.14’de gösterilmiştir. Busistemde çıkış değişkenleri için bulanık alt kümeler, üçgen tipi üyelik fonksiyonlarıolarak tanımlanmıştır.Şekil 3.14. “Kontrol Sinyali” çıkış üyelik fonksiyonu3.2.4.6. Bulanık ÇıkarımBelirlenen üyelik fonksiyonlarının birbiri arasındaki ilişkiler deneysel verilerden veuzman görüşlerden yararlanarak oluşturulan kural tabanı ile Matlab programındaçözülerek kontrol için gerekli sinyaller üretilmiştir. Elde edilen çözümler Şekil3.15’de verilmiştir.85

Şekil 3.15. Hata ve Hata_Değişimi üyelik fonksiyonlarının kondisyonlama sistemineetkileri86

4. ARAŞTIRMA BULGULARI VE TARTIŞMABobinler kondisyonlama kazanında vakumlu ortamda doymuş buharla 50 0 C, 60 0 C,70 0 C ve 80 0 C sıcaklıkta ve 600mmHg, 650 mmHg ve 700mmHg basınçtakondisyonlanmışlardır.Kondisyonlanan bobinler kazandan çıktıktan sonra hemen poşetlenmiş ve deneylersüresince laboratuvar şartlarında bekletilmiştir. Deneylerde kullanılan iplikler,kondisyonlamadan sonra iki saat dinlendirilmiş ve sonra kopma kuvveti, kopmamukavemeti, kopma uzaması özellikleri test edilmiştir. Kondisyonlama işlemindenönceki değerler ile karşılaştırılarak, kondisyonlamanın bu özelliklere etkisiincelenmiştir. Değerlendirmelerde ayrıca istatistik bilgilerden yararlanılarak bazısonuçlara varılmıştır. Sonuçların istatistiksel değerlendirilmesinde kullanılanyöntemlerde regresyon analizi yapılarak kondisyonlamanın ipliğin mukavemetözellikleri üzerine etkisi incelenmiştir.Deneylerde %100 pamuk, Ne 16/1 karde dokuma, Ne 20/1 karde dokuma, Ne 30/1karde dokuma, Ne 30/1 penye dokuma ve Ne 40/1 penye dokuma ipliklerikullanılmıştır. İpliklerinin PID ve bulanık mantık kontrol durumlarındaki mukavemetölçüm sonuçları aşağıda verilmiştir.4.1. PID Kontrol Durumunda Kondisyonlama İşleminin İplik MukavemetiÜzerine Etkisi ile İlgili Ölçüm Sonuçları4.1.1. PID Kontrol Durumunda 600 mm Hg vakum basıncında, 50 o C’deKondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm SonuçlarıDeneylerde kullanılan ipliklerin kopma kuvveti, kopma uzaması ve kopmamukavemeti gibi özelliklerinin 600 mm Hg vakum basıncında, 50 o C’deki ölçümsonuçları Çizelge 4.1., 4.2., 4.3., 4.4., 4.5.’de verilmiştir.87

Çizelge 4.1. PID kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları16/1 K.DKopmaKuvveti (N)KopmaUzaması (%)K. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 7.167 5.44 6.94 4.62 19.37 5.44Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra8.44 4.66 8.37 3.3 22.83 4.668.04 5.65 7.73 4.18 21.74 5.657.86 4.36 7.45 3.68 21.26 4.367.93 6.61 7.61 4.38 21.45 6.617.96 4.86 7.57 3.74 21.52 4.86Çizelge 4.2. PID kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları20/1 K.DKopmaKuvveti (N)KopmaUzaması (%)K. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 5.83 6.3 6.93 5.28 19.43 6.3Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra6.45 5.92 8.07 3.41 21.5 5.926.32 4.42 7.52 3.81 21.06 4.476.444 6.03 7.58 5.62 21.48 6.056.5 6.57 7.81 5.46 21.69 6.576.465 5.88 7.5 5.47 21.55 5.8888

Çizelge 4.3. PID kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları30/1 K.D.KopmaKuvveti (N)KopmaUzaması (%)K. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.65 8 6.15 5.77 18.26 8Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.14 9.48 7.0 7.31 20.7 9.484.106 6.03 7.05 4.66 20.53 6.034.1 9.27 6.91 6.41 20.49 9.274.176 7.07 7.16 5.8 20.88 7.073.84 8.33 6.64 6.02 19.2 8.33Çizelge 4.4. PID kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları30/1 P.D.Kopma Kuvveti(N)KopmaUzaması (%)K. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.64 6.14 6.05 9.04 18.2 6.14Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra3.98 6.36 6.77 6.63 20.92 6.364.24 3.42 6.97 3.99 21.23 3.424.13 4.94 6.98 3.2 20.64 4.944.23 4.53 6.99 3.91 21.16 4.534.03 4.23 6.84 3.3 20.18 4.2389

Çizelge 4.5. PID kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçlarıKopmaKuvveti (N)KopmaUzaması (%)K. Mukavemeti(cN/tex)40/1 P.D.X %CV X %CV X %CVKond. önce 2.98 7.27 6.54 6.17 19.88 7.27Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra3.2 5.64 7.64 3.45 21.25 5.643.04 5.26 7.16 5.48 20.29 5.262.91 7.58 7.16 5.1 19.42 7.582.85 5.18 7.05 3.84 19.05 5.182.96 4.9 6.98 4.25 19.73 7.94.1.2. PID Kontrol Durumunda 600 mm Hg vakum basıncında, 60 o C’deKondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm SonuçlarıDeneylerde kullanılan ipliklerin kopma kuvveti, kopma uzaması ve kopmamukavemeti gibi özelliklerinin 600 mm Hg vakum basıncında, 60 o C’deki PIDkontrol durumundaki ölçüm sonuçları Çizelge 4.6., 4.7., 4.8., 4.9., 4.10.’daverilmiştir.Çizelge 4.6. PID kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları16/1 K.D. KopmaKuvveti (N)KopmaUzaması (%)K. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 7.167 5.44 6.94 4.62 19.37 5.44Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra7.977.61 8.51 6.14 21.55 7.617.2 14.82 7.42 6.41 19.48 14.827.67 8.47 7.58 4.21 20.73 8.477.53 6.14 7.53 4.56 20.36 6.147.574.53 7.34 4.93 20.46 4.5390

Çizelge 4.7. PID kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları20/1 K.D. Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 5.83 6.3 6.93 5.28 19.43 6.3Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra6.696 7.45 8.12 5.43 22.32 7.456.5 6.09 7.77 5.08 21.64 6.096.174 6.14 7.66 4.79 20.58 6.146.5 8.18 8.05 4.49 21.64 8.186.32 5.42 7.43 4.21 21.06 5.42Çizelge 4.8. PID kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları30/1 K.D. Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.65 8 6.15 5.77 18.26 8Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.14 7.43 7.3 7.36 20.73 7.433.88 11.61 6.9 8.43 19.4 11.613.84 7.16 7.0 4.68 19.19 7.163.73 8.07 6.89 7.54 18.67 8.073.85 6.84 6.82 4.24 19.27 6.8491

Çizelge 4.9. PID kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları30/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.64 6.14 6.05 9.04 18.2 6.14Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.4 6.5 7.44 6.28 22.01 6.54.31 3.96 7.31 3.32 21.57 3.964.26 5.84 7.25 5.7 21.33 5.844 4.72 7.08 3.67 20.02 4.724.07 4.61 7.08 4.05 20.34 4.61Çizelge 4.10. PID kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları40/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 2.98 7.27 6.54 6.17 19.88 7.27Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra3.47 7.4 7.58 5.2 23.14 7.43.23 6.62 7.16 5.5 21.55 6.623.27 5.58 7.31 4.62 21.85 5.583.48 7.0 7.48 5.29 23.19 8.663.44 6.05 7.39 5.19 22.97 6.054.1.7. PID Kontrol Durumunda 600 mm Hg vakum basıncında, 70 o C’deKondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm SonuçlarıDeneylerde kullanılan ipliklerin kopma kuvveti, kopma uzaması ve kopmamukavemeti gibi özelliklerinin 600 mm Hg vakum basıncında, 70 o C’deki PIDkontrol durumundaki ölçüm sonuçları Çizelge 4.11., 4.12., 4.13., 4.14., 4.15’deverilmiştir.92

Çizelge 4.11. PID kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları16/1 K.D. Kopma (N) Kopma (%) K. MukavemetiKuvvetiUzaması (cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 7.167 5.44 6.94 4.62 19.37 5.44Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra8.046.65 8.37 3.97 21.74 6.657.98 5.27 8.08 3.69 21.58 5.277.92 6.56 8.34 4.56 21.41 6.567.9 4.8 8.06 4.09 21.36 4.87.8446.52 7.78 4.55 21.20 6.52Çizelge 4.12. PID kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları20/1 K.D. Kopma Kuvveti(N)Kopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 5.83 6.3 6.93 5.28 19.43 6.3Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraK.3 haftasonra6.62 6.7 8.08 6.0 22.06 6.76.67 7.21 7.96 5.2 22.23 7.216.57 8.52 7.53 4.85 21.9 8.526.153 6.49 7.37 4.11 20.51 6.496.3 5.49 7.5 3.55 21.04 5.4993

Çizelge 4.13. PID kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları30/1 K.D. KopmaKuvveti (N)Kopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.65 8 6.15 5.77 18.26 8Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.366 6.44 7.17 4.95 21.83 6.444.09 5.72 6.78 6.6 20.45 5.724.22 6.57 6.79 4.72 21.09 6.574.13 9.68 6.71 8.03 20.67 9.684.1 7.86 6.69 6.35 20.49 7.86Çizelge 4.14. PID kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları30/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.64 6.14 6.05 9.04 18.2 6.14Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.38 5.52 7.32 6.05 21.92 5.524.28 7.46 7.25 5.16 21.42 7.464.34 5.83 7.18 7.16 21.14 5.834.23 6.16 7.13 5.04 20.67 6.164.17 6.28 7.1 6.45 20.85 6.2894

Çizelge 4.15. PID kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları40/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 2.98 7.27 6.54 6.17 19.88 7.27Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra3.32 7.21 7.32 5.52 22.17 7.213.3 6.6 7.08 5.39 21.98 6.63.26 7.01 6.93 6.52 21.75 7.013.28 5.35 7.24 3.82 21.91 5.353.22 6.4 6.99 6.41 21.46 6.44.1.8. PID Kontrol Durumunda 600 mm Hg vakum basıncında, 80 o C’deKondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm SonuçlarıDeneylerde kullanılan ipliklerin kopma kuvveti, kopma uzaması ve kopmamukavemeti gibi özelliklerinin 600 mm Hg vakum basıncında, 80 o C’deki PIDkontrol durumundaki ölçüm sonuçları Çizelge 4.16., 4.17., 4.18., 4.19., 4.20.’deverilmiştir.Çizelge 4.16. PID kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları16/1 K.D. Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 7.167 5.44 6.94 4.62 19.37 5.44Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra8.545.84 8.33 4.85 23.09 5.848.02 6.47 7.95 4.15 21.73 6.477.87 3.86 7.68 3.5 21.29 3.867.95 5.57 7.87 4.54 21.49 5.577.996.44 7.82 4.39 21.6 6.4495

Çizelge 4.17. PID kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları20/1 K.D. Kopma Kuvveti (N) Kopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 5.83 6.3 6.93 5.28 19.43 6.3Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra6.59 4.55 8.4 3.43 21.98 4.556.47 3.93 8.24 2.6 22.11 3.936.54 4.63 8.54 4.23 22.14 4.636.56 4.54 8.46 3.92 22.36 4.546.39 4.92 7.98 4.56 21.61 4.92Çizelge 4.18. PID kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları30/1 K.D. Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.65 8 6.15 5.77 18.26 8Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.01 8.57 7.32 6.85 21.05 8.573.7 7.18 6.75 5.63 18.59 7.183.74 9.62 7.07 6.87 18.71 9.623.7 9.52 6.8 5.9 18.56 9.523.81 7.44 6.61 7.03 19.06 7.4496

Çizelge 4.19. PID kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları30/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.64 6.14 6.05 9.04 18.2 6.14Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.32 4.54 7.68 5.05 21.6 4.544.09 7.46 7.17 6.01 20.47 7.464.1 5.83 6.96 5.16 20.49 5.834.05 6.16 7.19 5.04 20.28 6.164.03 6.28 6.92 4.4 20.16 6.28Çizelge 4.20. PID kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hg vakumbasıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları40/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 2.98 7.27 6.54 6.17 19.88 7.27Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra3.57 5.83 7.88 6.52 23.83 5.833.36 4.3 7.34 5.37 22.44 4.313.4 4.2 7.73 4.63 22.75 4.23.35 5.36 7.32 3.71 22.35 5.363.3 6.57 7.11 4.94 22 6.5797

4.1.9. PID Kontrol Durumunda 650 mm Hg vakum basıncında, 70 o C’deKondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm SonuçlarıDeneylerde kullanılan ipliklerin kopma kuvveti, kopma uzaması ve kopmamukavemeti gibi özelliklerinin PID kontrol durumunda 650 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları Çizelge 4.21., 4.22., 4.23., 4.24., 4.25.’deverilmiştir.Çizelge 4.21. PID kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 650 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları16/1 K.D. Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 7.167 5.44 6.94 4.62 19.37 5.44Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra7.955.8 8.5 4.31 21.5 5.87.64 5.14 7.92 3.52 20.66 5.147.62 6.26 7.99 4.36 20.62 6.267.56 5.27 7.87 4.42 20.43 5.277.586.8 7.75 5.98 20.5 6.8Çizelge 4.22. PID kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 650 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları20/1 K.D. Kopma Kuvveti (N) Kopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 5.83 6.3 6.93 5.28 19.43 6.3Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra7.05 5.3 8.4 4.51 23.5 5.36.83 7.28 8.1 5.7 22.78 7.286.82 6.49 7.82 4.24 22.75 6.496.45 6.38 7.74 4.58 21.52 6.386.43 5.5 7.6 4.56 21.43 5.598

Çizelge 4.23. PID kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 650 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları30/1 K.D. Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.65 8 6.15 5.77 18.26 8Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.38 5.02 7.3 4.8 21.92 5.024.15 5.3 6.88 6.31 20.75 5.34.12 6.36 6.71 5.14 20.63 6.364.1 8.1 6.78 7.4 20.55 8.14.15 6.14 6.72 5.68 20.78 6.14Çizelge 4.24. PID kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 650 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları30/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.64 6.14 6.05 9.04 18.2 6.14Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.39 5.2 7.35 5.2 21.84 6.764.32 6.12 7.29 4.5 21.61 6.134.11 5.3 7.48 6.02 20.58 6.084.17 5.28 7.04 4.13 20.88 5.124.23 5.72 7.06 5.78 21.15 5.799

Çizelge 4.25. PID kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 650 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları40/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 2.98 7.27 6.54 6.17 19.88 7.27Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra3.37 7.11 7.5 4.75 22.5 6.33.36 6.8 7.21 5.4 22.45 6.53.27 6.99 6.97 6.81 21.84 7.233.33 5.33 7.34 4.25 22.2 5.623.43 6.42 7.15 5.73 22.87 5.44.1.10. PID Kontrol Durumunda 700 mm Hg vakum basıncında, 70 o C’deKondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm SonuçlarıDeneylerde kullanılan ipliklerin kopma kuvveti, kopma uzaması ve kopmamukavemeti gibi özelliklerinin PID kontrol durumunda 700 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları Çizelge 4.26., 4.27., 4.28., 4.29., 4.30.’daverilmiştir.Çizelge 4.26. PID kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 700 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları16/1 K.D. Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 7.167 5.44 6.94 4.62 19.37 5.44Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra7.89 5.3 8.83 4.65 21.33 5.37.23 5.05 7.76 3.21 19.54 5.057.248 6.01 7.65 4.66 19.59 6.017.22 6.84 7.72 4.93 19.51 6.687.428 7.2 7.73 6.01 20.1 7.2100

Çizelge 4.27. PID kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 700 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları20/1 K.D. Kopma Kuvveti (N) Kopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 5.83 6.3 6.93 5.28 19.43 6.3Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra7.42 4.35 8.94 3.07 24.74 4.356.91 7.47 8.23 6.24 23.03 7.476.75 5.98 8.14 3.49 22.52 5.986.7 6.33 8.12 4.71 22.39 6.336.55 5.54 7.76 4.66 21.83 5.54Çizelge 4.28. PID kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 700 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları30/1 K.D. Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.65 8 6.15 5.77 18.26 8Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.238 5.62 7.3 4.72 22.08 5.624.244 4.7 6.99 5.95 21.22 4.74.05 6.87 6.6 5.64 20.26 6.874.08 7.4 6.85 6.05 20.43 7.44.248 5.02 6.74 5.14 21.24 5.02101

Çizelge 4.29. PID kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 700 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları30/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.64 6.14 6.05 9.04 18.2 6.14Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.4 5.94 7.41 4.04 22.06 5.944.39 6.76 7.31 3.61 21.94 6.764.03 5.96 6.62 4.91 20.15 5.964.23 4.55 7.02 3.75 21.15 4.554.278 5.31 7.01 5.4 21.39 5.31Çizelge 4.30. PID kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 700 mm Hg vakumbasıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları40/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 2.98 7.27 6.54 6.17 19.88 7.27Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra3.6 4.98 7.68 4.76 22.8 4.983.42 6.7 7.43 5.54 23 6.73.286 7.85 7.07 7.14 21.91 7.853.37 6.01 7.56 4.75 22.49 6.013.35 4.82 7.35 5.21 22.35 4.82102

4.2. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda Kondisyonlama İşleminin İplikMukavemeti Üzerine Etkisi ile İlgili Ölçüm Sonuçları4.2.1. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 600 mm Hg vakum basıncında,50 o C’de Kondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm SonuçlarıDeneylerde kullanılan ipliklerin kopma kuvveti, kopma uzaması ve kopmamukavemeti gibi özelliklerinin 600 mm Hg vakum basıncında, 50 o C’deki ölçümsonuçları Çizelge 4.31., 4.32., 4.33., 4.34., 4.35.’de verilmiştir.Çizelge 4.31. Bulanık mantık kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları16/1 K.DKopmaKuvveti (N)KopmaUzaması (%)K. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 7.167 5.44 6.94 4.62 19.37 5.44Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra8.63 4.72 8.53 3.28 22.9 4.728.12 5.56 7.9 4.23 21.82 5.567.98 4.41 7.59 3.7 21.33 4.418.04 6.51 7.76 4.43 21.51 6.518.08 4.79 7.71 3.69 21.56 4.79103

Çizelge 4.32. Bulanık mantık kontrol durumunda /1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları20/1 K.DKopmaKuvveti (N)KopmaUzaması (%)K. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 5.83 6.3 6.93 5.28 19.43 6.3Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra6.75 5.87 8.44 3.38 22.25 5.876.51 4.38 8.23 3.79 21.43 4.386.5 5.96 8.14 5.57 21.78 5.966.68 6.49 8.12 5.48 21.9 6.496.64 5.86 7.76 5.45 21.83 5.86Çizelge 4.33. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları30/1 K.D.KopmaKuvveti (N)KopmaUzaması (%)K. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.65 8 6.15 5.77 18.26 8Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.32 9.45 7.18 7.35 20.91 9.454.3 6.07 7.22 4.58 20.68 6.074.32 8.98 7.05 6.37 20.63 8.984.34 7.02 7.27 5.69 21.01 7.024.05 8.29 6.82 6.04 19.47 8.29104

Çizelge 4.34. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçları30/1 P.D.Kopma Kuvveti(N)KopmaUzaması (%)K. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.64 6.14 6.05 9.04 18.2 6.14Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.13 6.32 6.95 6.58 20.03 6.324.35 3.38 7.13 4.12 21.34 3.384.27 4.89 7.15 3.34 20.73 4.894.34 4.49 7.16 3.89 21.27 4.494.16 4.19 7.04 3.29 20.3 4.19Çizelge 4.35. Bulanık mantık kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 50 o C’deki ölçüm sonuçlarıKopmaKuvveti (N)KopmaUzaması (%)K. Mukavemeti(cN/tex)40/1 P.D.X %CV X %CV X %CVKond. önce 2.98 7.27 6.54 6.17 19.88 7.27Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra3.35 5.61 7.73 3.47 21.33 5.613.17 5.23 7.27 5.43 20.38 5.233.05 7.62 7.26 5.14 19.52 7.623.01 5.2 7.14 3.78 19.14 5.23.13 4.98 7.08 4.21 19.82 4.984.2.2. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 600 mm Hg vakum basıncında, 60o C’de Kondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm SonuçlarıDeneylerde kullanılan ipliklerin kopma kuvveti, kopma uzaması ve kopmamukavemeti gibi özelliklerinin bulanık mantık kontrol durumunda 600 mm Hgvakum basıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları Çizelge 4.36., 4.37., 4.38., 4.39.,4.40.’da verilmiştir.105

Çizelge 4.36. Bulanık mantık kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları16/1 K.D. KopmaKuvveti (N)KopmaUzaması (%)K. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 7.167 5.44 6.94 4.62 19.37 5.44Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra8.117.57 8.69 6.26 21.63 7.577.32 9.71 7.51 6.47 19.57 9.717.78 8.53 7.64 4.18 20.81 8.537.65 6.33 7.68 4.49 20.46 6.337.685.94 7.45 4.88 20.57 5.94Çizelge 4.37. Bulanık mantık kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları20/1 K.D. Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 5.83 6.3 6.93 5.28 19.43 6.3Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra6.91 7.33 8.48 5.47 22.54 7.336.67 6.13 8.03 5.15 21.75 6.136.34 6.21 7.87 4.87 20.72 6.216.66 7.97 8.3 4.56 21.79 7.976.52 6.03 7.58 4.35 21.24 6.03106

Çizelge 4.38. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları30/1 K.D. Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.65 8 6.15 5.77 18.26 8Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.4 7.47 7.35 7.32 20.87 7.474.16 9.54 6.94 8.37 19.53 9.544.12 7.3 7.12 4.64 19.34 7.33.98 8.1 6.97 7.49 18.82 8.14.1 6.92 6.89 4.31 19.41 6.92Çizelge 4.39. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları30/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.64 6.14 6.05 9.04 18.2 6.14Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.52 6.47 7.6 6.24 22.14 6.474.43 4.1 7.45 3.35 21.7 4.14.39 5.78 7.39 5.64 21.45 5.784.13 4.67 7.23 3.62 20.16 4.674.19 4.59 7.22 4.1 20.47 4.59107

Çizelge 4.40. Bulanık mantık kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 60 o C’deki ölçüm sonuçları40/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 2.98 7.27 6.54 6.17 19.88 7.27Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra3.58 7.36 7.67 5.17 23.2 7.363.35 6.58 7.27 5.58 21.7 6.583.41 5.52 7.42 4.67 22.01 5.523.6 7.13 7.6 5.32 23.34 7.133.57 5.89 7.52 5.24 23.11 5.894.2.3. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 600 mm Hg vakum basıncında, 70o C’de Kondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm SonuçlarıDeneylerde kullanılan ipliklerin kopma kuvveti, kopma uzaması ve kopmamukavemeti gibi özelliklerinin bulanık mantık kontrol durumunda 600 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları Çizelge 4.41., 4.42., 4.43., 4.44.,4.45’de verilmiştir.Çizelge 4.41. Bulanık mantık kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları16/1 K.D. Kopma (N) Kopma (%) K. MukavemetiKuvvetiUzaması (cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 7.167 5.44 6.94 4.62 19.37 5.44Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra8.286.57 8.49 3.89 21.81 6.578.21 5.23 8.21 3.72 21.66 5.238.14 6.48 8.47 4.45 21.48 6.488.12 4.76 8.18 3.95 21.44 4.768.036.44 7.91 4.58 21.29 6.44108

Çizelge 4.42. Bulanık mantık kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları20/1 K.D. Kopma Kuvveti(N)Kopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 5.83 6.3 6.93 5.28 19.43 6.3Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraK.3 haftasonra6.85 6.67 8.32 6.1 22.47 6.676.86 7.16 8.15 5.32 22.42 7.166.65 8.44 7.74 4.77 22.13 8.446.33 6.42 7.56 4.2 20.72 6.426.48 5.51 7.72 3.64 21.27 5.51Çizelge 4.43. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları30/1 K.D. KopmaKuvveti (N)Kopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.65 8 6.15 5.77 18.26 8Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.48 6.51 7.26 4.87 21.85 6.514.2 5.68 6.86 6.56 20.52 5.684.32 6.5 6.88 4.69 21.14 6.54.25 9.59 6.8 7.99 20.73 9.594.22 7.75 6.77 6.3 20.55 7.75109

Çizelge 4.44. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları30/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.64 6.14 6.05 9.04 18.2 6.14Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.49 4.49 7.46 6.09 22.07 4.494.37 7.41 7.36 5.12 21.53 7.414.42 5.77 7.3 7.17 21.27 5.774.34 6.09 7.24 5.07 20.82 6.094.26 6.33 7.22 6.47 20.97 6.33Çizelge 4.45. Bulanık mantık kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları40/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 2.98 7.27 6.54 6.17 19.88 7.27Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra3.44 7.18 7.39 5.48 22.26 7.183.4 6.52 7.17 5.36 22.13 6.523.35 6.89 7.02 6.54 21.87 6.893.36 5.27 7.33 3.78 22.04 5.273.34 6.36 7.14 6.37 21.58 6.364.2.4. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 600 mm Hg vakum basıncında, 80o C’de Kondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm SonuçlarıDeneylerde kullanılan ipliklerin kopma kuvveti, kopma uzaması ve kopmamukavemeti gibi özelliklerinin bulanık mantık kontrol durumunda 600 mm Hgvakum basıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları Çizelge 4.46., 4.47., 4.48., 4.49.,4.50.’de verilmiştir.110

Çizelge 4.46. Bulanık mantık kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları16/1 K.D. Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 7.167 5.44 6.94 4.62 19.37 5.44Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra8.625.72 8.5 4.76 23.15 5.848.1 6.38 8.11 4.21 21.81 6.477.95 3.94 7.8 3.59 21.36 3.868.04 5.6 7.99 4.57 21.57 5.578.076.51 7.94 4.42 21.71 6.44Çizelge 4.47. Bulanık mantık kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları20/1 K.D. Kopma Kuvveti (N) Kopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 5.83 6.3 6.93 5.28 19.43 6.3Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra6.72 4.55 8.88 3.38 22.4 4.556.66 3.87 8.64 2.54 22.45 3.876.64 4.59 8.92 4.33 22.44 4.596.65 4.56 8.84 3.99 22.56 4.566.52 4.94 8.4 4.61 21.92 4.94111

Çizelge 4.48. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları30/1 K.D. Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.65 8 6.15 5.77 18.26 8Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.2 8.49 7.27 6.78 20.25 8.493.89 7.34 6.89 5.56 18.8 7.343.92 9.4 7.19 6.67 18.93 9.43.91 9.62 6.92 6.15 18.77 9.624.01 8.12 6.73 6.97 19.25 8.12Çizelge 4.49. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları30/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.64 6.14 6.05 9.04 18.2 6.14Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.45 4.61 7.8 5.12 21.73 4.614. 22 7.39 7.29 6.09 20.6 7.394.24 5.92 7.1 5.22 20.63 5.924.18 6.23 7.32 5.17 20.4 6.234.15 6.35 7.09 4.65 20.28 6.35112

Çizelge 4.50. Bulanık mantık kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 600 mm Hgvakum basıncında, 80 o C’deki ölçüm sonuçları40/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 2.98 7.27 6.54 6.17 19.88 7.27Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra3.69 5.78 7.97 6.47 23.9 5.783.47 4.27 7.44 5.32 22.52 4.273.52 4.24 7.82 4.65 22.83 4.243.48 5.19 7.41 3.68 22.44 5.193.43 6.62 7.19 4.89 22.08 6.624.2.5. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 650 mm Hg vakum basıncında, 70o C’de Kondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm SonuçlarıDeneylerde kullanılan ipliklerin kopma kuvveti, kopma uzaması, kopma mukavemetigibi özelliklerinin bulanık mantık kontrol durumunda 650 mm Hg vakum basıncında,70 o C’deki ölçüm sonuçları Çizelge 4.51., 4.52., 4.53., 4.54., 4.55.’de verilmiştir.Çizelge 4.51. Bulanık mantık kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 650 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları16/1 K.D. Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 7.167 5.44 6.94 4.62 19.37 5.44Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra8.195.77 8.62 4.26 21.64 5.778.6 5.22 8.05 3.58 20.79 5.227.83 6.34 8.13 4.39 20.74 6.347.78 5.18 7.99 4.37 20.55 5.187.86.75 7.87 5.88 20.63 6.75113

Çizelge 4.52. Bulanık mantık kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 650 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları20/1 K.D. Kopma Kuvveti (N) Kopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 5.83 6.3 6.93 5.28 19.43 6.3Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra7.24 5.28 8.53 4.47 23.74 5.287.01 7.23 8.25 5.59 23.02 7.236.99 6.56 7.94 4.33 22.97 6.566.63 6.41 7.89 4.66 21.75 6.416.59 5.59 7.72 4.49 21.66 5.59Çizelge 4.53. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 650 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları30/1 K.D. Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.65 8 6.15 5.77 18.26 8Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.37 5.23 7.32 4.84 21.39 5.234.28 5.41 7.01 6.42 20.84 5.414.24 6.37 6.83 5.21 20.7 6.374.21 7.89 6.92 7.36 20.64 7.894.26 6.22 6.84 5.7 20.86 6.22114

Çizelge 4.54. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 650 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları30/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.64 6.14 6.05 9.04 18.2 6.14Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.52 5.26 7.5 5.24 22.06 5.264.45 6.09 7.41 4.47 21.7 6.094.23 5.42 7.59 5.99 20.67 5.424.29 5.34 7.15 4.17 20.99 5.344.36 5.68 7.16 5.82 21.25 5.68Çizelge 4.55. Bulanık mantık kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 650 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları40/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 2.98 7.27 6.54 6.17 19.88 7.27Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra3.5 7.09 7.61 4.73 22.62 7.093.48 6.81 7.33 5.38 22.56 6.813.4 6.86 7.08 6.74 21.95 6.863.45 5.25 7.44 4.21 22.41 5.253.56 6.43 7.26 5.67 22.98 6.434.2.6. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda 700 mm Hg vakum basıncında, 70o C’de Kondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Ölçüm SonuçlarıDeneylerde kullanılan ipliklerin kopma kuvveti, kopma uzaması, kopma mukavemetigibi özelliklerinin bulanık mantık kontrol durumunda 700 mm Hg vakum basıncında,70 o C’deki ölçüm sonuçları Çizelge 4.56., 4.57., 4.58., 4.59., 4.60.’da verilmiştir.115

Çizelge 4.56. Bulanık mantık kontrol durumunda 16/1 K.D. ipliğinin 700 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları16/1 K.D. Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 7.167 5.44 6.94 4.62 19.37 5.44Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra8.12 5.28 9.02 4.56 21.48 5.287.45 5.11 7.94 3.17 19.67 5.117.51 5.97 7.83 4.71 19.7 5.977.45 6.78 7.9 4.85 19.65 6.787.7 7.09 7.89 5.94 20.24 7.09Çizelge 4.57. Bulanık mantık kontrol durumunda 20/1 K.D. ipliğinin 700 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları20/1 K.D. Kopma Kuvveti (N) Kopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 5.83 6.3 6.93 5.28 19.43 6.3Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra7.73 4.29 9.42 3.16 24.92 4.297.22 7.13 8.7 5.88 23.2 7.137.06 6.08 8.63 3.55 22.69 6.087.01 6.35 8.49 4.8 22.57 6.356.84 5.64 8.25 4.59 21.99 5.64116

Çizelge 4.58. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 K.D. ipliğinin 700 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları30/1 K.D. Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.65 8 6.15 5.77 18.26 8Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.34 5.57 7.39 4.68 21.27 5.574.36 4.64 7.11 6.03 21.32 4.644.14 6.82 6.72 5.76 20.37 6.824.19 7.51 6.93 6.12 20.64 7.514.35 5.36 6.85 5.2 21.4 5.36Çizelge 4.59. Bulanık mantık kontrol durumunda 30/1 P.D. ipliğinin 700 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları30/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 3.64 6.14 6.05 9.04 18.2 6.14Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra4.54 6.03 7.56 4.12 22.18 6.034.52 6.81 7.45 3.73 21.07 6.814.18 5.98 6.79 4.86 20.3 5.984.37 4.65 7.14 3.94 21.32 4.654.41 5.29 7.12 5.35 21.51 5.29117

Çizelge 4.60. Bulanık mantık kontrol durumunda 40/1 P.D. ipliğinin 700 mm Hgvakum basıncında, 70 o C’deki ölçüm sonuçları40/1P.D.Kopma (N)KuvvetiKopma (%)UzamasıK. Mukavemeti(cN/tex)X %CV X %CV X %CVKond. önce 2.98 7.27 6.54 6.17 19.88 7.27Kond. 1 saatsonraKond. 24 saatsonraKond. 1 haftasonraKond. 2 haftasonraKond. 3 haftasonra3.73 5.01 7.8 4.69 22.89 5.013.56 6.82 7.58 5.54 23.12 6.823.41 7.78 7.2 7.27 22.01 7.783.49 6.09 7.68 4.61 22.58 6.093.47 4.85 7.46 5.35 22.44 4.854.3. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda, Kondisyonlama Şartlarının İplikRutubeti Üzerine Etkisi4.3.1. Kondisyonlama Sıcaklığının İplik Rutubeti Üzerine EtkisiBulanık mantık kontrol durumunda, 600 mm Hg vakum basıncında, 50 o C, 60 o C,70 o C ve 80 o C’de kondisyonlanan iplikler üzerinde kondisyonlama sıcaklığınınipliğin rutubeti üzerine etkisi kondisyonlamadan önce ve kondisyonlamadan 1 saatve 3 hafta sonra yapılan ölçüm sonuçlarından yararlanarak incelenmiştir.118

Çizelge 4.61. Kondisyonlama sıcaklığına bağlı olarak kondisyonlamadan önce vekondisyonlamadan sonraki rutubet değerleriRutubet (%) 16/1 K.D.(%R)20/1 K.D.(%R)30/1 K.D.(%R)30/1 P.D.(%R)40/1 P.D.(%R)Kond. önce 5.8 5.5 5.4 5.2 5.350 0 C 8.0 7.9 7.8 7.2 7.6Kond. 60 0 C 8.5 8.4 7.8 7.7 71 saat 70 0 C 8.5 9 8.0 7.9 7.8sonra 80 0 C 9.2 8.9 8.5 7.9 7.850 0 C 7.5 7.5 7.5 6.8 7.4Kond. 60 0 C 8.2 8.1 7.6 7.3 6.73 hafta 70 0 C 8.1 8.7 7.7 7.6 7.5sonra 80 0 C 8.8 8.5 8.2 7.4 7.4Çizelge 4.61’den faydalanarak çizilen grafikler aşağıda verilmiştir.Rutubet (%)8,587,576,565,5Ne 16/1K.D.Ne 20/1K.D.Ne 30/1K.D.Ne 30/1P.D.Ne 40/1P.D.5K.önce K.1saat sonra K. 3hafta sonraBekleme süresiŞekil 4.1. 50 0 C’ de kondisyonlamanın iplik rutubeti üzerine etkisi119

50 0 C’ de kondisyonlanan iplikler için çizilen Şekil 4.1’ de iplik rutubetininkondisyonlamadan sonra arttığı görülmektedir. İplik rutubet oranlarında % 2 ile 2.6arasında bir artış kaydedilmiştir.Rutubet (%)98,587,576,565,5Ne 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.5K.Önce K.1saat sonra K. 3hafta sonraBekleme süresiŞekil 4.2. 60 0 C’ de kondisyonlamanın iplik rutubeti üzerine etkisi60 0 C’ de kondisyonlanan iplikler için çizilen Şekil 4.2’ de, iplik rutubetininkondisyondan sonra arttığı görülmektedir. İplik rutubet oranlarında % 2 ile 2.9arasında bir artış kaydedilmiştir.Rutubet (%)109876543210K.ÖnceK.1saat sonra K. 3hafta sonraBekleme süresiNe 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.Şekil 4.3. 70 0 C’ de kondisyonlamanın iplik rutubeti üzerine etkisi120

70 0 C’ de kondisyonlanan iplikler için çizilen Şekil 4.3’ de, iplik rutubetininkondisyondan sonra arttığı açık bir şekilde görülmektedir. İplik rutubet oranlarında%2.5 ile 3.7 arasında bir artış görülmektedir.Rutubet (%)109876543210K.Önce K.1saat sonra K. 3hafta sonraBekleme süresiNe 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.Şekil 4.4. 80 0 C’ de kondisyonlamanın iplik rutubeti üzerine etkisi80 0 C’ de kondisyonlanan iplikler için çizilen Şekil 4.4’ de, iplik rutubetininkondisyondan sonra arttığı görülmektedir. İplik rutubet oranlarında % 3.1 ile 3.6arasında bir artış görülmektedir. Kondisyonlamadan 3 hafta sonra yapılan ölçümlersonucunda da, iplik rutubeti çok az bir miktar düşmekle beraber kondisyonlamadanönceki rutubet değerlerine göre yaklaşık % 2 ila 3 arasında yükselme kaydedilmiş vebu elde edilen rutubet artışı zamanla kaybedilmemiş bünyede tutulmuştur.Sonuçları daha önceki çalışmalarla karşılaştırdığımızda; İpliklerin rutubet artışlarıtüm sıcaklıklarda yaklaşık olarak % 2 ila 3 arasında olmakla beraber 70 ve 80 0 C’ derutubet artışının daha önceki sıcaklardan daha yüksek olduğu görülebilmektedir. Busonuç bize kondisyonlama sıcaklığının rutubet üzerine etkisini açık bir şekildegöstermektedir. Aynı zamanda Toggweiler ve arkadaşlarının Xorella firmalarının 60,70, 80 0C’ de yapmış oldukları deneylerin sonuçları ile de benzer olduğugörülmektedir.121

Çizelge 4.62. Kondisyonlama sıcaklığına bağlı olarak iplik rutubetindeki artışoranlarıArtış(%) 60 o CArtış(%) 70 o CArtış(%) 80 o CArtış(%)K önce 50 o CNe 16/1K.D. 5,8 8 2,2 8,5 2,7 8,5 2,7 9,2 3,4Ne 20/1K.D. 5,5 7,9 2,4 8,4 2,9 8,7 3,2 8,9 3,4Ne 30/1K.D. 5,4 7,8 2,4 7,8 2,4 8 2,6 8,5 3,1Ne 30/1P.D. 5,2 7,2 2 7,7 2,5 7,9 2,7 7,9 2,7Ne 40/1P.D. 5,3 7,6 2,3 7 1,7 7,8 2,5 7,8 2,5Rutubet (%)109876543210Kond.önce 50 60 70 80Sıcaklık (C)Ne 16/1K.D.Ne 20/1K.D.Ne 30/1K.D.Ne 30/1P.D.Ne 40/1P.D.Şekil 4.5. Kondisyonlama sıcaklığının iplik rutubetine etkisiÇizelge 4.62 ve Şekil 4.5’den görüleceği üzere kondisyonlama sıcaklığının artışı ileiplik rutubetinde de artış olmaktadır. Bu artışlar iplik numarasına göre ve sıcaklığabağlı olarak değişmektedir. Tüm ipliklerde en fazla artış 80 o C’de olmuştur. 80 o C’deiplik rutubetindeki artış oranlarına bakıldığında iplik numarası büyüdükçe yani iplikinceldikçe rutubet artışının azaldığı görülmektedir.122

4.3.2. Kondisyonlama Basıncının İplik Rutubeti Üzerine Etkisi70 o C’de, 600 mm Hg, 650 mm Hg ve 700 mm Hg vakum basıncındakondisyonlanan iplikler üzerinde kondisyonlama basıncının ipliğin rutubeti üzerineetkisi kondisyonlamadan önce ve kondisyonlamadan 1 saat ve 3 hafta sonra bulanıkmantık kontrol durumunda, yapılan ölçüm sonuçlarından yararlanarak incelenmiştir.Çizelge 4.63. Kondisyonlama basıncına bağlı olarak kondisyonlamadan önce vekondisyonlamadan sonraki rutubet değerleriRutubet (%)16/1 K.D.20/1 K.D.30/1 K.D.30/1 P.D.40/1 P.D.(%R)(%R)(%R)(%R)(%R)Kond. önce 5.8 5.5 5.4 5.2 5.3600 mm Hg 8.5 9.0 8.0 7.9 7.8Kond.1 saat650 mm Hg 8.6 9.2 8.4 8.1 8sonra 700 mm Hg 8.8 9.3 8.9 8.2 8.3600 mm Hg 8.1 8.7 7.7 7.6 7.5Kond.3 haftasonra650 mm Hg 8.3 8.8 8.1 7.7 7.6700 mm Hg 8.5 9 8.5 8 7.9Çizelge 4.63’den yararlanarak çizilen grafikler aşağıda verilmiştir.123

Rutubet (%)109876543210K.Önce Kond. Sonra 3 hafta SonraBekleme süresiNe 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.Şekil 4.6. 600 mm Hg vakum basıncında kondisyonlamanın iplik rutubetine etkisiRutubet (%)109876543210K.Önce Kond. Sonra 3 hafta SonraBekleme süresiNe 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.Şekil 4.7. 650 mm Hg vakum basıncında kondisyonlamanın iplik rutubetine etkisi600 mm Hg ve 650 mm Hg vakum basınçlarında kondisyonlanan iplikler için çizilenŞekil 4.6 ve Şekil 4.7’de, iplik rutubetinin kondisyonlamadan sonra arttığıgörülmektedir.124

Rutubet (%)109876543210K.önce K.1 saat Sonra K.3 hafta SonraBekleme süresiNe 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.Şekil 4.8. 700 mm Hg vakum basıncında kondisyonlamanın iplik rutubetine etkisi700 mm Hg vakum basıncında kondisyonlanan iplikler için çizilen Şekil 4.8’de, aynışekilde iplik rutubetinin kondisyonlamadan sonra arttığı görülmektedir.Kondisyonlamadan 3 hafta sonra yapılan ölçümler sonucunda da, iplik rutubeti çokaz bir miktar düşmekle beraber kondisyondan önceki rutubet değerlerine göreyaklaşık % 2 ila 3 arasında yükselme kaydedilmiş ve bu elde edilen rutubet artışızamanla kaybedilmemiş bünyede tutulmuştur.Elde edilen sonuçları daha önceki çalışmalarla karşılaştırdığımızda; sonuçlarınWelker firmasının 1991 yılında değişik basınçlarda yapmış olduğu deneylerden eldeedilen sonuçlarla paralellik gösterdiği görülmektedir. İplik rutubetindekondisyonlamadan önceki rutubet değerlerine göre yaklaşık % 2 ila 3 arasında biryükselme meydana gelmiştir.Çizelge 4.64. Kondisyonlama basıncına bağlı olarak iplik rutubetindeki artış oranlarıKond.önce 600 mm Hg Artış(%)650 mm ArtışHg (%)700 mm ArtışHg (%)Ne 16/1 K.D. 5,8 8,5 2,7 8,6 3,1 8,8 3Ne 20/1 K.D. 5,5 9 2,9 9,2 2,9 9,3 3,2Ne 30/1 K.D. 5,4 8 2,4 8,8 2,7 8,9 2,8Ne 30/1 P.D. 5,2 7,9 2,5 8,1 2,9 8,2 3Ne 40/1 P.D. 5,3 7,8 1,7 8,3 2,9 8,3 2,9125

Rutubet (%)109876543210K.önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)Ne 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.Şekil 4.9. Kondisyonlama basıncının iplik rutubetine etkisiÇizelge 4.64 ve Şekil 4.9’den de görüldüğü gibi, kondisyonlama basıncının artışı ileiplik rutubetinde de artış olmaktadır. Bu artışlar iplik numarasına ve uygulananvakum basıncına bağlı olarak değişmektedir. Daha yüksek vakum basıncında (700mm Hg basınçta) rutubet artışı daha fazla olmaktadır. İplik rutubetinde artış, vakumbasıncının artmasıyla daha fazla artış göstermektedir.4.4. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda, Kondisyonlama Şartlarının İpliklerinMukavemet Özelliklerine Etkisi4.4.1. Kondisyonlama Sıcaklığının İpliklerin Mukavemet Özelliklerine EtkisiBulanık mantık kontrol durumunda, ipliklerin kondisyonlamadan önceki ve 50 o C, 60o C, 70 o C ve 80 o C’ de kondisyonlamadan sonraki mukavemet özellikleri (kopmakuvveti, kopma uzaması, kopma mukavemeti değerleri) ölçülmüş ve kondisyonlamasıcaklığının etkisi grafikler, istatistiksel analiz, regrasyon katsayısı ve denklemler ileincelenmiştir.126

4.4.1.1. Kondisyonlama Sıcaklığının İpliğin Kopma Kuvveti Üzerine EtkisiÇizelge 4.65 ve şekil 4.10’da ipliklerin ölçülen kopma kuvveti değerlerigörülmektedir.Çizelge 4.65. İpliklerin kondisyonlamadan önceki ve sonraki kopma kuvveti, NKond. 50 o C 60 o C 70 o C 80 o CK. KuvvetiÖnce(N)Ne 16/1K.D. 7.167 8.44 7.97 8.4 8.54Ne 20/1K.D. 5.83 6.45 6.696 6.62 6.59Ne 30/1K.D. 3.65 4.14 4.14 4.366 4.01Ne 30/1P.D. 3.64 3.98 4.4 4.38 4.32Ne 40/1P.D. 2.98 3.2 3.47 3.32 3.579Kopma Kuvveti (N)87654321N e 16/1 K .D .N e 20/1 K .D .N e 30/1 K .D .N e 30/1 P .D .N e 40/1 P .D .0K .önce 50 6 0 70 8 0S ıcak lık (C )Şekil 4.10. Kondisyonlama sıcaklığının ipliğin kopma kuvveti üzerine etkisi50 o C, 60 o C, 70 o C ve 80 o C’de kondisyonlanmış iplikler için Şekil 4.10.’da kopmakuvvetinin ipliklerin her birinde sıcaklıkla birlikte arttığı açıkça görülmektedir.127

Yaptığımız regrasyon sonucu bulunan regrasyon katsayıları, eğrisi ve eğridenklemleri aşağıda verilmiştir.16/1 K.D. için R 2 = 0.8306 Y=0.0286X 2 + 19.049X + 745.2820/1 K.D. için R 2 = 0.9561 Y=-6.5143X 2 + 50.906X + 559.3430/1 K.D. için R 2 = 0.8805 Y=-4.6X 2 + 37.2X + 347.0630/1 P.D. için R 2 = 0.9514 Y=-4.8143X 2 + 62.86X + 308.0240/1 P.D. için R 2 = 0.8932 Y=-2.49X 2 + 26.87X + 282.9Elde edilen regrasyon katsayılarının yüksek oluşu kondisyonlama sıcaklığı ile ipliğinkopma kuvveti arasındaki ilişkinin iyi olduğunu ve kondisyonlama sıcaklığınınipliğin kopma kuvvetine etkisini göstermektedir.Elde edilen sonuçları daha önceki çalışmalarla karşılaştırdığımızda; sonuçlarınToggweiler ve arkadaşlarının ve Xorella firmalarının değişik iplikler ve değişikşartlar için elde ettikleri sonuçlara benzediği görülmektedir. Kondisyonlamasıcaklığının ipliklerin mekanik özellikleri üzerine etkisinin olduğu açık bir şekildegörülmektedir.İstatistiksel analiz yapılarak da sıcaklığın ipliğin kopma kuvveti üzerine etkisideğerlendirilmiştir. Bu amaçla yapılan varyans analizinde ipliğin, kopma kuvvetideğerleri ile kondisyonlama sıcaklığı arasındaki ilişki incelenmiştir. Elde edilensonuçlardan faydalanılarak hazırlanan istatistiksel çözüm tablosu aşağıda verilmiştir.Çizelge 4.66. Kondisyonlama sıcaklığı ve kopma kuvvetinin istatistiksel çözümtablosuVaryans Serbestlik Kareler Kareler FKaynağı Derecesi Toplamı OrtalamasıNumara 4 6.9 1.2 17.12 F (0.05; 5,20) =2.71Sıcaklık 4 7.3 2.3 22.75 F (0.05; 4,20) =2.87Hata 16 1.13 0.162Genel Toplam 24 15.33128

F N > F (0.05; 5,20) olduğundan H o1 hipotezleri ret edilir.F S > F (0.05; 4,20) olduğundan H o2 hipotezleri ret edilir.Sonuç olarak; kondisyonlama sıcaklığının ipliğin kopma kuvveti üzerine etkisivardır.İpliklerin kopma kuvvetlerindeki artış oranları farklı iplik numaralarındaki ipliknumunelerinde farklılık göstermektedir. Aynı iplik numarasındaki ipliklerde (Ne30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma) kopma kuvvetinin artış oranı Çizelge4.67’ de karşılaştırılmıştır.Çizelge 4.67. Ne 30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma ipliklerin kopmakuvvetlerinin artış oranlarıKond.önce50 o C Artış(%)60 o C Artış(%)70 o C Artış(%)80 o C Artış(%)Ne 3.65 4.14 13.42 4.14 13.42 4.36 19.45 4.01 9.8630/1K.D.Ne30/1P.D.3.64 3.98 9.34 4.4 20.8 4.48 20.82 4.32 18.68Kondisyonlama sonucu her iki iplikte de en yüksek artış 70 o C’de olmuştur. AncakNe 30/1 P.D. iplikte 60 o C’deki artış, 70 o C’deki artışa çok yakındır. Buna göre Ne30/1 K.D. iplikte optimum kondisyonlama sıcaklığı 70 o C , Ne 30/1 P.D. iplik içinise 60 o C dir.4.4.1.2. Kondisyonlama Sıcaklığının İpliğin Kopma Uzaması Üzerine EtkisiÇizelge 4.68 ve şekil 4.11’de ipliklerin ölçülen kopma uzaması değerlerigörülmektedir.129

Çizelge 4.68. İpliklerin kondisyonlamadan önceki ve sonraki kopma uzaması, %Kond. 50 o C 60 o C 70 o C 80 o CK. UzamasıÖnce(%)Ne 16/1K.D. 6.94 8.37 8.51 8.37 8.33Ne 20/1K.D. 6.93 8.07 8.12 8.08 8.4Ne 30/1K.D. 6.15 7.0 7.30 7.17 7.17Ne 30/1P.D. 6.05 6.77 7.44 7.32 7.68Ne 40/1P.D. 6.53 7.64 7.58 7.32 7.8898 ,5N e 1 6 /1 K .D .Kopma Uzaması (%)87 ,576 ,56N e 2 0 /1 K .D .N e 3 0 /1 K .D .N e 3 0 /1 P .D .N e 4 0 /1 P .D .5 ,55K .ö n c e 5 0 6 0 7 0 8 0S ıc a k lık (C )Şekil 4.11. Kondisyonlama sıcaklığının ipliğin kopma uzaması üzerine etkisi50 o C, 60 o C, 70 o C ve 80 o C’de kondisyonlanmış iplikler için Şekil 4.11.’de kopmauzamasının ipliklerin her birinde sıcaklıkla birlikte arttığı açıkça görülmektedir.Yaptığımız regrasyon sonucu bulunan regrasyon katsayıları, eğrisi ve eğridenklemleri aşağıda verilmiştir.16/1 K.D. için R 2 =0.8944 Y=-0.19 X 2 +1.54 X + 5.7420/1 K.D. için R 2 =0.8353 Y= -0.13X 2 + 1.07X + 6.1230/1 K.D. için R 2 =0.9215 Y= -0.13X 2 + 1.05X + 5.330/1 P.D. için R 2 =0.9498 Y= -0.109X 2 + 1.04X + 5.1440/1 P.D. için R 2 =0.8708 Y= -0.109X 2 + 0.91X + 5.9130

Elde edilen regrasyon katsayılarının yüksek oluşu kondisyonlama sıcaklığı ile ipliğinkopma uzaması arasındaki ilişkinin iyi olduğunu ve kondisyonlama sıcaklığınınipliğin kopma uzaması etkisini göstermektedir.Elde edilen sonuçları daha önceki çalışmalarla karşılaştırdığımızda; sonuçlarınToggweiler ve arkadaşlarının ve Xorella firmalarının değişik iplikler ve değişikşartlar için elde ettikleri sonuçlara benzediği görülmektedir. Kondisyonlamasıcaklığının ipliklerin mekanik özellikleri üzerine etkisi açık bir şekildegörülmektedir.İstatistiksel analiz yapılarak da sıcaklığın ipliğin kopma uzaması üzerine etkisideğerlendirilmiştir. Bu amaçla yapılan varyans analizinde ipliğin, kopma uzamasıdeğerleri ile kondisyonlama sıcaklığı arasındaki ilişki incelenmiştir. Elde edilenverilerden faydalanılarak hazırlanan istatistiksel çözüm tablosu aşağıda verilmiştir.Çizelge 4.69. Kondisyonlama sıcaklığı ve kopma uzamasının istatistiksel çözümtablosuVaryans Serbestlik Kareler Kareler FKaynağı Derecesi Toplamı OrtalamasıNumara 4 5.4 1.08 18.78 F (0.05; 5,20) = 2.71Sıcaklık 4 7.2 1.8 31.3 F (0.05; 4,20) = 2.87Hata 16 1.15 0.0575Genel Toplam 24 13.75F N > F (0.05; 5,20) olduğundan H o1 hipotezleri ret edilir.F S > F (0.05; 4,20) olduğundan H o2 hipotezleri ret edilir.Sonuç olarak; kondisyonlama sıcaklığının ipliğin kopma uzamasına etkisi vardır.İpliklerin kopma uzamalarındaki artış oranları farklı iplik numaralarındaki ipliknumunelerinde farklılık göstermektedir. Aynı iplik numarasındaki ipliklerde (Ne30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma) kopma kuvvetinin artış oranı Çizelge4.70’ de karşılaştırılmıştır.131

Çizelge 4.70. Ne 30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma ipliklerin kopmauzamalarındaki artış oranlarıKond.önce50 o C Artış(%)60 o C Artış(%)70 o C Artış(%)80 o C Artış(%)Ne 30/1 6.14 7 12.28 7.3 15.89 7.17 14.36 7.32 16.12K.D.Ne 30/1P.D.6.04 6.77 10.78 7.44 18.8 7.32 17.48 7.68 21.35Kondisyonlama sonucu her iki iplikte de en yüksek artış 80 o C’de olmuştur. AncakNe 30/1 K.D. iplikte 60 o C’deki artış, 80 o C’deki artışa çok yakındır. Buna göre Ne30/1 K.D. iplikte optimum kondisyonlama sıcaklığı 60 o C , Ne 30/1 P.D. iplik içinise 80 o C dir.4.4.1.3. Kondisyonlama Sıcaklığının İpliğin Kopma Mukavemeti Üzerine EtkisiÇizelge 4.71 ve şekil 4.12’de ipliklerin ölçülen kopma mukavemeti değerlerigörülmektedir.Çizelge 4.71. İpliklerin kondisyonlamadan önceki ve sonraki kopma mukavemeti,cN/texKond. Önce 50 o C 60 o C 70 o C 80 o CK.Mukavemeti(cN/tex)Ne 16/1K.D. 19.37 21.83 21.55 21.74 23.09Ne 20/1K.D. 19.43 21.5 22.32 22.06 21.98Ne 30/1K.D. 18.26 20.70 20.73 21.83 20.05Ne 30/1P.D. 18.2 20.92 22.01 21.92 21.60Ne 40/1P.D. 19.88 21.25 23.14 22.17 23.83132

Kopma Mukavemeti(cN/tex)2624222018161412Ne 16/1K.D.Ne 20/1K.D.Ne 30/1K.D.Ne 30/1P.D.Ne 40/1P.D.10K.önce 50 60 70 80Sıcaklık (C)Şekil 4.12. Kondisyonlama sıcaklığının ipliğin kopma mukavemeti üzerine etkisi50 o C, 60 o C, 70 o C ve 80 o C’de kondisyonlanmış iplikler için Şekil 4.12.’de kopmamukavemetinin ipliklerin her birinde sıcaklıkla birlikte arttığı açıkça görülmektedir.Yaptığımız regrasyon sonucu bulunan regrasyon katsayıları ve eğri denklemleriaşağıda verilmiştir.16/1 K.D. için R 2 =0.88 Y=-0.13 X 2 +1.5 X + 18.4220/1 K.D. için R 2 =0.95 Y= -0.33X 2 + 2.54X + 17.3730/1 K.D. için R 2 =0.92 Y= -0.38X 2 + 2.98X + 15.79830/1 P.D. için R 2 =0.98 Y= -0.52X 2 + 3.9X + 14.9440/1 P.D. için R 2 =0.84 Y= -0.163X 2 + 1.86X + 18.27Elde edilen regrasyon katsayılarından kondisyonlama sıcaklığı ile ipliğin kopmamukavemeti arasındaki ilişkinin iyi olduğunu ve kondisyonlama sıcaklığının ipliğinkopma mukavemetine etkisini göstermektedir.Elde edilen sonuçları daha önceki çalışmalarla karşılaştırdığımızda; elde edilensonuçların Toggweiler ve arkadaşlarının ve Xorella firmalarının değişik iplikler vedeğişik şartlar için elde ettikleri sonuçlara benzediği görülmektedir. Kondisyonlama133

sıcaklığının ipliklerin mekanik özellikleri üzerine etkisin açık bir şekildegörülmektedir.İstatistiksel analiz yapılarak da sıcaklığın ipliğin kopma mukavemeti üzerine etkisideğerlendirilmiştir. Bu amaçla yapılan varyans analizinde ipliğin, kopmamukavemeti değerleri ile kondisyonlama sıcaklığı arasındaki ilişki incelenmiştir.Elde edilen verilerden faydalanarak hazırlanan istatistiksel çözüm tablosu aşağıdaverilmiştir.Çizelge 4.72. Kondisyonlama sıcaklığı ve kopma mukavemetinin istatistiksel çözümtablosuVaryans Serbestlik Kareler Kareler FKaynağı Derecesi Toplamı OrtalamasıNumara 4 387.6 77.52 204 F (0.05; 5,20) = 2.71Sıcaklık 4 34.8 8.7 22.9 F (0.05; 4,20) = 2.87Hata 16 7.6 0.38Genel Toplam 24 430.77F N > F (0.05; 5,20) olduğundan H o1 hipotezleri ret edilir.F S > F (0.05; 4,20) olduğundan H o2 hipotezleri ret edilir.Sonuç olarak; kondisyonlama sıcaklığının ipliğin kopma mukavemeti üzerine etkisivardır.İpliklerin kopma mukavemetlerindeki artış oranları farklı iplik numaralarındaki ipliknumunelerinde farklılık göstermektedir. Aynı iplik numarasındaki ipliklerde (Ne30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma) kopma kuvvetinin artış oranı Çizelge4.73’de karşılaştırılmıştır.134

Çizelge 4.73. Ne 30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma ipliklerin kopmamukavemetlerindeki artış oranlarıKond.önce50 o C Artış(%)60 o C Artış(%)70 o C Artış(%)80 o C Artış(%)Ne 30/1 18.25 20.7 11.83 20.73 11.96 21.83 16.4 21.05 13.3K.D.Ne 30/1P.D.18.19 20.92 13.05 22.01 17.35 21.92 17 21.6 15.78Kondisyonlama sonucu en yüksek artış Ne 30/1 K.D. iplikte 70 o C’de, Ne 30/1 P.D.iplikte en yüksek artış 60 o C’de olmuştur. Yine optimum kondisyonlama sıcaklığı Ne30/1 K.D. iplikte 70 o C’de, Ne 30/1 P.D. iplik için ise 60 o C dir.4.4.2. Kondisyonlama Basıncının İpliklerin Mukavemet Özelliklerine Etkisiİplikler 600 mm Hg, 650 mm Hg ve 700 mm Hg olmak üzere üç farklı vakumbasıncında, bulanık mantık kontrol durumunda, kondisyonlanarak kopma kuvveti,kopma uzaması, kopma mukavemeti değerleri ölçülmüş ve kondisyonlamabasıncının etkisi, grafikler, istatistiksel analiz, regrasyon katsayısı ve denklemler ileincelenmiştir.4.4.2.1. Kondisyonlama Basıncının İpliğin Kopma Kuvveti Üzerine EtkisiKopma Kuvveti (N)9876543210K.önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)Ne 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.Şekil 4.13. Kondisyonlama basıncının ipliğin kopma kuvvetine etkisi135

600 mm Hg, 650 mm Hg ve 700 mm Hg vakum basıncında kondisyonlanmış olaniplikler için Şekil 4.13.’de görüldüğü gibi kopma kuvvetinin ipliklerin her birindebasıncın yükselmesi ile birlikte arttığı görülmektedir. Yaptığımız regresyon sonucubulunan regresyon katsayıları ve eğri denklemleri aşağıda verilmiştir.16/1 K.D. için R 2 = 0.89 Y= 27.25X + 731.820/1 K.D. için R 2 = 0.98 Y= 63.85X + 533.9730/1 K.D. için R 2 = 0.88 Y= 26.65X + 360.3330/1 P.D. için R 2 = 0.87 Y= 35.15X + 342.8740/1 P.D. için R 2 = 0.87 Y= 30.75X + 288.67Elde edilen regrasyon katsayılarının yüksek oluşu kondisyonlama basıncı ile ipliğinkopma kuvveti arasındaki ilişkinin yüksek olduğunu ve kondisyonlama basıncınınipliğin kopma kuvvetine etkisini gösterir.Elde edilen sonuçları daha önceki çalışmalarla karşılaştırdığımızda; sonuçlarınToggweiler ve arkadaşlarının ve Xorella firmalarının değişik iplikler ve değişikşartlar için elde ettikleri sonuçlara benzediği görülmektedir. Kondisyonlamabasıncının ipliklerin mekanik özelliklerine etkisinin olduğu açıktır.İstatistiksel analiz yapılarak da basıncın ipliğin kopma kuvveti üzerine etkisideğerlendirilmiştir. Bu amaçla yapılan varyans analizinde ipliğin, kopma kuvvetideğerleri ile kondisyonlama basıncı arasındaki ilişki incelenmiştir. Elde edilenverilerden faydalanarak hazırlanan istatistiksel çözüm tablosu aşağıda verilmiştir.Çizelge 4.74. Kondisyonlama basıncı ve kopma kuvvetinin istatistiksel çözümtablosuVaryans Kaynağı Serbestlik Kareler Kareler FDerecesi Toplamı OrtalamasıNumara 4 6.49 1.2 3.75 F (0.05; 5,20) =3.33Basınç 3 8.9 4.3 22.82 F (0.05; 4,20) =4.1Hata 12 0.54 0.054Genel Toplam 19 15.93136

F N > F (0.05; 5,20) olduğundan H o1 hipotezleri ret edilir.F S > F (0.05; 4,20) olduğundan H o2 hipotezleri ret edilir.Sonuç olarak; kondisyonlama basıncının ipliğin kopma kuvveti üzerine etkisi vardır.Kondisyonlama basıncının artışıyla ipliklerin kopma kuvvetlerinin artış oranı farklıiplik numaralarındaki ipliklerde farklılık göstermektedir. Aynı iplik numarasındakiipliklerde (Ne 30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma) kopma kuvvetinin artışoranları Çizelge 4.75’de karşılaştırılmıştır.Çizelge 4.75. Ne 30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma ipliklerin kopmakuvvetlerinin artış oranlarıKond.600 mmArtış650 mmArtış700 mmArtışönceHg(%)Hg(%)Hg(%)Ne 30/1K.D.Ne 30/1P.D.6.14 7.17 14.36 7.29 15.7 7.3 15.896.04 7.54 19.89 7.65 21.13 7.68 21.35Kondisyonlama sonucu her iki iplikte de en yüksek artış 700 mm Hg vakumbasıncında olmuştur. Bu sonuçlara göre vakum basıncının artışı kopma uzamasınında artışına neden olmaktadır.137

4.4.2.2. Kondisyonlama Basıncının İpliğin Kopma Uzaması Üzerine EtkisiKopma Uzaması (%)109876543210K.önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)Ne 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.Şekil 4.14. Kondisyonlama basıncının ipliğin kopma uzamasına etkisi600 mm Hg, 650 mm Hg ve 700 mm Hg vakum basıncında kondisyonlanmış olaniplikler için Şekil 4.14.’de görüldüğü gibi kopma uzamasının ipliklerin her birindebasıncın yükselmesi ile birlikte arttığı görülmektedir. Yaptığımız regrasyon sonucubulunan regrasyon katsayıları ve eğri denklemleri aşağıda verilmiştir.16/1 K.D. için R 2 = 0.834 Y= 0.805X + 6.3320/1 K.D. için R 2 = 0.99 Y= 1.02X + 5.9330/1 K.D. için R 2 = 0.83 Y= 0.58X + 5.7130/1 P.D. için R 2 = 0.8 Y= 0.685X + 5.55340/1 P.D. için R 2 = 0.84 Y= 0.575X + 6.23Elde edilen regrasyon katsayılarının yüksek oluşu kondisyonlama basıncı ile ipliğinkopma uzaması arasındaki ilişkinin yüksek olduğunu ve kondisyonlama basıncınınipliğin kopma uzamasına etkisini gösterir.Elde edilen sonuçları daha önceki çalışmalarla karşılaştırdığımızda; sonuçlarınToggweiler ve arkadaşlarının ve Xorella firmalarının değişik iplikler ve değişikşartlar için elde ettikleri sonuçlara benzediği görülmektedir. Kondisyonlamabasıncının ipliklerin mekanik özelliklerine etkisinin olduğu açıktır.138

İstatistiksel analiz yapılarak da basıncın ipliğin kopma uzaması üzerine etkisideğerlendirilmiştir. Bu amaçla yapılan varyans analizinde ipliğin, kopma uzamasıdeğerleri ile kondisyonlama basıncı arasındaki ilişki incelenmiştir. Elde edilenverilerden faydalanılarak hazırlanan istatistiksel çözüm tablosu aşağıda verilmiştir.Çizelge 4.76. Kondisyonlama basıncı ve kopma uzaması istatistiksel çözüm tablosuVaryans Serbestlik Kareler Kareler FKaynağı Derecesi Toplamı OrtalamasıNumara 4 4 0.18 4.18 F (0.05; 5,20) =3.33Basınç 3 7.13 3.57 83 F (0.05; 4,20) =4.1Hata 12 0.43 0.043Genel Toplam 19 11.56F N > F (0.05; 5,20) olduğundan H o1 hipotezleri ret edilir.F S > F (0.05; 4,20) olduğundan H o2 hipotezleri ret edilir.Sonuç olarak; kondisyonlama basıncının ipliğin kopma uzaması üzerine etkisi vardır.Kondisyonlama basıncının artışıyla ipliklerin kopma uzamalarının artış oranı farklıiplik numaralarındaki ipliklerde farklılık göstermektedir. Aynı iplik numarasındakiipliklerde (Ne 30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma) kopma uzamasınınartış oranları Çizelge 4.77’de karşılaştırılmıştır.Çizelge 4.77. Ne 30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma ipliklerin kopmauzamalarının artış oranlarıKond.600 mmArtış650 mmArtış700 mmArtışönceHg(%)Hg(%)Hg(%)Ne 30/1K.D.Ne 30/1P.D.6.14 7.17 16.77 7.22 17.26 7.3 18.896.04 7.32 21.19 7.38 22.18 7.41 22.68139

Kondisyonlama sonucu her iki iplikte de en yüksek artış 700 mm Hg vakumbasıncında olmuştur. Bu sonuçlara göre vakum basıncının artışı kopma kuvvetinin deartışına neden olmaktadır.4.4.2.3. Kondisyonlama Basıncının İpliğin Kopma Mukavemeti Üzerine EtkisiKopma Mukavemeti (cN/tex)30252015105Ne 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.0K.önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)Şekil 4.15. Kondisyonlama basıncının ipliğin kopma mukavemetine etkisi600 mm Hg, 650 mm Hg ve 700 mm Hg vakum basıncında kondisyonlanmış olaniplikler için Şekil 4.15.’de görüldüğü gibi kopma mukavemetinin ipliklerin herbirinde basıncın yükselmesi ile birlikte arttığı görülmektedir. Yaptığımız regrasyonsonucu bulunan regrasyon katsayıları ve eğri denklemleri aşağıda verilmiştir.16/1 K.D. için R 2 = 0.87 Y= 1.235X + 18.520/1 K.D. için R 2 = 0.89 Y= 1.66X + 18.0930/1 K.D. için R 2 = 0.8 Y= 1.92X + 16.930/1 P.D. için R 2 = 0.87 Y= 1.935X + 16.8540/1 K.D. için R 2 = 0.82 Y= 0.665X + 9.97140

Elde edilen regrasyon katsayılarının yüksek oluşu kondisyonlama basıncı ile ipliğinkopma mukavemeti arasındaki ilişkinin yüksek olduğunu ve kondisyonlamabasıncının ipliğin kopma mukavemetine etkisini gösterir.Elde edilen sonuçları daha önceki çalışmalarla karşılaştırdığımızda; sonuçlarınToggweiler ve arkadaşlarının ve Xorella firmalarının değişik iplikler ve değişikşartlar için elde ettikleri sonuçlara benzediği görülmektedir. Kondisyonlamabasıncının ipliklerin mekanik özelliklerine etkisinin olduğu açıktır.İstatistiksel analiz yapılarak da basıncın ipliğin kopma mukavemeti üzerine etkisideğerlendirilmiştir. Bu amaçla yapılan varyans analizinde ipliğin, kopmamukavemeti değerleri ile kondisyonlama basıncı arasındaki ilişki incelenmiştir. Eldeedilen verilerden faydalanılarak hazırlanan istatistiksel çözüm tablosu aşağıdaverilmiştir.Çizelge 4.78. Kondisyonlama basıncı ve kopma mukavemetinin istatistiksel çözümtablosuVaryans Serbestlik Kareler Kareler FKaynağı Derecesi Toplamı OrtalamasıNumara 4 241.2 48.24 150.75 F (0.05; 5,20) =3.33Basınç 3 31.6 18.8 58.75 F (0.05; 4,20) =4.1Hata 12 3.2 0.32Genel Toplam 19 276F N > F (0.05; 5,20) olduğundan H o1 hipotezleri ret edilir.F S > F (0.05; 4,20) olduğundan H o2 hipotezleri ret edilir.Sonuç olarak; kondisyonlama basıncının ipliğin kopma mukavemeti üzerine etkisivardır.141

Kondisyonlama basıncının artışıyla ipliklerin kopma mukavemetlerinin artış oranıfarklı iplik numaralarındaki ipliklerde farklılık göstermektedir. Aynı ipliknumarasındaki ipliklerde (Ne 30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma) kopmamukavemetinin artış oranları Çizelge 4.79’de karşılaştırılmıştır.Çizelge 4.79. Ne 30/1 karde dokuma ve Ne 30/1 penye dokuma ipliklerin kopmamukavemetlerinin artış oranlarıKond.600 mmArtış650 mmArtış700 mmArtışönceHg(%)Hg(%)Hg(%)Ne 30/1K.D.Ne 30/1P.D.18.25 21.83 16.4 21.92 16.5 22.08 17.3518.19 21.92 17.2 21.84 16.32 22.06 17.54Kondisyonlama sonucu her iki iplikte de en yüksek artış 700 mm Hg vakumbasıncında olmuştur. Bu sonuçlara göre vakum basıncının artışı kopmamukavemetinin de artışına neden olmaktadır.4.5. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda, 600 mm Hg Vakum BasıncındaKondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Özellikleri Üzerine ZamanınEtkisiİplikler 600mmHg’de sırayla 50 o C, 60 o C, 70 o C ve 80 o C’ de kondisyonlanarak kopmakuvveti, kopma uzaması, kopma mukavemeti gibi özelliklerindeki değişimlerkondisyon öncesi, kondisyon sonrası, kondisyondan 24 saat sonra, kondisyondan 1hafta sonra, kondisyondan 2 hafta sonra, kondisyondan 3 hafta sonra ölçülerek ölçümsonuçları grafikler yardımı ile incelenmiştir.142

4.5.1. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda, 50 o C’de Kondisyonlanmışİpliklerin Mukavemet Özellikleri Üzerine Zamanın Etkisi4.5.1.1. 50 o C’de İpliğin Kopma Kuvveti Üzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.31., 4.32., 4.33., 4.34., 4.35., 4.36.’ dan faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.98Ne 16/1 K.D.Kopma Kuvveti (N)765432Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.1Ne 40/1 P.D.0Kond.ÖnceK.1S.SonraK.1G.SonraK.1H.SonraK.2H.SonraK.3H.SonraŞekil 4.16. 600mmHg’de 50 o C’de zamanın kopma kuvveti üzerine etkisi4.5.1.2. 50 o C’de İpliğin Kopma Uzaması Üzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.31., 4.32., 4.33., 4.34., 4.35., 4.36.’ dan faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.143

Kopma Uzaması (%)98,587,576,565,55Ne 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.K.ÖnceK.1S.SonraK.1G.SonraK.1H.SonraK.2H.SonraK.3H.SonraŞekil 4.17. 600mmHg’de 50 o C’de zamanın ipliklerin kopma uzaması üzerine etkisi4.5.1.3. 50 o C’de İpliğin Kopma Mukavemeti Üzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.31., 4.32., 4.33., 4.34., 4.35., 4.36.’ dan faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.24Kopma Mukavemeti (cN/tex)22201816141210N e 16/1 K .D .N e 20/1 K .D .N e 30/1 K .D .N e 30/1 P .D .N e 40/1 P .D .K.önceK.1S sonraK.1G sonraK.1H sonraK.2H sonraK.3H sonraŞekil 4.18. 600mmHg’de 50 o C’de zamanın ipliklerin kopma mukavemetine etkisi600mmHg basınçta 50 o C’de kondisyonlanan iplikler için çizilen Şekil 4.16, Şekil4.17 ve Şekil 4.18’da, kopma kuvveti, kopma uzaması ve kopma mukavemetinin144

kondisyonlamadan sonra arttığı gözlenmiştir. Kondisyonlamadan sonra 3 haftaboyunca belirli aralıklarla ölçümler yapılmış ve bu ölçümler sonunda küçükdeğişimler tespit edilmiştir. Fakat kondisyondan 3 hafta sonra yapılan ölçümlerdekondisyonlama öncesi değerlere göre daha yüksek değerler elde edilmiştir. Budagöstermiştir ki kondisyonlama ile ele edilen kazanımlar kondisyonlamadan sonrabelli bir seviyenin altına düşmemekte, kondisyonlama işleminden sonra elde edilenrutubetin dolayısıyla mekanik özelliklerin zamanla azalmadığı, bünyede tutulduğugörülmektedir.4.5.2. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda, 60 o C’de Kondisyonlanmışİpliklerin Mukavemet Özellikleri Üzerine Zamanın Etkisi4.5.2.1. 60 o C’de İpliğin Kopma Kuvveti Üzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.37., 4.38., 4.39., 4.40., 4.41., 4.42’den faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)9876543210Ne 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.K.ÖnceK.1S.SonraK.1G.SonraK.1H.SonraK.2H.SonraK.3H.SonraŞekil 4.19. 600 mmHg’de 60 o C’de zamanın ipliklerin kopma kuvvetine etkisi145

4.5.2.2. 60 o C’de İpliğin Kopma Uzaması Üzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.37., 4.38., 4.39., 4.40., 4.41., 4.42’den faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.Kopma Uzaması (%)98,587,576,565,55K.ÖnceK.1S.SonraK.1G.SonraK.1H.SonraK.2H SonraK.3H.SonraNe 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.Şekil 4.20. 600 mmHg’de 60 o C’de zamanın ipliklerin kopma uzaması üzerine etkisi4.5.2.3. 60 o C’de İpliğin Kopma Mukavemeti Üzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.37., 4.38., 4.39., 4.40., 4.41., 4.42’ den faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.24Kopma Mukavemeti (cN/tex)22201816141210K.önceK.1SsonraK.1GsonraK.1HsonraK.2HsonraK.3HsonraNe 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.Şekil 4.21. 600mmHg’de 60 o C’de zamanın ipliklerin kopma mukavemeti üzerineetkisi146

600 mmHg’de 60 o C’de kondisyonlanan iplikler için çizilen Şekil 4.19, Şekil 4.20 ve4.21’de, kopma kuvveti, kopma uzaması ve kopma mukavemetininkondisyonlamadan sonra arttığı gözlenmektedir. Kondisyonlamadan sonra 3 haftaboyunca belirli aralıklarla ölçümler yapılmış ve bu ölçümler sonunda ufak değişimlertespit edilmiş fakat kondisyonlamadan 3 hafta sonra yapılan ölçümlerdekondisyonlama öncesi değerlere göre daha yüksek değerler elde edilmiştir. Budagöstermiştir ki kondisyonlama ile ele edilen kazanımlar kondisyonlamadan sonrabelli bir seviyenin altına düşmemektedir.Kondisyonlama işleminden sonra elde edilen rutubetin dolayısıyla mekaniközelliklerin zamanla azalmadığı görülmektedir.4.5.3. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda, 70İpliklerin Mukavemet Özellikleri Üzerine Zamanın Etkisio C’de Kondisyonlanmış4.5.3.1. 70 o C’de İpliğin Kopma Kuvveti Üzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.43., 4.44., 4.45., 4.46., 4.47, 4.48’den faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)987654321Ne 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.0K.ÖnceK.1S.SonraK.1G.SonraK.1H.SonraK.2H.SonraK.3H.SonraŞekil 4.22. 600mmHg’de 70 o C’de zamanın ipliklerin kopma kuvveti üzerine etkisi147

4.5.3.2. 70 o C’de İpliğin Kopma Uzaması Üzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.43., 4.44., 4.45., 4.46., 4.47, 4.48’ den faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.Kopma Uzaması (%)109876543210K.ÖnceK.1S.SonraK.1G.SonraK.1H.SonraK.2H.SonraK.3H.SonraNe 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 K.DŞekil 4.23. 600mmHg’de 70 o C’de zamanın ipliklerin kopma uzaması üzerine etkisi4.5.3.3. 70 o C’de İpliğin Kopma Mukavemeti Üzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.43., 4.44., 4.45., 4.46., 4.47, 4.48’ den faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.30Kopma Mukavemeti (cN/tex)2520151050K.ÖnceK.1S.SonraK.1G.SonraK.1H.SonraK.2H.SonraK.3H.SonraNe 16/1K.D.Ne 20/1K.D.Ne 30/1K.D.Ne 30/1P.D.Ne 40/1P.D.Şekil 4.24. 600mmHg’de 70 o C’de zamanın ipliklerin kopma mukavemeti üzerineetkisi148

600mmHg’de 70 o C’de kondisyonlanan iplikler için çizilen Şekil 4.22, Şekil 4.23 veŞekil 4.24’de, kopma kuvveti, kopma uzaması ve kopma mukavemetininkondisyonlamadan sonra arttığı gözlenmektedir. Kondisyonlamadan sonra 3 haftaboyunca belirli aralıklarla ölçümler yapılmış ve bu ölçümler sonunda ufak değişimlertespit edilmiş fakat kondisyonlamadan 3 hafta sonra yapılan ölçümlerdekondisyonlama öncesi değerlere göre daha yüksek değerler elde edilmiştir. Budagöstermiştir ki kondisyonlama ile ele edilen kazanımlar kondisyonlamadan sonrabelli bir seviyenin altına düşmemektedir. Kondisyonlama işleminden sonra eldeedilen rutubetin dolayısıyla mekanik özelliklerin zamanla azalmadığı görülmektedir.4.5.4.Bulanık Mantık Kontrol Durumunda, 80İpliklerin Mukavemet Özellikleri Üzerine Zamanın Etkisio C’de Kondisyonlanmış4.5.4.1.80 o C’de İpliğin Kopma Kuvveti Üzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.49., 4.50., 4.51., 4.52., 4.53, 4.54’den faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.9Kopma Kuvveti (N)876543N e 1 6 /1 K .D .N e 2 0 /1 K .D .N e 3 0 /1 K .D .N e 3 0 /1 P .D .N e 4 0 /1 P .D .210K.ÖnceK.1S.SonraK.1G.SonraK.1H.SonraK.2H.SonraK.3H.SonraŞekil 4.25. 600mmHg’de 80 o C’de zamanın ipliklerin kopma kuvveti üzerine etkisi149

4.5.4.2. 80 o C’de İpliğin Kopma Uzaması Üzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.49., 4.50., 4.51., 4.52., 4.53, 4.54’den faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.9Kopma Uzaması (%)87654321Ne 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.0K.ÖnceK.1S.SonraK.1G.SonraK.1H.SonraK.2H.SonraK.3H.SonraŞekil 4.26. 600mmHg’de 80 o C’de zamanın ipliklerin kopma uzaması üzerine etkisi4.5.4.3. 80 o C’de İpliğin Kopma Mukavemeti Üzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.49., 4.50., 4.51., 4.52., 4.53, 4.54’den faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.Kopma Mukavemeti (cN/tex)3025Ne 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.20Ne 30/1 K.D.15Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.1050K.ÖnceK.1S.SonraK.1G.SonraK.1H.SonraK.2H.SonraK.3H.SonraŞekil 4.27. 600mmHg’de 80 o C’de zamanın ipliklerin kopma mukavemeti üzerineetkisi150

600mmHg’de 80 o C’de kondisyonlanan iplikler için çizilen Şekil 4.25, Şekil 4.26 veŞekil 4.27’de, kopma kuvveti, kopma uzaması ve kopma mukavemetininkondisyonlamadan sonra arttığı gözlenmektedir. Kondisyonlamadan sonra 3 haftaboyunca belirli aralıklarla ölçümler yapılmış ve bu ölçümler sonunda ufak değişimlertespit edilmiş fakat kondisyonlamadan 3 hafta sonra yapılan ölçümlerdekondisyonlama öncesi değerlere göre daha yüksek değerler elde edilmiştir. Budagöstermiştir ki kondisyonlama ile elde edilen kazanımlar kondisyonlamadan sonrabelli bir seviyenin altına düşmemektedir.Kondisyonlama işleminden sonra elde edilen rutubetin dolayısıyla mekaniközelliklerin zamanla azalmadığı görülmektedir.4.5.5. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda, 650 mm Hg Vakum Basıncında ve70 o C’de Kondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Özellikleri ÜzerineZamanın Etkisi4.5.5.1. 650 mm Hg Vakum Basıncında ve 70 o C’de İpliğin Kopma KuvvetiÜzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.43., 4.44., 4.45., 4.46., 4.47, 4.48’den faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)9876543210Ne 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.K.ÖnceK.1S.SonraK.1G.SonraK.1H.SonraK.2H.SonraK.3H.SonraŞekil 4.28. 650mmHg’de 70 o C’de zamanın ipliklerin kopma kuvveti üzerine etkisi151

4.5.5.2. 650 mm Hg Vakum Basıncında ve 70 o C’de İpliğin Kopma UzamasıÜzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.43., 4.44., 4.45., 4.46., 4.47, 4.48’ den faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.Kopma Uzaması (%)109876543210Ne 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 K.DK.ÖnceK.1S.SonraK.1G.SonraK.1H.SonraK.2H.SonraK.3H.SonraŞekil 4.29. 650mmHg’de 70 o C’de zamanın ipliklerin kopma uzaması üzerine etkisi4.5.5.3. 650 mm Hg Vakum Basıncında ve 70 o C’de İpliğin Kopma MukavemetiÜzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.43., 4.44., 4.45., 4.46., 4.47, 4.48’ den faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.30Kopma Mukavemeti (cN/tex)2520151050K.ÖnceK.1S.SonraK.1G.SonraK.1H.SonraK.2H.SonraK.3H.SonraNe 16/1K.D.Ne 20/1K.D.Ne 30/1K.D.Ne 30/1P.D.Ne 40/1P.D.Şekil 4.30. 650mmHg’de 70 o C’de zamanın ipliklerin kopma mukavemeti üzerineetkisi152

650mmHg’de 70 o C’de kondisyonlanan iplikler için çizilen Şekil 4.28, Şekil 4.29 veŞekil 4.30’de, kopma kuvveti, kopma uzaması ve kopma mukavemetininkondisyonlamadan sonra arttığı gözlenmektedir. Kondisyonlamadan sonra 3 haftaboyunca belirli aralıklarla ölçümler yapılmış ve bu ölçümler sonunda ufak değişimlertespit edilmiş fakat kondisyonlamadan 3 hafta sonra yapılan ölçümlerdekondisyonlama öncesi değerlere göre daha yüksek değerler elde edilmiştir. Budagöstermiştir ki kondisyonlama ile ele edilen kazanımlar kondisyonlamadan sonrabelli bir seviyenin altına düşmemektedir.Kondisyonlama işleminden sonra elde edilen rutubetin dolayısıyla mekaniközelliklerin zamanla azalmadığı görülmektedir.4.5.6. Bulanık Mantık Kontrol Durumunda, 700 mm Hg Vakum Basıncında ve70 o C’de Kondisyonlanmış İpliklerin Mukavemet Özellikleri ÜzerineZamanın Etkisi4.5.6.1. 700 mm Hg Vakum Basıncında ve 70 o C’de İpliğin Kopma KuvvetiÜzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.55., 4.56., 4.57., 4.58., 4.59, 4.60’dan faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)9876543210Ne 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.K.ÖnceK.1S.SonraK.1G.SonraK.1H.SonraK.2H.SonraK.3H.SonraŞekil 4.31. 700mmHg’de 70 o C’de zamanın ipliklerin kopma kuvveti üzerine etkisi153

4.5.6.2. 700 mm Hg Vakum Basıncında ve 70 o C’de İpliğin Kopma UzamasıÜzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.55., 4.56., 4.57., 4.58., 4.59, 4.60’dan faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.Kopma Uzaması (%)9,598,587,576,565,55N3 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.K.ÖnceK.1S.SonraK.1G.SonraK.1H.SonraK.2H.SonraK.3H.SonraŞekil 4.32. 700mmHg’de 70 o C’de zamanın ipliklerin kopma uzaması üzerine etkisi4.5.6.3. 700 mm Hg Vakum Basıncında ve 70 o C’de İpliğin Kopma MukavemetiÜzerine Zamanın EtkisiÇizelge 4.55., 4.56., 4.57., 4.58., 4.59, 4.60’dan faydalanarak çizilen grafikleraşağıda verilmiştir.26Kopma Mukavemeti (cN/tex)2422201816141210K.ÖnceK.1S.SonraK.1G.SonraK.1H.SonraK.2H.SonraK.3H.SonraNe 16/1 K.D.Ne 20/1 K.D.Ne 30/1 K.D.Ne 30/1 P.D.Ne 40/1 P.D.Şekil 4.33. 700mmHg’de 70 o C’de zamanın ipliklerin kopma mukavemeti üzerineetkisi154

700mmHg’de 70 o C’de kondisyonlanan iplikler için çizilen Şekil 4.31, Şekil 4.32 veŞekil 4.33’de, kopma kuvveti, kopma uzaması ve kopma mukavemetininkondisyonlamadan sonra arttığı gözlenmektedir. Kondisyonlamadan sonra 3 haftaboyunca belirli aralıklarla ölçümler yapılmış ve bu ölçümler sonunda ufak değişimlertespit edilmiş fakat kondisyonlamadan 3 hafta sonra yapılan ölçümlerdekondisyonlama öncesi değerlere göre daha yüksek değerler elde edilmiştir. Budagöstermiştir ki kondisyonlama ile elde edilen kazanımlar kondisyonlamadan sonrabelli bir seviyenin altına düşmemektedir.Kondisyonlama işleminden sonra elde edilen rutubetin dolayısıyla mekaniközelliklerin zamanla azalmadığı görülmektedir.4.6. Bulanık Mantık Kontrol Yönteminin PID Kontrol İle Karşılaştırılması4.6.1. Ne 16/1 K.D. İplik İçin Bulanık Mantık Kontrol Yönteminin PID KontrolKarşılaştırılmasıNe 16/1 K.D. iplik için bulanık mantık kontrol yönteminin PID kontrol ile sıcaklığabağlı karşılaştırması Şekil 4.34, Şekil 4.35 ve Şekil 4.36’da verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)1098765432108,63 8,448,28 8,62 8,548,11 7,97 8,047,16Kond.önce 50 60 70 80Sıcaklık (C)BulanıkmantıkkontrolPIDkontrolŞekil 4.34. Ne 16/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişim155

Şekil 4.34.’den tüm sıcaklıklarda bulanık mantık kontrol ile kopma kuvvetlerindeartış kaydedildiği görülmektedir. Kopma kuvvetindeki en fazla artış oranı % 2,98 ile70 o C’de olmuştur.1098,518,538,378,698,378,498,58,33Kopma Uzaması (%)87654326,94BulanıkmantıkkontrolPIDkontrol10Kond.önce 50 60 70 80Sıcaklık (C)Şekil 4.35. Ne 16/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmauzamasındaki değişimŞekil 4.35.’den tüm sıcaklıklarda bulanık mantık kontrol ile kopma uzamalarındaartış kaydedildiği görülmektedir. Kopma uzamasındaki en fazla artış oranı %2,11 ile60 o C’de kaydedilmiştir.2 4Kopma Mukavemeti(cN/tex)2 32 22 12 01 91 9 ,3 72 2 ,92 2 ,8 32 3 ,1 5 2 3 ,0 92 1 ,6 32 1 ,8 12 1 ,7 42 1 ,5 5B u la n ıkm a n tıkk o n tro lP ID k o n tro l1 8K.önce506070S ıc a k lık (C )80Şekil 4.36. Ne 16/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişim156

Şekil 4.36.’dan tüm sıcaklıklarda bulanık mantık kontrol ile kopmamukavemetlerinde artış kaydedildiği görülmektedir. Kopma mukavemetinde en fazlaartış oranı % 3,7 ile 60 o C’de kaydedilmiştir.Ne 16/1 K.D. iplik için bulanık mantık kontrol yönteminin PID kontrol ile vakumbasıncına bağlı karşılaştırması Şekil 4.37, Şekil 4.38 ve Şekil 4.39’da verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)98765432108,048,28 8,19 7,89 8,127,957,16Kond.Önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)PID kontrolBulanık mantıkkontrolŞekil 4.37. Ne 16/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişimKopma kuvvetinde en fazla artış oranı % 2,98 ile 600 mm Hg vakum basıncındagerçekleşmiştir.Kopma Uzaması (%)1098765432108,498,378,62 8,5 9,02 8,836,93Kond.Önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)Bulanık mantıkkontrolPID kontrolŞekil 4.38. Ne 16/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmauzamasındaki değişim157

Kopma uzamasında en fazla artış oranı %2,1 ile 700 mmHg vakum basıncındakaydedilmiştir.Kopma Mukavemeti (cN/tex)252015105021,7421,81 21,5 21,6421,4821,3319,37Kond.Önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)Bulanık mantıkkontrolPID kontrolŞekil 4.39. Ne 16/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişimKopma mukavemetinde en fazla artış oranı % 1,42 ile 700 mmHg vakum basıncındakaydedilmiştir.Ne 16/1 K.D. iplik için bulanık mantık kontrol yönteminin PID kontrol ile beklemesüresine bağlı karşılaştırması Şekil 4.40, Şekil 4.41 ve Şekil 4.42’de verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)1086427,168,638,448,04 7,988,12 7,868,048,087,93 7,96Bulanıkmantık kontrolPID kontrol0K.önce1 saat 24 saat 1 hafta 2 hafta 3 haftaBekleme SüresiŞekil 4.40. Ne 16/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresine bağlıolarak kopma kuvvetindeki değişim158

Kopma Uzaması (%)98765432108,538,376,947,9 7,73 7,59 7,767,45 7,61 7,717,57K.önce 1 saat 24 saat 1 hafta 2 hafta 3 haftaBekleme SüresiBulanıkmantık kontrolPID kontrolŞekil 4.41. Ne 16/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresine bağlıolarak kopma uzamasındaki değişimKopma Mukavemeti (cN/tex)24 22,922,832321,8221,74 21,33 21,51 21,562221,26 21,45 21,522120 19,37191817K.önce1 saat24 saat1 hafta2 haftaBekleme Süresi3 haftaBulanıkmantık kontrolPID kontrolŞekil 4.42. Ne 16/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresine bağlıolarak kopma mukavemetindeki değişimŞekil 4.40, Şekil 4.41 ve Şekil 4.42’den bulanık mantık kontrol ile sağlanankondisyonlama etkisinin iplik bünyesinde daha kalıcı olduğu ve zamanla daha azazalma gösterdiği görülmektedir.159

4.6.2. Ne 20/1 K.D. İplik İçin Bulanık Mantık Kontrol Yönteminin PID KontrolKarşılaştırılmasıNe 20/1 K.D. iplik için bulanık mantık kontrol yönteminin PID kontrol ile sıcaklığabağlı karşılaştırması Şekil 4.43, Şekil 4.44 ve Şekil 4.45’de verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)76,86,66,46,265,85,65,836,756,456,916,76,856,726,62 6,59BulanıkmantıkkontrolPIDkontrol5,45,2Kond.önce 50 60 70 80Sıcaklık (C)Şekil 4.43. Ne 20/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişimŞekil 4.43.’den tüm sıcaklıklarda bulanık mantık kontrol ile kopma kuvvetlerindeartış kaydedildiği görülmektedir. Kopma kuvvetindeki en fazla artış oranı % 4,65 ile50 o C’de olmuştur.Kopma Uzaması (%)10987654326,938,448,078,128,488,088,328,888,4BulanıkmantıkkontrolPIDkontrol10Kond.önce 50 60 70 80Sıcaklık (C)Şekil 4.44. Ne 20/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmauzamasındaki değişim160

Şekil 4.44.’den tüm sıcaklıklarda bulanık mantık kontrol ile kopma uzamalarındaartış kaydedildiği görülmektedir. Kopma uzamasındaki en fazla artış oranı %5,71 ile70 o C’de kaydedilmiştir.2 4Kopma Mukavemeti(cN/tex)2 32 22 12 01 91 9 , 4 32 2 , 2 52 2 , 4 72 2 , 5 4 2 2 , 32 2 , 2 6 2 2 , 42 1 , 52 1 , 9 8B u l a n ı km a n t ı kk o n t r o lP I D k o n t r o l1 8K .ö nce506070S ı c a k l ı k ( C )80Şekil 4.45. Ne 20/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişimŞekil 4.45.’den tüm sıcaklıklarda bulanık mantık kontrol ile kopmamukavemetlerinde artış kaydedildiği görülmektedir. Kopma mukavemetinde en fazlaartış oranı % 3,49 ile 50 o C’de kaydedilmiştir.Ne 20/1 K.D. iplik için bulanık mantık kontrol yönteminin PID kontrol ile vakumbasıncına bağlı karşılaştırması Şekil 4.46, Şekil 4.47 ve Şekil 4.48’de verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)98765432107,42 7,737,246,626,85 7,055,83Kond.Önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)PID kontrolBulanık mantıkkontrolŞekil 4.46. Ne 20/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişim161

Kopma kuvvetinde en fazla artış oranı % 4,18 ile 700 mm Hg vakum basıncındagerçekleşmiştir.Kopma Uzaması (%)1098765432109,428,088,948,32 8,53 8,46,93Kond.Önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)Bulanık mantıkkontrolPID kontrolŞekil 4.47. Ne 20/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmauzamasındaki değişimKopma uzamasında en fazla artış oranı % 5,82 ile 700 mmHg vakum basıncındakaydedilmiştir.Kopma Mukavemeti (cN/tex)30252015105019,4322,4722,2623,5 23,7424,9224,74Kond.Önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)PID kontrolBulanık mantıkkontrolŞekil 4.48. Ne 20/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişim162

Kopma mukavemetinde en fazla artış oranı % 1,02 ile 650 mmHg vakum basıncındakaydedilmiştir.Ne 20/1 K.D. iplik için bulanık mantık kontrol yönteminin PID kontrol ile beklemesüresine bağlı karşılaştırması Şekil 4.49, Şekil 4.50 ve Şekil 4.51’de verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)8765432106,75 6,55,83 6,45 6,32 6,686,516,5 6,64 6,466,44K.önce 1 saat 24 saat 1 hafta 2 hafta 3 haftaBulanıkmantık kontrolPID kontrolBekleme SüresiŞekil 4.49. Ne 20/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresine bağlıolarak kopma kuvvetindeki değişimKopma Uzaması (%)1098765432108,648,128,07 8,23 8,147,52 7,58 7,81 7,767,56,93K.önce 1 saat 24 saat 1 hafta 2 hafta 3 haftaBekleme SüresiBulanıkmantık kontrolPID kontrolŞekil 4.50. Ne 20/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresine bağlıolarak kopma uzamasındaki değişim163

Kopma Mukavemeti (cN/tex)22,52221,52120,52019,51918,51822,2521,521,78 21,921,69 21,8321,43 21,48 21,5521,0619,43K.önce 1 saat 24 saat 1 hafta 2 hafta 3 haftaBulanıkmantık kontrolPID kontrolBekleme SüresiŞekil 4.51. Ne 20/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresine bağlıolarak kopma mukavemetindeki değişimŞekil 4.49, Şekil 4.50 ve Şekil 4.51’den bulanık mantık kontrol ile sağlanankondisyonlama etkisinin iplik bünyesinde daha kalıcı olduğu ve zamanla daha azazalma gösterdiği görülmektedir.4.6.3. Ne 30/1 K.D. İplik İçin Bulanık Mantık Kontrol Yönteminin PID KontrolKarşılaştırılmasıNe 30/1 K.D. iplik için bulanık mantık kontrol yönteminin PID kontrol ile sıcaklığabağlı karşılaştırması Şekil 4.52, Şekil 4.53 ve Şekil 4.54’de verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)54,543,532,521,513,654,32 4 ,144,44 ,144,4 84,364,24 ,0 1B ulan ıkm antıkkon trolP IDkon trol0,50K ond.önce 50 60 70 80S ıcaklık (C )Şekil 4.52. Ne 30/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişim164

Şekil 4.52.’den tüm sıcaklıklarda bulanık mantık kontrol ile kopma kuvvetlerindeartış kaydedildiği görülmektedir. Kopma kuvvetindeki en fazla artış oranı % 6,28 ile60 o C’de olmuştur.Kopma Uzaması (%)7,67,47,276,86,66,46,266,157,357,3 7,26 7,277,18 7,17 7,177,01Bulanıkm antıkkontrolPIDkontrol5,85,65,4Kond.önce 50 60 70 80Sıcaklık (C )Şekil 4.53. Ne 30/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmauzamasındaki değişimŞekil 4.53.’den tüm sıcaklıklarda bulanık mantık kontrol ile kopma uzamalarındaartış kaydedildiği görülmektedir. Kopma uzamasındaki en fazla artış oranı % 2,42 ile50 o C’de kaydedilmiştir.Kopma Mukavemeti(cN/tex)2 42 32 22 12 01 91 81 71 61 51 41 31 21 11 0K.önce2 1 ,8 52 0 ,8 7 2 1 ,8 32 0 ,9 11 8 ,2 62 0 ,7 2 0 ,7 3 2 0 ,2 52 0 ,0 5506070S ıc a k lık (C )80B u la n ıkm a n tıkk o n tro lP ID k o n tro lŞekil 4.54. Ne 30/1 K.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişim165

Şekil 4.54.’den tüm sıcaklıklarda bulanık mantık kontrol ile kopmamukavemetlerinde artış kaydedildiği görülmektedir. Kopma mukavemetinde en fazlaartış oranı % 1,01 ile 50 o C’de kaydedilmiştir.Ne 30/1 K.D. iplik için bulanık mantık kontrol yönteminin PID kontrol ile vakumbasıncına bağlı karşılaştırması Şekil 4.55, Şekil 4.56 ve Şekil 4.57’de verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)54,543,532,521,510,504,363,654,48 4,37 4,24 4,344,26Kond.Önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)PID kontrolBulanık mantıkkontrolŞekil 4.55. Ne 30/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişimKopma kuvvetinde en fazla artış oranı % 2,75 ile 600 mm Hg vakum basıncındagerçekleşmiştir.Kopma Uzaması (%)8765432106,157,177,26 7,32 7,22 7,39 7,3Kond.Önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)Bulanık mantıkkontrolPID kontrolŞekil 4.56. Ne 30/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmauzamasındaki değişim166

Kopma uzamasında en fazla artış oranı % 1,39 ile 650 mmHg vakum basıncındakaydedilmiştir.Kopma Mukavemeti (cN/tex)252015105021,8521,83 21,39 21,3 21,27 21,1918,26Kond.Önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)Bulanık mantıkkontrolPID kontrolŞekil 4.57. Ne 30/1 K.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişimKopma mukavemetinde en fazla artış oranı % 3,77 ile 700 mmHg vakum basıncındakaydedilmiştir.Ne 30/1 K.D. iplik için bulanık mantık kontrol yönteminin PID kontrol ile beklemesüresine bağlı karşılaştırması Şekil 4.58, Şekil 4.59 ve Şekil 4.60’da verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)543213,654,324,32 4,144,1064,3 4,14,344,054,1763,84Bulanıkmantık kontrolPID kontrol0K.önce 1 saat 24 saat 1 hafta 2 hafta 3 haftaBekleme SüresiŞekil 4.58. Ne 30/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresine bağlıolarak kopma kuvvetindeki değişim167

Kopma Uzaması (%)7,576,565,56,157,187,227,01 7,057,056,917,277,166,826,64Bulanıkmantık kontrolPID kontrol5K.önce 1 saat 24 saat 1 hafta 2 hafta 3 haftaBekleme SüresiŞekil 4.59. Ne 30/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresine bağlıolarak kopma uzamasındaki değişimKopma Mukavemeti (cN/tex)21,52120,52019,51918,51817,51716,5K.önce18,2621,0120,91 20,68 20,6320,720,8820,53 20,491 saat24 saat1 hafta2 haftaBekleme Süresi19,473 hafta19,2Bulanıkmantık kontrolPID kontrolŞekil 4.60. Ne 30/1 K.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresine bağlıolarak kopma mukavemetindeki değişimŞekil 4.58, Şekil 4.59 ve Şekil 4.60’den bulanık mantık kontrol ile sağlanankondisyonlama etkisinin iplik bünyesinde daha kalıcı olduğu ve zamanla daha azazalma gösterdiği görülmektedir.168

4.6.4. Ne 30/1 P.D. İplik İçin Bulanık Mantık Kontrol Yönteminin PID KontrolKarşılaştırılmasıNe 30/1 P.D. iplik için bulanık mantık kontrol yönteminin PID kontrol ile sıcaklığabağlı karşılaştırması Şekil 4.61, Şekil 4.62 ve Şekil 4.63’de verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)54 ,543 ,532 ,521 ,53,644,524,13 4,4 4 ,49 4,3 83 ,984,4 5 4 ,32B u la n ıkm a n tıkko n tro lP IDko n tro l10 ,50K on d .ö nce 5 0 6 0 7 0 8 0S ıcaklık (C )Şekil 4.61. Ne 30/1 P.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişimŞekil 4.61.’den tüm sıcaklıklarda bulanık mantık kontrol ile kopma kuvvetlerindeartış kaydedildiği görülmektedir. Kopma kuvvetindeki en fazla artış oranı % 3,77 ile50 o C’de olmuştur.Kopma Uzaması (%)987654326,0 56,956,777,67,447 ,467,327,87,68P IDkontrolB ulanıkm antıkkontrol10K o nd.önc e 50 6 0 70 80S ıcaklık (C )Şekil 4.62. Ne 30/1 P.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmauzamasındaki değişim169

Şekil 4.62.’den tüm sıcaklıklarda bulanık mantık kontrol ile kopma uzamalarındaartış kaydedildiği görülmektedir. Kopma uzamasındaki en fazla artış oranı % 2,66 ile50 o C’de kaydedilmiştir.Kopma Mukavemeti(cN/tex)2 42 32 22 12 01 91 81 71 61 51 41 31 21 11 01 8 , 22 0 , 0 31 9 , 9 22 2 , 1 4 2 2 , 0 7 2 1 , 7 32 2 , 0 1 2 1 , 9 2 2 1 , 6K .ö n c e 5 0 6 0 7 0 8 0S ıc a k lık ( C )B u la n ı km a n t ı kk o n t r o lP I Dk o n t r o lŞekil 4.63. Ne 30/1 P.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişimŞekil 4.63.’den tüm sıcaklıklarda bulanık mantık kontrol ile kopma kuvvetlerindeartış kaydedildiği görülmektedir. Kopma mukavemetinde en fazla artış oranı % 0,7ile 70 o C’de kaydedilmiştir.Ne 30/1 P.D. iplik için bulanık mantık kontrol yönteminin PID kontrol ile vakumbasıncına bağlı karşılaştırması Şekil 4.64, Şekil 4.65 ve Şekil 4.66’da verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)54,543,532,521,510,504,38 4,494,394,524,544,43,64Kond.Önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)PID kontrolBulanık mantıkkontrolŞekil 4.64. Ne 30/1 P.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişim170

Kopma kuvvetinde en fazla artış oranı % 3,18 ile 700 mm Hg vakum basıncındagerçekleşmiştir.Kopma Uzaması (%)87654326,157,46 7,5 7,38 7,56 7,417,32Bulanık mantıkkontrolPID kontrol10Kond.Önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)Şekil 4.65. Ne 30/1 P.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmauzamasındaki değişimKopma uzamasında en fazla artış oranı % 2,02 ile 700 mmHg vakum basıncındakaydedilmiştir.Kopma Mukavemeti (cN/tex)252015105018,222,07 21,92 22,05 21,97 22,18 22,06Kond.Önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)Bulanık mantıkkontrolPID kontrolŞekil 4.66. Ne 30/1 P.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişim171

Kopma mukavemetinde en fazla artış oranı % 0,68 ile 600 mmHg vakum basıncındakaydedilmiştir.Ne 30/1 P.D. iplik için bulanık mantık kontrol yönteminin PID kontrol ile beklemesüresine bağlı karşılaştırması Şekil 4.67, Şekil 4.68 ve Şekil 4.69’da verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)543213,644,244,13 3,984,354,274,134,344,234,164,03Bulanıkmantık kontrolPID kontrol0K.önce 1 saat 24 saat 1 hafta 2 hafta 3 haftaBekleme SüresiŞekil 4.67. Ne 30/1 P.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresine bağlıolarak kopma kuvvetindeki değişimKopma Uzaması (%)7,47,276,86,66,46,265,85,65,46,057,13 7,157,166,95 6,97 6,98 6,99 7,046,77 6,84K.önce 1 saat 24 saat 1 hafta 2 hafta 3 haftaBekleme SüresiBulanıkmantık kontrolPID kontrolŞekil 4.68. Ne 30/1 P.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresine bağlıolarak kopma uzamasındaki değişim172

Kopma Mukavemeti (cN/tex)2221201918171618,2K.önce20,0319,9221,34 21,2721,23 21,1620,7320,6420,320,181 saat 24 saat 1 hafta 2 hafta 3 haftaBulanıkmantık kontrolPID kontrolBekleme SüresiŞekil 4.69. Ne 30/1 P.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresine bağlıolarak kopma mukavemetindeki değişimŞekil 4.67, Şekil 4.68 ve Şekil 4.69’dan bulanık mantık kontrol ile sağlanankondisyonlama etkisinin iplik bünyesinde daha kalıcı olduğu ve zamanla daha azazalma gösterdiği görülmektedir.4.6.5. Ne 40/1 P.D. İplik İçin Bulanık Mantık Kontrol Yönteminin PID KontrolKarşılaştırılmasıNe 40/1 P.D. iplik için bulanık mantık kontrol yönteminin PID kontrol ile sıcaklığabağlı karşılaştırması Şekil 4.70, Şekil 4.71 ve Şekil 4.72’de verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)43 ,532 ,521 ,512 ,9 83 ,3 53 ,23 ,5 83 ,4 73 ,4 43 ,3 23 ,6 93 ,5 7B u la n ıkm a n tıkk o n tro lP IDk o n tro l0 ,50K o n d .ö n c e 5 0 6 0 7 0 8 0S ıc a k lık (C )Şekil 4.70. Ne 40/1 P.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişim173

Şekil 4.70.’den tüm sıcaklıklarda bulanık mantık kontrol ile kopma kuvvetlerindeartış kaydedildiği görülmektedir.Kopma kuvvetindeki en fazla artış oranı % 4,68 ile50 o C’de olmuştur.Kopma Uzaması (%)987654326,547,73 7,64 7,677,587,397,327,977,88PIDkontrolBulanıkmantıkkontrol10Kond.önce 50 60 70 80Sıcaklık (C)Şekil 4.71. Ne 40/1 P.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmauzamasındaki değişimŞekil 4.71.’den tüm sıcaklıklarda bulanık mantık kontrol ile kopma uzamalarındaartış kaydedildiği görülmektedir. Kopma uzamasındaki en fazla artış oranı % 1,32 ile60 o C’de kaydedilmiştir.Kopma Mukavemeti(cN/tex)2 42 32 22 12 01 91 81 71 61 51 41 31 21 11 01 9 ,8 82 1 ,3 32 3 ,92 3 ,22 3 ,1 4 2 2 ,2 62 1 ,2 5 2 2 ,1 7K .ö n c e 5 0 6 0 7 0 8 0S ıc a k lık (C )2 3 ,8 3B u la n ıkm a n tıkk o n tro lP ID k o n tro lŞekil 4.72. Ne 40/1 P.D. iplik için 600mmHg’de sıcaklığa bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişim174

Şekil 4.72.’den tüm sıcaklıklarda bulanık mantık kontrol ile kopmamukavemetlerinde artış kaydedildiği görülmektedir. Kopma mukavemetinde en fazlaartış oranı % 4,06 ile 70 o C’de kaydedilmiştir.Ne 40/1 P.D. iplik için bulanık mantık kontrol yönteminin PID kontrol ile vakumbasıncına bağlı karşılaştırması Şekil 4.73, Şekil 4.74 ve Şekil 4.75’de verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)43,532,521,510,503,6 3,733,323,44 3,53,372,98Kond.Önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)PID kontrolBulanık mantıkkontrolŞekil 4.73. Ne 40/1 P.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmakuvvetindeki değişimKopma kuvvetinde en fazla artış oranı % 3,9 ile 700 mm Hg vakum basıncındagerçekleşmiştir.Kopma Uzaması (%)98765432107,39 7,32 7,61 7,5 7,8 7,686,54Kond.Önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)Bulanık mantıkkontrolPID kontrolŞekil 4.74. Ne 40/1 P.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmauzamasındaki değişim175

Kopma uzamasında en fazla artış oranı % 1,56 ile 700 mmHg vakum basıncındakaydedilmiştir.Kopma Mukavemeti (cN/tex)252015105019,8822,26 22,17 22,62 22,5 22,89 22,8Kond.Önce 600 650 700Vakum Basıncı (mm Hg)Bulanık mantıkkontrolPID kontrolŞekil 4.75. Ne 40/1 P.D. iplik için 70 o C ’de vakum basıncına bağlı olarak kopmamukavemetindeki değişimKopma mukavemetinde en fazla artış oranı % 0,53 ile 650 mmHg vakum basıncındakaydedilmiştir.Ne 40/1 P.D. iplik için bulanık mantık kontrol yönteminin PID kontrol ile beklemesüresine bağlı karşılaştırması Şekil 4.76, Şekil 4.77 ve Şekil 4.78’de verilmiştir.Kopma Kuvveti (N)43,532,521,510,503,35 3,2 3,04 3,053,132,983,173,012,91 2,85 2,96K.önce 1 saat 24 saat 1 hafta 2 hafta 3 haftaBekleme SüresiBulanıkmantık kontrolPID kontrolŞekil 4.76. Ne 40/1 P.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresine bağlıolarak kopma kuvvetindeki değişim176

Kopma Uzaması (%)98765432107,737,646,547,27 7,26 7,147,16 7,16 7,057,086,98K.önce 1 saat 24 saat 1 hafta 2 hafta 3 haftaBekleme SüresiBulanıkmantık kontrolPID kontrolŞekil 4.77. Ne 40/1 P.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresine bağlıolarak kopma uzamasındaki değişimKopma Mukavemeti (cN/tex)2220181614121019,8821,3321,2520,3820,29K.önce 1 saat 24saat19,5219,1419,4219,05Bekleme Süresi19,8219,731 hafta 2 hafta 3 haftaBulanıkmantık kontrolPID kontrolŞekil 4.78. Ne 40/1 P.D. iplik için 600 mm Hg ve 50 o C ’de bekleme süresine bağlıolarak kopma mukavemetindeki değişimŞekil 4.76, Şekil 4.77 ve Şekil 4.78’den bulanık mantık kontrol ile sağlanankondisyonlama etkisinin iplik bünyesinde daha kalıcı olduğu ve zamanla daha azazalma gösterdiği görülmektedir.177

4.7. Sistemin Isı Transferi AnaliziKondisyonlama sistemi periyodik olmayan geçici rejimde ısı iletimi olarakincelenebilir. Isıtma işlemlerinde katı cisim ile bu katı cismi ısıtan akışkan arasındakiısı transferi katı cismin ısıl direnci ile akışkanın ısıl direncine bağlıdır. Bu iki ısıldirencin oranı Biot sayısı olarak adlandırılır.α lBi = (4.1)λBurada l cismin karakteristik uzunluğu, cismin hacminin ısı transferi alanınaoranıdır.pl =katı cismin hacmi (4.2)katı cismin ısı transferi alanıİplik bobini için ( r = 30 mm = 0.03 m)alınarak (4.2)’den bobinlerin karakteristikuzunluğu;3l V (4 / 3) π r r= = = = 0. mA 4 r 3012πolarak bulunur.Bobin yüzey sıcaklığı 80 o C ve hava sıcaklığı 20 o C olduğu durumda film sıcaklığıT f= ( 80 + 20) / 2 = 50o C alınarak D çapındaki bobinlerden doğal konveksiyonla ısıtransferi katsayısını hesaplayabilmek için,αDN uD= = C(Ra D)λm(4.3)eşitliği kullanılır (Yüncü, 1999). Burada;178

RaD3gβ( Tw− T∞)D= Grdx Pr =Pr(4.4)2υşeklindedir (Yüncü, 1999). Eşitlik (4.3)’ deki C ve m katsayıları Rayleigh sayısına( RaD) bağlı değerlerdir. film sıcaklığında doymuş buharın özellikleri:υ−62−3= 18.23x10m / s,Pr = 0.7027, λ = 0.02813 W / m.K,β = 3x10Kgöz önüne alınarak Rayleigh sayısıRaD= 0.8x10 6 bulunur (Yüncü, 1999).−1Bobin çapına göre tanımlanan Rayleigh sayısı4 710 −10arasında olduğundan C =0.48 ve m= 0.25 olarak alınır (Yüncü, 1999). (4.3) nolu eşitlik buna göre0.25N u D= 0.48(RaD) şeklinde olur ve Nusselt sayısı N uD=12.14 olarak bulunur. Isıtransfer katsayısı α = NuDλ / D eşitliğinden 0.58 W/m 2 K olarak bulunur.% 100 pamuk ipliği için ısı iletim katsayısı λ 0.0589W /( m.K)olarak alınarak(Yüncü, 1999) Biot sayısı; Bi = 0.097 olarak bulunur. Biot sayısı 0.1 den küçükolduğundan yığık sistemler için uygulanan analiz yapılabilir.p=Sıcaklığı T i , hacmi V, ısı transferi alanı A, yoğunluğu ρ , özgül ısıl kapasitesi C ve ısıiletim katsayısı λ olan bobinlerin kondisyonlama makinesi içindeki yerleştirilmesidurumunu düşünürsek, bobinler ile doymuş buhar arasında konveksiyonla ısıtransferi sırasında ortam sıcaklığının ve ısı transferi katsayısı α ’nın sabit kaldığıvarsayılarak, bobinlerin sıcaklığı sadece zamana bağlı değişiyorsa (yığık ısıl kapasitesistemi) termodinamiğin birinci kanunundan yola çıkılarak elde edilen denklemlerinçözümüyle elde edilen;T − TT − Ti∞∞⎛ α A ⎞= exp ⎜ tV C⎟(4.5)⎝ ρ ⎠formülü kullanılabilir (Yüncü, 1999). Bu sistem için l = V/A karakteristik uzunluğukullanılarak formül;T − TT − Ti∞∞⎛ α ⎞= exp ⎜ tl C⎟(4.6)⎝ ρ ⎠179

şeklini alır. Burada pamuk ipliği için3ρ = 80.1kg / m , özgül ısıl kapasite C=1298J/kg K olarak alınır (Yüncü, 1999). (4.6) nolu denklem kullanılarak yapılanhesaplamalar sonucunda sistemin istenilen rejime oturduğu bir saat sonrakibobinlerin merkez sıcaklıkları Çizelge 4.80’de verilmiştir.Çizelge 4.80. Kondisyonlama başlangıcında bobinlerin merkez sıcaklıklarıKondisyonlama Bobinlerin Merkez Bobin MerkezindekiSıcaklıklarıo CSıcaklıklarıo CSıcaklık Düşüşü o C50 49.4 0.660 59.2 0.870 69 180 78.8 1.2Kondisyonlama makinesine yerleştirilmiş olan bobinlerin, sistemin istenilen rejimeoturduğu bir saat sonrasında merkez sıcaklıkları ile iç ortam sıcaklığı(kondisyonlama sıcaklığı aynı zamanda bobinlerin dış yüzey sıcaklıkları) ilekarşılaştırıldığında bir farklılık olmadığı görülmektedir. Ayrıca kondisyonlamasıcaklığı arttıkça iç ortam sıcaklığı ile bobin merkezindeki sıcaklık farkı da artışgöstermektedir.4.8. Sistemin Kütle Transferi Analizi4.8.1. İplik Kondisyonlamanın Modellenmesiİplik kondisyonlamadaki nem difüzyonu; hidrodinamik, kılcal akış, molekülerdifüzyon ve yüzey difüzyonu ile belirlenebilen karmaşık bir işlemdir. Bütün buişlemler Fick’in II. kanununda aşağıdaki diferansiyel denklem ile verilmiştir(Marinos, Kouris ve Maroulis, 1995)∂∂tX 2= D∇X(4.7)180

Burada;D (m 2 /s), difüzyon katsayısını,X (kg/kg kb), malzemenin nem içeriğini,t (s), zamanı,2∇ , laplace operatörünüifade etmektedir. Tek boyutlu operatörler için2005).∂ X∂r2∇ ifadesi şu şekilde yazılır (Onat vd.,22∇ =2(4.8)Silindirik koordinat sistemine göre, r 1yarıçapındaki iplik bobininden eksen boyuncameydana gelen nem kazanımının matematiksel modeli oluşturulmuştur.O halde (4.7) nolu eşitlik şu şekilde yazılabilir:∂X∂tf2∂ X= D∂rf2(4.9)Bu denklem ve başlangıç sınır şartları, “Başlangıçtaki sıcaklığıTo, ve kalınlığı Lolan sonsuz büyüklükte bir silindirik cismin her iki yüzeyin T∞sıcaklığındaki bir gazakışkan ile temas etmesi halinde geçici rejimde ısı geçişinin kütle transferindekikarşılığı gibi düşünülerek çözüm yapılmıştır (Genceli, 2000).nem miktarı olarak alınmak üzeredenklem yeniden yazılırsa;∞X∞, referans havadakiX = Xf− X olarak tanımlanıp, (4.9) nolu∂X∂t2∂ X= D2∂r(4.10)olur. Sistem için başlangıç ve sınır şartlarını yazarsak;I.Başlangıç şartından,t = 0 da, 0 r ≤ r1X = X = X − X≤b b ∞181

II.Sınır şartından,t 〉 0 da r = r 1’de∂X− D h Xr == ′r r r = r 1∂rIII.Sınır şartından,∂Xt 〉 0 da r = 0’da r= 0= 0∂rolarak verilebilir. Burada bobin yarıçapı r 1 olmak üzere, (4.10) nolu denkleminçözümü, birisi r’ye bağlı diğeri ise t zamanına bağlı iki fonksiyonun çarpımı şeklindegöz önüne alınabilir. Bu durumda,X ( r,t)= R(r).T(t)(4.11)yazılabilir. Bu eşitliğin bir tarafının sadece r koordinatına bağlı olması nedeniyle,2eşitliği − λ ile göstererek bir sabite eşitlemek mümkündür. Bu durumda;R = C2 sin( λ r)+ C3cos( λ r)(4.12)T2−Dλt= C1e(4.13)olduğundan, (4.12) ve (4.13) nolu ifadelerinin çarpımı genel çözüm olarakyazılabilir.Xλλ−Dλt= [ C2 sin( r)+ C3cos( r)]C1e(4.14)Bu eşitlikte C1, C2,C3ve λ başlangıç ve sınır şartlarına göre bulunarak aşağıdakidenklem elde edilir.21( λ r ) 2−Dt2sinX = X(4.15)∞n 1 λnb∑ cos( λnr)en=0 λnr1+ sin( λnr1)cos( λnr1)D.tFo m= şeklindeki kütle geçişindeki Fourier sayısının tanımı kullanılırsa (4.15)rnolu ifade şu şekilde yazılabilir.2Xb∞sin= 2 ∑ λ r + sin( λ r )cos( λ r )n=0 n 1n 1 n 1( λnr1) −[λn( r1 −r0)] FomX 2cos( λ r)en(4.16)182

4.8.2. Sayısal Uygulama ve Kütle Geçiş Katsayısının HesaplanmasıDoymuş buharın kütle geçiş katsayısının h′ (m/s) bulunması:r1 = 30 mm = 3. 10 −2m (bobin yarıçapı)L = 120 mm = 0.12 m (bobin yüksekliği)Bobinler üzerindeki akış modeli; pürüzlü yüzey üzerindeki akış modeli olarakalınabilir (Binark, 1990). Buna göre,. Pr = 0.0453 Re−(1/3)0.90139Nu (4.17)kullanılabilir. Isı ve kütle geçişi benzeşimi kullanılırsa (4.17) ifadesi yerine,. = 0.0453Re−(1/3)0.90139Sh Sc(4.18)eşitliği yazılabilir. Reynold sayısı;u.r1Re = (4.19)υu = 0.1 m /s (ortalama hava hızı),kinematik viskozitesi)υ =20.94 .100.1*0.03Re = 143.25620.94*10= −−62m / s (80 o C için doymuş buharınbulunur. Schmidt sayısı;υSc = (4.20)D bşeklinde tanımlanır. Burada D b , 80 o C sıcaklık ve 80 kPa için difüzyon katsayısıdırve183

−42,5.25*10 TD b= *P ( T + 245)9 2( m/ s)(4.21)bağıntısından bulunmaktadır (Genceli, 1984).T = 80+273.15 = 353.15 K alınarak D b = 4.53 .10−52m /sve Sc = 0.4622 bulunur.Sherwood sayısı;Sh =0.90139( 1/ 3)0 .0453* (143.25) * 0.4622 =30.75 (4.22)h′.r1Sh = (4.23)D bolarak tanımlanır. Kütle geçiş katsayısı iseh ′ = 4643.10−5 m / sDolarak hesaplanmış olur. II. sınır şartından elde edilen cot( ( λ r = λ1) eşitliğindeh′h′r1Bi m= şeklinde boyutsuz kütle geçişindeki Biot sayısının tanımı kullanılırsa;Dλr1cot( λ r1)= (4.24)Bi melde edilir. Yukarıdaki ifadede geçenBim bobinler için Biot sayısı olup;−10 2−5D t= 1x10m / s,r = 0.03 m,h′= 4643.10 m / s değerleri kullanılarak;1Bi m4643.101.10− 5=−10x0.03= 139.3105184

olarak bulunur. Diğer numuneler içinde bulunan bu değerler pratik açıdan, Bim〉 100olduğundaneşitlikten;Bim→ ∞ alınabilir (Genceli, 1984). Denklem (4.24)’de verilenπλnr1= (2n+ 1) , 0 ≤ n 〈 ∞(4.25)2yazılabilir. Buna göre denklem (4.16)’nın katsayıları;λ . rn12sin( λn.r1)+ sin( λ . r ) cos( λ . r )n1n1=⎡ π ⎤2sin⎢(2n+ 1)⎣ 2 ⎥⎦⎡ π ⎤ ⎡ π ⎤ ⎡ π ⎤⎢(2n+ 1) ⎥ + sin⎢(2n+ 1) ⎥ cos⎢(2n+ 1)⎣ 2 ⎦ ⎣ 2 ⎦ ⎣ 2 ⎥⎦24( −1)=π (2n+ 1)(4.26)şeklindedir. Bu değerlerin genel çözüme taşınmasıyla;XXb4= ∑ ∞π n=n2( −1)⎡ (2n+ 1) π ⎤ ⎡ ⎛ 2n+ 1 ⎞( ) ⎥ ⎥ ⎤cos⎢r⎥exp⎢−⎜ π ⎟ Fom2n+ 1 ⎣ 2r1⎦ ⎢⎣⎝ ⎠ ⎦0 2(4.27)elde edilir.D . tX = Xf− X∞ ve Fo = tm 2r1dönüşümleri denklemde yerine yazılıpçözüm yapılırsa bobinde oluşan nem kazanımıXf ;XXf− X− X∞⎡2⎡ π ⎤ ⎡ π= ⎢cos⎢r⎥exp⎢−⎣ ⎣2r1⎦ ⎣ 4b1 ∞rD ⎤⎤t. t2 ⎥⎥1 ⎦⎦(4.28)eşitliğinden elde edilir. 80 o C’de 40/1 penye dokuma ring ipliği için uygulanırsa;bobin alt ve üst alanlar da hesaba katılarak, deneysel olarak bulunan başlangıç185

nemi X b= 5.3 (% R)alınarak bobinin üst ve alt halkasal alanlarıda hesaba katılarak,kondisyonlama makinesi iç ortam nemi X = 1 (%100)için hesaplama yapıldığında∞teorik değer, X = 6,29 (%) olarak bulunur. Deneysel çalışmalar sonucu bulunanfdeğerle ( X = 7,8)karşılaştırıldığında yapılan kabullerden dolayı % 16,9fyaklaşıklıkla sonuç elde edilmiş olur. Tüm iplik numuneleri için yapılan hesaplamasonuçları da Çizelge 4.81’de verilmiştir.Çizelge 4.81. Tüm iplik numuneleri için teorik ve deneysel sonuçlarİplik No/% Rutubet Kond. önce Teorik Deneysel16/1 Karde dokuma 5.8 7.8 9.220/1 Karde dokuma 5.5 7.6 8.930/1 Karde dokuma 5.4 7.1 8.530/1 Penye dokuma 5.2 6.32 7.940/1 Penye dokuma 5.3 6.29 7.8186

5. SONUÇLARİplik makinasından çıkan ipliğin rutubet oranının ortam şartlarından ve pamuk lifininkimyasal yapısından dolayı minimum seviyelere inmesi ve iç gerilmelerdenkaynaklanan ipliğin mukavemet özelliklerindeki azalma daha sonraki işlemlersırasında problemlerle karşılaşılmasına neden olmaktadır. Yapılan kondisyonlamaişlemi ile iplik üzerine % 2-3 ilave rutubet verilmekte ve iç gerilmelerin azaltılmasıile büküm fiksesi sağlanarak ipliğin mukavemet özellikleri yükseltilmektedir.Kondisyonlama işleminin iplik özellikleri üzerine etkisi grafikler yardımı ile veyapılan istatistiksel çalışmalarla incelenmiş ve yapılan F testi ile kondisyonlamanınipliğin mukavemet özellikleri üzerine etkisi açık bir şekilde görülmüştür.Son yıllarda yapay zeka uygulamaları oldukça yaygınlaşmıştır. Öyle ki; sosyalbilimlerden mühendislik uygulamalarına kadar hemen her alanda bir uygulamaörneği bulmak mümkündür. Bulanık mantığın en fazla uygulama alanı bulduğu alankontrol sistemleridir. Bu çalışmada vakumlu ortamda doymuş buharla çalışankondisyonlama sistemine bulanık mantık kontrolü uygulanmış ve kondisyonlamasisteminin etkinliği arttırılmıştır.Bulanık mantık denetleyici (kontrolör) ile kondisyonlama kazanlarının kontrolübaşarı ile yapılmıştır. Bulanık mantık denetleyicinin çok iyi çalıştığı istenilen setdeğerini kısa sürede yakaladığı ve sistemi bu değerde tuttuğu gözlenmiştir. Çalışmaesnasında istenilen basınç set değerine 5-6 dakikada ulaşılmıştır. Bu dakondisyonlama sistemi için oldukça kısa bir süredir. Bulanık mantık denetleyicininetkisiyle basınç ve sıcaklık değerlerinin kısa sürede kararlı hale gelmesi sağlanmıştır.Deneyler sonucunda her iki kontrol sisteminde de, rutubet ve mukavemetözelliklerinde karde dokuma ipliklerinin en yüksek değerler 80 0 C’ de elde edilmiştir.Fakat 70 0 C’ de elde edilen değerler 80 0 C’ deki değerlere çok yakın olduğundanoptimum değerler 70 0 C’ de kondisyonlama sonucu elde edilmiştir. Penye dokumaiplikler için genelde en yüksek artışlar 70 0 C’ de olmuştur. Fakat 60 0 C’ de eldeedilen değerler 70 0 C’ deki değerlere çok yakın olduğundan optimum değerler 60 0 C’187

de kondisyonlama sonucu elde edilmiştir. Bu sonuçlarda bize kondisyonlamasıcaklığının ipliğin rutubeti ve mekanik özellikleri üzerine etkisinin olduğunugöstermektedir. Yapılan istatistiksel analizler sonucu regrasyon katsayılarınınoldukça yüksek çıkması (0.8’ in üzerinde) aralarındaki ilişkinin oldukça yüksekolduğunu göstermiştir.Kondisyonlanan ipliklerin tümü laboratuvar şartlarında bekletilmek şartıylakondisyonlamadan 1 saat sonra, 1 gün sonra, 1 hafta sonra, 2 hafta sonra, 3 haftasonra olmak üzere düzenli olarak ipliklerin mekanik özellikleri ve rutubet miktarlarıölçülmüştür. Ölçülen bu değerler kondisyonlamadan 3 hafta sonraki değerler ilekondisyonlamadan hemen sonraki değerler arasında farklılıkların çok az olduğunu(%5-10 arası) göstermiştir. Elde edilen bu sonuçlara göre kondisyonlamadan sonraipliklerin rutubet oranlarına ve ipliklerin mekanik özelliklerine zamanın etkisinin azolduğu sonucuna varılmıştır.Belirtilen sonuçları, yapılan istatistiksel sonuçlar da desteklemektedir. Sonuçlar,ipliğin mekanik özelliklerinin kondisyonlama sıcaklığı ve basıncı ile değiştiğinigöstermektedir.İpliğin bünyesindeki rutubet miktarı arttırdığında hem selüloz lifinin kopmadayanımını artmakta (yaklaşık %13) hem de selüloz lifinin enine yönde şişerek(yaklaşık %28) iplikteki liflerin birbirine olan sürtünmesi arttırılarak ipliğin kopmakuvveti, kopma uzaması ve kopma mukavemeti değerlerinin yükselmesisağlanmaktadır. Bu artışlar deneylerde kullanılan tüm ipliklerde gözlenmiştir. Pamukipliklerinde kondisyonlama sıcaklığı ve basıncının rutubet artışına neden olduğu vebu rutubet artışından dolayı ipliklerin mekanik özelliklerinin yükseldiği yapılanistatistiksel analizler ve F testi sonucu anlaşılmaktadır.Bulunan sonuçları daha önce yapılmış çalışmalarla karşılaştırdığımızda; eldeettiğimiz değerler Toggweiler vd. (1995), pamuk iplikleri üzerine yaptıkları çalışmasonuçlarına benzer olduğu görülmektedir. Kondisyonlama sıcaklığı ve basıncınınartmasıyla ipliğin rutubet miktarı ve mekanik özelliklerinin arttığı görülmüştür.188

Vakumlu ortamda doymuş buharla kondisyonlanan ipliklerin rutubet oranları %2-3.8yükselmiştir. Böylece hem ipliğin satışında ağırlık problemi ortadan kaldırılmış hemde ipliklerin rutubetleri ticari rutubet seviyesine getirilmiş olmaktadır. İpliklerinrutubet oranları yükseltilerek mekanik özelliklerinin geliştirilmesinin yanında ipliğinbüküm fiksesinin gerçekleşmesi sağlanmaktadır. İplik bobininde bulunan ipliğin herbölgesinde bükümün aynı olması sağlanarak iç gerilimlerden kurtulmaktadır.Böylece bundan sonraki işlemlerde ipliğin performansının arttırılmasısağlanmaktadır.Kondisyonlama sıcaklığının ipliğin mekanik özelliklerine etkisinin yanında ipliknumarasının da ipliklerin mekanik özellikleri üzerine etkisi incelenmiştir. Numaranınipliklerin mekanik özellikleri üzerine en az sıcaklık kadar etkisinin olduğuistatistiksel analizlerle tespit edilmiştir. İplik numarası küçüldükçe ipliğin mekaniközelliklerinin azaldığı tespit edilmiş ve istatistiksel sonuçlar da bunudesteklemektedir.Isı transferi analizi sonucunda; kondisyonlama makinesi içerine yerleştirilmiş olanbobinlerin, sistemin istenilen rejime oturduğu zamanki merkez sıcaklıklarıhesaplanmış ve dış yüzey sıcaklıkları ile önemli bir farklılık olmadığı tespitedilmiştir. Kütle transferi analizi ile sistemin kütle geçiş katsayısı hesaplanmıştır.Geliştirilen denklemlerle sistem için örnek bir nem kazanımı hesabı yapılmıştır.İleride değişik teorik yaklaşımlarda ortaya konulacaktır.İplik kondisyonlamanın önemi apaçık ortadadır. Kaliteli ürün elde etmenin yolu,ekonomik, kaliteli ve modern teknoloji kullanılarak üretim yapmaktan geçmektedir.Deneylerden çıkarılan sonuçlar;• Deneyler sonucunda aynı iplik numarasındaki Ne 30/1 karde dokuma ve Ne 30/1penye dokuma iplikler karşılaştırılarak rutubet ve mukavemet özelliklerindekiartış oranlarına bakılarak kondisyonlama için optimum çalışma sıcaklıkları tespitedilmiştir.189

• Kondisyonlanan ipliklerin tümü laboratuvar şartlarında bekletilerekkondisyonlamadan sonra belli aralıklarla düzenli olarak ipliklerin mukavemetözellikleri ve rutubet miktarları ölçülmüştür. Ölçülen bu değerlerkondisyonlamadan 3 hafta sonraki değerler ile kondisyonlamadan sonrakideğerler arasında fazla farkın olmadığını göstermiştir. Bu sonuçlara görekondisyonlamadan sonra ipliklerin rutubet oranları ve mukavemet özelliklerizamanla azalmayıp iplik bünyesinde kalmaktadır.• Operatör başında beklemeden işlem yapabilmeyi ve arıza durumunda hangicihazdan kaynaklanmış olabileceği veya devreye girmesi gerekirken arızalanansistem anlaşılabilmektedir.• Pamuk ipliklerinde kondisyonlama sıcaklığı ve basıncının rutubet artışına nedenolduğu ve bu rutubet artışından dolayı ipliklerin mukavemet özelliklerininyükseldiği yapılan görülmüş bunu istatistiksel analizler de desteklemiştir.• Bulanık mantık (Fuzzy) kontrol ile Ne 16/1 karde dokuma iplik için bulanıkmantık kontrol ve PID kontrol karşılaştırması yapılmış ve bütün sıcaklık vevakum basınçlarında, ipliğin mukavemet özelliklerinde % 4’ lere varan artışkaydedilmiştir. Ve bulanık mantık kontrol ile kondisyonlama etkinliğinin arttığıve zamanla bu özelliklerinde daha az azalma olduğu tespit edilmiştir.• Ne 16/1 karde dokuma iplik için bulanık mantık kontrol kullanımı ile PIDkontrole kıyasla kondisyonlama sıcaklıklarında kopma kuvvetindeki en fazla artış% 2,98 ile 70 C’de, kopma uzamasındaki en fazla artış % 2,11 ile 60 C’de,kopma mukavemetinde ise artış oranı % 3,7 ile 60 C’de kaydedilmiştir.• Ne 16/1 karde dokuma iplik için bulanık mantık kontrol kullanımı ile PIDkontrole kıyasla vakum basınçlarında kopma kuvvetindeki en fazla artış oranı %2,98 ile 600 mmHg vakum basıncında, kopma uzamasındaki en fazla artış oranı% 2,1 ile 600 mmHg vakum basıncında, kopma mukavemetinde ise artış oranı %1,42 ile yine 700 mmHg vakum basıncında kaydedilmiştir.190

• Bulanık mantık (Fuzzy) kontrol ile Ne 20/1 karde dokuma iplik için bulanıkmantık kontrol ve PID kontrol karşılaştırması yapılmış ve bütün sıcaklık vevakum basınçlarında, ipliğin mukavemet özelliklerinde % 6’ lara varan artışkaydedilmiştir. Ve bulanık mantık kontrol ile kondisyonlama etkinliğinin arttığıve zamanla bu özelliklerinde daha az azalma olduğu tespit edilmiştir.• Ne 20/1 karde dokuma iplik için bulanık mantık kontrol kullanımı ile PIDkontrole kıyasla kondisyonlama sıcaklıklarında kopma kuvvetindeki en fazla artış% 4,65 ile 50 C’de, kopma uzamasındaki en fazla artış % 5,71 ile 70 C’de,kopma mukavemetinde ise artış oranı % 3,49 ile 50 C’de kaydedilmiştir.• Ne 20/1 karde dokuma iplik için bulanık mantık kontrol kullanımı ile PIDkontrole kıyasla vakum basınçlarında kopma kuvvetindeki en fazla artış % 4,18ile 700 mm Hg vakum basıncında, kopma uzamasındaki en fazla artış oranı%5,82 ile 700 mmHg vakum basıncında, kopma mukavemetinde ise artış oranı %1,02 ile 650 mmHg vakum basıncında kaydedilmiştir.• Bulanık mantık (Fuzzy) kontrol ile Ne 30/1 karde dokuma iplik için bulanıkmantık kontrol ve PID kontrol karşılaştırması yapılmış ve bütün sıcaklık vevakum basınçlarında, ipliğin mukavemet özelliklerinde % 6’ lara varan artışkaydedilmiştir. Ve bulanık mantık kontrol ile kondisyonlama etkinliğinin arttığıve zamanla bu özelliklerinde daha az azalma olduğu tespit edilmiştir.• Ne30/1 karde dokuma iplik için bulanık mantık kontrol kullanımı ile PIDkontrole kıyasla kondisyonlama sıcaklıklarında kopma kuvvetindeki en fazla artış% 6,28 ile 60 C’de, kopma uzamasındaki en fazla artış % 2,42 ile 50 C’de,kopma mukavemetinde ise artış oranı % 1,01 ile 50 C’de kaydedilmiştir.• Ne 30/1 karde dokuma iplik için bulanık mantık kontrol kullanımı ile PIDkontrole kıyasla vakum basınçlarında kopma kuvvetindeki en fazla artış % 2,75ile 600 mm Hg vakum basıncında, kopma uzamasındaki en fazla artış oranı %191

1,39 ile 650 mmHg vakum basıncında, kopma mukavemetinde ise artış oranı %3,77 ile 700 mmHg vakum basıncında kaydedilmiştir.• Bulanık mantık (Fuzzy) kontrol ile Ne 30/1 penye dokuma iplik için bulanıkmantık kontrol ve PID kontrol karşılaştırması yapılmış ve bütün sıcaklık vevakum basınçlarında, ipliğin mukavemet özelliklerinde % 4’ lere varan artışkaydedilmiştir. Ve bulanık mantık kontrol ile kondisyonlama etkinliğinin arttığıve zamanla bu özelliklerinde daha az azalma olduğu tespit edilmiştir.• Ne30/1 penye dokuma iplik için bulanık mantık kontrol kullanımı ile PIDkontrole kıyasla kondisyonlama sıcaklıklarında kopma kuvvetindeki en fazla artış% 3,77 ile 50 C’de, kopma uzamasındaki en fazla artış % 2,66 ile 50 C’de,kopma mukavemetinde ise artış oranı % 0,7 ile 70 C’de kaydedilmiştir.• Ne 30/1 penye dokuma iplik için bulanık mantık kontrol kullanımı ile PIDkontrole kıyasla vakum basınçlarında kopma kuvvetindeki en fazla artış % 3,18ile 700 mm Hg vakum basıncında, kopma uzamasındaki en fazla artış oranı %2,02 ile 700 mmHg vakum basıncında, kopma mukavemetinde ise artış oranı %0,68 ile 600 mmHg vakum basıncında kaydedilmiştir.• Bulanık mantık (Fuzzy) kontrol ile Ne 40/1 penye dokuma iplik için bulanıkmantık kontrol ve PID kontrol karşılaştırması yapılmış ve bütün sıcaklık vevakum basınçlarında, ipliğin mukavemet özelliklerinde % 5’ lere varan artışkaydedilmiştir. Ve bulanık mantık kontrol ile kondisyonlama etkinliğinin arttığıve zamanla bu özelliklerinde daha az azalma olduğu tespit edilmiştir.• Ne 40/1 penye dokuma iplik için bulanık mantık kontrol kullanımı ile PIDkontrole kıyasla kondisyonlama sıcaklıklarında kopma kuvvetindeki en fazla artış% 4,68 ile 50 C’de, kopma uzamasındaki en fazla artış % 1,32 ile 60 C’de,kopma mukavemetinde ise artış oranı % 4,06 ile 70 C’de kaydedilmiştir.192

• Ne 40/1 penye dokuma iplik için bulanık mantık kontrol kullanımı ile PIDkontrole kıyasla vakum basınçlarında kopma kuvvetindeki en fazla artış % 3,9 ile700 mm Hg vakum basıncında, kopma uzamasındaki en fazla artış oranı % 1,56ile 700 mmHg vakum basıncında, kopma mukavemetinde ise artış oranı % 0,53ile 650 mmHg vakum basıncında kaydedilmiştir.• Ve yine bulanık mantık kontrol ile tüm iplik türleri için zamana bağlı incelemeyapıldığında sağlanan kondisyonlama etkisinin iplik bünyesinde daha kalıcıolduğu görülmüştür.• Son olarak yapılan ısı ve kütle transferi analizleri ile teorik bir yaklaşım dasunulmuştur.• Sistemde sabit çalışma şartları sağlandığından daha hassas veriler elde edilmiştir.• Çalışma aşağıdaki metotlar ile daha da zenginleştirilebilir:- Teorik ısı ve kütle transferi hesaplamaları geliştirilerek daha yaklaşık sonuçlarelde edilebilir.- Çalışmaya Neural Network (yapay sinir ağları) yöntemi de dahil edilereknerofuzzy kontrol gerçekleştirilerek daha geniş ve hassas bir çözüm aralığıgeliştirilebilir.- Çalışma yapay zeka yöntemlerinden genetik algoritma, evrimsel programlamagibi yöntemler ile yapılabilir.193

6. KAYNAKLARAdanur, S., Gowayed, Y., Thomas, H., 1996. On-Line Measurement of FabricMechanical Properties for Process Control. National Textile Center AnnualReport A, 96(4), 67-70.Akçayol, M.A., Çetin A., Elmas, Ç., 2002. An Educational Tool for Fuzzy Logic-Controlled. BDCM IEEE Transactions On Education, 45(1), 33-42.Anonim, 2003a. Aquafix, Yarn Conditioning Machines. 2003 Katalog, 25 s.Anonim, 2003b. BR Vacuum Steaming Machines. 2003 Katolog, 33 s.Anonim, 2003c. Portrait Xorella AG. 2003 Katolog, 22-23.Anonim, 2003d. Welker Conditioning Sytems. 2003 Katolog, 15-19.Anonim, 2003e. Welker Information FAO on Yarn Conditioning. 2003 Katolog, 34-35.Anonim, 2003f. Welker Condimat, Standart Conditioner. 2003 Katolog, 26-27.Anonim, 2003g. Welker Condimat Multiphase. 2003 Katolog, 28-30.Anonim, 2003h. Welker Condimat Uniphase. 2003 Katolog, 24-25.Anonim, 2003ı. Welker Condibox, The Pallet Conditioner. 2003 Katolog, 21 s.Anonim, 2003i. Welker Condibox S, Standart Conditioner. 2003 Katolog, 36 s.Anonim, 2003j. Welker Conditower, the one Pallet Conditioner. 2003 Katolog, 22 s.Anonim, 2003k. Xorella Contexxor. 2003 Katolog, 23-26.Anonim, 2003l. Xorella Contexxor, The Innovative Conditioning and StreamingSystem. 2003 Katolog, 20 s.Allan, G., Fotheringham, A., Weedall, P., 2002. The Use of Plasma and NeuralModalling to Optimise the Application of A Repellent Coating to DispisibleSurgical Garments. Autex Research Journal, 2, 35-36.Bahlman, C., Hiedemann, G., Ritter, H., 1999. Artificial Neural Networks forAutomated Quality Control of Textile Seams. Pattern Recognition, 32(6),149-160.Ballet, J.N., Ph. Welker GmbH, 1997. İpliği Buharlamalı mı, YoksaRutubetlendirmeli mi?. Melliand Türkiye Sayısı, 2, 26 s.194

Barr, L., Feigenbaum, M., 1981. The Handbook of Artificial Intelligence. PitmanBooks, , 73s. US.Bay, O.F., Bal, G., Demirbaş, Ş., 1996. Fuzzy Logic Based Control of a Brushless dcservo motor drive. 7 International Power Electronics and Motion ControlConference (PEMC'97), 448-452, 2-4 September, Budapest, Hungary.Binark, A, K., 1990. Pimli Yüzeylerde Isı Taşınımı. İTÜ Fen Bilimleri Enstitüsü,Makine Mühendisliği Enerji ABD, Doktora Tezi, 85 s, İstanbul.Carlsson, C., 1984. On The Relevance Of Fuzzy Sets in Management ScienceMethodology.TIMS/ Studies in the Management Sciences, 20, 11-28.Castro, J.L., 1995. Fuzzy Logic Controllers Are Universal Approximators. IEEETransactions on Syst.Man Cybernet., 25, 629-635.Chen, S.M., 1994. A Weighted Fuzzy Reasoning Algorithm For Medical Diagnosis.Decision Support Systems, 11, 37-43.Chen, W.P., Liavg, T.C., Yau, H.F., Sun, W.L., Wang, N.C., 1998. ClassifyingTextile Faults With a Back-Propagation Neural Network Using PowerSpectra. Textile Research Journal, 68(2), 121-126.Chang, C.H., Wen, H.Y., 2001. Applying a fuzzy gain-scheduled PID controller todye bath pH. Textile Research Journal, 71(12), 174-175.Choi, H.T., Jeong, S.R., Kim, S.H., Jaung J.Y., Kim, S.H., 2001. Detecting FabricDefect with Computer Vision and Fuzzy Rule Generation. Textile ResearchJournal, 71(7), 563-573.Dayık, M., 1999. Büküm Fikse Şartlarının İplik Özelliklerine Etkisi. Yüksek Lisanstezi, Uludağ Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, 98s, Bursa.Dayık, M., Özdemir, Ö. 2000. Vakumlu Ortamda Doymuş Buharla KondisyonlamaŞartlarının İplik Özellikleri Üzerine Etkisi. Tekstil Maraton Dergisi, 51(6),41-57.Dayık, M., 2004. Dokumada Çözgü Gerginliği Değişiminin Optimizasyonu, YüksekLisans tezi, Süleyman Demirel Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, 209 s,Isparta.Dayık, M., 2007. Kondisyonlama Şartlarının İplik Rutubetine Etkisinin Yapay ZekaYardımıyla Tespiti. Tekstil Teknolojileri Elektronik Dergisi, 2, 25-32.Driankov, D., Hellendoorn, H., Reinfrank, M., 1993. An Introduction to FuzzyControl. Springer Verlag, Berlin, 12 s.Elmas, Ç., 2003. Bulanık Mantık Denetleyici. Seçkin Kitabevi, 70s. Ankara.195

Elmas, Ç., Bay, Ö.F., 1995. Modelling and Operation of A Nonlinear SwitchedReluctance Drive Based on Fuzzy Logic. EPE'95 Sevilla, Spain, 3, 592-597.Fedrizzi, M. Ostasiewicz, W., 1993. Towards Fuzzy Modelling in Economics. FuzzySets and Systems, 54, 259-268.Galichet, S., Foulloy, L., 1995. Fuzzy Controllers: Synthesis And Equivalencies.IEEE Transactions on Fuzzy Systems, 3(2), 140-148.Genceli, O, F.,2000. Çözümlü Isı Transferi Problemleri. Birsen Yayınevi, 82s.İstanbul.Genceli, O, F.,1984. Momentum-Isı Transferi Ders Notları. İstanbul TeknikÜniversitesi, Makine Fakültesi, 73s, İstanbul.Godjevac, J., 2000. Comparison between PID and Fuzzy Control. EcolePloytechnique, Internal Report, 45 s, Lausenna.Isokangas, A., Juuso, E., 2000. Fuzzy Modelling with Linguistic Equations. ControlEngineering Laboratory Department of Process Engineering, University ofOulu, Report A, 11, 78-79.Kaynak, M.O., 1992. Süreç Denetiminde Yeni Bir Yaklaşım; Otomasyon. 9, 74-82.Kemal, K., 1985. Çok Devreli İplik Buharlaması. Tekstil ve Teknik Dergisi, 11(2),23-26.Kevin, M., Passino, C., 2000. Fuzzy Control. Departman of Electrical Engineering,Univ. Of California, 85 s, Berkeley.Kim, S., Vachtsevanos, G.J., 2000. An Intelligent Approach to Integration andControl of Textile Processes. Information Science an International Journal,123, 181-199.Kim, H., S., Cho, S., B., 2000. Application of Interactive Genetic Algorithm toFashion Design. Engineering Applications of Artificial Intelligence, 13, 35-44.Kosko, B., 1997. Fuzzy Engineering. Prentice Hall Inc.,94s, New Jersey, USA.Kumara, K., Soyster, N., 1988. Artificial Intelligence and Manufacturing: AnIntroduction. Soundar T, 62 s, Norcross.Lin, B.R., 1995. Power Converter Control Based On Neural And Fuzzy Methods.Electric Power Systems Research, 35, 193-206.Lin, F.J., 1997. Fuzzy Adaptive Model-Following Positions Control For UltrasonicMotor. Transactions on Power Electronics, 12(2), 261-268.196

Mamdani, E.H., 1977. Application of Fuzzy Logic to Approximate Reasoning UsingLingustic Variables. IEEE Trans. On Computers, C-26, 1182-1191.Mattavelli, P., Rossetta, L., Spiazzi, G., Tenti, P., 1997. General-Purpose FuzzyController For Dc-Dc Converters, IEEE Transactions on Power Electronics,12(l), 79-85.Mauer, G.F., 1995. A Fuzzy Logic Controller For An ABS Braking System. IEEETransactions on Fuzzy Systems, 3, 81-86.Nuttle, H.L.W., King, R.E., Hunter, N.A., Wilson, J.R., Fang, S.C., 2000. SimulationModeling of the textile supply chain - Part 1: The textile-plant models.Journal Of The Textile Institute, 2 (1). 15-17.Onat, A., İmal, M., Işık, N., İnan, A.T., Binark, A.K., 2005. Kırmızı Biberlerin KarşıtAkışlı Taşınım Tipi Kurutucuda Kurutulmasının Deneysel ve Teorik Analizi.KSÜ Fen ve Mühendislik Dergisi, 8(1), 45-52.Owen, P., 1994. Yarn Conditioning: The Quality Advantage. Textile Month, 4, 20 s.Pedrycz, W., 1993. Fuzzy Control And Fuzzy System. Research Studies Press LTD.,Second edition, Somerset, 45 s, EnglandÖzdemir, Ö., Şardağ, S., 2005. İpliklerde Vakumlu Buharlama İşlemleri UygulamaAlanları ve Gelişmeler. Mühendislik Bilimleri Dergisi, 11(2), 239-248.Rajasekaran, S., 1997. Training-Free Counter Propagation Neural Network forPattern Recognition of Fabric Defects. Textile Research Journal, 67(6), 401-405.Ross, T.J., 1995. Fuzzy Logic with Engineering Applications. McGraw-Hill Inc., 56s. America.Seliger, G., Stephan, J., 1998. Flexible Garment Handling with Adaptive ControlStrategies. The 29th International Symposium on Robotics, 27th April-1stMay, N.E.C., Birmingham, 83-87.Sette, S., Langenhove, L.V., 2002. Optimizing The Fiber-To-Yarn ProductionProcess: Finding a Blend of Fiber Qualities to Create an OptimalPrice/Quality Yarn. Autex Research Journal, 2(2), 76-78.Sette, S., Boullart, L., 2001. Genetic Programming: Principles and Applications.Engineering Applications of Artificial Intelligence, 14, 727-736.Sette, S., Boullart, L., 2000. An Implementation of Genetic Algorithms for RuleBased Machine Learning. Engineering Applications of Artificial Intelligence,13, 381-390.197

So, W.C., Tse, C.K., 1996. Development of a Fuzzy Logic Controller for DC/DCConverters: Design, Computer Simulation, And Experimental Evaluation.IEEE Transactions on Power Electronics, 11(1), 24-31.Şen, Z., 1999. Mühendislikte Bulanık Modelleme İlkeleri. Yüksek Lisans DersNotları, , 98 s, İstanbul.Tarakçıoğlu ,I., 1978. Tekstil Terbiyesi ve Makineleri , Cilt 1, , 64 s, İzmir.Telli, Z.,K., 1997. Termodinamik. Akdeniz Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi, No:19, 78 s. Isparta.Takagi, T., Sugeno, M., 1985. Fuzzy Identification of Systems and its ApplicationsTo Modeling and Control. IEEE Trans. Syst. Man Cybernet, 116-132.Toggweiler, P., Gleich, S., Wagner, F., 1994. Improved Quality With The ContexxorConditioned Cotton Yarn. Melliand Textile, 9, 27-29.Tsai, S., Chuan, H.M., 1996. Automatic Inspection of Fabric Defects Using anArtificial Neural Network Technique. Textile Research Journal, 66(7), 74-82.Tsai, S., Lin, C.H., Lin, J.J., 1995. Applying an Artificial Neural Network to PatternRecognition in Fabric Defects. Textile Research Journal, 65(3), 123-130.Vachtsevanos, G.J., Dorrits, J.L., Kim, S., Kumar, A., 1993. Advanced Applicationof Statistical and Fuzzy Logic Control to Textile Processes. National TextileCenter Annual Report, 30, 127-135.Yüksel, B., 1986. Yün İplikçiliği. İ.T.Ü. Makine Fakültesi, , 146 s, İstanbul.Yüksel, İ., 1995. Otomatik Kontrol Sistem Dinamiği ve Denetim Sistemleri. UludağÜniversitesi Basımevi, 163 s, Bursa.Yüncü, H., Kakaç, S., 1999. Temel Isı Transferi. Bilim Kitabevi, 93 s, Ankara.Welker G., 1996. Influence of Vakum On Moisture Increase, Influence OfTemperature Of Conditioning, Moisture Regain After Conditioning, 1991 s.Wu, C.C., Chang, N.B., 2003. Global Strategy for Optimizing Textile DyeingManufacturing Process Via GA Based Gray Nonlinear Integer Programming.Computer and Chemical Engineering, 30, 21-22.Wu, P., Fang, S.C., Nutte, H.L.W., Wilson J.R., King, R.E., 1995. Guided NeuralNetwork Learning Using a Fuzzy Controller, with Applications to TextileSpinning. International Transactions in Operations Research, 2, 259- 272.198

Zadeh, L.A., 1965. Fuzzy Sets, Information and Control. Univ. Of California, 89 s,Berkeley.Zadeh, L.A., 1971. On Fuzzy Algorithms. Electron. Res.Lab.,Univ. Of California,125 s, Berkeley.Zadeh, L.A., 1977. Fuzzy Sets as a Basis for a Theory of Possibilty. ElectronicsResearch Laboratory Memorandum, Univ. Of California, 77 s, Berkeley.Zadeh, L.A., l978. Fuzzy Sets as a Basis For a Theory Of Possibility. Fuzzy Sets andSystems, No:1, 102 s. Berkeley.Zanetti, E., 1992. Kamgarn veya Diğer Tip İpliklerin Kondisyonlama veKurutulmasında Radyo Frekansı Elektromanyetik Alanları. İtalyan TekstilMakinaları Sempozyumu, 22-23 Mayıs, Adana.Library Thinkquest, 2003. İnternet Sitesi.http://library.thinkquest.org/2705/history.html, Erişim Tarihi: 02.09.2003.University of Western Australia, 2004. İnternet Sitesi.http://www.cs.uwa.edu.au/robvis/ theses.html, Erişim Tarihi: 21.01.2004.Welker, 2007. İnternet Sitesi. www.welker.de/html/englisch/vapomat.html, ErişimTarihi: 22.10.2007.Welker, 2007. İnternet Sitesi. www.welker.de/html/englisch/ heatsetting.html, ErişimTarihi: 22.10.2007.199

EKLER200

EK-1 Kondisyonlama Makinesi (KM 2.5) Program Source KodlarıDim X As LongDim RENK As IntegerDim ADCS(4) As LongDim ADCSAY As IntegerDim DAKIKAMEM As IntegerDim ARA As IntegerDim RDATA As StringDim KONTROLMEM As IntegerDim INCELE As IntegerDim VTEST As IntegerPrivate Sub Command1_Click()Timer1.Enabled = FalseDMM.Output = ">10"Wait 100DMM.Output = ">20"Wait 100DMM.Output = ">30"Wait 100DMM.Output = ">40"Wait 100For I = 1 To 4: POWER(I).BUTONIO = 0: NextEnd SubPrivate Sub Command2_Click()DMM.Output = ">10"End Sub201

Private Sub Command3_Click()DMM.Output = ">11"End SubPrivate Sub Command4_Click()Timer2.Enabled = TrueTimer1.Enabled = TrueFor I = 1 To 4SSET(I).Enabled = FalseNextTime = "00:00:00"End SubPrivate Sub Command5_Click()If VTEST = 0 Then VTEST = 1 Else VTEST = 0End SubPrivate Sub Command6_Click()Timer1.Enabled = FalseDMM.Output = ">11"Wait 100DMM.Output = ">21"Wait 100DMM.Output = ">31"Wait 100DMM.Output = ">41"Wait 100For I = 1 To 4: POWER(I).BUTONIO = 1: Next202

End SubPrivate Sub Command7_Click()DOSYA = InputBox("DENEY ADI")Close #1Open "C:\KM2\" & DOSYA & ".TXT" For Append Shared As #1End SubPrivate Sub Command8_Click()A = MsgBox("Eminmisin..!", vbYesNo, "UYARI")If A 6 Then Exit SubTimer1.Enabled = FalseDURUM.Caption = "VALF 1 >DENEY BİTTİ VAKUM BASINCIDÜSÜRÜLÜYOR..."DMM.Output = ">21"POWER(2).BUTONIO = 1Wait 60000DMM.Output = ">20"POWER(2).BUTONIO = 1Wait 100DURUM.Caption = "VAKUM BASINCI DÜSTÜ OK."End SubPrivate Sub Command9_Click()If Command9.Caption = "FUZZY KONTROL" Then Command9.Caption = "LOJİKKONTROL" Else Command9.Caption = "FUZZY KONTROL"End SubPrivate Sub DMM_OnComm()Text3.Text = DMM.CommEvent203

Dim EVMsg$Dim ERMsg$' Branch according to the CommEvent property.LED1.LRENK = 0Rem SSET(1).BackColor = QBColor(7)INCELE = 1Select Case DMM.Event' Event messages.Case ReceiveLED1.LRENK = 1Rem SSET(1).BackColor = QBColor(14)A = DMM.InputIf A = Chr(11) Then Exit SubIf A = Chr(10) ThenKANO1 = 0: KANO2 = 0: KANO3 = 0: KANO4 = 0KANO1 = InStr(RDATA, "

panel(5).Text = panel(5).Text - 8ADCSAY = ADCSAY + 1ADCS(1) = ADCS(1) + CH1ADCS(2) = ADCS(2) + CH2ADCS(3) = ADCS(3) + CH3ADCS(4) = ADCS(4) + CH4Rem HESAPLAMA NEM VE SICAKLIKIf ADCSAY = 1 ThenR = 550panel(1).Text = ((ADCS(1) / 1))panel(2).Text = ((ADCS(2) / 1 - (R * 4) / 1) / 8#)panel(3).Text = ((ADCS(3) / 1 - (R * 4) / 1) / 8#)panel(4).Text = ((ADCS(4) / 1 - (R * 4) / 1) / 8#)panel(1).Text = (ADCS(1) / 1)panel(2).Text = (ADCS(2) / 1)panel(3).Text = (ADCS(3) / 1)panel(4).Text = Int(((65 - ADCS(4)) * 35) / 50) * 50= 0ADCSAY = 0: ADCS(1) = 0: ADCS(2) = 0: ADCS(3) = 0: ADCS(4)If VTEST = 1 Then panel(4).Text = (68 - Val(VATEST.Text)) * 20205

If VTEST = 1 Then panel(3).Text = SITEST.TextEnd IfEnd IfRDATA = ""INCELE = 0Exit SubEnd IfRDATA = RDATA & AEnd SelectINCELE = 0End SubPrivate Sub Form_Load()On Error GoTo rshataOpen "C:\KM2\USB.SET" For Input As #2: Line Input #2, rsport: CCOM.Text =Val(rsport): Close #2DMM.port = Val(CCOM.Text)DMM.Open = TrueKOMUT = ">**"KONTROLMEM = 1RDATA = ""ARA = 0DAKIKAMEM = 0DOSYA = "TEMP001"Open "C:\KM2\" & DOSYA & ".TXT" For Append Shared As #1206

Rem For I = 1 To 4: POWER(I).BUTONIO = 0: Next ITimer1.Enabled = FalseDMM.Output = ">10"Wait 100DMM.Output = ">20"Wait 100DMM.Output = ">30"Wait 100DMM.Output = ">40"Wait 100For I = 1 To 4: POWER(I).BUTONIO = 0: NextExit Subrshata:MsgBox ("USB-RS232 PORT HATASI")EndEnd SubPrivate Sub Form_Unload(Cancel As Integer)EndEnd SubPrivate Sub Image1_Click()Command5.Visible = TrueSITEST.Visible = TrueVATEST.Visible = TrueEnd Sub207

Private Sub OTOMATIK_Click()If KONTROLMEM = 0 Then KONTROLMEM = 1 Else KONTROLMEM = 0If KONTROLMEM = 1 Then OTOMATIK.Caption = "OTOMATİK"If KONTROLMEM = 0 Then OTOMATIK.Caption = "MANUEL"End SubPrivate Sub RL_Click(Index As Integer)If RL(Index).Value = 1 ThenRem DMM.Output = ">" & Index & "1"KOMUT = ">" & Index & "1"End IfIf RL(Index).Value = 0 ThenRem DMM.Output = ">" & Index & "0"KOMUT = ">" & Index & "0"End IfTimer1.Enabled = FalseGIT:DoEventsIf DMM.CommEvent = 2 Then GoTo CIKIf DMM.CommEvent = 1 Then GoTo GITCIK:Wait 100DMM.Output = KOMUTWait 100Timer1.Enabled = TrueEnd Sub208

Private Sub Timer1_Timer()Rem ZAMAN AYARLAMAK İCİN İNTERVAL BOLUMUTimer1.Interval = (FSET(5).Text) * 1000GIT1:DoEventsIf DMM.CommEvent = 1 Then GoTo GIT1DMM.Output = ">**": Rem KOMUTWait 100If KONTROLMEM = 1 Then Call LOJIK_KONTROLIf KONTROLMEM = 0 ThenFor CH = 1 To 4If POWER(CH).BUTONIO = 0 Then DMM.Output = ">" & CH & "0"If POWER(CH).BUTONIO = 1 Then DMM.Output = ">" & CH & "1"Wait 100NextEnd If'If Val(SSET(2).Text)

DMM.Output = ">**"P5 = Val(panel(5).Text)Wait 100T = 1Rem KOMUT = ">--"If KONTROLMEM = 1 ThenBN1 = Int(P5 / 128)BN2 = Int((P5 - (128 * BN1)) / 64)BN3 = Int((P5 - (128 * BN1) - (64 * BN2)) / 32)BN4 = Int((P5 - (128 * BN1) - (64 * BN2) - (32 * BN3)) / 16)RL(4) = BN1RL(3) = BN2RL(2) = BN3RL(1) = BN4POWER(4).BUTONIO = BN1POWER(3).BUTONIO = BN2POWER(2).BUTONIO = BN3POWER(1).BUTONIO = BN4End IfFor I = 1 To 4: KPANEL(I).Text = panel(I).Text: NextCall datakaydetEnd SubSub LOJIK_KONTROL()Rem VAKUM BASINCI ICIN LOJIK4210

If AKTIF(3) = 0 And AKTIF(4) = 0 ThenIf Val(SSET(4).Text) Val(panel(4).Text) Then DMM.Output = ">41"DURUM.Caption = "ÖN VAKUM İŞLEMİ YAPILIYOR..."Wait 100End IfIf AKTIF(3) = 0 And AKTIF(4) = 1 ThenIf Val(SSET(3)) Val(panel(3).Text) Then DMM.Output = ">31"DURUM.Caption = "ÖN ISITMA İŞLEMİ YAPILIYOR..."Wait 100End IfIf AKTIF(3) = 1 And AKTIF(4) = 1 ThenIf Val(SSET(3)) Val(panel(3).Text) Then DMM.Output = ">31"Wait 100If Val(SSET(4).Text) Val(panel(4).Text) Then DMM.Output = ">41"Wait 100DURUM.Caption = "BUHAR VAKUMU YAPILIYOR......"If Val(SSET(4).Text) + 60

DURUM.Caption = "BASINÇ DENGELEMESİ YAPILIYOR 500ms."DMM.Output = ">21"POWER(2).BUTONIO = 1Wait 1000DMM.Output = ">20"POWER(2).BUTONIO = 0Wait 500End IfEnd IfRem For CH = 1 To 4Rem If Val(SSET(CH).Text) Val(panel(CH).Text) Then DMM.Output = ">" & CH& "1"Rem Wait 100Rem NextEnd SubSub datakaydet()Dim BD(5)If DAKIKAMEM Val(Mid(Time, 4, 2)) ThenARA = ARA + 1If ARA = KARALIK.Text Then212

BD(1) = Space(7)BD(2) = Space(6)BD(3) = Space(6)BD(4) = Space(6)BD(5) = Space(6)RSet BD(1) = panel(1)RSet BD(2) = panel(2)RSet BD(3) = panel(3)RSet BD(4) = panel(4)RSet BD(5) = panel(5)Rem *********************Print #1, Date$, Time$; " "; BD(1); " "; BD(2); " "; BD(3); " "; BD(4); " ";BD(5)VERI.Text = Time$ & " " & BD(1) & " " & BD(2) & " " & BD(3) & " " &BD(4) & " " & BD(5) & vbCrLf & VERI.TextARA = 0End IfDAKIKAMEM = Val(Mid(Time, 4, 2))End IfEnd SubPrivate Sub BEKLE(MS As Integer)TB = TimerTE = 0TM = 0Do While MS > TETE = Timer - Int(Timer) - TB213

TM = Int(Timer - TB)TE = TM * 1000 + Timer - Int(Timer)Rem panel(5).Text = TEDoEventsLoopEnd SubPublic Function Wait(ByVal TimeToWait As Long) 'Time In secondsDim EndTime As LongEndTime = GetTickCount + TimeToWait * 1 '* 1000 Cause u give seconds andGetTickCount uses MillisecondsDo Until GetTickCount > EndTimeDoEventsLoopEnd FunctionPrivate Sub Timer2_Timer()SAAT1.SS1 = TimeIf Text2.Text = Time ThenDURUM.Caption = "Deney Sona Erdi Basınç Düşürün.."Timer2.Enabled = FalseCall Command1_ClickCall Command8_ClickEnd IfEnd Sub214

ÖZGEÇMİŞAdı Soyadı : Feyza AKARSLANDoğum Yeri : IspartaMedeni Hali : BekarYabancı Dili : İngilizceEğitim DurumuLise : Kütahya Atatürk Lisesi (1992 – 1995)Lisans : Süleyman Demirel Üniversitesi Mühendislik-Mimarlık FakültesiMakine Mühendisliği Bölümü (1995-1999)Yüksek Lisans : Süleyman Demirel Üniversitesi Fen Bilimleri EnstitüsüMakine Mühendisliği Anabilimdalı (2000-2002)Çalıştığı Kurum ve Yıl2000-….Süleyman Demirel Üniversitesi Mühendislik-Mimarlık FakültesiTekstil Mühendisliği Bölümü Araştırma Görevlisi215