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fert wird (insgesamt etwa 75.000 t/a). Zu
den Aufbereitungsschritten des EBS gehören
die Vorsortierung, Grobzerkleinerung,
Siebklassierung, Windsichtung, Metallabscheidung
und Trocknung. Neben emissionsrelevanten
Parametern sind Anforderungen
an den Heizwert und Glührückstand
einzuhalten. Obwohl ihn das deutlich
vom „Input“ der Müllverbrennungsanlagen
unterscheidet, braucht der Betreiber
nichts für den EBS bezahlen. Im
Gegenteil, er erhält für die umweltfreundliche
Beseitigung eines Schadstoffpotentials
über eine Rauchgasreinigung ein Entgelt.
Sowohl von den Lieferanten als auch
vom Betreiber wird die Qualität des EBS
vor seiner Eingabe in den Brennstoffbunker
überwacht.
Der Weg des Brennstoffs
Etwa 12 LKW-Ladungen zu rd. 25 t
werden täglich geliefert und gelangen
videoüberwacht in den doppelwandigen
Vorlagebunker. Von dort fördert ein
Krangreifer vollautomatisch den Brennstoff
in den Brennstoffbunker, der 1000 t
aufnehmen kann, was für 4 Tage Kesselbetrieb
ausreicht. Er verfügt zur
Sicherheit über eine Branderkennung
und eine Feuerlöschanlage. Etwa alle
halbe Stunde „füttert“ der Krangreifer
den Aufgabetrichter des EBS-Kessels mit
5 t Ersatzbrennstoff. Von hier gelangt er
auf den Vorschubrost, der ihn automatisch
durch den Feuerungsraum transportiert.
Durch von unten eingeblasene
Luft steigt die Verbrennungstemperatur
bis 1.200° C. Nach etwa 2 Stunden ist
das Ende des Brennraums erreicht und
das Material vollständig verbrannt. Die
übrigbleibende Schlacke fällt vom Rost
in ein Wasserbad. Von dort wird sie nach
außerhalb zum Rostaschelager gefördert
und anschließend zu einer Aschenverwertung
gebracht, wo sie zu einem Deponiebaustoff
verarbeitet wird. Der
Aschengehalt des Brennstoffs beträgt ca.
25%.
Die Energiegewinnung
Die bis 25 m hochragenden Rauchgaszüge
des EBS-Kessels bestehen aus
Steg-Rohr-Wänden, in denen das durchströmende
Wasser unter 30 bar Druck
erhitzt und in 320°C heißen Dampf umgewandelt
wird. Der größte Teil wird als
Prozessdampf in einer isolierten Leitung
DN 250 der Conti zugeleitet. Aus Überschussdampf
wird in einer Turbine mit
Generator Strom erzeugt, max. 4,1 MW.
Danach hat der Dampf nur noch 70°C
und einen Druck von 0,3 bar. In einem
anschließenden Vakuum-Kondensator
wird er wieder zu Wasser und ebenso
wie das Kondensat von der Conti in den
Kreislauf zurück geführt. Das spart Kosten
für die relativ aufwändige Wasseraufbereitung,
in der dank der Kreislaufführung
nur noch etwa 50.000 m3 Brunnenwasser
jährlich entsalzt werden müssen.
Die Rauchgasreinigung
Die Rauchgasreinigung erfolgt nach
dem Prinzip der Trockenadsorption: Dem
bei der Dampferzeugung im EBS-Kessel
auf etwa 180°C abgekühlten Abgas werden
pulverförmige Substanzen in einem
Wirbelreaktor beigemengt, die unerwünschte
Schadstoffe chemisch umwandeln.
Das Rauchgas wird anschließend
gefiltert und verlässt als Reingas mit einem
Staubgehalt unter 1 mg/m³ über einen
63 m hohen Schornstein die Anlage.
Die Filterstäube werden in einem Silo
gesammelt und 2x wöchentlich von
einem Silofahrzeug zum Ascheverwerter
gebracht, der diese zu einem Bergbauwerkstoff
verarbeitet. Über kontinuierlich
registrierende Messungen wird die Ein-
Bad Arolsen
haltung der strengen Schadstoffgrenzwerte
überwacht. Die Messwerte stehen
der Aufsichtsbehörde jederzeit zur Einsicht
zur Verfügung. Das Kraftwerk schöpft die
meisten Grenzwerte nur zum Bruchteil
aus. Die 7 wichtigsten Tagesmittelwerte
werden im Internet veröffentlicht.
Besonderheiten
Damit auch bei abgeschaltetem EBS-
Kessel der Dampfbedarf der Conti
voll gedeckt werden kann, stehen
zwei gasgefeuerte Hilfskessel, davon
einer wahlweise auch mit Öl beheizbar,
zur Verfügung.
Der EBS-Kessel ist aufgehängt, so
dass die Wärmedehnung von ca. 7
cm beim Aufheizen frei nach unten
erfolgen kann.
Für eine Brandbekämpfung steht ein
250 m3 fassender Wasserbehälter zur
Verfügung. In der Löschzentrale kann
aus Wasser und einem Zusatzmittel
Feuerlöschschaum erzeugt und zu allen
wichtigen Betriebsteilen gefördert
werden. Löschwasser, das mit EBS in
Verbindung gekommen ist, wird aufgefangen
und gesondert entsorgt.
Die Leitwarte des Kraftwerks ist ständig
besetzt, es sind jeweils zwei Mitarbeiter
auf einer Schicht.
Insgesamt sind auf der Anlage 15
Personen beschäftigt. Alle wichtigen
Anlageteile sind videoüberwacht.
Aus dem Brennstoffbunker wird ständig
Luft abgesaugt, um Geruchsbelästigungen
auszuschließen.
Wir möchten uns auch auf diesem
Wege ganz herzlich beim Geschäftsführer
Martin Teckentrup sowie beim Betriebsleiter
Andreas Schuldt-Gerold für
die interessante Führung und die Geduld
bei der Beantwortung unserer vielen Fragen
und die abschließende Bewirtung
bedanken.
Hermann Thomas
BDB direkt Hessen/Thüringen 13