Bei Anruf Beton - HeidelbergCement

context 4/2008 Kunden und Partner
Auf den ersten Blick hat Zement nichts mit der
Stahlproduktion zu tun. Er kommt jedoch ins
Spiel, wenn es um die Reststoffe geht, die bei der
Produktion anfallen: Schlacken, Schlämme und Stäube
– rund 900.000 Tonnen jährlich allein bei Thyssen­
Krupp Steel in Duisburg. Diese Reststoffe enthalten
noch sehr viel wertvolles Eisen, das bisher entweder
ungenutzt entsorgt oder zur Weiterverarbeitung verkauft
wurde, denn es konnte in dieser Form nicht
mehr verwendet werden.
Das war früher. Heute werden die Reststoffe zu
festen Steinen verpresst, die nach kurzer Zeit wieder
zur Produktion von Roheisen genutzt werden können.
Möglich wurde dieser Schritt durch zusammengeführtes
Know-how: Die Stahlindustrie lieferte den
nötigen technischen Hintergrund, die Leute von HeidelbergCement
in Ennigerloh steuerten ihr Wissen
um das Bindemittel Zement bei. Franz-Josef Vahland,
Leiter der Bauberatung von HeidelbergCement Nord,
erzählt: „Dass man mit Hilfe von Zement bestimmte
Stoffe gut binden kann, ist ja schon lange bekannt.
Bei den Reststoffen aus der Stahlindustrie war jedoch
die Herausforderung, dass in ihnen sehr viele Stoffe
vorliegen, die den Abbindeprozess des Zements verzögern.
Erst nach vielen Untersuchungen haben wir
einen Spezialzement entwickeln können, der sich
trotzdem innerhalb von zwei bis drei Tagen verfestigt.“
So können die Steine schnell hergestellt und
weiterverwendet werden, und es entstehen keine
unnötigen Lagerkosten.
Mit seinen Forschungsergebnissen stand HeidelbergCement
im ständigen Dialog mit ThyssenKrupp
Steel, und dessen Ingenieure spannen die Idee erfolgreich
weiter. Das Ergebnis der Wissenszusammenführung:
Heute steht in dem Hüttenwerk
der erste Schachtofen der Welt für den Einsatz von
Reststoffen – und eine Steinpresse, in der vollautomatisch
die eisenhaltigen Schlämme und Stäube mit
einem Spezialzement der HeidelbergCement Baustoffe
für Geotechnik als Bindemittel mit Wasser
vermischt und zu pflasterartigen Steinen gepresst
werden. Im Fachjargon nennt man sie dann kalt gebundene,
selbstreduzierte Agglomeratsteine. Sie bestehen
zu etwa zehn Prozent aus Zement und zu
neunzig Prozent aus eisen- und kohlenstoffhaltigen
Reststoffen.
Die Produktionskapazität der Anlage liegt bei rund
1.000 Tonnen Steinen pro Tag. In riesigen Hochregallagern
werden sie aufbewahrt, bis sie dem Schachtofen
zugeführt und zusammen mit anderen Rohstoffen
zu Roheisen geschmolzen werden.
„Eisen haltige Reststoffe von einst können damit als
hochwertiger Stahl zum Beispiel in einer Autokarosserie
durch Deutschland fahren“, sagt Klaus Kesseler,
Leiter des Projekts Schachtofen bei ThyssenKrupp
Steel. „Wir gehen davon aus, dass das System beim
Recycling neue Maßstäbe setzt und die Technologie
vor dem Hintergrund steigender Rohstoffpreise international
ein Selbstläufer wird.“
Das neue Kreislaufsystem ist umweltfreundlich
und rentabel. Denn durch die Rückführung der eisenhaltigen
Reststoffe in den Stofffluss spart das Unternehmen
Ausgaben für Rohstoffe: „ThyssenKrupp
Steel kann jetzt zum Beispiel weniger Eisenerz ordern
und hat trotzdem einen höheren Roheisenoutput“,
erklärt Frank Müller, Betriebsleiter Produktion des
neuen Schachtofens.
Auch Franz-Josef Vahland ist mit der Entwicklung
zufrieden. Die Forschungsarbeit hat sich gelohnt,
zum einen für die Umwelt, zum anderen natürlich
auch für HeidelbergCement. Mit ThyssenKrupp Steel
hat es einen neuen Partner für die Entwicklung zukunftsweisender
Alternativen beim Reststoffrecycling
gewonnen.
ab
franz-josef.vahland@heidelbergcement.com
Der neue Schachtofen
von Thyssen­
Krupp Steel nutzt
eisenhaltige Reststoffe
zur Stahlproduktion
– dazu
braucht er Zement
als Bindemittel.
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