Toomas Tammer - Lõikeriistade taastamine - Tallinna Tehnikakõrgkool

Toomas Tammer
“LÕIKERIISTADE
TAASTAMINE”
UURIMUSTÖÖ
Mehaanikateaduskond
Õpperühm: MI-71
Juhendaja: lektor Janis Piiritalo
Tallinn 2012

Sisukord
SISSEJUHATUS .................................................................................................................................. 3
1. KÕVAPINDED ................................................................................................................................ 4
1.1 Kõvapinnete esimene põlvkond.................................................................................................. 4
1.1.1 Kõvapinne TiN ..................................................................................................................... 4
1.1.2 Kõvapinne TiCN .................................................................................................................. 5
1.1.3 Kõvapinne CrN .................................................................................................................... 7
1.2 Kõvapinnete teine põlvkond ....................................................................................................... 7
1.2.1 Kõvapinded TiAlN ja AlTiN ............................................................................................... 8
1.2.2 Kõvapinded AlCrN .............................................................................................................. 9
1.3 Kõvapinnete kolmas põlvkond ................................................................................................. 10
1.3.1 Kõvapinded TiAlCN .............................................................................................................. 11
1.4 Kõvapinnete neljas põlvkond ................................................................................................... 12
1.4.1 Kõvapinded kaubamärgiga nACo/Nano-tek ...................................................................... 13
2. KIIRLÕIKETERASED JA KÕVASULAMID .......................................................................... 15
3. SÕRMFREESID ............................................................................................................................ 20
3.1 Freesimissuunad ....................................................................................................................... 22
4. INSTRUMENTIDE LÕIKESERVADE TAASTAMINE ............................................................. 24
5. FREESIDE KATSETUSED .......................................................................................................... 26
Lisa 1-Lõikeparameetrid ja valemid .................................................................................................. 31
KOKKUVÕTE ................................................................................................................................... 32
VIIDATUD ALLIKAD ...................................................................................................................... 33
2

SISSEJUHATUS
Käesolev uurimistöö on tehtud sõrmfreeside taastamisvõimaluste kohta. Eesti metallitööstuses
visatakse üldjuhul kulunud sõrmfreesid metallijäätmete kastidesse kasutamata seejuures ära vana
freesi taastamisvõimalusi ja seeläbi kokku hoida tööriistade pealt raha. Uurimistöö peamine
eesmärk on välja selgitada sõrmfreeside taastamise majanduslikud aspektid.
Uurimustöö esimeses osas seletan lahti põhilised teoreetilised aspektid, selgitamaks uurimustöö
tehnilist sisu. Põhilised aspektid on erinevad pinded, pindade ettevalmistus, eeltöötlus,
alusmaterjalid, tehnilised tingimused, seadmed ja tehnoloogia.
Uurimistöö käigus taastatakse erinevate firmade freese selgitamaks välja eri freeside taastamise
võimalusi, kvaliteeti ja taaskasutuse otstarbekust. Testitakse eeltöötluse mõju lõikeinstrumendile
enne pindamist. Vastava ala kirjandus väidab, et eeltöötluse teostamine (serva nüristamine)
pikendab kasutusiga [29:165]. Lisaks teritusele katsetatakse kolme erinevat pinnet leidmaks kõige
efektiivsem ja odavaim lahend. Uurimustöö käigus testitakse erinevaid lõikekiiruse parameetreid
ning sellest tulenevalt kalkuleeritakse, milline on kõige efektiivsem pinne võttes aluseks pingitööaja
ja tööriista eluea. Samuti võrreldakse kuni kaheksa erineva firma tooteid leidmaks , milline
lõikeriist on parima kvaliteedi ja hinna suhtega.
3

1. KÕVAPINDED
Kõvapinded on kasutusel olnud lõikeinstrumentide valdkonnas pea kolmkümmend aastat. Pinded
on väga laialt levinud enamikel lõikeprotsessidel, nt freesimisel, puurimisel, keermestamisel jne.
PVD-ga (Füüsikaline aurustus sadestus/Physical vapor deposition) pinnatud lõikeriistasid on
võimalik kasutada oluliselt kiirematel lõikekiirustel mis omakorda annab võimaluse toota
efektiivsemalt ühes aja ühikus võrreldes pindamata tööriistadega. Seejuures on lõikeinstrumendi
eluiga oluliselt pikem kui pindamata.
Peale suurema lõikekiiruse ja kasutusea tõusu aitab PVD-ga pindamise tehnoloogia ära hoida
lõikeriistadel terakasvajat, võimaldab töödelda väga kõvasid materjale isegi kuni 63HRC-ni. PVD
pinded omavad väga suurt vastupanu igasugusele kulumisle ja seeläbi aitab tõsta tööriista
kasutusiga ning vähendada tööriistale kulutatavat raha hulka. Kõvapinnete arengu järgi läbi
aastakümnete võib neid üldiselt jagada nelja põlvkonda, kus tehnoloogiate pideva täiustumisega on
pinnete struktuur muutunud üha keerulisemaks ja seeläbi efektiivsemaks. Kõvapinnete täpsemad
kirjeldused on järgnevates alapeatükides.
1.1 Kõvapinnete esimene põlvkond
TiN (titaannitriid) koos TiCN (titaan süsinik nitriid), CrN (kroomnitriid), ZrN (tsirkoonium nitriid)
juhatab meid sisse esimese põlvkonna kõvadesse pinnetesse, kus üksiku metalli aatomid
reageerivad lämmastiku või mõne teise reaktiivse gaasiga. [1]
1.1.1 Kõvapinne TiN
Esimene pinne, mida kasutati edukalt tööriistamajanduses ning mis on hinnatud oma atraktiivse
kuldse värvuse poolest on TiN. TiN pinnet kasutati esmalt HSS (kiirlõiketerase) peal kuna
4

pindamise protsessi temperatuur jäi alla 500 kraadi. Kuid enamus TiN pinde head omadused
selgusid aastal 1985 kui seda esimest korda hakati freesimisel kasutama kõvasulam plaatide peal.
TiN on kulumiskindel keraamiline pinne, mille mikrokõvadus on 24 GPa(gigapascal). TiN pinde
paksus on tavaliselt vahemikus 1…7 μm(mikromeetrit), hõõrdekoefitsient 0,55 ,pinde
sadestustemperatuur 300…450°C ning pinde maksimaalne töötemperatuur kuni 600°C.
Enamus aega on olnud TiN pinde peamine kasutusala lõiketöötlus – puuride ja freeside
pinnakattena suurendades nende eluiga kuni üle kolme korra ning samuti kaitsmaks valuvorme,
templeid, matriitse jmt vormimis- ja stantsimistööriistu. Oma kuldse värvuse tõttu kasutatakse seda
ka juveelitööstuses katmaks ehteid ja aksessuaare, samuti autotööstuses ja ehituses dekoratiivsetel
eesmärkidel. TiN ei ole toksiline ning teda võib seetõttu kasutatud meditsiiniseadmetes,
bioimplantaatides ning kosmose- ja militaarrakendustes. Üks suurimaid põhjuseid miks tänapäeval
veel nii palju on levinud pinne TiN on tänu tema kuldsele värvile, seostades sellega kulda (vt sele 1)
[1,2,3].
Sele 1: TiN kõvapindega lõikeinstrumendid [3].
1.1.2 Kõvapinne TiCN
TiCN võib värvuselt olla sinakas-hallist kuni roosani (vt sele 2), sõltuvalt Ti ja C suhtest pindes.
TiCN on kõvem (37 GPa) ning tema hõõrdekoefitsient (0,2) on väiksem kui TiN. TiCN pinde
5

paksus on tavaliselt kolm mikromeetrit. Eluea võrdlust saab vaatada sele 3 pealt. Kuid ometi ei
asenda TiN pinnet täielikult, seda soovitatakse kasutada stansi templite jmt vormimis- ja
stantsimistööriistade pindamisel, valuvormide ja raskemates keermestamisel, mille
töötamistemperatuurid on madalad (kuni 400°C) [4,5].
Sele 2: TiCN pindega instrumendid [4]
Sele 3: freeside eluea võrdlus,lühendid eraldi lehel [6]
6

1.1.3 Kõvapinne CrN
CrN on hõbedasarnane metallik värvusega. CrN on sitke õhuke, suure tugevuse, hea oksüdatsiooni
vastupidavuse ja madala hõõrdekoefitsiendiga, see teeb temast ideaalse pinde metalli ja plastiku
vormimise juures. CrN hea korrosioonikindlus tuleb eriti hästi esile agresiivsetes vedelikes ning
seda kasutatakse kõvakroomimisele asendajana. CrN pinde kõvadus on umbes kaks korda suurem
kui tavalisel kõvakroom pindel. CrN mille mikrokõvadus on 18 GPa, pinde paksus on tavaliselt
vahemikus 1…7 μm, hõõrdekoefitsient 0,3, ning pinde maksimum töötemperatuur kuni 700°C.
[7;8].
Sele 4: CrN kõvapinded detaili peal [9].
1.2 Kõvapinnete teine põlvkond
Kuna esialgu leidsid pinded kasutust peamiselt vaid tööriista tegemise valdkonnas, siis tekkis peagi
nõudlus pinnete järgi, mis oleksid parendatud termilise stabiilsuse ning oksüdeerumiskindluse
poolest. Sellest tulenevalt täiustati TiN pinnet lisaelementidega (Cr ja Al) ning see andis aluse teise
põlvkonna pinnete (TiAlN-titaan alumiinium nitriid, AlTiN-alumiinium titaan nitriid, AlCrN-
alumiinium kroom nitriid, CrTiN-kroom titaan nitriid) tekkimisele [1]. Teise põlvkonna pinnetel on
7

suurem töökindlus: kõrgem termiline stabiilsus, parem kuumuspüsivus, suurem kõvadus ning
sitkemad kui esimese põlvkonna kõvapinded.
1.2.1 Kõvapinded TiAlN ja AlTiN
Nende pinnete omavaheline erinevus sõltub Ti ja Al suhtest pindes. Tänu oma headele omadustele
on paljudes kasutusalades TiAlN ja ALTiN välja vahetanud esimese põlvkonna pinde TiN.
Värvuselt varieerub TiAlN mustast pronksi värvuseni, sõltuvalt Ti ja Al suhtest. TiAlN pinne annab
üht parimait tulemust metallide töötlemises ning tööstusrakendustes. Selle põhjus seisneb TiN-ile
lisatud alumiiniumoksiidle (Al2O3), mis tõstab pinnatud esemete töötemperatuuri kuni 800-900°C
võrreldes 500°C-ga TiN puhul. TiAlN kuumenemisel lõikeprotsessis tekib lõikeriista pinnale
õhuke kiht amorfset alumiiniumoksiidi, mis takistab edaspidist pinde oksüdeerumist. See aga
tähendab paremat kuumuspüsivust kui enamus teiste pinnete puhul. Paljudes
kiirlõikeoperatsioonides TiAlN edestab TiN või TiCN tänu kaitsvale oksiidikihile. Seda on viimasel
ajal veelgi suurendatud lisades pindesse Cr või V tõstes tööriistade töötemperatuuri üle 900°C .Kuid
ALTiN nüüdseks tõestanud oma paremaid omadusi freesimisel ja seda eriti kuiv freesimisel kus
lõikevedelikke ei kasutata.Kõvapinnet on võimalik nähe sele 5-lt. Kui TiALN mikrokõvadus on
kuni 35 GPa siis ALTiN-il on kuni 38 GPa ja kusjuures maksimum töötemperatuur on 900-1000°C
mis on pea 100 °C võrra enam kui TiAlN-il, ja hõõrdetegur 0,7 Šveitsi pindamisseadmeid valmistav
firma soovitab kasutada freesimisel ainult ALTiN-di [1,10,11;12].
Sele 5: AlTiN kõvapinded metallilõikeinstrumentidel [11].
8

1.2.2 Kõvapinded AlCrN
AlCrN sisaldab kuni 40% Cr. On sinaka-halli värvusega, mida hallikam seda enam sisaldab Cr-i ja
mikrokõvadusega 32GPa (vt sele 6).
ALCrN sisaldab rohkem Al kui AlTiN ja seega tema maksimaalne töötemperatuur on tõusnud
1000°C.
Hõõredetegur on väiksem 0,6 kui AlTiN 0,7-ga. Kõvapinne AlCrN võimaldab saavutada paksemat
pinde paksust. [14]
Sele 6: ALCrN on eelmainitud kõvapinnetest kõike suurema elueaga,lühendid eraldi lehel . [13]
9

1.3 Kõvapinnete kolmas põlvkond
Kõvapinnete edasine areng omaduste parandamises saavutati sadestades pindeid mitmekihiliselt
(multilayered), nanokihiliselt (nanolayered, superlattice) või gradientselt (gradient). Gradientse
pinde puhul pinde struktuur muutub pidevalt aluskihist pealmiseni välja.
Sele 7: Mitmekihiline pinnakatte[15].
Arvukatest erinevatest kihtidest saab mitme kihilise kõvapinde, mis on nanokihiline pinne, kui
erinevate vahekihtide (interface) paksused on väiksemad kui 10 nm . Optimaalse paksusega kihi
puhul suureneb pinde kõvadust märkimisväärselt, kuna dislokatsioonide liikumine kihtide vahel on
raskendatud.
Sele 8: Pinde kõvaduse (GPa) sõltuvus pinde struktuurist (mikrokihtide paksusest) optimaalne
periood suurendab kõvadus märgatavalt [16].
10

Pindade kihtide puhul on võimalik disainida täpselt nõudmistele vastavat pinnet. Erinevad
nanokihilised pinded: TiAlN/TiN, TiN/VN, CrN/NbN, W/NbN, NbN/VN ja TiN/NbN.
Gradientpinded: TiAlCN, CrN/DLC, TiCN/DLC, TiAlCN/DLC, TiCN/MoS2 [1].
Kolmanda põlvkonna kõvapinnetel on suuremad kõvadus, sitkus, kulumiskindlus,
korrosioonikindlus ja oksüdatsioonikindlus võrreldes ühekihiliste samade materjalidega [1].
1.3.1 Kõvapinded TiAlCN
Kõvapinne TiAlCN (titaan alumiinium süsinik nitriid) koosneb mitmes kihist on punakat värvi (vt
sele 9), mille mikrokõvadus on 33GPa ja seejuures on hõõrdetegur ainult 0,3 mis on kaks korda
väiksem kui AlTiN ja TiAlN kuid kahjuks maksimaalne töötemperatuur ulatub 800 °C. Tema
eelised tulevad esile kus lõikeserv saab palju tsüklilist lööke/lõikamist. Kui tegu on pideva
lõikamisprotsessiga siis tuleks eelistada AlTiN pinnet.
Šveitsi firma Platit pakub TiAlCN:
Esimene kiht: TiN
Teine kiht: TiAlN
Kolmas kiht: TiCN-MP [17]
Sele 9: Freesi eluea võrdlus,lühendid eraldi lehel [18]
11

1.4 Kõvapinnete neljas põlvkond
Kõvapinnete tehnoloogia viimane saavutus on nanokomposiitsed struktuurid. Nanokomposiitne
pinne koosneb vähemalt kahest faasist: nanokristalliline faas ja amorfne faas või kaks
nanokristallilist faasi. Erinevad materjalid nagu kristallilised titaan, kroom ja alumiinium nitriidid
on sadestatud vaheldumisi amorfse materjaliga nagu räni nitriid. Kaks materjali ei segune omavahel
täielikult, vaid kristallilised nanoosakesed (TiAlN või AlCrN) viiakse Si3N4 maatriksisse ja nii on
loodud kaks faasi (vt sele 10).
Sellistes kõvapinnetes on ühe nanomeetri suurused terad ning millel on suurenenud voolavuspiiri
(yield strength), elastsuse, kõvaduse ja sitkus, mis põhineb Hall-Petch’i efektil, mis ütleb – mida
suurem on materjali kristallilise tera suurus, seda nõrgem ta on. Need pinded on tänaseks üsna vähe
levinud, kuid mõned on juba kasutuses: Šveitsi firma Platit pakub AlTiN/Si3N4 (kaupamärk-nACo),
AlCrN/Si3N4 (kaupamärk-NACRo), AlCrN/Si3N4/DLC (kaupamärk-nACVIc). Lisaks nende
pinnete suurele kõvadusele on nanokomposiitide suurimaks eeliseks suur temperatuuripüsivus (heat
resistance) – 1200°C, kõrgemal temperatuuril hakkab toimuma kõvasulamis koobalti difusioon.
Pinde kõvaduse langus ilmneb palju hiljem kuid mitte nanokomposiitidel (umbes 200…300°C
hiljem kui AlTiN pinnetel ning umbes 100°C hiljem kui AlCrN-l)vt sele 11. Tänu oma suurele
kõvadusele, suur kuumuspüsivusele ning Si maatriksi sitkusele, on nanokomposiitsete
struktuuridega pinded väidetavalt parimad turul saadaolevatest pinnetest lõiketööstuse jaoks [1].
Sele 10: Nanokomposiit struktuur (Ti1-xAlxN)/(Si3N4) [19].
12

Sele 11: Pinnete kõvadused erinevatel töötemperatuuridel (temperatuuripüsivus) [19].
Sele 12: Erinevate kõvapinnete vastupidavus stantsimisel,lühendid eraldi lehel (x 1000 lööki) [20].
1.4.1 Kõvapinded kaubamärgiga nACo/Nano-tek
Nanokomposiitne pinne (AlTiN)/(Si3N4), millel on väga suur mikrokõvadus 45 GPa värvusega
violet sinine/sinakas must vt sele 12. Pinde paksus 1-4 μm, suure töötemperatuuriga kuni 1200°C
ning hõõrde teguriga 0,45. [21,28]
13

Sele 13. [21].
Sele 14.Pinnakattest tulenev eluea võrdlus,lühendid eraldi lehel [22]
14

2. KIIRLÕIKETERASED JA KÕVASULAMID
Kiirlõiketerased on kõrglegeeritud tööriistaterased, mis sisaldavad 6...18% volframit, 4...5% kroomi
ja 1...4% vanaadiumi. Kiirlõiketerased võib hetkel lugeda kõige suurema painde- ja
löögitugevusega tööriista materjalideks üldse. Nende head mehaanilised omadused ja suhteliselt
rahuldav kulumis- ja soojapüsivus saavutatakse termilise töötlemise (karastamine + mitmekordne
noolutamine) teel. Sõltuvalt konkreetse terase keemilisest koosseisust võib karastatud
kiirlõiketerase kõvadus ulatuda kuni 62...65 HRC, tõmbetugevus Rm = (300...315)107 Pa ja
löögisitkus ak = (1,9...2,6)105 J/m2. Karastamata kiirlõiketerased on suhteliselt hästi mehaaniliselt
töödeldavad ja sepistatavad, mis võimaldab kiirlõiketerasest valmistada suuregabariidilisi ja
keeruka ehitusega lõikeriistu. [25:12]
Näiteks küllaltki suur osa kiirlõiketerasest spiraalpuure toodetakse valtsimise teel. Kiirlõiketerased
on rahuldavalt valatavad. Vastutusrikaste tööriistade (hambafreesid ja -tõukurid jne)
kiirlõiketerasest toorikud kuuluvad enne mehaanilist töötlemist materjali struktuuri parandamise
eesmärgil sepistamisele. Seda põhjustab asjaolu, et kiirlõiketeraste tootmisel võivad temas
sisalduvate raskesti sulavate metallide volframi, kroomi ja vanaadiumi karbiidid, mis annavadki
terasele suure tugevuse ja suhteliselt hea kulumiskindluse ning soojuspüsivuse, jaguneda materjalis
ebaühtlaselt. Selline karbiidide ebaühtlane jaotus võib tingida materjali tugevuse ja kulumiskindluse
vähenemist enam kui 30%. Sepistamise käigus toimub materjali “segamine” ning saadakse
ühtlasema struktuuri ja omadustega materjal. Kiirlõiketerased on hästi karastatavad. Kuna neil on
suur läbikarastuvus, deformeeruvad nad karastamisel vähe. See võimaldab kvaliteetselt termiliselt
töödelda suuregabariidilisi ja keerulise kujuga tööriistu (kammlõikurid, hambatöötlemise tööriistad,
keermete töötlemise tööriistad jne). Kiirlõiketeraste termilisel töötlemisel tuleb silmas pidada, et
kõrge karastustemperatuuri puhul, mis küünib üle 1200 ºC, on iga erineva kiirlõiketerase
karastustemperatuuride intervall erinev ja suhteliselt kitsas, tavaliselt 20...30 ºC. Sellest
mittekinnipidamisel võib küll saavutada nõutava materjali kõvaduse, kuid materjali soojuspüsivus
kujuneb vaid 300...400 ºC, mis ei vasta oodatule. Sellisest materjalist lõikeriist ei ole kasutatav
kiirlõiketerasele vastavatel lõikerežiimidel. Kiirlõiketeraste oluliseks puuduseks on nende
suhteliselt madal soojuspüsivus, mis sõltuvalt terase margist on 600...630 ºC. Selline soojapüsivus
võimaldab töödelda terast kiirusega kuni 40...50 m/min, mis on paljudel juhtudel liiga väike
15

vastamaks kaasaegsete seadmete tehnilistele võimalustele. Sellest tingituna kiirlõiketerast enamasti
treimistöödel ja paljudel freesimistöödel ei kasutata, pidevalt väheneb kiirlõiketerasest
avatöötlemise lõikeriistade (puurid, avardid, hõõritsad) osatähtsus kaasaegses tootmises.
Kiirlõiketeraste soojapüsivuse ja kulumiskindluse suurendamiseks kasutatakse nende täiendavat
legeerimist koobalti ja vanaadiumiga. Selliseid materjale nimetatakse sageli ka kõrgendatud
tootlikkusega kiirlõiketerasteks.
3...8%- ine vanaadiumi lisamine kiirlõiketerasele soodustab reeglina peeneteralise kulumiskindla
struktuuriga sulami teket. Teraste kõvadus peale termilist töötlemist võib ulatuda 65...67 HRC,
paindetugevus (280...300)107 Pa ja löögisitkus (2,5...3)105 J/m2. Nende teraste soojuspüsivus on
kuni 630 ºC. Vanaadiumi sisaldus vähendab nende teraste lihvitavust, kuna halveneb terase
soojusjuhtivus. Nõutav on kvaliteetse abrasiivi kasutamine koos tagasihoidlike töötlusrežiimidega.
Vastasel juhul on oht põletuslaikude tekkimiseks lihvitud pinnal. Soovitav on kasutada BN käiasid.
Lõiketemperatuuridel 400...450 ºC on taolistest kiirlõiketerastest valmistatud lõikeriistade püsivus
1,5...2,5 korda suurem kui tavalistest kiirlõiketerastest tööriistadel.
5...10%- ine koobalti lisamine suurendab kiirlõiketerase soojuspüsivuse temperatuuri kuni 645...650
ºC ja kõvaduse peale karastamist kuni 67...70 HRC. Samaaegselt vähenevad terase paindetugevus ja
löögisitkus, mis on vastavalt (250...260)107 Pa ja (2,5...2,9)105 J/m2. Koobaltkiirlõiketeraste
vastupanu kulumisele võib ületada tavaliste kiirlõiketeraste vastava näitaja 3...4 korda.
Koobaltkiirlõiketeraseid on efektiivne kasutada raskesti töödeldavate materjalide, näiteks
titaanisulamite töötlemisel.
Kiirlõiketeraste lõikeriistade korral leiab kasutamist nende tööpindade katmine kulumiskindlate
pinnetega, nagu TiN (kollane), TiNAl (lillakas), TiCN (sinine). Pindekihi esmaseks ülesandeks on
tööpindade kulumiskindluse suurendamine, kuid suureneb ka tööriista pinnakihi vastupanu
soojuslikule koormusele. Pindekihi paksus ei ole suur, ulatudes 1-8 μm. Lõikeriista kulumisel
pindekihi paksus väheneb või ta kulutatakse täiesti maha. Lõikeriista lõikevõime taastamiseks tuleb
tema kulunud osa teritamise teel eemaldada. Selleks, et kalli instrumentaalmaterjali kadu oleks
teritamisel minimaalne ja kulumiskindel pindekiht säiliks kauem, on pinnakatteid soovitatav
kasutada selliste lõikeriistade puhul, mille kulumine ja teritamine toimuvad lõikeosa erinevatel
pindadel, näiteks põhiline kulumine toimub esipinnal, kuid tööriista teritatakse tagapinnalt. Nii
säilitatakse kulumiskindel kate ka järgnevaks tööperioodiks, vastasel juhul käiatakse ta juba
esimesel teritamisel maha. [25:12]
16

Metallkeraamilised materjalid on lõiketöötlemises laialt levinud tööriista materjalide grupp, mis
leiab kasutamist suurtel kiirustel töötavate lihtsa lõikeosa kujundusega tööriistade, nagu treiterad,
freesid jne, lõikeosa valmistamisel. Sellisel juhul on tööriista lõikeosaks erineva kujuga tema
korpusele kinnitatavad ja tavaliselt vahetatavad kõvasulamist valmistatud terikud. Volfram-
kõvasulamite peamiseks koostisosaks on volframkarbiid (WC), millele on lisatud metallilist
koobaltit (Co). Peale nimetatud komponentide võivad nende materjalide koostisse kuuluda veel
titaankarbiid (TiC), tantaalkarbiid (TaC) ja nioobiumkarbiid (NbC). Karbiidid moodustavad
60...95% kõvasulami mahust. Koobalt täidab kõvasulamites sideaine ülesannet, vt joonis 1, sidudes
omavahel rabedad ja kõvad karbiidide osakesed. Kuna antud materjalide koostisest moodustab
suurema osa volframkarbiid, siis tuleneb siit ka nimetus: volfram-kõvasulamid. [25:13]
Toorikute pressimisele järgneb kõvasulami paagutamine. Paagutamine on kuumtöötlemise protsess,
mille käigus sideainena kasutatav metall, koobalt, viiakse sulanud olekusse. Sula sideaine märgab
karbiidide terad ja jahtumisel seob nad tihedaks, suure kõvadusega (HRA 85...92) ja
soojuspüsivusega (800...1200 ºC) materjaliks. Paagutamine toimub temperatuuridel 1400...1600 ºC
vastavates vormides. Paagutamise käigus materjali tihedus suureneb ja poorid, mis jäid pressimisel
toorikutesse, kaovad selle tulemusel terikute mõõtmed vähenevad 17...20%. Paagutatavate toorikute
mõõtude muutumine ei võimalda paagutamise käigus saada vajaliku täpsusega terikuid ning terikud
vajavad peale paagutamist täiendavat lihvimist ja lõikeservade ümardamist. Paagutatud sulamite
tugevusnäitajad (paindetugevus, löögitugevus) on oluliselt nigelamad kiirlõiketeraste vastavatest
näitajatest, olles keskmiselt 1,5...2 korda madalamad. Samas on kõvasulamid väga suure
survetugevusega, mis võib ulatuda kuni 4000 107 Pa. Viimane asjaolu mõjutab oluliselt
kõvasulamist lõikeriistade lõikeosa geomeetriat, mis on tihti kujundatud negatiivse esipinna
geomeetriaga. Negatiivne esipinna geomeetria (negatiivne esinurk, negatiivne faas lõikeserval)
tekitab teriku lõikeosa materjalis survepinged, millele on kõvasulami vastupanuvõime palju suurem
kui paindepingetele. Kõigile metallkeraamilistele materjalidele on omane nende painde- ja
löögitugevuse suurenemine kuumas olekus võrreldes vastavate näitajatega toatemperatuuril.
Materjali vastavad omadused paranevad kuni temperatuurini ≈ 500 ºC ja püsivad saavutatud
väärtusel kuni soojuspüsivuse temperatuurini. Järelikult ei ole soovitav kõvasulamitega töödelda
madalatel töörežiimidel, kus nende vastupanuvõime koormustele ja vibratsioonile võib osutuda
oodatust oluliselt väiksemaks. Metalliline koobalt on kõvasulamis sideaineks, mis seob rabedad
karbiidide osakesed omavahel ja tagab paagutamisel saadud materjali mehaanilise tugevuse. Mida
suurem on materjalis koobalti sisaldus, seda suuremad on tema painde- ja löögitugevus, kuid
koobalti sisalduse suurendamine vähendab sulami soojuspüsivust ja kulumiskindlust. Koobalti
17

sisaldus sulamis võib olla piirides 2...20%. Kõvasulami põhilised koostisosad on raskestisulavate
metallide, volframi, tantaali, nioobiumi ja titaani ühendid süsinikuga, s.o nende metallide karbiidid,
mis on suure kõvadusega ja soojuspüsivad. Põhikomponent WC on nimetatud karbiididest oluliselt
suurema elastsusmooduliga, mis on 72400 107 Pa ja suhteliselt suure plastsusega. Volframkarbiidi
sisaldavad materjalid on reeglina suure tugevusega, näiteks ainult WC ja Co baasil valmistatud
kõvasulamite paindetugevus on piirides 120...200 107 Pa. Samal ajal on nende soojapüsivus
800…900 ºC ja kõvadus HRA 85...90, millest tingituna on nende kasutamine suurtel lõikekiirustel
ja intensiivse kulumise tingimustes piiratud. Nende peamine kasutusvaldkond on rabedate metallide
(malm, pronks jne) ja raskesti töödeldavate teraste (kõrglegeeritud, roostevabad jne) töötlemine.
Kõvasulamite soojuspüsivuse ja kulumiskindluse suurendamiseks lisatakse neile 5...30%
titaankarbiidi (TiC). Titaankarbiid on suure mikrokõvadusega HV2900 (volframkarbiidil HV1890)
ja soojapüsivusega materjal, mis oluliselt suurendab kõvasulami soojuspüsivust (900...1000 ºC) ja
kulumiskindlust. TiC sisaldavate kõvasulamite kõvadus on piirides HRA 87...92. Teisalt mõjutab
titaankarbiidi sisaldus negatiivselt kõvasulami mehaanilist tugevust. Materjal muutub rabedamaks,
tema paindetugevus väheneb märgatavalt ulatudes (100...170) 107 Pa. Lisaks sellele vähendab
titaankarbiidi sisaldus sulami soojusjuhtivust, mis muudab ta raskemini lihvitavaks ja töötlemisel
suureneb lõikeserva ülekuumenemise oht. TiC sisaldusega sulamid on mõnevõrra väiksema
tihedusega võrreldes ainult WC baasil valmistatutega. Lisaks sellele asendab odavam TiC sulamis
sama koguse WC, mis muudab lõppkokkuvõttes materjali odavamaks. [25:14]
Titaankarbiidi sisaldavad kõvasulamid sobivad oma omadustelt konstruktsiooniteraste peen-
siluvkui ka koorivaks töötlemiseks. Oma suure rabeduse tõttu ei sobi nad rasketel koorimistöödel
(katkendlik lõikamine, ebaühtlased töötlusvarud ja koorikuga pinnad).
Titaankarbiidi sisaldavate kõvasulamite paindetugevuse suurendamiseks lisatakse kõvasulamile
2...10% tantaal- või/ja nioobiumkarbiidi. Selle tulemusel suureneb materjali paindetugevus kuni
130...170 107 Pa, kõvadus HRA 87...90 ja soojuspüsivus 850...950 ºC. Materjalid sobivad nii
konstruktsiooni- kui roostevabade teraste siluvaks ja koorivaks töötlemiseks. Võib lisada, et
kaasajal lisatakse pea kõigile kõvasulamitele nende lõikeomaduste parandamiseks mõningal määral
TaC või NbC-d.
Kõvasulamite kasutamist piirab asjaolu, et neist valmistatud terikud on suhteliselt lihtsa kujuga ning
ei sobi kasutamiseks keerulise konstruktsiooniga lõikeriistade valmistamiseks. Pealegi on materjalid
peale paagutamist nii suure kõvadusega, et edaspidine töötlemine on võimalik peamiselt vaid
lihvimise teel. Keeruka kujuga toorikute paagutamisel põhjustab materjali kahanemine suuri
18

kadusid praagi näol. Sellele vaatamata valmistatakse kõvasulamist ka spiraalpuure ja sõrmfreese,
rääkimata nende laiast kasutamisest koostatavate lõikeriistade valmistamisel. Tänapäevased
kõrgtehnoloogilised meetodid võimaldavad valmistada muutuva struktuuriga ja isegi muutuva
keemilise koostisega terikuid, millel on suure tugevusega südamik ja õhuke suure
kulumiskindlusega pinnakiht. Sarnaselt kiirlõiketerasest lõikeriistadele kasutatakse ka kõvasulamist
tööriista katmist 1...3-kihiliste kulumiskindlate pinnetega, mis võimaldab suhteliselt sitkele ja
tugevale alusele kanda suure kulumis- ja soojuskindla kihi, mis annab alusmaterjalile täiesti uue
kvaliteedi. [25:15]
19

3. SÕRMFREESID
Sõrmfreese saab jaotada valmistatud materjali järgi, lõikeservade arvu järgi. Seejärel kas tegu on
kooriv- või puhastöötlus freesiga. Sõrmfrees on freesimise lõikeinstrument, mida kasutatakse
tööstuses materjali eemaldamise eesmärgil vt sele 15. Sõrmfrees on väga palju erinev puurist nii
oma lõikesuundade, geomeetria ja valmistamisviisilt. Kui puuriga saab töötada telje suunas siis
freesiga saab üldjuhul lõigata kõikides suundades. [23].
Sele 15 [24].
Enam kasutatavad sõrmfreesid on kahe kuni nelja hõlmalise lõikeservaga. Kõik oleneb millist
materjali lõigatakse, kui suur on lõigatav materjal ja kui head on freesimistingimused.
Sõrmfreesidel milledel on vähe lõikeservi on hea omadus mahutada ära spiraalsoonte sisse
metallilaastu, mis tekkib lõikeprotsessi käigus. Siis saab freesida korraga kuni 100% laiusesse
freesi diameetrist ning frees millel on palju lõikeservi kasutatakse tavaliselt puhastöötluseks
ühekordselt eemaltatava lõikekihi paksus on 10% freesi läbimõõdust. kui on frees diameetriga 10,
mis omab kahte lõikeserva on temaga võimalik freesida 10 mm laiusesse ja sügavust 10mm. Frees
diameetriga 10 ja omab nelja lõikeserva on temaga võimalik freesida 1-0,5 mm laiusesse ja
sügavust 10mm saades see juures väga hea pinnakvaliteedi. [24]
20

Sele 16. Erineva lõikeservade arvuga (2-6) freesid [24].
Tabel 1. Freesi hamba kaldenurga valik [29:10].
Alla 25° 25 kuni 35° 40 kuni 50° Üle 50°
Puhas – ja
koorivtöötluseks suurte
diameetrite puhul
Kasutatakse teras ja
malmi ja kõigi teist
materjalide puhul kus
on vaja kasutada suure
diameetrilisi freese
Väike teljesuunaline
lõikejõud
Ei ole mõeldud
sugavate taskute
freesimiseks
Esineb palju
lõõkkoormust
Põhiline valik kooriv-
ja puhastöötluseks
Universaalse kasutus
võimalusega kuna on
hea tasakaal
lõikejõududega
Kuid üldjuhul ei ole
kõige produktiivsem
Põhiliselt kooriv- ja
puhastöötluseks mitte
metallsete materjalide
puhul.
Võimaldab lõigada igal
operatsioonil sügavalt
Lõikeserv on kogu aeg
kontaktis lõigatava
materjaliga ja seeläbi
vähem löökkoormust
Nõrgad lõikeserva
tipud
Suured teljesuunalised
jõud koorivtöötluse
puhul
Kasutatakse kõvade
materjalide
puhastöötluseks
Väga hea
pinnakaredusega, väga
hea tootlusega kui
kasutusel on 4 ja enam
lõikeserva
Väga nõrgad
lõikeserva tipud.
21

3.1 Freesimissuunad
Alla freesimine, kus freesi pöörlemine ja ettenihkeliikumine toimuvad ühes suunas, vt sele 18. Freesi
lõikeserv hakkab materjali tungimisel lõikama maksimaalse paksusega laastu, mis põhjustab löögilise
koormuse ja eeldab tööriista materjali head löögitaluvust. Mis tänapäeva lõikeinstrumenditele ei
valmista nii suurt probleemi kui nt kümme aastat tagasi. Kasutatakse põhiliselt tänapäeva seadmetes kus
freesi juhitakse arvutist ja kus rakis on tugevalt kinnitatud töölauale. Töötlemisel tekkiv lõikejõud surub
tooriku koos rakisega vastu töölauda, mis soodustab kinnituse jäikuse suurenemist. Freesi hamba
edasisel pöördumisel väheneb lõigendi paksus ja on minimaalne materjalist väljumisel. See tagab
töödeldud pinna hea sileduse, mis on alla freesimise oluliseks eeliseks. Lisaks heale pinna siledusele
pikendab see ka tööriista eluiga.
Vastufreesimisel ettenihkeliikumine toimub freesi pöörlemisele vastassuunas. Sisselõikamise hetkel
on lõigendi paksus minimaalne ja kasvab, kuni saavutab hamba lõikest väljumise eel maksimaalse
väärtuse. Järelikult väheneb löögilise koormuse mõju freesi hammastele. Samal ajal tekitab
minimaalne laastu paksus sisselõikamisel freesi hamba libisemist eelmise hamba poolt töödeldud
pinnal, mis põhjustab töödeldud pinna kareduse suurenemist ja freesi hamba tuntavat kulumist
tagapinnalt. Freesimisel mõjuvad lõikejõud püüavad toorikut rebida töölaualt üles, soodustades
vibratsiooni tekkimist ning see juures ka tööriista eluea vähenemist (vt sele 17).
Sele 17. Freesimis suunad. [26]
22

Sele 18. Freesimise töörajad. [26]
23

4. INSTRUMENTIDE LÕIKESERVADE TAASTAMINE
Taasteritatud ja taaspinnatud tööriistadega on võimalik märkimisväärselt kulusid kokku hoida
tööriistade soetamise arvelt. Näiteks kõvasulam puur on taastamis maksumus on 40-50% uue
tööriista hinnast ja seejuures on võimalik taastada seda kuni 10 korda. On väga oluline et taastatud
tööriist töötaks vähemalt sama hästi kui uus tööriist (vt sele 19).
Sele 19.Tööriista eluiga- pindamata(uncoated),uus tööriist(new coated tool),taas teritatud(reground)
ja taas teritatud ja pinnatud(reground+recoated) ,lühendid eraldi lehel . [27]
Saavutamaks head pinde adhesiooni (naket) ja head tööriista püsivust (võrreldes uue tööriistaga)
peab pinne olema samaväärne. Iga järgneva pinde adhesioon sadestatuna otse eelmistele väheneb,
vastavalt eelnevate pinnete paksuse kasvule. Seetõttu võib teritatud tööriistu, kaotamata
püsivusajas, ilma vana pinde eemalduseta pinnata 2 kuni 3 korda (vt sele 20).
Sele 20. Üle pinnatud-kulunud vana puur (used drill),teritatud(reground), serva ümardamine (edge
rounded) ja üle pindamine (over coated). [27]
24

Seerjuures pinde paksus suureneb kui teha pärast teritust vana pinde eemaldus vt sele 22 Kuna
pärast ülekatmist on tööriista pinde adhesioon liiga kehv ning mida enam taastada seda kehvemaks
see läheb. Seetõttu on oluline vana pinne eemaldada. Vana pinde eemaldamine toimub enamasti
keemiliselt ning kõvasulamist alusmaterjali korral on pinde eemaldamisel võimalus aluspinna
kahjustusele ehk koobalti lekke oht.
Sele 21. Üle pinnatud-kulunud enne teritust puur (used drill),teritatud(reground),vana pinde
eemaldamine(decoated), serva ümardamine(edge rounded)ja üle pindamine(over coated). [27]
See pinnakahjustus põhjustab tavaliselt kehvemat pinde adhesiooni ja seeläbi väiksemat tööriista
püsivusaega. Seetõttu on tööriista taastamisel väga oluline, et iga üksik etapp tuleb viia läbi õiges
järjekorras. Samas keemiline protsess kahjustab lihvitud panda.
Instrumendi ideaalne taastamis protsess näeks välja järgnev:
Sele 22. Parim viis taastamiseks-kulunud puur enne teritust (used drill), vana pinde
eemaldamine(decoated), teritatud (reground), serva ümardamine (edge rounded) ja üle pindamine
(over coated). [27]
Mis puutub teritusse, siis seda on võimalik teha manuaal pingi peal ja arvjuhtimis pingi (CNC) peal.
Probleem manuaalteritusega on kvaliteedi suur kõikumine, mis väga palju sõltub operaatorist ja
teritus ei ole ühtlane. Lisaks on raske, kui mitte pea võimatu, taastada keerulise geomeetriaga
tööriistu, neid suudab taastada vaid CNC pingis. Kuna tegu on täppis lõikeinstrumentidega siis
tänapäeva tolerantsid, mis on kehtestatud sõrmfreesidele, on liiga täpsed, et neid teritada
manuaalpingis.
25

5. FREESIDE KATSETUSED
Testi käigus kasutati freespinki Bridgeport VMC610XP3, mis on vertikaalne freespink ja mille
parameetrid on järgnevad:
Telgede liikumisulatused:
X – 610mm
Y – 508mm
Z – 610mm
Spindli võimsus: 18kW
Spindli pöörlemiskiirus: 9000...12000 p/min
24 Tööriista hoidjaga
Masina gabariidid pikkus 2665, laius 2511mm ja kõrgus 2860mm.
Rakistusena kasutatakse standartset masinkruustangi.
Testimisel kasutatakse materjali S355 JRG2, mis on konstruktsiooniteras ning laialdaselt kasutatav
materjal Eesti metallitööstuses. See sai ka üheks põhiliseks kriteeriumiks materjali valikul.
Tänaseks päevaks on läbi viidud kuus katsetust.
Kasutades kolme erineva firma freese ja ühte taastatud freesi. Kõigis katsetustes kasutati alla
freesimist. Kõigi firma freese testiti ühtsetel lõikekiirustel, võimaldamaks paremat võrdlus
võimalust testides. Esimesed kolm katsetust on tehtud lõikesügavusega 21mm (vt tabel 1).
Kuid edaspidised neljas kuni kuues katse sai tehtud lõikesügavusega viis millimeetrit vt tabel 2.
Kuna nii hoiab olulisel määral katsetatavat materjali kokku ning võimaldab hinnata samal määral
lõikeserva kulumist .
26

Esimene ja teine katsetus on tehtud 3 lõikeservalise sõrmfreesiga. Kõik katsetingimused olid samad
väljaarvatud esimesel kasutati emulsiooni ja teisel ei kasutatud mingit jahtusvedelikku ega
suruõhku. Katse andis väga huvitava tulemuse: lõikeinstrumendi eluiga oli kuivalt suurem kui märg
katsel. Ilmselt on tegu termošokiga, mille toob esile ebapiisav emulsiooni juurdepääs freesimise
hetkel. Sellist katset on plaan korrata, et vältida katsekeha defekte ja kinnitada, et tegu on ikka
termošokiga. Järgnevad katsed toimuvad kuivalt, ilma igasuguse jahutuseta (vt tabel 1 ja 2).
Katsed kolm, neli, viis ja kuus on tehtud samadel lõikerereziimidel ning kõigi nelja katsekeha
üldparameetrid on samad. Uutest freesidest andis kõige suurema kokkuhoiu firma 1 frees, mille
kogu aasta tellimus läheb maksma 8915,2 € ja kõige enam läks maksma firma 2 frees kogu
maksumusega 9211,6 €. Kui vaadata taastatud firma 1 freesi, siis aasta tellimuse maksumus on
7278,8 €, mis annab kokkuhoidu 1636,4 €, mis on üllatavalt hea kokkuhoid.
27

Tabel 2. Katsetulemused
Katsed
1 2 3
päritolu Firma 2 Firma 2 Firma 2
diameeter d1 10 10 10
lõikeservade arv z 3 3 4
Märg/Kuiv
1 2 3
märg kuiv kuiv
lõike kiirus Vc 200 200 280
spindli pöörlemis sagedus N 6366 6 366 8 913
ettenihe pöördele fn 0,255 0,255 0,300
ettenihe hambale fz 0,085 0,085 0,075
laua ettenihe Vf 1 623 1 623 2 674
lõikesügavus ap 21,00 21,00 21,00
lõikelaius ae 1,00 1,00 1,00
Tulemus 1 2 3
lõigete arv kokku 19 21 23
üheks katsek kulv aeg minutites Tc 7,08 7,08 4,3
ühe katse teepikkus m 11,50 11,50 11,50
kogu läbitud teepikkus M 218,50 241,50 264,50
laastu eemaldamis hulk Q 34,09 34,09 56,15
kokku eemaltatud laastu hulk
Qmax
Cm3
4987,50 5512,50 6037,50
tööriista eluea lõpp Jah Jah Jah
detailide arv ühes tellimuses
250 detaili tellimuse kohta
tellimusi aastas 8
tasina tööhind tunnis 40 EUR
tööriista maksumus 23,0 EUR 23,0 EUR 40,0 EUR
tööriista kulu tellimuse peale 302,6 EUR 273,8 EUR 434,8 EUR
tööriista kulu aastase tellimuse peale 2 421,1 EUR 2 190,5 EUR 3 478,3 EUR
masina tööaeg kulu detaili kohta 4,7 EUR 4,7 EUR 2,9 EUR
masina tööaeg kulu tellimuse
kohta
1 180,0 EUR 1 180,0 EUR 716,7 EUR
masina tööaeg aastase tellimuse peale 9 440,0 EUR 9 440,0 EUR 5 733,3 EUR
kogu kulutus aasta peale 11 861,1 EUR 11 630,5 EUR 9 211,6 EUR
28

hinnaerinevus 0,0 EUR -230,6 EUR -2 649,5 EUR
Katsed 4 5 6
päritolu Firma 1 Firma 1 taastatud Firma 7
diameeter d1 10 10 10
lõikeservade arv z 4 4 4
Märg/Kuiv
4 5 6
kuiv kuiv kuiv
lõike kiirus Vc 280 280 280
spindli pöörlemis sagedus N 8913 8 913 8 913
ettenihe pöördele fn 0,300 0,300 0,300
ettenihe hambale fz 0,075 0,075 0,075
laua ettenihe Vf 2 674 2 674 2 674
lõikesügavus ap 5,00 5,00 5,00
lõikelaius ae 1,00 1,00 1,00
Tulemus 4 5 6
lõigete arv kokku 22 22 24
üheks katsek kulv aeg minutites Tc 4,3 4,3 4,3
ühe katse teepikkus m 11,50 11,50 11,50
kogu läbitud teepikkus meetrites M 287,50 253,00 276,00
laastu eemaldamis hulk Q 13,37 13,37 13,37
kokku eemaltatud laastu hulk
Qmax
Cm3
1562,50 1375,00 1500,00
tööriista eluea lõpp Jah Jah Jah
detailide arv ühes tellimuses
250 detaili tellimuse kohta
tellimusi aastas 8
tasina tööhind tunnis 40 EUR
tööriista maksumus 35,0 EUR 17,0 EUR 40,0 EUR
tööriista kulu tellimuse peale 397,7 EUR 193,2 EUR 416,7 EUR
tööriista kulu aastase tellimuse peale 3181,8 EUR 1 545,5 EUR 3 333,3 EUR
Masina tööaeg detaili kohta 2,9 EUR 2,9 EUR 2,9 EUR
Masina tööaeg tellimuse kohta 716,7 EUR 716,7 EUR 716,7 EUR
Masina tööaeg aastase tellimuse peale 5 733,3 EUR 5 733,3 EUR 5 733,3 EUR
kogu kulutus aasta peale 8 915,2EUR 7 278,8 EUR 9 066,7 EUR
Tabel 3
Katsetule
mused
29

hinnaerinevus 0,0 EUR -1 636,4 EUR 151,5 EUR
30

Lisa 1-Lõikeparameetrid ja valemid
Vc- lõikekiirus [M/min]
Dc- lõikeriista diameeter [mm]
n- spindli pöörlemis sagedus [p/min]
π-3,14
Vf-töölaua ettenihke kiirus[mm/min]
Fz-ettenihke kiirus hambale[mm/hambale]
z-lõikeservade arv
Q- laastu eemaldamis hulk [ ]
Ap-lõikesügavus [mm]
Ae-lõike laius [mm]
31

KOKKUVÕTE
Esialgsed uurimustöö tulemused näitavad , et sõrmfreeside taastamine on tasuvam kui kulunud
lõikeinstrumentide utiliseerimine. Uurimustöö jätkub ja töö tulemusena valmib ülevaade erinevate
taastatud ja uute sõrmfreeside hinna ja kvalideedi võrdlusest. Edaspidi on kavas testida erinevaid
kõvapinded taasteritatud freeside peal.
Uurimustöö on olnud väga huvitav ja andud uusi teadmisi ning kontakte. Olen väga rahul
osalemisega uurimustöös ning tänan kõiki koostööpartnereid.
32

VIIDATUD ALLIKAD
1. Industrial engineering-Adding innovation capacity of labour force and entrepreneurd [WWW]
http://www.otter-ag.ee/files/Microsoft%20Word%20-%20Daaam.pdf (20.04.2006)
2. [WWW] http://www.pvd-coatings.co.uk/coatings/ceramic-coatings/tin-coating/
3. [WWW] http://platit.com/coatings/coating-types/basic-coatings/tin
4. [WWW] http://platit.com/coatings/coating-types/optional-coatings/ticn
5. [WWW] http://www.pvd-coatings.co.uk/coatings/ceramic-coatings/ticn-coating/
6. [WWW] http://platit.com/coatings/coating-applications/column-1/example-02-side-milling
7. [WWW] http://platit.com/coatings/coating-types/optional-coatings/crn
8. [WWW] http://www.pvd-coatings.co.uk/coatings/ceramic-coatings/crn-coating/
9. [WWW] http://www.northeastcoating.com/PlasmaApplications_1.htm
10. [WWW] http://platit.com/coatings/coating-types/basic-coatings/tialn-universal
11. [WWW] http://platit.com/coatings/coating-types/optional-coatings/altin
12. [WWW] http://www.pvd-coatings.co.uk/coatings/ceramic-coatings/tialn-coating/
13. [WWW] http://platit.com/nanostructures/applications/column-2/slotting
14. [WWW] http://platit.com/coatings/coating-types/optional-coatings/alcrn
15. [WWW] http://platit.com/multilayer-coating
16. [WWW] http://platit.com/nanolayer-coating?page=0%2C1
17. [WWW] http://platit.com/coatings/coating-types/optional-coatings/tialcn-unicut
18. [WWW] http://platit.com/nanostructures/applications/column-1/end-milling-nanocomposite-
coating
19. [WWW] http://platit.com/nanocomposites-coating
20. [WWW] http://platit.com/nanostructures/applications/column-2/dry-fine-punching
21. [WWW] http://platit.com/coatings/coating-types/breakthrough-coatings/naco
22. [WWW] http://platit.com/nanostructures/applications/column-1/end-milling-heat-treated-
steel
23. [WWW] http://en.wikipedia.org/wiki/End_mill
24. [WWW] http://www.osgtool.com/Technical.asp?tid=3&id=13
33

25. Soots.R.(2006) Metallide Lõiketöötlemine. Tln:Tallinna Tehnikakõrgkool
26. [WWW] http://www.hssforum.com/MillingEN.pdf
27. [WWW] http://platit.com/files/Article%20stripping%20v1.0.pdf
28. [WWW] http://www.swiss-tekcoatings.com/properties.html
29. Carlos Julios Cortes Rodriguez.(2009) Cutting edge preperation of precision cutting tools
by applying micro-abrasive jet machining and brushing.
34