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POLYTEC WORLD

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6<br />

Prototyping within the<br />

<strong>POLYTEC</strong> GROUP<br />

Flexibility is an important element<br />

within the entire POLYTeC GROUP<br />

and has always played a central role<br />

in our CAR STYLING business unit.<br />

Independence from external service<br />

providers and suppliers brings about<br />

a number of advantages in terms of<br />

reaction speed and time-to-market,<br />

delivering the best for our customers.<br />

We can rely and build upon in-house<br />

model and mold construction sites,<br />

paint plants and development units as<br />

well as our own prototype divisions,<br />

where fiberglass reinforced plastic<br />

(FRP), clay, PUR and milled prototypes<br />

were produced in the past.<br />

The recent expansion of the POLY-<br />

TeC GROUP’s prototyping capacity<br />

demonstrates that the company<br />

will consistently continue along this<br />

independent path. In the second half of<br />

2012, a FdM (fused deposition modeling)<br />

system was put into operation at<br />

POLYTeC CAR STYLING hÖRSChING,<br />

which allows for rapid prototyping.<br />

Thanks to this new FdM facility, all<br />

the Group’s production plants are now<br />

able to create ABS prototypes over the<br />

short term and deploy them either as<br />

design or functional prototypes after<br />

they have been processed.<br />

Polytec WorlD<br />

The FdM technology works by means<br />

of computer-controlled extrusion<br />

nozzles, which are heated to first<br />

melt and then deposit the liquefied<br />

thermoplastic material on a movable<br />

platform, laying down one layer at<br />

a time. Once the molten material<br />

Before starting the FdM-Process the CAd data of the parts will be processed and sent to<br />

the facility.<br />

Vor dem Start des FdM-Prozesses werden die Teile-CAd-daten aufbereitet und an die<br />

Anlage gesendet.<br />

has been extruded from the nozzle<br />

to form a layer as fine as 0.25 mm<br />

thick, the movable platform is lowered<br />

down before the next layer is<br />

deposited.<br />

At the end of this additive manufacturing<br />

process, the part is unloaded<br />

and the disposable support structure is<br />

manually removed or washed out. Big<br />

prototyping parts can be produced in<br />

several sections and joined together<br />

in a second step.<br />

In the start-up phase of the FdM<br />

system, several prototypes were<br />

created for both internal processes<br />

and customer projects in a number<br />

of production plants.<br />

We are ready, waiting and have the<br />

technical know-how and capacity<br />

to start new projects – please do<br />

get in touch.<br />

Prototyping in der<br />

<strong>POLYTEC</strong> GROUP<br />

Flexibilität ist eine bedeutende eigenschaft<br />

der gesamten POLYTeC<br />

GROUP. Speziell in unserer CAR<br />

STYLING Business Unit spielt sie seit<br />

jeher eine zentrale Rolle. Unabhängigkeit<br />

von externen dienstleistern<br />

und Lieferanten bringt Vorteile in<br />

Bezug auf Reaktionszeiten und<br />

dient somit unseren Kunden. es<br />

stehen konzerninterne Werkzeugbaustandorte,<br />

Lackieranlagen und<br />

entwicklungs abteilungen sowie<br />

eigene Proto typenbauabteilungen<br />

zur Verfügung. In<br />

der Vergangenheit wurden<br />

dort GFK-, Clay-, PUR- und<br />

Fräsprototypen gefertigt.<br />

dass dieser Weg auch weiter-<br />

hin konsequent gegangen<br />

wird, zeigt sich an der kürzlichen<br />

erweiterung unserer<br />

Prototyping-Möglichkeiten.<br />

Im zweiten halbjahr 2012 wurde<br />

bei POLYTeC CAR STYLING<br />

hÖRSChING eine FdM-Anlage<br />

in Betrieb genommen, die allen<br />

Konzern-Standorten ermöglicht,<br />

kurzfristig ABS-Prototypen zu<br />

erstellen. diese können nach<br />

entsprechender Bearbeitung<br />

als design- oder auch als Funktionsprototypen<br />

verwendet<br />

werden.<br />

die FdM-Technologie selbst<br />

funktioniert mittels computergesteuerter<br />

extrusionsdüsen,<br />

welche Thermoplastwerkstoffe<br />

in erhitztem, flüssigem Zustand<br />

auf eine ebene auftragen. Nach<br />

Fertigstellung einer 0,25 mm<br />

dicken Schicht wird der Trägerschlitten<br />

abgesenkt und die<br />

nächste Schicht aufgetragen.<br />

Zum Schluss wird der Bauteil<br />

entnommen und die Stützgeometrie<br />

manuell entfernt<br />

bzw. ausgewaschen. Große Teile<br />

werden mehrteilig gebaut und zusammengefügt.<br />

Bereits in der Anlaufphase wurden<br />

Prototypen für verschiedene interne<br />

sowie Kundenprojekte für die einzelnen<br />

Standorte erstellt.<br />

Gerne stehen wir auch für Ihr Projekt<br />

zur Verfügung.<br />

Christoph Knogler<br />

Applying layer-by-layer fully automatically, the<br />

facility completes the part within a few hours.<br />

Vollautomatisch bringt die Anlage Schicht-für-<br />

Schicht auf. Innerhalb weniger Stunden ist das<br />

Bauteil fertiggestellt.

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