Kundenmagazin - Profil - MITSUBISHI ELECTRIC Erodiersysteme

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PEFC/04-31-0830 

Gedruckt auf Papier aus nachhaltig 

bewirtschafteten Wäldern. 

Mitsubishi Electric Europe B.V. 

Niederlassung Deutschland 

Mechatronics EDM 

Gothaer Straße 8 

40880 Ratingen · Deutschland 

Tel.: +49 (0) 21 02/4 86-6120 

Fax: +49 (0) 21 02/4 86-7090 

edm.sales@meg.mee.com 

www.mitsubishi-edm.de 

Profil 

Das clevere Magazin 

für Erodierer 

4 Automation als oberste Maxime 

buhrstahlformenbau GmbH & Co. KG 

16 Beeindruckende Erfolgsgeschichte 

HJS GmbH & Co. KG 

20 Auf dem Weg zur Nano-Produktion 

Institut für Mikrotechnik Mainz 

Dezember 2008 

Das hat Ihr DVD-Player noch nie gesehen!

Inhalt 

4 


Automation als oberste Maxime 

4 buhrstahlformenbau GmbH & Co. KG 


8 PWR Präzisions-Werkzeuge AG 

Investiver Doppelschlag 

12 Reinhard Hebach GmbH 

Wo das µm zu Hause ist... 

16 HJS GmbH & Co. KG 

Beeindruckemde Erfolgsgeschichte 


28 Dr. Karl Bausch GmbH 

32 

Beeindruckemde Erfolgsgeschichte 

Präzision im Paket 

20 Institut für Mikrotechnik Mainz 

IMM auf dem Weg zur Nano- 

Produktion – Zukunftsweisende 

Grenzverschiebung 

24 Multispark Erosion Ltd. 

Multispark setzt auf FA10-S 

Advance nicht nur zum 

Drahterodieren von PKD 

28 Dr. Karl Bausch GmbH 


32 Hans Peter Friedrich & Sohn GbR 

Wenn der Vater mit dem Sohne … 

36 XL EDM 

Bei XL EDM steigt der Umsatz dank 

Mitsubishi Erodiermaschinen 

40 Das große Erodiermaschinen- 

anwender-Horoskop 

42 Mitsubishi Electric Europe 

Impressum 

Hans-Peter Friedrich & Sohn GbR 


Herausgeber: 


Niederlassung Deutschland 

Mechatronics EDM 

Gothaer Straße 8 

40880 Ratingen · Deutschland 

Fon: +49 (0) 21 02/4 86-6120 

Fax: +49 (0) 21 02/4 86-7090 

edm.sales@meg.mee.com 

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Copyright: 


Redaktion: 

Hans-Jürgen Pelzers und Monika Torkel 

Design und Gestaltung: 

City Update Ltd., Düsseldorf 

Profil Dezember 2008 

Keine Gewähr für technische Daten und Inhalte der Artikel



Da reist man zwanzig Jahre als Fachjournalist durch zumeist deutschsprachige Fertigungsbetriebe 

und meint, dort eigentlich alles Wichtige gesehen zu haben: Und plötzlich steht man in der blitzsauberen 

Fertigungshalle eines Stahlformenbauers und schaut vier „Beschäftigten“ beim Kickern zu, 

während gleich nebenan ein Erowa-Roboter dabei ist, die erste von vier Erodiermaschinen, darunter 

auch zwei Drahterodiermaschinen von Mitsubishi Electric, mit Nachschub zu versorgen… 

Erst fünf Jahre ist es her, dass sich der 

jetzt 44-jährige André Buhr im Herbst 

2003 selbstständig gemacht hat. Damals 

mit sieben Mitarbeitern in angemieteten 

Räumlichkeiten. Heute 

residiert und agiert seine buhrstahlformenbau 

GmbH & Co. KG in Velbert im 

eigenen Firmengebäude mit 2.000 m 2 

repräsentativer Büro- und Produktionsfläche 

und beschäftigt bereits 43 

Mitarbeiter. Dazwischen liegen nicht 

nur fünf Jahre voller Engagement und 

harter Arbeit für alle am exorbitanten 

Wachstum Beteiligten, sondern obendrein 

ein kompletter strategischer Neubeginn 

vor rund zwei Jahren. 

Chronologie einer 

Erfolgsgeschichte 

Obschon die Entwicklung seines Unternehmens 

wie im Zeitraffer abzulaufen 

scheint, wirkt André Buhr völlig 

entspannt, als man sich zum Gespräch 

trifft und er sogleich beginnt, die Chro- 

EROWA-Roboter bestücken rund um die 

Uhr zwei FA20-S Advance Erodiermaschinen 

von Mitsubishi Electric 

nologie der jüngeren Vergangenheit 

zu schildern. Für Sie in aller Kürze die 

Zusammenfassung der Gründungsphase: 

der gelernte Stahlformenbauer 

mit Technikerausbildung und Meisterbrief 

wechselt aus der Konstruktions- 

leitung eines Formenbauers die Seiten 

zu einem Automobilzulieferer, entscheidet 

sich dann zur Selbstständigkeit 

und bekommt vom ehemaligen 

Arbeitgeber die Zusage für fünf Werkzeuge. 

André Buhr findet zudem eine 

unterstützende Bank, sieben qualifizierte 

(und wohl ein gutes Stück weit 

mutige) Mitarbeiter, eine aus damaliger 

Sicht ausreichend große Gewerbehalle 

in Heiligenhaus mit 450 m 2 sowie 

lieferfähige Maschinenhersteller. 

Es konnte losgehen… 

„Am 1. September 2003 ist dann die 

erste Maschine an den Strom angeschlossen 

worden“, erinnert sich Buhr 

noch allzu gut. Fast jeden Tag kam 

dann eine weitere Fertigungseinheit, 

die installiert werden musste – angefangen 

bei Highspeed- und Universalfräsmaschinen 

bis hin zu Schleif- sowie 

Senk- und Drahterodiermaschinen. Es 

sollte schließlich an Nichts fehlen auf 

dem selbstbewussten Weg zum Erfolg. 

Während die Maschinen installiert 

wurden, waren die Konstrukteure be- 

reits mit Hochdruck daran, die Formen 

am Rechner aufzubereiten und die Bearbeitungsprogramme 

zu generieren. 

„An Weihnachten war dann nicht nur 

bereits ein Großteil des Auftrags abgearbeitet, 

sondern es gab auch neue 

Am 1. September 2003 ist dann die erste Maschine 

an den Strom angeschlossen worden … 

Aufträge von neuen Kunden, so dass 

wir uns alle gemeinsam erst einmal 

drei Tage Urlaub gegönnt haben“, so 

André Buhr. Es konnte weitergehen … 

Und es ging weiter. Sogar überaus 

erfolgreich. Aber so recht wollte sich 

André Buhr mit dem schnellen Erfolg 

nicht zufrieden geben. „Im Prinzip hatten 

wir bis dahin ja nichts anderes gemacht, 

als alle anderen Formenbauer 

auch. Außer, dass wir uns dank der 

hohen Kompetenz und des außergewöhnlich 

hohen persönlichen und 

also auch zeitlichen Engagements aller 

Mitarbeiter differenziert haben.“ Quasi 

mit jedem Monat wuchsen dann bei 

ihm die Zweifel, ob der konventionelle 

Weg des Werkzeug- und Formenbaus 

für den Standort Deutschland im Allgemeinen 

und für sein Unternehmen 

im Besonderen langfristig der richtige 

sein würde. Und mit jedem Monat des 

Zweifelns nahm bei André Buhr die ambitionierte 

Vision eines digitalisierten 

und hochautomatisierten Betriebes 

schärfere Konturen an, was letztlich 


vor gut zwei Jahren in einen strategischen 

Neuanfang in einem komplett 

neuen eigenen Firmengebäude im benachbarten 

Velbert mündete. 

Eine Vision wird 

Wirklichkeit 

„Das neue Geschäftsmodell ist quasi die 

Quintessenz meiner Erfahrungen als 

Stahlformenbauer und denen aus meiner 

Zeit in der Automobilszene und resultierte 

letztlich aus der festen Überzeugung, 

dass es doch möglich sein 

muss, selbst komplizierteste Formen 

und Werkzeuge nicht mehr wie gehabt 

handwerklich geprägt zu fertigen, sondern 

diese stattdessen industriell und 

vor allem hochautomatisiert herstellen 

zu können“, fasst Buhr seine Vision zusammen, 

mit der er auch die Banken zu 

überzeugen wusste. Der Schlüssel zum 

wirtschaftlichen Erfolg lag und liegt 

für André Buhr in einem konsequent 

digitalisierten Workflow auf Basis der 

in Formenbaukreisen schon bestens 

etablierten Zwicker-Software. Ziel war 

und ist zudem, auf dieser soften Basis 

die manuellen Tätigkeiten in der Werkstatt 

weitestgehend zu reduzieren, das 

Mitarbeiter-Know-how in die Konstruktion 

und die Arbeitsvorbereitung sowie 

in die Endmontage der Formen zu 

verlagern und mit automatisierten Prozessen 

gleichzeitig die (unbeaufsichtigten) 

Maschinenlaufzeiten weit über 

das normale Tagesgeschäft hinaus zu 

Erst wird vorgeschnitten, 

dann jedes 

Einzelteil geklebt. 

Anschließend wird 

die Palette ins Magazin 

gelegt, um systemgesteuert, 

zeitgerecht 

und vor allem automatisch 

abgearbeitet 

zu werden.

Stahlformen jedweder 

Komplexität sind 

das Metier der buhrstahlformenbau 

GmbH & Co. KG 

in Velbert. 

buhrstahlformenbau GmbH & Co. KG Profil Dezember 2008 

verlängern. Bis hin zum ununterbrochenen 

Betrieb an 24 Stunden pro Tag 

und an sieben Tagen die Woche, wie es 

beispielsweise beim Fräsen der Grafit 

elektroden durch eine robotergestützte 

HSC-Fräsmaschine von Digma seit einigen 

Wochen bereits Realität geworden 

ist. Das jüngste und gleichfalls bislang 

größte Automationsprojekt ist allerdings 

die vollautomatisierte Erodierabteilung 

– bestehend aus zwei Draht- 

erodiermaschinen der Mitsubishi 

Electric Europe B.V. und zwei Senk- 

erodiermaschinen von OPS Ingersoll, 

die allesamt von einem schienengebundenen 

Erowa-Roboter aus einem 

großen Rohteile- und Elektroden-Magazin 

mit Nachschub versorgt 

werden, während der Job- 

Manager von Zwicker 

Ob Einzelform oder 

Formpakete für komplette 

Baugruppen. Für André Buhr reduziert 

sich ein Werkzeug stets auf 

die Summe perfekter Bauteile. 

als übergeordnete Intelligenz die komplette 

Systemsteuerung übernimmt. 

Dabei liefert dieses beeindruckende 

und in der Form bislang wohl einzigartige 

Erodiersystem gleichfalls einen 

exzellenten Beleg für die Konsequenz, 

mit der André Buhr seine Ziele verfolgt. 

Denn ursprünglich hatte man in 

Velbert geplant, das Projekt mit dem 

früheren Maschinenlieferanten zu realisieren 

– rekapituliert Buhr: „Allerdings 

deuteten sich bereits in der frühen 

Projektausarbeitung Probleme in 

der Kommunikation zwischen unserer 

Zwicker-Software und der CNC-Steuerung 

der Maschinen an, so dass wir 

uns sicherheitshalber nach Alternativen 

umgeschaut haben.“ 

Überzeugendes 

Preis/Leistungs-Verhältnis 

Im Zuge dessen hätten dann sowohl 

Mitsubishi Electric als auch OPS bereits 

auf erfolgreiche Referenzen 

mit dem Palettenspannsystem von 

EROWA sowie insbesondere mit der 

Zwicker-Software verweisen können, 

so Buhr weiter. Zudem ließen die Maschinen, 

im Fall von Mitsubishi Electric 

ging es um zwei zu integrierende 

FA20-S Advance, auch bei 

den Leistungsdaten 

keine Wünsche offen 

und beide Maschinenmodelle 

wussten zudem 

beim Preis/Leistungs-Vergleich 

zu überzeugen. 

Und last but not least sind sowohl Mitsubishi 

Electric mit dem Hauptquartier 

in Ratingen als auch OPS 

in Burbach nicht allzu weit 

von Velbert entfernt, was 

angesichts der Komplexität 

der Anlage und dem zu 

erwartenden Abstimmungsbedarf 

zwischen den beteiligten 

Firmen für André Buhr von nicht unerheblicher 

Bedeutung war. Kurzum: 

das Resultat der Entscheidungsfindung 

ist ja bekannt. Und nachdem 

die Projektinstallation Anfang März 

dieses Jahres in Angriff genommen 

worden war, steht die An- 

lage inzwischen fix und fertig in der 

schicken Produktionshalle. Was nicht 

heißt, dass nach der kurzen Zeit schon 

alle Produktivitätsziele erreicht seien, 

wie André Buhr offen eingesteht. Die 

entscheidenden Hürden wären jedoch 

genommen, so dass es im Prinzip allein 

noch um die zielgerichtete Feinabstimmung 

gehe. 

Optimale 

Zukunftsaussichten 

Und damit schließt sich der Kreis zur 

Unternehmensgeschichte. Denn auch 

hier sieht André Buhr die großen Steine 

aus dem Weg geräumt und mithin den 

Weg frei für die weitere logistische 

Feinabstimmung der Prozesskette und 

zukünftige Automationsprojekte, beispielsweise 

im Bereich der Elektroden, 

Rohteil- und Werkstückvermessung 

oder beim Universalfräsen. 

Ein besonderes Anliegen ist ihm dabei, 

die Mitarbeiter mitzunehmen: „Für 

mich ist eine Form oder ein Werkzeug 

heute nicht mehr das Ergebnis kompetenter 

Bearbeitungen eines Spezialisten 

in der Werkstatt, sondern 

lediglich die exakte Summe seiner Einzelteile. 

Die Qualität der Form oder des 

Werkzeugs muss demnach heute ausschließlich 

in der Konstruktion und 

Arbeitsvorbereitung bestimmt werden, 

was zwangsweise eine neue, logistische 

Sicht der Dinge verlangt. 

Für mich als Ideengeber und überzeugten 

Visionär ist das eine Selbstverständlichkeit. 

Doch für die Mitarbeiter 

ist es ab und an gar nicht so einfach, 

sich von alten Handlungsmustern zu 

trennen – noch dazu in der Geschwindigkeit, 

mit der sich unser Unternehmen 

entwickelt.“ Eben deshalb will er 

in der nahen Zukunft erst einmal etwas 

Gas raus nehmen und die zuletzt 

rasant beschleunigten Prozessabläufe 

neuerlich prüfen und optimieren. Aber 

so recht ist es nur schwer vorstellbar, 

dass das mit gebremster Kraft über die 

Bühne geht… 

Profis zeigen Profil: André Buhr 

Was treibt Sie an? 

Eine Idee beziehungsweise eine Vision zu verwirklichen. 

Auf welche Leistung sind Sie besonders stolz? 

Auf den Punkt den Start hingekriegt und alles gleichzeitig hinbekommen zu 

haben (für die Bank war das Bedingung): Mitarbeiter zu finden, die nur eine 

leere Halle vor Augen hatten, mich kannten und mir vertrauten. Dass mein 

damaliger Arbeitgeber mir Werkzeuge beauftragte, ohne die Firma gesehen 

zu haben. Und dass ich Maschinenlieferanten gefunden habe, die ebenfalls 

ein gutes Stück mit ins Risiko gingen. 

Wie können Sie am Besten entspannen? 

Lange Waldläufe wenn mal Zeit ist … 

Welches ist Ihr Lebensmotto? 

Niederschläge hinnehmen, draus lernen, aufstehen, weiter machen, in 

jedem „Ding“ das Positive sehen. 

Mit wem würden Sie einen Monat tauschen? 

Aktuell gibt es niemanden. 

Welches war das schwierigste Stück, das Sie produziert haben? 

Spritzgusswerkzeuge für den Überrollbügel eines Roadsters. 

Was machen Sie heute anders als vor fünf Jahren? 

Nichts: Ich gebe weiter Gas und lebe meine Vision. 

Was ist für Sie das wichtigste in Ihrem Leben? 

Natürlich meine „Patch Work“-Familie. 

Was fällt Ihnen leicht? 

Das Lösen formtechnischer und fertigungstechnischer Probleme. 

Was fällt Ihnen schwer? 

Keine Ahnung - vielleicht mal zur Ruhe kommen. 

Wenn Sie von einem technisch völlig unkundigen Bekannten gefragt 

werden, was Sie tun, wie würden Sie es ihm in einem Satz erklären? 

Womit macht man bei einem neuen Auto die Türen auf? Um so einen Griff herzu- 

stellen, benötigt man mehrere Werkzeuge. Und diese Werkzeuge bauen wir. 

Unternehmen zeigen Profil 

Name und Sitz des Unternehmens: 

buhrstahlformenbau GmbH & Co. KG, 

Velbert 

Gründungsdatum: 2003 

Mitarbeiterzahl: 43 

Geschäftsführer: 

André Buhr, Dirk Rüschenschmidt 

Kerngeschäft: Entwicklung und 

Herstellung von Spritz-, Zinkdruck-, 

Aluminiumdruckgußformen und 

Werkzeugen für die Bereiche Automobilindustrie, 

Sanitärbereich, Elektrotechnik, 

Bauindustrie u. a. 

Kundenkontakt: 


Konrad-Zuse-Straße 5 

42551 Velbert 

Fon: +49 (0) 20 51/6 07 48-10 

Fax: +49 (0) 20 51/6 07 48-20 

andre.buhr@buhrstahlformenbau.de 

www.buhrstahlformenbau.de 

André Buhr, Gründer 

und geschäftsführender 

Gesellschafter 

der buhrstahlformenbau 

GmbH & Co. KG in 

Velbert.

Dieses bei PWR 

aus dem Vollen gearbeitete 

Titanwerkstück 

befindet sich als Teil einer 

Raumsonde inzwischen 

auf dem Weg zu 

einem Kometen. 

Investiver Doppelschlag 

PWR Präzisions-Werkzeuge AG 

Schon als Angestellter ist Josef Rüegg stets auch ein gutes Stück 

weit Unternehmer gewesen. Und so war es eigentlich nur eine 

logische Konsequenz, dass er Ende der 1990er-Jahre das Unternehmen 

seines ehemaligen Arbeitgebers übernahm, als dieser sich aus 

dem Berufsleben verabschiedete. Seitdem hat er namentlich seine 

PWR Präzisions-Werkzeuge AG aus Rüti in der Schweiz komplett 

neu ausgerichtet und binnen weniger Monate gleich zwei FA20-S 

Advance V Drahterodiermaschinen installiert. 

Bei der PWR Präzisions-Werkzeuge AG 

im schweizerischen Rüti, eine knappe 

Autostunde von Zürich entfernt, ist der 

Firmenname nur teilweise noch Programm. 

Denn aus dem 1963 gegründeten 

Werkzeugbauer von einst ist unter 

der Führung von Josef Rüegg, der das 

Unternehmen 1998 vom ehemaligen 

Inhaber übernommen hatte, ein fast 

lupenreiner Präzisionsteilefertiger 

für kleine und mittlere Serien geworden, 

der seine Kunden inzwischen 

eher in der Formel 1, 

der Medizintechnik oder in 

der Verpackungsindustrie 

findet als im klassischen 

Werkzeugbau. Der Werk- 

zeugbau trägt heute 

nicht mal mehr zehn 

Prozent zum Umsatz 

bei. Für Josef N. Rüegg 

als Geschäftsführer 

des 25 Mitarbeiter 

starken Unternehmens 

macht diese 

klassische Differenzierung 

aber 

ohnehin kaum 

mehr wirklich 

Sinn. 

Denn nicht zuletzt, dank der Entwicklung 

immer neuer und immer besserer 

Präzisionsmaschinen, ist auch ein 

Werkzeug für ihn im Prinzip heute 

nichts weiter als eine Anordnung 

hochpräziser Bauteile. Der Unterschied 

liege demnach allein in der zu 

fertigenden Losgröße. 

Anspruch höchster 

Präzision 

Überhaupt sei der Anspruch höchster 

Präzision völlig unabhängig vom Bauteil 

das wichtigste Attribut der Unternehmensphilosophie, 

erklärt Rüegg. 

Und wenn ein Schweizer von Präzision 

spricht, meint er (natürlich) das 

µm. Aber selbst dieses Tausendstel reiche 

heutzutage nicht mehr allein zur 

Differenzierung, so Rüegg weiter. Das 

gelte erst recht für ein Unternehmen 

wie seines, das ohne eigenes Produkt 

und mithin als reiner Dienstleistungsbetrieb 

im Markt agiere. Deshalb setzt 

der Firmenchef neben einem hochkarätigen 

Team exzellenter Mitarbeiter 

zudem auf ein umfassendes Technologie- 

und Verfahrensspektrum. 

Entsprechend finden sich in den Werks- 

hallen 3- bis 5-achsige Fräsmaschinen 

ebenso wie Hightech-Maschinen zum 

Drehen, Koordinatenschleifen, Rund- 

und Unrundschleifen, Flachschleifen, 

Läppen und Polieren sowie mehrere 

Maschinen zum Draht- und Senk- 

erodieren sowie eine Maschine zum 

Startlochbohren. Und da Vertrauen 

zwar gut, aber für die anspruchsvollen 

Kunden Kontrolle immer auch besser 

ist, rundet eine 3D-Messmaschine zur 

Protokollierung der Arbeitsergebnisse 

das (Dienst-)Leistungspaket ab. „Wer 

zu uns kommt, kann sicher sein, dass 

er nirgendwo anders hin muss und 

am Ende des Tages eine erstklassige 

Arbeit angeliefert bekommt“, betont 

Josef Rüegg, der die Leistungsgrenzen 

seines Unternehmens allein durch die 

Arbeitsbereiche der Maschine eingeschränkt 

sieht. 

Lohnenswerte 

Doppelinvestition 

Und das wissen die Kunden offensichtlich 

zu schätzen. Denn ohne groß Werbung 

zu betreiben, waren und sind die 

Geschäftsergebnisse vor allem im vergangenen 

und diesem Jahr exzellent, 

wie der Firmenchef zufrieden festhält. 

Stolz ist Rüegg dabei zum einen auf die 

stetig gestiegenen Auftragseingänge 

aus der Formel 1 und zum anderen setzt 

er große Hoffnungen auf die Medizintechnik, 

wo er jüngst einen langfris- 

tigen Auftrag aus dem chirurgischen 

Bereich für sich und sein Unternehmen 

gewinnen konnte. Dabei bilden 

sowohl der Motorsport als auch der 

Medizintechnikauftrag die Brücke zu 

den jüngsten Investitionen im Technologiefeld 

des Drahterodierens, für 

das Ende des vergangenen Jahres die 

erste FA20-S Advance V von Mitsubishi 

Electric und Anfang diesen Jahres bereits 

die zweite Maschine gleichen 

Typs installiert worden sind. 

Ob solch ein Doppelschlag nicht ungewöhnlich 

sei für ein Unternehmen seiner 

Größenordnung, erkundigen wir 

uns bei Josef Rüegg. „Der sei in der 

Form auch nicht geplant gewesen“, 

lässt uns Josef Rüegg wissen. Eigentlich 

habe man lediglich eine mehr als 20 

Jahre alte Drahterodiermaschine durch 

eine neue Maschine ersetzen wollen, 

um insbesondere bei den Motorsportwerkstücken 

zum einen noch besser 

und effizienter zu werden sowie zum 

anderen den zunehmenden Anfragen 

die entsprechenden Kapazitäten zur 

Verfügung stellen zu können. 

Binnen kürzester Zeit sei jedoch die 

FA20-S Advance V so mit Arbeit ausgelastet 

gewesen, dass die Kapazitätsreserven 

knapp wurden und es mithin 

riskant zu werden drohte, falls die Maschine 

mal Probleme machen würde 

(was sie übrigens bis heute nicht gemacht 

hat), so Rüegg weiter. Also habe 

er sich recht kurzfristig entschieden, 

der ersten gleich die zweite FA20-S Advance 

V folgen und diese quasi direkt 

vom Schiff ohne Umwege in die eigene 

Halle transportieren zu lassen. Und der 

Platz für eine dritte und sogar vierte 

Maschine ist zumindest freigehalten. 

Doch obschon ihm die beiden FA20-S 

Advance V-Maschinen viel Freude be- 

reiten und er bislang nicht den Hauch 

einer Kritik zu vermelden hat, mag er 

bei Mitsubishi Electric keine falschen 

Erwartungen wecken. Zumindest 

kurzfristig sieht Rüegg beim Drahterodieren 

keinen weiteren Handlungs- 

bedarf – schließlich seien die beiden 

FA20-S Advance V extrem produktiv 

und zuverlässig und würden im Verbund 

durchaus noch Kapazitätsreserven 

bieten… 

Überzeugende Technik 

Spätestens jetzt können wir uns die 

Frage nicht mehr verkneifen, wie es 

Mitsubishi Electric respektive der Walter 

Meier AG als deren Vertriebspartner 

gelungen ist, einen Schweizer Präzisionsteilehersteller 

zu einem Markenwechsel 

zu bewegen. Josef Rüegg 

macht keinen Hehl aus der Tatsache, 

dass der Schatten, den er zu übersprin- 

gen hatte, durchaus groß gewesen sei. 

Allerdings wäre dieser Schatten ausschließlich 

emotionalen Ursprungs gewesen, 

wie er sogleich anführt und betont: 

„Rational konnten wir aufgrund 

unserer Marktuntersuchungen seiner- 

zeit die Entscheidung nur zugunsten 

der FA20-S Advance V treffen – und 

hinter dieser Entscheidung stehe ich 

angesichts der inzwischen mehrmonatigen 

Erfahrungen heute mehr als 

gestern.“ 

„Die Initialzündung zur damaligen Anfrage 

war, dass auch das BMW Sauber F1 

Team schon länger ebenso erfolgreich 

wie zufrieden mit den typen-gleichen 

Maschinen von Mitsubishi Electric arbeitet“, 

räumt Rüegg anschließend offen 

und ehrlich ein. Letztlich den Ausschlag 

hätten jedoch die im wahrsten 

Sinne des Wortes überzeugenden 

technischen Fakten und nicht zuletzt 

Rational konnten wir aufgrund unserer Marktuntersuchungen seinerzeit die 

Entscheidung nur zugunsten der FA20-S Advance V treffen … 


das exzellente Preis/Leistungs-Verhältnis 

gegeben. Und bei der zweiten Maschine 

sei noch hinzu gekommen, dass 

sie kurzfristig verfügbar war. 

Nur ein weiteres 

Beispiel für das grenzenloseKompetenzundBearbeitungsspektrum 

bei PWR.

Die Steuerung der 

FA 0-S Advance V 

bietet alle Möglichkeiten, 

das Know-how 

des Werkers effizient 

in qualitativ hochwertige 

Präzisionsbauteile 

umsetzen zu können. 

10 PWR Präzisions-Werkzeuge AG 


11 

Zu den laut Rüegg „überzeugenden 

technischen Fakten“ hat übrigens auch 

die einfach zu bedienende Steuerung 

gehört. Zwar würden die Programme 

in der Regel extern in der Arbeitsvorbereitung 

generiert, aber es gebe immer 

mal wieder Optimierungsbedarf 

oder kurzfristige Schnellschüsse, die 

sich mit und dank der Mitsubishi-Steuerung 

überaus schnell und einfach umsetzen 

ließen. Ansonsten stellt Rüegg 

jedoch das Gesamtpaket in den Mittelpunkt 

seiner positiven Bewertung 

und mag auf Einzelheiten gar nicht 

näher eingehen. Allenfalls die in seinen 

Augen extrem hohe Zuverlässigkeit 

der Anlagen sei noch explizit zu 

erwähnen. 

Bleibt also lediglich noch die Frage 

nach seinen Zielen respektive denen 

seines Unternehmens, wobei für einen 

Unternehmer wie Josef Rüegg das 

Eine wohl kaum vom Anderen zu trennen 

ist. Nur zu gern verweist er in dem 

Zusammenhang auf die Perspektive, 

bald schon seinen Sohn in die Firma 

aufnehmen zu können, der nach seinem 

Ingenieursstudium derzeit eine 

betriebswirtschaftliche Zusatzausbildung 

absolviert. Darüber hinaus setzt 

er weiterhin große Hoffnungen auf die 

Formel 1 und erst recht auf den Wachstumsmarkt 

der Medizintechnik. Und 

vielleicht ist es Rüegg ja auch noch 

mal vergönnt, ein ähnlich beeindruckendes 

Raumfahrtteil zu fertigen, wie 

er es in Form eines Titan-Getriebegehäuses 

für die „Rosetta“-Raumsonde 

tun durfte, die sich seit vier Jahren auf 

dem fünf Milliarden Kilometer langen 

Weg zu einem Kometen befindet, den 

sie 2014 erreichen soll. Spätestens zu 

dem Zeitpunkt sollte dann wohl der 

noch unbelegte Platz neben den beiden 

Mitsubishi-Drahterodiersystemen 

produktiv gefüllt sein… 

Innerhalb weniger Monate verabschiedete sich PWR vom alten Lieferanten und 

investierte stattdessen in gleich zwei Maschinen von Mitsubishi Electric. 

Profis zeigen Profil: Josef Rüegg 


Zum einen die unternehmerische Herausforderung, sich mit seiner Firma 

und seinen Mitarbeitern im Markt durchsetzen zu können und vor allem die 

Perspektive, dass mein Sohn bald schon in den Betrieb einsteigen wird, was 

meinem Handeln zusätzlichen Sinn gibt. 


Es geschafft zu haben, dass wir heute ein anerkannter Hightech-Dienstleister 

sind für solch hoch anspruchsvolle Branchen wie Formel 1, Medizintechnik 

und auch Raumfahrt. 


Im Kreis der Familie und beim Wandern und Skifahren. 


Fair zu handeln und fair behandelt zu werden. 


Mit einem Testfahrer in der Formel 1 


Ein Bauteil aus Titan, dass wir für die Raumfahrt aus dem Vollen herausgearbeitet 

haben. Das Rohteil wog 45 kg, das Fertigteil wiegt 1.200 Gramm und 

befindet sich bereits im Orbit. 


Nicht viel, außer dass ich mir, wenn alles läuft, mal eine kleine Auszeit im Garten 

oder für einen Spaziergang gönne. 


Meine Familie und meine Gesundheit. 


Andere zu motivieren. 


Nichts zu tun. 



Das Drahterodieren funktioniert wie eine computergesteuerte Laubsäge. 



PWR Präzisions-Werkzeuge AG, 

Rüti/Schweiz 

Gründungsjahr: 1963 

Übernahme durch Josef Rüegg 1998 


Geschäftsführer: Josef Rüegg 

Kerngeschäft: Präzisionsteilefertiger 

u. a. für Kunden aus Motorsport, 

Medizintechnik oder Verpackungs- 

industrie 


PWR Präzisions-Werkzeuge AG 

Neuhofstrasse 10 

CH-8630 Rüti 

Fon: +41 (0) 5 52 51/44 00 

Fax: +41 (0) 5 52 51/44 09 

j.ruegg@pwr.ag 

www.pwr.ag 

Josef Rüegg, 

Geschäftsführer der 

PWR Präzisions-Werkzeuge 

AG im schweizerischen 

Rüti.

Dank der PA20 befindet 

sich das Drahterodieren 

derzeit auf 

dem Vormarsch. Den 

Großteil des Umsatzes 

generiert die Reinhard 

Hebach GmbH gleichwohl 

noch über eine 

Vielzahl gesteuerter 

und manueller Koordinatenschleifmaschinen 

sowie Rund- und 

Flachschleifmaschinen. 

Wo das µm zu Hause ist 



1 

Wer als Fachjournalist eine 

Story über einen Präzisionsteilefertiger 

recherchieren möchte, 

dürfte in der Region im und um 

den Schwarzwald sicher weit 

mehr als nur den einen oder 

anderen Referenzbetrieb finden. 

Gleichwohl sind wir überzeugt, 

in Wehingen ein Unternehmen 

gefunden zu haben, das aus der 

Masse dennoch mehr als nur ein 

paar µm hervorsticht. Gemeint 

ist die Reinhard Hebach GmbH – 

und der (Haupt-)Grund unseres 

Besuches ist deren Investition 

in die Präzisions-Drahterodiermaschine 

PA20 von Mitsubishi 

Electric. 

Gegründet 1984, agiert die Reinhard 

Hebach GmbH aus Wehingen im 

Schwarzwald heute überaus erfolgreich 

als Präzisions-Dienstleister für 

unterschiedlichste Branchen. So gehören 

beispielsweise die Werkzeug- und 

Formenbauer aus der Region ebenso 

zum Kreis der Stammkundschaft wie 

Hightech-Zulieferer der Automobilindustrie 

oder Hersteller aus dem Wachstumsmarkt 

der Medizintechnik. Dabei 

wird die Kompetenz der Wehingener 

von ihren Kunden vornehmlich dann 

gesucht, wenn höchste Präzisionsanforderungen 

sowohl in punkto Maßhaltigkeit 

als auch bezüglich der Oberflächengüte 

zu erfüllen sind. 

„Was der Kunde selbst kann, wird er 

in der Regel auch selbst erledigen“, 

erklärt Reinhard Hebach, der jedoch 

gleichfalls anmerkt, dass man durchaus 

auch mal die Pufferfunktion bei 

Kapazitätsspitzen übernimmt. Kernge- 

schäft und Zukunftsplattform des Familienbetriebes 

mit seinen fünf festen 

Mitarbeitern und einer Auszubildenden 

seien jedoch in erster Linie die Präzisionsdienstleistungen 

in den Technologiebereichen 

des gesteuerten und 

manuellen Koordinatenschleifens und 

Rundschleifens sowie des Drahterodierens, 

die noch um das Verfahren des 

Laserschweißens ergänzt werden. „Dabei 

suchen wir nicht nur das µm, wir 

finden es auch“, wie Reinhard Hebach 

mit einem Schmunzeln anmerkt. 

Neben dem dazu eingesetzten Hightech-Equipment 

und der eben erst auf 

rund 800 m 2 fast verdoppelten und 

voll klimatisierten Hallenfläche sieht 

Reinhard Hebach die Gründe für den 

Unternehmenserfolg vor allem in der 

kompromisslosen Kundenorientierung 

bezüglich Attributen wie Qualität, 

Reaktionsvermögen und Termin. 

„Bei diesen Faktoren erlauben wir uns 

keinen Kompromiss“, betont der Seniorchef. 

Hinzu komme als Mittel der 

Differenzierung das hohe Niveau der 

offerierten Dienstleistungen, wie sein 

Sohn Markus ergänzt, der vor gut zehn 

Jahren nach der Werkzeugmacherlehre 

in den väterlichen Betrieb eingestiegen 

ist und seit 2002 ebenfalls seinen 

Handwerks-Meisterbrief in der Tasche 

hat. Und er betont zukunftssicher: „Unser 

Ziel muss sein, möglichst oft und in 

möglichst mehr als einem Attribut zumindest 

den einen Tick besser zu sein. 

Denn nur, wenn wir unseren Kunden 

einen derartigen Mehrwert bieten, 

werden wir als Dienstleister langfris- 

tig Erfolg haben können.“ 

Auf der Suche nach 

höchster Präzision 

Was das eingangs erwähnte Leistungsspektrum 

anbelangt, gehört 

das Drahterodieren noch zu den jüngeren 

Kompetenzen im Unternehmen. 

Angefangen hatte alles vor 24 Jahren 

mit dem Koordinatenschleifen, vor 17 

Jahren kam das Rundschleifen hinzu. 

Drahterodiert wird in Wehingen hingegen 

erst seit gut zehn Jahren, quasi 

seit dem Einstieg von Markus Hebach 

ins Unternehmen. Von Mitsubishi 

Electric war seinerzeit allerdings noch 

nicht die Rede, weil man von den Ratingenern 

in Wehingen bis dahin 

schlicht und einfach noch nie etwas 

gehört oder gelesen hatte. Gleichwohl 

entwickelte sich dieser Bereich ganz 

ordentlich und wuchs sukzessive. 

Eins jedoch hat vor allem Markus Hebach 

immer wieder gestört: „Während 

wir bei unseren Schleifmaschinen prozesssicher 

und zuverlässig im µm-Bereich 

arbeiten, war das Erreichen solcher 

extremen Genauigkeiten beim 

Drahterodieren auf unseren bestehenden 

Standardmaschinen doch eher 

mit Glück als mit Können verbunden. 

Wir haben uns deshalb eigentlich die 

ganzen Jahre immer mal wieder umgeschaut, 

ob es nicht auch im EDM-Bereich 

eine Maschine gibt, die unseren 

hohen Präzisionsanforderungen genügen 

würde – bis wir schließlich im vergangenen 

Jahr eine Reportage über 

den Einsatz einer PA20 von Mitsubishi 

Electric gelesen haben.“ 

Für ihn und seinen Vater war das die 

Initialzündung. „Wir haben dann recht 

bald schon den Kontakt zu Mitsubishi 

Electric gesucht und parallel dazu weitere 

namhafte Anbieter angeschrieben 

und unsere Anforderungen formuliert. 

Ernsthaft beschäftigt haben 

wir uns dann mit drei verschiedenen 

Modellen. Aber schon nach den ersten 

Referenztests an konkreten Bauteilen 

zeigte sich, dass die PA20 eindeutig 

die Nase vorn hatte. Als wir dann 

auch noch die PA20 bei einem Unternehmen 

in der Region live anschauen 

konnten und von dort nur positive Signale 

beispielsweise zur Qualität von 

Kundendienst und Technologiesupport 

gekommen sind, war die Entscheidung 

getroffen.“ 

Mit der PA20 sind wir jetzt endlich in der Lage, auch beim 

Drahterodieren prozesssicher und vor allem auch mit reproduzierbaren 

Resultaten bis aufs µm genau zu arbeiten … 

Filigrane Operationen und 

komplexe Aufgaben 

Seit Spätsommer des vergangenen 

Jahres steht die PA20 nun in der klimatisierten 

Halle. „Und wir können nicht 

klagen“, wie Reinhard Hebach nüchtern 

anmerkt. Sein Sohn ergänzt begeistert: 

„Mit der PA20 sind wir jetzt endlich in 

der Lage, auch beim Drahterodieren 

prozesssicher und vor allem auch mit 

reproduzierbaren Resultaten bis aufs 

µm genau zu arbeiten. So war es uns 

jüngst möglich, Stempel und Matrize 

eines Werkzeugs mit einem seitlichen 

Schnittspiel von gerade einmal 2 µm 

herzustellen. Was unseren Kunden, eigenen 

Angaben zufolge, beinahe noch 

mehr begeisterte als die bloße Präzision, 

war, dass er auch im Bereich der 

Anschnitte am Stempel nicht mal den 

kleinsten Schatten auf der Oberfläche 

entdecken konnte.“ 

Filigrane Bauteile, 

die früher mit großem 

Aufwand geschliffen 

worden sind, können 

heute in Absprache 

mit dem Kunden einfach 

über die PA20 mit 

Drehachse bearbeitet 

werden. 

Ein Bild, das begeis- 

tert: Diese filigrane 

Kalottenelektrode für 

ein ABS-Bauteil hat 

einen Kugeldurchmesser 

an der Spitze von 

1,2 mm, der mit einer 

Toleranz von -5 µm bearbeitet 

ist.

Zum Abschluss nochmals 

ein Demoteil, das 

die Kombination von 

rotierender Spindel 

und Indexierung deutlich 

macht. 

Selbst bei Drahtdurchmessern 

von 

lediglich 0,05 mm 

agiert die automatischeDrahteinfädelung 

der PA20 überaus 

zuverlässig. 



1 

„Hinzu kommt, dass wir bei der PA20 

jetzt mit Drähten bis hinab auf 0,05 

mm auch wesentlich filigranere Arbeiten 

übernehmen können, was uns 

beispielsweise in der Medizintechnik 

schon den einen oder anderen Auftrag 

eingebracht hat“, wie Reinhard 

Hebach anmerkt und obendrein auf 

die gesteuerte Präzisions-Drehachse 

verweist, die seit Anfang des Jahres 

die PA20 kongenial verstärkt. „Mit der 

zusätzlichen Drehachse und deren 

Präzision von 0,02° können wir jetzt 

auch sehr filigrane Drehoperationen 

und komplexe Indexieraufgaben an 

rotationssymmetrischen Bauteilen 

durchführen!“ 

„Spätestens mit der Drehachse schließt 

sich endgültig der Kreis zu unseren 

Schleifmaschinen“, unterstreicht Markus 

Hebach. Exemplarisch verweist er 

auf eine filigrane Kalottenelektrode 

eines ABS-Bauteils mit einem Kugeldurchmesser 

an der Spitze von 1,2 mm 

und einer Toleranz von -5 µm, die man 

mit hoher Zuverlässigkeit über die 

Drehachse abarbeiten könne. „Das 

hätten wir schleiftechnisch aufgrund 

der Prozesskräfte wohl nie und nimmer 

hinbekommen.“ 

Im Prinzip überlegen wir heute zweimal, 

ob wir ein filigranes Bauteil schleifen 

oder nach Absprache mit dem 

Kunden über die PA20 laufen lassen“, 

unterstreicht Reinhard Hebach. Denn 

eben wegen der Arbeitsdrücke beim 

Schleifen sei das Erodieren die eindeutig 

prozesssicherere Alternative, 

bei der noch dazu kein Bediener an 

der Maschine bleiben müsse. Und aufgrund 

der 100%igen Reproduzierbarkeit 

der Ergebnisse sei man obendrein 

in der Lage, eventuelle Anpassungen 

des Kunden im µm-Bereich auf das Folgewerkstück 

zu übertragen. 

Wettbewerbsvorteil 

Präzisions-Drehachse 

Angesichts der Vielzahl positiver Zitate 

wundert kaum mehr das Gesamtfazit 

von Markus Hebach: „Zuvor war das 

Drahterodieren für unseren Betrieb 

zwar im besten Sinne des Wortes, 

aber eben doch lediglich eine Komplementärtechnologie. 

Also eine ganz 

normale Standard-Dienstleistung, die 

wir unseren Kunden mit angeboten 

haben. Mit der PA20 und erst recht in 

Verbindung mit der kongenialen Drehachse 

haben wir hingegen nun eine 

außergewöhnliche Maschine an Bord, 

die eben nicht jedes Unternehmen 

und auch nicht jeder Lohnbetrieb im 

Portfolio hat. Damit gewinnt natürlich 

der gesamte Bereich an Stellenwert 

und zusätzlich an Fahrt.“ Ein kleines 

Haar in der Suppe gibt es allerdings 

noch – auch wenn es weder hausgemacht, 

noch bei der Maschine zu suchen 

ist. Reinhard Hebach beschreibt: 

„So faszinierend die Möglichkeiten 

der PA20 sind, so weitgehend unbekannt 

sind sie noch bei unseren (potenziellen) 

Kunden und vor allem bei 

deren Konstrukteuren.“ Aber er zeigt 

sich gleichwohl optimistisch, wenn er 

abschließend festhält: „Ich bin sicher – 

wir stehen erst am Anfang einer überaus 

positiven und expansiven Entwicklung, 

zu der auch wir unseren Beitrag 

leisten wollen – und an der wir natürlich 

auch entsprechend partizipieren 

wollen.“ 

Profis zeigen Profil: Markus Hebach 


Ich möchte immer ein bisschen schneller und besser sein als die anderen. 


Auf die meiner Eltern. So ein Unternehmen aus dem Nichts zu gründen. 


Auf meinem Cross-Motorrad. 


So viele Dinge auszuprobieren, die mich interessieren wie es nur geht. Das Leben 

ist sicher viel zu kurz, um etwas nicht ausprobiert zu haben. 


Mit Michael Schumacher als er noch Rennen gefahren ist. 


Ein Faldkern mit 200 mm Höhe. 


Ich gehe entspannter an komplizierte Aufgaben heran als vor fünf Jahren. 


Familie und die Freunde, die noch geblieben sind. 


Morgens aufzustehen und zur Arbeit zu gehen. 


Vor Publikum zu stehen und eine Rede halten. 

Wenn Sie von einem technisch völlig unkundigen Bekannten gefragt werden, 

was Sie tun, wie würden Sie es ihm in einem Satz erklären? 

Drahterodieren ist mit einer Bandsäge zu vergleichen. Der Sägezahn ist 

beim Erodieren der Funke. 



Reinhard Hebach GmbH, Wehingen 



Geschäftsführer: Reinhard Hebach 

Kerngeschäft: Koordinatenschleifen, 

Rundschleifen, Drahterosion und 

Laserschweißen für beispielsweise 

Werkzeug- und Formenbau, Maschinen- 

und Vorrichtungsbau, Automobilzulieferer 

und die Luftfahrttechnik 


Reinhard Hebach Gmbh 

Siemensstr 21 

78564 Wehingen 

Fon: +49 (0) 74 26/9 47 70 92 

Fax: +49 (0) 74 26/9 47 70 99 

info@hebach.de 

www.hebach.de 

Reinhard Hebach, 

Gründer der nach ihm 

benannten GmbH 

in Wehingen, wird 

in der Geschäftsführung 

und speziell beim 

Drahterodieren von 

seinem Sohn Markus 

unterstützt.

Beeindruckende Erfolgsgeschichte 



1 

De facto sind die Condor Medicaltechnik GmbH und die HJS GmbH & Co. KG zwei rechtlich selbstständige 

Unternehmen aus dem westfälischen Salzkotten. Und doch haben beide Firmen viele Gemeinsamkeiten. 

Die wichtigste: Sie haben mit Hermann-Josef Schulte den gleichen Gründer, Geschäftsführer 

und Ideengeber. Und ebenfalls mehr als eine Randnotiz: Beide Betriebe profitieren seit Jahren 

von der Performance und Zuverlässigkeit der Drahterodiermaschinen von Mitsubishi Electric. 

Das Leben schreibt immer noch die 

schönsten Geschichten – auch das 

Technikerleben. Jüngstes Beispiel ist 

die Vita von Hermann-Josef Schulte. 

Als gelernter Werkzeugmacher musste 

er sich in den 1980er-Jahren aus gesundheitlichen 

Gründen beruflich neu 

orientieren. Sein Weg führte ihn in den 

Vertrieb medizintechnischer Produkte, 

darunter auch sogenannte Wundspreizersysteme, 

die simpel formuliert während 

einer Operation den Weg zum Ort 

des Geschehens freihalten. So kam 

also der Werkzeugmacher von einst 

erstmals in einen Operationssaal und 

konnte den Chirurgen bei ihrer filigranen 

Arbeit zusehen. Was er jedoch 

vor allem sah, war seine Chance… 

Denn so überzeugt Schulte von den 

prinzipiellen Vorteilen des von ihm offerierten 

Wundspreizersystems war, so 

sicher war er sich dank seiner Erfahrung 

als ehemaliger Werkzeugmacher, 

dass er genau das weitaus besser machen 

könne. Schließlich handelte es 

sich aus der Perspektive des Technikers 

um nichts anderes als eine mo- 

Eine einstellbare Kupplung für ein Wundspreizersystem, 

das bei HJS entwickelt und 

gefertigt wird 

dulare Haltevorrichtung. Und seine 

potentielle Zielgruppe, sprich die Chirurgen 

dieser Welt, sind im Prinzip und 

in erster Linie exzellente „Handwerker“, 

die, so seine feste Überzeugung damals, 

eine höhere technische Qualität 

und Ergonomie durchaus honorieren 

würden. 

Bald schon wurde aus der Vision eine 

Geschäftsidee. 1997 gründete Hermann-Josef 

Schulte dann die Condor 

Medicaltechnik GmbH und entwickelte 

im engen Dialog mit Ärzten 

ein patentiertes Präzisionsinstrument, 

das sich dank seiner multifunktionalen 

Einsatzmöglichkeiten gegenüber herkömmlichen 

Wundspreizersystemen 

als wesentlich flexibler, effizienter und 

vor allem leichter handhabbar erwies. 

Basis ist dabei ein intelligentes und 

modulares System, das aus einem umfangreichen 

Baukasten heraus und in 

Kombination mit unterschiedlichsten 

Wundhakenmodellen stets exakt auf 

den jeweiligen chirurgischen OP-Eingriff 

abgestimmt werden kann. 

Vom medizintechnischen 

Vertrieb zum vielseitigen 

Lohnerodierer 

Heute gehören die Condor-Wundsprei- 

zersysteme der GoldLine-Serie aus 

dem westfälischen Salzkotten schon 

lange zur Standardausstattung in Universitätskliniken, 

Krankenhäusern und 

Kliniken sowohl in Europa, Nord- und 

Südamerika und Asien wie auch im Nahen 

Osten. Und aus dem Garagenbetrieb 

von einst ist derweil ein schickes 

Vorzeigeunternehmen geworden. 

Ein Aspekt zieht sich dabei wie ein roter 

Faden durch die Erfolgsgeschichte – so 

hat Condor von Anfang an die qualitätsbestimmendenSystemkomponenten 

in Eigenregie gefertigt. Und 

das hieß aufgrund der hohen Präzi- 

sionsanforderungen und den nicht 

selten außergewöhnlichen Bauteilgeometrien, 

dass die meisten Werkstücke 

drahterodiert wurden. Und so wird 

schon zu diesem frühen Zeitpunkt 

auch Mitsubishi Electric zu einem 

wichtigen Teil der Erfolgsgeschichte. 

Denn drahterodiert wurde auf einer 

FX10-K Plus in der bereits erwähnten 

Garage. Anno 2002 war der Produktionsanteil 

aber derart gewachsen, dass 

sich Herman-Josef Schulte entschied, 

die mechanische Bearbeitung in eine 

eigene Gesellschaft auszugliedern und 

namentlich als HJS GmbH & Co. KG zu 

einem kompetenten Lohn-Erodierbetrieb 

auszubauen. 

Heute arbeiten bei HJS fünf Mitarbeiter. 

Das Leistungsspektrum reicht derweil 

vom Einzelteil bis zur Serie und 

umfasst darüber hinaus eine Vielzahl 

von Prototypen, nicht nur, aber auch 

für Condor. Zudem übernimmt man als 

„Generalverantwortlicher“ auch technologie-übergreifendeKomplettaufträge 

bis hin zu komplett montierten 

Baugruppen, wobei man in dem Fall 

auf ein eng verzahntes Netzwerk von 

bereits langjährig kooperierenden 

Partnerunternehmen zurückgreift. So 

mache jeder in der konfigurierten Prozesskette 

stets das, was er am besten 

könne, erklärt Hermann-Josef Schulte 

dazu. 

Hohe Anforderungen für 

komplexe Geometrien und 

Konturen 

Was die maschinenseitige Ausstattung 

anbelangt, ist er Mitsubishi Electric 

immer treu geblieben. Zusammen 

Werkstücke aus 

dem Condor- 

Baukasten werden 

bei HJS teils 

in Mehrfachspannungen 

mit hoher 

Präzision in 

den unbeaufsichtigtenNachtstunden 

bearbeitet. 

mit der alten FX10-K Plus bilden derweil 

eine FA20-VS sowie eine FA20-S 

Advance V das fertigungstechnische 

Rückgrat im Dienstleistungsgeschäft, 

flankiert von einer Startloch-Bohrmaschine 

von Mitsubishi Electric und 

komplettiert durch eine 3D-Messmaschine 

von Zeiss. Nach den Gründen 

für die ausgesprochene Markenverbundenheit 

gefragt, antwortet Hermann-Josef 

Schulte mit dem globalen 

Hinweis, dass man für die eigenen 

Anforderungen in all den Jahren seit 

der Gründung noch nichts Besseres 

gefunden habe. 

Wohl wissend, dass er mit diesem 

Pauschalurteil wohl kaum aus dem 

Interview entlassen wird, plaudert 

er aus dem Nähkästchen der HJS-Erfahrungen: 

„Exakte Genauigkeiten, 

Solch komplizierte 

Bauteilgeometrien 

erklären wohl unzweifelhaft 

die Bedeutung 

des Drahterodierens für 

die Condor-Systeme. 

Die Bauteile werden 

nach dem Erodieren lediglich 

noch trowalisiert 

und sind danach 

einsatzbereit.

Die FA 0-S Advance V 

komplettiert die Gilde 

der HJS-Drahterodiermaschinen 

von Mitsubishi 

Electric. 


Profil Dezember 2008 1 

höchste Fertigungsqualität, maximale 

Flexibilität und eine kompromisslose 

Termintreue haben für uns 

seit jeher allerhöchste Priorität. Also 

brauchen wir hochproduktive Fertigungsmittel, 

die erstens bei komplexen 

Geometrien und Konturen bis aufs 

µm präzise arbeiten, zweitens erstklassige 

Oberflächen generieren, drittens 

über drei Schichten zuverlässig agieren 

und die viertens überaus einfach 

im Handling sind.“ 

All diese Attribute würden die Maschinen 

von Mitsubishi Electric in nahezu 

perfekter Art und Weise vereinen, wie 

Hermann-Josef Schulte zusammenfasst 

– um sogleich nachzulegen, dass 

die Maschinen bei weitem nicht die 

teuersten Maschinen im Markt wären, 

was für einen Investor ja ebenfalls 

nicht ganz uninteressant sei. Zu guter 

Letzt unterstreicht Schulte dann noch 

die tolle Dauergenauigkeit der Maschinen. 

So habe die FX10-K Plus bereits 

weit mehr als 20.000 Betriebsstunden 

Als Maschine der ersten Stunde hat die FX10-K Plus von Mitsubishi Electric inzwischen 

weit über 20.000 Betriebsstunden ohne nennenswerte Probleme abgeleistet. 

ohne größere Probleme oder gar Reparaturen 

hinter sich gebracht und fände 

immer noch sicher das µm! 

Zuverlässige Serienfertigung 

und hochgenaue 

Einzelteile 

Wobei Schulte bei allem Lob für die 

Maschinen nicht den wichtigsten Erfolgsfaktor 

des Unternehmens vergessen 

will. „Ohne die Fachkompetenz und 

das hohe Engagement der Mitarbeiter 

geht gar nix“, betont er. Zumal die Serienfertigung 

der Condor-Module einerseits 

und das Dienstleistungsgeschäft 

mit vornehmlich hochgenauen Einzelteilen 

und Prototypen andererseits, 

den Mitarbeitern ein überaus flexibles 

Anforderungsprofil abverlangen würden. 

So agiere man im Bereich der Serienteile 

mit einem prozessorientierten 

Fokus auf maximale Effizienz durch 

Mehrfachspannungen oder durch das 

Schachteln mehrerer Werkstücke innerhalb 

eines Rohteils, während beim 

Einzelteil die Realisierung komplexer 

Aufgabenstellungen und extreme Präzisionsanforderungen 

im µm-Bereich 

an erster Stelle stünden. „Das ständige 

Umschalten vom Einzelteil zur Serie ist 

gar nicht so einfach, wie mancher meinen 

mag und verlangt von den Mitarbeitern 

eine hohe Einsatzbereitschaft“, 

unterstreicht der Firmenchef. 

Die Serienarbeiten für den Condor- 

Baukasten mit seinen rund 300 verschiedenen 

Einzelteilen machen dabei 

natürlich einen großen Teil der vorhandenen 

Kapazität aus. „Allerdings bei 

weitem nicht den größten Part“, wie 

Schulte sagt: „So haben wir in der Vergangenheit 

die Prozesse in der Form 

optimieren können, dass diese Arbeiten 

in der Regel während der unbeaufsichtigten 

Nachtschicht abgearbeitet 

werden können.“ Das heißt im Umkehrschluss: 

So lange es hell ist, stehen 

genügend Maschinenstunden für externe 

Dienstleistungsaufträge zur Verfügung. 

„Und eben diesen Geschäftsbereich 

wollen wir natürlich weiter 

ausweiten“, nutzt Schulte die Gelegenheit 

dieses Beitrags zur abschließenden 

Marketingaussage… 

Profis zeigen Profil: Hermann-Josef Schulte 


Der Erfolg im Markt und die Gewissheit, dass die Weiterführung des Unternehmens 

gesichert ist. 


Auf die Unternehmensgründungen und die Akzeptanz unserer Leistungen 

bei unseren Kunden. 


Beim Motorrad fahren. 


Niemals aufzugeben und Unmögliches möglich machen. 


Mit niemandem. 


Das erste Bauteil, bei dem wir prozesssicher auf einer Fläche von 135 mm 

Höhe eine Parallelität im µm-Bereich drahterodieren und gleichzeitig eine 

Oberflächenstruktur für bestimmte Klebeprozesse einhalten mussten. 


Ich gönne mir ein wenig mehr Freizeit. 


Meine Familie! 


Verantwortung zu delegieren. 


Geduldig zu sein und Tempo rauszunehmen. 



Wir bearbeiten spezielle Stähle, aus denen wir Haltevorrichtungen für den 

Chirurgen herstellen. 



Condor Medicaltechnik GmbH /HJS 

GmbH & Co. KG, Salzkotten 

Gründungsjahr: 1997/2002 

Mitarbeiterzahl: 7 bei Condor, 

5 bei HJS 

Geschäftsführer: Hermann-Josef 

Schulte 

Kerngeschäft: Entwicklung und Herstellung 

flexibler Wundspreizersysteme 

/ Lohnerodierbetrieb für Einzel- 

und Serienteile 


HJS GmbH & Co. KG 

Franz-Kleine-Str. 13 

33154 Salzkotten 

Fon: +49 (0) 52 58/99 16-20 

Fax: +49 (0) 52 58/99 16-16 

technik@hjs-gmbh.com 

www.hjs-gmbh.com 

Hermann-Josef 

Schulte, in DoppelfunktionGeschäftsführer 

der Condor Medicaltechnik 

GmbH 

und der HJS GmbH & 

Co. KG.

Ein Blick in den 

Arbeitsraum der PA20 

mit integrierter Rotierund 

Indexierachse. 

IMM auf dem Weg zur Nano-Produktion 

– Zukunftsweisende Grenzverschiebung 

0 Institut für Mikrotechnik Mainz GmbH 


Wer Frank Neuman nach den Aufgaben und Ambitionen des Insti- 

tuts für Mikrotechnik in Mainz fragt, bekommt postwendend zur 

Antwort, dass es im Prinzip bei jedem Projekt darum gehe, verfahrens- 

und fertigungstechnische Grenzen zu verschieben und neu 

zu definieren. Neumann selbst leitet beim IMM die Abteilung Feinwerktechnik, 

die seit dem Sommer vergangenen Jahres offizieller 

Technologie- und Applikationspartner von Mitsubishi Electric ist. 

Das Institut für Mikrotechnik in Mainz 

(kurz: IMM) hat sich seit seiner Gründung 

1990 als international anerkanntes 

Dienstleistungsunternehmen 

für chemische und fluide Systemtechnik 

in der Industrie etabliert. Entwickelt 

werden dort Lösungen für komplexe 

verfahrenstechnische oder 

analytische Probleme und Prinziplösungen 

für die biomedizinische Analytik 

und Diagnostik. Zugegeben: beispielsweise 

für einen Werkzeug- und 

Formenbauer klassischer Prägung 

dürfte dies wohl eher abstrakt klingen. 

Und so mag sich der eine oder 

andere Leser mit Recht fragen, was 

die Aktivitäten des Instituts wohl mit 

seinem fertigungstechnischen Alltag 

zu tun haben könnte. Nun: Unter Umständen 

weit mehr als man beim ersten 

Lesen der Zeilen vermuten mag. 

Denn: Eine unverzichtbare Technolo- 

gie in der mikromechanischen Fertigung 

von Mikrostrukturen (Feinwerktechnik, 

Strukturierungstechniken, 

Oberflächenmodifizierung) ist die Funkenerosion 

und hier speziell auch das 

Drahtschneiden. Und eben in diesem 

Technologiefeld ist das IMM seit dem 

Sommer vergangenen Jahres offizieller 

Technologie- und Applikationspartner 

von Mitsubishi Electric. 

EDM-Kompetenzzentrum 

unterstützt Anwender 

bei der Optimierung von 

Standardtechnologien 

Ein erklärtes Ziel des neu geschaffenen 

EDM-Kompetenzzentrums am IMM 

(09/2007) ist es, das Know-how und 

die technologischen Möglichkeiten 

beider Partner zu erweitern und die 

jeweilige Spitzenstellung im Markt 

zu behaupten. Vor allem jedoch will 

man Anwender gemeinsam dabei unterstützen, 

vorhandene Standardtechnologien 

so zu optimieren, dass sie 

ihre eigenen fertigungstechnischen 

Grenzen überschreiten und so ihr Leistungsspektrum 

entscheidend verbessern 

können. Darüber hinaus offeriert 

das IMM auch Schulungen sowie 

Präzisionsbearbeitungen im Grenzbereich 

der Technik (wobei man hier 

aufgrund des gemeinnützigen Charakters 

sehr sorgfältig prüfen muss, 

der „freien Wirtschaft“ keine Aufträge 

wegzuschnappen). 

Quasi als Forschungsobjekt und Basis 

der Weiterbildungs- und Beratungsleistungen 

hat das IMM im vergangenen 

Jahr eine PA20 Hochpräzisions-Draht- 

erodiermaschine von Mitsubishi Electric 

für Drahtdurchmesser von 0,05 bis 

0,3 mm installiert. Schon innerhalb kürzester 

Zeit sei man damit in der Lage 

gewesen, komplexe Mikrostrukturen 

in hervorragender Qualität zu erstellen, 

heißt es dazu aus Mainz. Darüber 

hinaus lobten die Verantwortlichen 

schon nach wenigen Tagen die problemlose 

Bedienung der PA20. Und sie 

betonten, dass auch mit optimierten 

Standardtechnologien bereits ansehnliche 

und insbesondere reproduzierbare 

Ergebnisse erreicht werden 

konnten (z. B. Oberflächen von deutlich 

unter Ra = 50 nm). Und auf eben 

dieser Reproduzierbarkeit auf hohem 

Niveau ruhen die Hoffnungen des 

neuen Kompetenzzentrums für Erodiertechnik. 

Denn nur auf der Basis einer 

100%igen Wiederholbarkeit von 

Herstellprozessen ließen sich diese 

Prozesse gezielt verbessern. 

„Wir sehen unsere Aufgabe, und daraus 

resultierend den Kundennutzen, 

vornehmlich in der Lösung individueller 

und mithin bauteilbezogener 

Problemstellungen“, beschreibt Frank 

Neuman als Leiter der Abteilung 

Feinwerktechnik im IMM die Ambitionen 

des Gemeinschaftsprojektes mit 

Mitsubishi Electric. Und er ergänzt: 

„Überall dort, wo Standardtechnolo- 

gien nicht mehr ausreichen, können 

wir die Anwender partnerschaftlich 

und zielführend unterstützen.“ Hintergrund 

sei hier, dass einerseits Standards 

immer auch einen Kompromiss 

bedeuten würden, der wiederum immer 

seltener ausreiche, sich im globa- 

lisierten Marktumfeld wirksam zu differenzieren. 

Andererseits hätten viele 

Betriebe kaum die finanziellen und 

auch zeitlichen Möglichkeiten, sich 

die Grundlagen der Verfahrensoptimierung 

im Sinne einer Mikrobearbeitung 

selbst zu erarbeiten und so 

im Zweifelsfall deshalb lieber gleich 

die Finger davon ließen. 

Um solchen „Fehlfolgerungen“ zukünftig 

verstärkt entgegenzuwirken, sieht 

Frank Neumann neben der projektbezogenen 

Dienstleistung die Auf- 

klärungsarbeit als weitere wichtige 

Aufgabe des IMM und seiner Feinwerktechnik-Abteilung. 

Immerhin sei 

das IMM eine Einrichtung des Landes 

Rheinland-Pfalz und mit dem klaren 

Auftrag ausgestattet, Wissen und Expertise 

an interessierte Betriebe zu ver- 

Wir können nur die Brücken bauen. Die Grenzüberschreitung 

selbst muss jedes Unternehmen individuell entscheiden. 

Neue Anwendungsmöglichkeiten 

in der 

Mikrobearbeitung 

Für Anwender ist die Präzisions- 

Drahterodiermaschine DWC von 

Mitsubishi Electric noch Zukunftsmusik. 

Die Tatsache, dass das IMM eine 

dieser Maschinen zur Prozessentwicklung 

installiert hat, dokumentiert die 

tiefgreifende Qualität der Kooperation 

zwischen den beiden Partnern. 

mitteln. Exemplarisch verweist er hier 

auf den 1. EDM-Kongress zur „Kosteneffizienz 

bei der Mikrobearbeitung“ und 

deren Verbindung mit neuen technologischen 

Möglichkeiten sowie insbesondere 

der Verknüpfung mit Anwendungen, 

der vor wenigen Wochen in 

Mainz veranstaltet worden war. Im Mittelpunkt 

habe hier die Frage gestanden, 

was einem Unternehmen die Mikrobearbeitung 

bringen könne. Und 

vor allem auch, ob man sich das leisten 

könne. 

Neumann weiter: „Insbesondere vor 

dem Hintergrund der Konkurrenzsituation 

und der ständig steigenden 

Anforderungen an die Präzision von 

Werkstücken und Fertigungsverfahren 

gewinnen solche Fragestellungen 

eine immer größere Bedeutung.“ Allerdings 

könne solch ein Kongress allenfalls 

Anregungen liefern und Möglichkeiten 

schildern, wie sie beispielsweise 

die Integration zusätzlicher Rundachsen 

zum EDM-Drehen bieten. „Wir können 

nur die Brücken bauen. Die Grenz- 

überschreitung selbst muss jedes 

Unternehmen individuell entscheiden“, 

so Neumann, der vielsagend betont: 

„Mittelfristig bedeutet dies entweder 

Inves-tition in die bestehende Infrastruktur 

oder den Aufbau eines zuverlässigen 

Kooperationsnetzwerks.“ 

Nun, wer sich für einen Anruf in 

Mainz interessiert, dem sei noch mit 

auf den Weg gegeben, dass mit den 

am IMM installierten 5-achsigen Anlagen 

Drähte von 0,02 mm bis 0,33 mm 

eingesetzt werden, mit denen sowohl 

zylindrische als auch konische Bauteile 

herstellbar sind. Zudem ist man dort 

in der Lage, durch Integration von op- 

tionalen Zusatzachsen und Spindeln 

erosive Drehoperationen wie auch rotative 

respektive lineare Simultanbearbeitungen 

zu realisieren. Und das ist ja 

nun wirklich ein Thema, mit dem sich 

mehr als nur der eine oder andere Anwender 

von Schneiderodiermaschinen 

beschäftigen sollte. Welche Perspektiven 

sich allein aus dem erosiven Drehen 

eröffnen können, zeigt schließlich 

das Erfolgsbeispiel der Reinhard Hebach 

GmbH in dieser Ausgabe mehr 

als nur eindrucksvoll. 

Seit dem Sommer 

2007 kooperieren 

das IMM in Mainz 

und Mitsubishi 

Electric in Form eines 

EDM-Kompetenzzentrums. 

Unter anderem 

steht dem IMM dabei 

die Präzisions-Drahterodiermaschine 

PA20 

für Prozessuntersuchungen 

und bauteilorientierteTechnologieoptimierungen 

zur 

Verfügung. 

Was die DWC leisten 

kann, zeigt dieses 

Bild. Sie sehen einen 

Stempel für Kardangelenkhälften 

in der 

Größenordnung von 

Frank Neumann, Leiter 

der Abteilung Feinwerktechnik 

am IMM 

in Mainz. 

Institut für Mikrotechnik Mainz GmbH 



Institut für Mikrotechnik Mainz 

GmbH 


Mitarbeiterzahl: ca. 160 

Geschäftsführer: Josef Heun, 

Prof. Dr. Gerhard Wegner 

Kerngeschäft: International aner- 

kanntes Dienstleistungsunternehmen 

für Forschung und Entwick- 

lung von Mikrokomponenten, chemischer 

und (bio)chemisch-analytischer 

Systemtechnik 

Kundenkontakt 

Institut für Mikrotechnik 

Mainz GmbH 

Abteilung Feinwerktechnik 

Carl-Zeiss-Straße 18-20 

55129 Mainz 

Fon: +49 (0) 61 31/9 90-180 

Fax: +49 (0) 61 31/9 90-182 

neumann@imm-mainz.de 

www.imm-mainz.de 

Profis zeigen Profil: Frank Neumann 


Den Einsatz der Mikrotechnik jeden Tag ein Stück nach vorn zu bringen. 


Dass die bisherigen Projekte am IMM bislang immer zu einem Erfolg gewor- 

den sind. Dazu zähle ich insbesondere die Kooperation mit Mitsubishi 

Electric. 


Beim Anfertigen japanischer Holzschnitte. 


Geht nicht, gibt es nicht. 


Mit niemandem! 


Wir sind kurz vor der Realisierung eines Konturnormals für Weisslichtinterferometrie 

zur Überprüfung von Geometriegenauigkeiten mit einer Messunsicherheit 

von unter 1 µm. 


Dank unserer Entwicklungsprojekte haben wir heute bessere Herstell-, Bearbeitungs- 

sowie insbesondere Aufspannstrategien für mikrotechnische 

Bauteile. 


Meine Familie. 


Komplexe Problemstellungen zu gliedern und so die Lösung step-by-step zielgerichtet 

mit neuen Ideen gewürzt zu erarbeiten. 


Trockene englische Fachtexte ins Deutsche oder umgedreht zu übersetzen. 



Wir haben z. B. einen Motor mit Ø 1,8 mm gebaut, mit dem wir inzwischen einen 

am IMM entwickelten 6 x 6 mm kleinen Lüfter antreiben können. 

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Funkenerosion in der Praxis 

Erleben Sie die Faszination Formel 1 

Mit über 300 Km/h in die Kurven, fast 20.000 

Umdrehungen in der Minute und Belastungen 

von bis zu 5 G. Wenn hier etwas nicht ganz 

genau sitzt, dann wird´s brenzlig. 

Seit 2005 ist Mitsubishi Electric ein offizieller 

Lieferant des BMW Sauber F1 Teams. 

24 Stunden an 7 Tagen Nonstop 

Vollautomatisiert läuft die Produktion 

bei buhrstahlformenbau. 

Ein Roboter entnimmt die vornummerierten 

Rohformen aus dem Palettenregal und 

bestückt damit die Erodiermaschinen 

von Mitsubishi Electric, die ihre Aufgabe in 

gewohnter Präzision ausführen. 

Das hat Ihr DVD-Player 

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können Sie diese ganz einfach anfordern: 

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Werkstücke auf der 

FA10-S Advance. 

Multispark setzt auf FA10-S Advance 

nicht nur zum Drahterodieren von PKD 

Multispark Erosion Ltd. Profil Dezember 2008 

Im Werk Poole (UK) des EDM-Auftragserodierers Multispark Erosion Ltd. wurde eine brandneue 

Mitsubishi Hochgeschwindigkeits-Drahterodiermaschine vom Typ FA10-S Advance installiert. Ihre 

Aufgabe besteht in der Bearbeitung von Werkstoffen wie z. B. polykristallinem Diamant (PKD), das 

sich aufgrund der hohen Härte kaum auf herkömmliche Weise fräsen oder schleifen lässt. 

„In den vergangenen fünf Jahren konnten 

wir eine zunehmende Nachfrage 

nach PKD-Bearbeitungen verzeichnen, 

insbesondere aus der Öl-, Motorsport- 

und Schneidwerkzeug Branche“, 

erläutert Geschäftsführer Dave 

Sheldon. „Die Bearbeitung von PKD ist 

überaus schwierig, selbst bei elektroerosiver 

Abtragung. Es dürfte einige 

Monate gedauert haben, bis wir das 

Verfahren wirklich beherrschten. Dafür 

gehören wir jedoch heute in Großbritannien 

zu den profiliertesten Spezialisten 

auf diesem Gebiet. Die Erweiterung 

unseres Maschinenparks um eine 

Mitsubishi FA10-S Advance hat unser 

wachsendes Renommee in diesem Bereich 

noch mehr gestärkt.“ 

Erneuerung des Maschinenparks 

mit moderner 

EDM-Technologie 

Multispark hat sich als Auftragsunternehmen 

ausschließlich auf CNCgestützte 

Draht- und Senkerodierdienstleistungen 

spezialisiert und 

unterscheidet sich damit von zahlreichen 

Wettbewerbern, die Erodiermaschinen 

oft nur zur Abrundung 

ihres Programms − neben anderen Bearbeitungsverfahren 

wie Fräsen, Drehen 

und Schleifen − anbieten. Das 1965 

in Luton gegründete Unternehmen 

verfügt dort bis heute über einen leistungsfähigen 

Fertigungsstandort. Ein 

Schwesterbetrieb kam 1996 in Poole 

an der englischen Südküste hinzu. 

Die beiden Werke ergänzen einander 

heute durch Aufgabenteilung. Der 

Multispark-Betrieb in Poole besaß bis 

vor kurzem 13 EDM-Maschinen, die alle 

von einem Mitsubishi-Wettbewerber 

stammten. Nachdem einige dieser Modelle 

jedoch inzwischen knapp zehn 

Jahre alt waren, entschloss sich Multispark 

zu einer Erneuerung. Die Firma 

war bereit, den Markt gründlich zu analysieren, 

um in den Genuss modernster 

EDM-Technologie zu gelangen. 

„Die vorhandenen Maschinen gefallen 

uns, doch liegt die Fertigungsqualität 

der jüngsten Modelle desselben Herstellers 

in meinen Augen nicht mehr 

auf demselben Niveau“, erläutert Dave 

Sheldon. „Wir zogen deshalb auch andere 

Fabrikate ins Kalkül, darunter 

Mitsubishi. Für uns zählt zuallererst die 

Zuverlässigkeit. Bei unseren Aufträgen 

geht es in vielen Fällen um den letzten 

Bearbeitungsgang am jeweiligen 

Werkstück, d.h. dieses wurde bereits 

gefräst und geschliffen. Hinzu kommt, 

dass die Termine oft schon überschritten 

sind, wenn die Aufträge bei uns eintreffen. 

Zuverlässige Maschinen sind 

unverzichtbar, wenn der Kunde wartet. 

Es gibt einfach keinen Spielraum für 

Fehler. Die Anlagen laufen nachts unbeaufsichtigt, 

und wir können es uns 

nicht erlauben, bei Schichtbeginn festzustellen, 

dass eine Bearbeitung wegen 

einer Maschinenstörung unterbrochen 

wurde. Um Dave Sheldon 

von der Zuverlässigkeit der Mitsubishi 

EDM-Technologie zu überzeugen, organisierte 

die britische Vertretung HK 

Technologies für ihn eine Reihe von Besuchen 

bei bisherigen Anwendern. 

Zwei Universalmaschinen 

für den Wettbewerbsvorteil 

„Die anderen Kunden äußerten sich nur 

positiv über die Mitsubishi Erodiersysteme, 

so dass mich diese Besuche sehr 

in meinem Entschluss bestärkten, in 

unser erstes Mitsubishi Erodiersystem 

zu investieren“, fährt Dave Sheldon 

fort. „Und ich habe diese Entscheidung 

nicht bereut. Die FA10-S Advance 

wurde Anfang August 2008 in Dienst 

gestellt und läuft seither ohne Unterbrechung 

reibungslos. Als zusätzliche 

Sicherheit gehörte ein Kommunikationspaket 

zum Lieferumfang , d.h. im 

Falle einer nächtlichen Störung wird 

die Maschine sicher stillgesetzt und 

sendet eine Klartext-Alarmmeldung, 

so dass jemand aus unserem Team 

eingreifen kann.“ 

Die Mitsubishi FA10-S Advance ist 

eine Universalmaschine − dazu konzipiert, 

durch niedrige Betriebskosten 

und kurze Bearbeitungszeiten zusätzliche 

Wettbewerbsvorteile zu schaffen. 

Sie zeichnet sich durch Schneidgeschwindigkeiten 

bis 500 mm²/min, 

Oberflächengüten von unter 0,15 µm 

Ra, Drahtdurchmesser von 0,1–0,36 

mm, optimale Parallelität und problemlose 

Verarbeitung selbst schwierigster 

Werkstoffe aus. Ihre umfassenden 

Automatikfunktionen sorgen 

– in Verbindung mit solider und langlebiger 

Bauweise sowie dem linearen 

Messsystem – für dauerhafte Wiederholgenauigkeit. 

Die Verfahrwege 

in der X-, Y- und Z-Achse betragen 

350 x 250 x 220 mm. Die Maschine kann 

bis zu 800 mm breite, 600 mm tiefe 

und 215 mm hohe Werkstücke aufnehmen. 

Für noch größere Teile hat Multispark 

Erosion Ltd. zudem eine FA20-S 

Advance bestellt, deren Lieferung für 

Anfang 2009 vorgesehen ist. Mit dieser 

Maschine lassen sich Werkstücke 

von bis zu 1050 x 800 x 295 mm bearbeiten. 

Zudem wird diese FA20-S Advance 

von Mitsubishi EDM mit dem 

optionalen V-Paket geliefert, das ein 

optimiertes Generatorsystem umfasst. 

Damit lassen sich selbst schwierige 

Materialien wie PKD noch wirtschaftlicher 

bearbeiten. 

„Wir fürchteten zunächst, es könnte uns 

schwer fallen, mit dem neuen Maschinentyp 

vertraut zu werden, nachdem 

wir so lange ausschließlich mit unserem 

damaligen Lieferanten zusammengearbeitet 

hatten. Doch das war 

ganz und gar nicht der Fall“, kommentiert 

Sheldon. „Wir erhielten einen einwöchigen 

Programmierkurs hier in 

Poole, der mehr als adäquat war. Das 

Kundendienstteam von HK Technologies 

ist auf etwaige Rückfragen immer 

sofort eingegangen. Überhaupt ist der 

HK-Kundendienst weitaus besser als 

derjenige unseres früheren EDM-Lieferanten.“ 

Die bei Multispark installierte 

FA10-S Advance hat sich bei der Bearbeitung 

unterschiedlichster Teile bewährt. 

Die Programmierung sämtlicher 

EDM-Maschinen erfolgt bei Multispark 

offline mittels PEPS-CAM-Software. 

Die Toleranzen liegen in der Regel in 

der Größenordnung von ±20 µm, können 

jedoch auch enger (z.B. nur ±5 µm) 

ausfallen. Die Losgrößen reichen von 

1 - 2 Produkten bis hin zu Kleinserien 

von 50 bzw. 100 Stück. Zur Zeit des Besuchs 

wurden mit der FA10-S Ad- 

Die anderen Kunden äußerten sich nur positiv über die 

Mitsubishi-Maschinen, so dass mich diese Besuche 

sehr in meinem Entschluss bestärkten, in unsere 

erste Mitsubishi-EDM zu investieren … 

Beste Bedienbarkeit und 

schnelle Bearbeitung 

vance gerade 

Aluminiumkomponenten 

für die 

Ver teidigungsindustrie 

bearbeitet – jeweils 4 Teile 

zugleich. Von jedem Werkstück gilt es 

einseitig ein rechtwinkliges Stück von 

ca. 40 x 40 mm in 180 mm Höhe abzutrennen. 

Die Zyklusdauer der Bearbeitung 

liegt bei ca. 2 Stunden. 

„Termintreue ist für uns absolutes Gebot“, 

sagt Dave Sheldon. „Unsere Produkte 

werden fristgerecht geliefert – 

ohne jede Ausnahme. Auch darin 

unterscheidet sich Multispark vom 

Wettbewerb. Wir verfügen über zwei 

Standorte mit zahlreichen Draht- und 

Senkerodiermaschinen und sind stets 

bemüht, eine Maschine für extrem 

kurzfristige Anforderungen freizuhalten. 

Selbst Vorlaufzeiten von nur 24 

Stunden sind möglich. Die FA10-S Advance 

ist fabelhaft – wenn ein Eilauftrag 

hereinkommt, können wir auf der 

anderen Seite des Tisches schon rüsten, 

ohne das ursprüngliche Teil gleich demontieren 

zu müssen.” 

Kompakte Bauweise für 

höhere Kapazitäten 

Als weiteren wichtigen Vorteil der 

FA10-S Advance betont Dave Sheldon 

die kompakte Bauweise. Dank ihres Flächenbedarfs 

von nur 2072 x 2460 mm 

wäre es möglich, in der Haupthalle in 

Poole ganze acht Maschinen vom Typ 

FA10-S Advance unterzubringen. Von 

den zuvor bevorzugten Modellen fänden 

dagegen auf derselben Fläche nur 

vier Maschinen Platz. Bei Multispark 

blickt man daher überaus optimistisch 

in die Zukunft. Das Werk in Poole ist 

in den letzten Jahren schnell gewachsen 

und belegt im Industriegebiet 

Dawkins Road inzwischen 

drei Parzellen. Der 

Zukauf einer 

Rechtwinkliges Werkstück 

für die Verteidigungsindustrie 

hergestellt mit der FA10-S Advance. 

vierten Einheit ist geplant, um die Kompetenz 

des Unternehmens in der Bearbeitung 

schwieriger Werkstoffe noch 

weiter auszubauen. „Die Presse ist derzeit 

voller pessimistischer Schlagzeilen 

über konjunkturellen Abschwung. Ungeachtet 

der wohl bestehenden Probleme 

im Finanz- und Bausektor erscheint 

die Fertigungswirtschaft aber 

momentan gesund. Für uns ist jedenfalls 

ein Ende des Auftragseingangs 

nicht absehbar, und genau deshalb 

haben wir uns entschlossen, von HK- 

Technologies gleich zwei Maschinen 

zu ordern“.

Geschäftsführer 

Dave Sheldon (rechts) 

und Maschinenbediener 

Chris Bailey (links). 

Multispark Erosion Ltd. 



Multispark Erosion Ltd., Poole/UK 


Mitarbeiterzahl: 6 in Poole, 

10 in Luton 

Geschäftsführer: Dave Sheldon 

Kerngeschäft: Auftragsunternehmen 

für CNC-gestützte Draht- und 

Senkerodierdienstleistungen 


Multispark Erosion Ltd. 

Unit 1 / Dawkins Business 

Centre 

Dawkins Road, Poole 

Dorset BH15 4JY, UK 

Fon: +44 (0) 1202/66 89 89 

Fax: +44 (0) 1202/66 89 86 

dave@multispark.co.uk 

www.multispark.co.uk 

Profis zeigen Profil: Dave Sheldon 

Was motiviert Sie? 


Worauf sind Sie am meisten stolz? 

Von geschäftlichen Erfolgen abgesehen, bin ich stolz auf meine Tätigkeit im 

Rennboot-Sport in den 1990er Jahren. 

Womit entspannen Sie sich? 

Der Bootssport ist mein Hobby geblieben. Obwohl ich selbst keine Rennen 

mehr fahre, liebe ich schnelle Boote nach wie vor. 

Wie lautet Ihre Lebensphilosophie? 

Mache aus deinem Leben, so viel du kannst. 

Mit wem würden Sie gern einen Monat lang tauschen? 

Mit Richard Branson (Anm. d. Red.: britischer Milliardär und Abenteurer). 

Was war das schwierigste Werkstück, dass Sie je hergestellt haben? 

PKD-Teile. 

Was ist das Wichtigste in Ihrem Leben? 


Welche Aufträge finden Sie unproblematisch? 

Die meisten Aufträge sind problemlos, wenn man gute Mitarbeiter hat. 

Welche Aufträge halten Sie für schwierig? 

Die Schwierigkeit liegt meist nur in den Terminen, die uns zur Fertigstellung 

gesetzt werden. 

Wenn Sie Ihre Tätigkeit einem technischen Laien beschreiben müssten - 

als was würden Sie sich bezeichnen? 

Als Ingenieur für Präzisionstechnik. 

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Mit Tebis vom CAD-Modell zum Schneidprogramm. 

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und Qualität bis zu Interpolation eines Schneidprogramms passen immer zur gewählten Maschine. 

Dabei synchronisiert die optimale Konturableitung automatisch auch komplexe 3D-Schneid- 

konturen aus Flächen oder Solids und schließt alle Lücken – ganz ohne manuelle Geometrie-Auf- 

bereitung. Programmiert wird in einem übersichtlichen Job-Plan. Dort lassen sich alle Einstel- 

lungen auch als Vorlage speichern und für nachfolgende Erodier-Jobs einfach übernehmen. Sie 

defi nieren dann nur noch Bohrlöcher und Konturen – den Rest erledigt Tebis. So kommen Sie mit 

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Dr. Karl Bausch GmbH & Co. KG 

Elektrobleche und Stanzpakete 

für Generatoren, Elektromoto- 

ren, Transformatoren, Zündspu- 

len oder auch Magnete sind be- 

reits seit mehr als 50 Jahren das 

Metier der Dr. Karl Bausch GmbH 

& Co. KG im baden-württember- 

gischen Vaihingen/Enz. Dabei 

agiert das Unternehmen mit 

zwei Tochtergesellschaften und 

insgesamt rund 400 Beschäf- 

tigten (davon zirka 330 Beschäf- 

tigte am Stammsitz in Vaihin- 

gen/Enz) überaus erfolgreich 

auf Basis einer umfassenden 

Prozess- und mithin extrem 

tiefen Wertschöpfungskette. 

„Der Werkzeugbau mitsamt Konstruktion 

sowie der hier mitverantwortete 

Prototypenbau sind elementare 

Glieder unserer Prozesskette!“, kommt 

Kurt Bausch gleich zu Beginn der Reportage 

ohne Umschweife auf den 

Punkt. Denn hier entscheide sich, ob 

und wie schnell man die eigene konstruktive 

Innovationskraft in hochwertige 

Produkte umsetzen könne. Und 

vor allem entscheide sich in der Qualität 

des Werkzeugs, ob die anschließende 

Produktion auf Schnellläufern 

und Stanzautomaten prozesssicher 

und letztlich effizient ablaufe. 

Prozesstechnische 

Pionierleistungen und 

innovative Produkte 

Kurt Bausch leitet gemeinsam mit seinem 

Bruder Günther in zweiter Generation 

die vom Vater 1949 gegründete 

Dr. Karl Bausch GmbH & Co. KG in Vaihingen/Enz. 

Unter Ihrer Regie stieg das 

Familienunternehmen zu einem der 

führenden Anbieter von Bauteilen für 

die Generatoren- und Motorenindustrie 

auf. Geprägt von der Verantwortung 

gegenüber den Mitarbeitern und 

Kunden verfolgen sie die Philosophie, 

Zumal vor dem Hintergrund einer zunehmenden 

Miniaturisierung im Generatorenund 

Elektromotorenbau hat die PA20 eine 

neue Qualitätsdimension erschlossen. 

dass Konsolidierung und Kontinuität 

Vorrang haben vor einer expansiven 

Firmenpolitik. Und nichts bestätigt die 

beiden Brüder mehr als der nachhaltige 

Erfolg ihres Unternehmens, das 

seine Kunden zu einem großen Teil 

im Umfeld der Automobilindustrie 

findet, aber auch in den Bereichen 

Elektrowerkzeuge, Automation, Luft- 

und Klimatechnik sowie Luft- und 

Raumfahrt. 

Dabei stelle der Anspruch der Differenzierung 

immer komplexere Anforderungen 

an ein zumal international 

agierendes und überaus breit 

aufgestelltes Unternehmen, wie 

Kurt Bausch festhält und erläutert: 

tionstechnischen Vorteil erarbeiten. 

Heute sind die Fertigungsprozesse jedoch 

zumindest weitgehend Stand der 

Technik, so dass sich zukünftig in der 

eigentlichen Produktion kaum mehr 

nachhaltige Wettbewerbsvorteile erschließen 

lassen werden.“ 

Entsprechend der immer stärkeren 

produktionstechnischen Nivellierung 

wachse gleichzeitig die Bedeutung 

kundenorientierter Dienstleistungen 

im Bereich der Produktentwicklung 

ebenso wie jene der entwicklungsbegleitenden 

Konstruktion und der kosten- 

sowie zeiteffizienten Realisierung, 

so Kurt Bausch weiter. Und damit 

schließt sich der Kreis zum bereits ein- 

Die schneidenden und formgebenden Teile der Bausch-Werkzeuge werden in 

aller Regel drahterodiert. 

Das Drahterodieren ist in der Vergangenheit immer wichtiger 

geworden und gilt bei uns heute längst als Schlüsseltechnologie. 

„Unseren internationalen Stellenwert 

haben wir uns in der Vergangenheit 

nicht nur dank unzähliger Innova- 

tionen in Produkte, sondern auch 

durch Neuentwicklungen entlang der 

Prozesskette erarbeitet. So konnten wir 

uns beispielsweise früher über die Pionierleistungen 

im Bereich des Stanzpaketierens 

einen gravierenden produk- 

gangs erwähnten Werkzeugbau. Äußeres 

Zeichen dieses hohen Stellenwerts 

ist ein neues Gebäude, in das der 

Werkzeugbau vor gut fünf Jahren umgezogen 

ist. Knapp 2 km vom Stammwerk 

entfernt entwickeln, konstruieren, 

bauen und betreuen dort heute 

rund 50 Mitarbeiter alle Werkzeuge 

und Prototypen. 


Schlüsseltechnologie 

Drahterodieren 

Die schneidenden und formgebenden 

Teile der Werkzeuge werden dabei in 

aller Regel drahterodiert, wie Kurt 

Bausch erklärt: „Das Drahterodieren 

ist in der Vergangenheit immer wichtiger 

geworden und gilt bei uns heute 

längst als Schlüsseltechnologie. Denn 

sie ermöglicht uns zum einen, gehärtete 

Formeinsätze und Matrizen sehr 

präzise und mit einer noch dazu extremen 

Prozesssicherheit und dadurch 

letztlich auch hohen Produktivität herzustellen. 

Zum anderen können wir mit 

dem Drahtschneiden beispielsweise 

sehr schnell seriennahe Prototypen 

fertigen, indem wir mehrere Bleche 

übereinander spannen und die Endkontur 

ausschneiden.“ 

Programmiert werden die Geometrien 

in Vaihingen durchweg am externen 

CAM-Platz. Von dort braucht 

es dann lediglich ein ganz normales 

und via DNC in die Werkstatt übertragenes 

ISO-Programm, damit die Ero- 

Viel eindrucksvoller 

als an diesem aus dem 

Vollen gearbeiteten 

Paketierwerkzeugmodul 

lassen sich die Anforderungen 

an das 

Drahterodieren wohl 

kaum in Bilder setzen.

Ob ,normale’ oder 

segmentierte Werkzeuge 

zum Einsatz 

kommen, entscheidet 

der verfügbare Platz. 

Höchste Präzision 

ist in beiden 

Fällen ein 

absolutes 

Muss. 

Im CAD-System der 

Werkzeugkonstruktion 

werden die Produktentwicklungen 

fertigungsgerecht 

umgesetzt. 

0 Dr. Karl Bausch GmbH & Co. KG 


diermaschinen ihre 

produktive Arbeit aufnehmen 

können. Mitsubishi 

Electric gelang 

dabei vor rund fünf 

Jahren der Einstieg in 

die Prozesskette in Vaihingen. 

Kurt Bausch erinnert 

sich: „Seinerzeit stand 

eine Investition in eine größere 

Erodiermaschine an, für die unser 

damaliger Maschinenlieferant ein 

neuentwickeltes Produkt ins Rennen 

schickte. Obschon die Leistungsdaten 

hier durchaus unsere hohen Erwartungen 

erfüllen konnten, zeigten sich 

jedoch in der Kompatibilität zwischen 

unserem Programmiersystem und der 

neuen CNC-Steuerung der Erodiermaschine 

gravierende Kommunikationsprobleme, 

die uns das Leben schwer zu 

machen drohten, so dass wir uns nach 

Alternativen umgeschaut haben. 

Die richtige Entscheidung 

Und eben diese Gelegenheit vermochte 

Mitsubishi Electric für sich zu 

nutzen – wobei die Programm-Kompatibilität 

der ausgesuchten FA30 respektive 

deren PC-basierter CNC-Steuerung 

zum CAM-System des Kunden 

natürlich nur ein Auswahl-Kriterium 

von vielen gewesen war. Kurt Bausch: 

„Im Rahmen des Evaluierungsprozesses 

zeigte sich sehr schnell, dass die FA30 

zudem bei den Schneidleistungen sowie 

bei der Genauigkeit und Oberflächenqualität 

unseren Anforderungen 

gerecht wird. Und auch in punkto Inves- 

titionskosten wusste uns die FA30 zu 

überzeugen. In der Summe der Argumente 

war die damalige Entscheidung 

namentlich für die FA30 kein Kompromiss, 

sondern die einzig richtige Entscheidung“, 

unterstreicht Kurt Bausch 

heute, um sogleich zu ergänzen, dass 

in der Folge alle hohen Erwartungen an 

die Investition bestätigt worden seien. 

Dafür mag auch diese Vorort-Reportage 

ein Beleg sein. Eine noch höhere 

Aussagekraft hat jedoch der Blick in die 

klimatisierte Erodierabteilung. Denn 

nach der Installation der FA30 im September 

2003 folgte aus dieser Baureihe 

bereits im Frühjahr 2004 eine kleinere 

FA20-P Drahterodiermaschine. 

Präzision im Werkzeug 

Jüngstes Beispiel für die exzellente 

Kunden/Lieferanten-Beziehung ist 

darüber hinaus die Präzisions-Draht- 

erodiermaschine PA20, die seit einigen 

Monaten den Werkzeugbau in Vaihingen 

mehr als nur ergänzt. Denn ausgestattet 

mit Glasmaßstäben in allen 

Achsen und neuester Technologie, erreicht 

diese Maschine immerhin eine 

Präzisionstoleranz von ± 1 µm, Oberflächen 

bis Ra 0,05 µm und Konturgenauigkeiten 

unter 1 µm. Neben 

der robusten Maschinenkonstruktion 

schafft hier zudem eine speziell von 

Mitsubishi Electric entwickelte Temperaturstabilisierung 

die Voraussetzung 

für die gewünschte Präzision. 

Das Temperaturstabilisierungssystem 

sorgt vollautomatisch für einen Aus- 

gleich von oberem und unterem Arm, 

um temperaturbedingte Einflüsse 

auf die Bearbeitungspräzision zu 

eliminieren. 

„Die Präzision im Werkzeug, dessen 

Oberflächengüte sowie die Konturtreue 

auch beim Schneiden komplizierter 

Geometrien, bestimmen 

letztlich die Genauigkeit unserer produzierten 

Bauteile, die Standzeit der 

Werkzeuge und insbesondere die Prozesssicherheit. 

Zumal vor dem Hintergrund 

einer zunehmenden Miniaturisierung 

im Generatoren- und 

Elektromotorenbau haben wir uns nun 

mit der PA20 zum einen eine neue Qualitätsdimension 

erschlossen sowie daraus 

abgeleitet unser Leistungsspektrum 

zukunftsgerichtet ausgebaut“, 

so das beschreibende Fazit von Kurt 

Bausch, der in dem Zusammenhang 

vor allem auch die Möglichkeit zum 

Einsatz von Drähten bis hinab auf 0,05 

mm und deren automatische Einfädelung 

hervorhebt. 

Außergewöhnliches leisten 

Apropos Erodierdrähte. In dem Punkt 

lobt Kurt Bausch explizit die im Vergleich 

geringeren Betriebskosten der 

Mitsubishi-Maschinen als weiteren 

Vorteil. „Statt, wie auf unseren alten 

und anderen Maschinen üblich, für 

spezielle Anforderungen teurere Spezialdrähte 

einsetzen zu müssen, genügen 

den beiden FA-Maschinen als 

auch der PA-Installation ganz normale 

Standardqualitäten, um Außergewöhnliches 

zu leisten. Bei einem 

Preisunterschied von 3 bis 4 Euro pro 

Spule und einem Verbrauch von 4 bis 

6 Tonnen Erodierdraht pro Jahr kommt 

da ein ganz ordentlicher Rationalisierungseffekt 

zustande“, so der Firmenchef 

abschließend. 

Profis zeigen Profil: Kurt Bausch 


Das Streben nach Erfolg. 


Auf die Entwicklung und den Ausbau unseres Familienunternehmens. 


Bei einem Glas guten Wein, speziell Lemberger. 


Wer rastet der rostet. 


Mit niemandem. 


Sogenannte Stabkerne für Zündspulen. 


Ich gehe Dinge gelassener an und lasse mir mehr Zeit, ohne deshalb weniger 

zu schaffen. 

Was ist für Sie das Wichtigste in Ihrem Leben? 

Die Familie, gefolgt vom Unternehmen. 


Neue Aufgaben und Herausforderungen anzugehen. 


Problemstellungen aufgeben zu müssen, ohne eine Lösung gefunden zu 

haben. 



Wir verarbeiten über 20.000 Tonnen Blech zu hochpräzisen Stanzpaketen, 

die in allen elektrischen Maschinen und Geräten quer durch sämtliche 

Branchen zu finden sind – beispielsweise im Automobil, in Form von unterschiedlichen 

Hilfsantrieben oder Zündspulen. 



Dr. Karl Bausch GmbH & Co. KG, 

Vaihingen/Enz 


Mitarbeiterzahl: 400 (davon ca. 

330 Beschäftigte am Stammsitz in 

Vaihingen/Enz) 

Geschäftsführer: Kurt und Günther 

Bausch 

Kerngeschäft: Einer der führenden 

europäischen Anbieter von gestanzten 

Lamellen und Paketen für 

elektrische Maschinen Zulieferer für 

Hersteller von Elektrowerkzeugen, 

Spezialmotoren sowie Haushalts- und 

Küchengeräten.und Teilelieferant für 

Automobilzulieferer 


Dr. Karl Bausch 

GmbH & Co. KG 

Industriestr. 12 

71665 Vaihingen 

Enz-Kleinglattbach 

Fon: +49(0)7042/9423-0 

Fax: +49(0)7042/94 23-860 

info@bausch.de 

www.bausch.de 

Kurt Bausch leitet 

gemeinsam mit seinem 

Bruder Günther 

in zweiter Generation 

die vom Vater 1949 

gegründete Dr. Karl 

Bausch GmbH & Co. 

KG in Vaihingen/Enz.


Hans-Peter Friedrich & Sohn GbR Profil Dezember 2008 

Die erfolgreiche Vita der Hans Peter Friedrich & Sohn GbR in Großdubrau 

(keine Autostunde von Dresden entfernt in der beschaulichen 

Oberlausitz) beginnt kurz nach der wichtigsten Wende der 

deutschen Geschichte, als sich Hans-Peter Friedrich im Mai 1990 

mit einer kleinen Werkzeugschleiferei selbstständig macht. Heute 

zählt das Familienunternehmen mit seinen rund 20 Mitarbeitern 

zu den unbestritten leistungsfähigsten Dienstleistern in der Region, 

wenn es um Werkzeugbau und Präzisionsteilefertigung geht. 

Nach den Gründen für den Erfolg seines 

Unternehmens gefragt, spricht 

Hans-Peter Friedrich gerne von glücklichen 

Fügungen. Glück sei es gewesen, 

dass sich gut ein Jahr nach der 

Gründung seines Unternehmens die 

Gelegenheit ergab, das Inventar und 

einige Aufträge des Musterbaus seines 

ehemaligen Arbeitgebers zu übernehmen. 

Glück habe man gehabt, dass 

ein neu eröffneter „Saurierpark“ in der 

Nähe Formen für seine Souvenir-Dinos 

brauchte. Glück nennt es Hans- 

Peter Friedrich beispielsweise auch, 

während der vergangenen fast zwei 

Jahrzehnte in Zweifelsfällen zumeist 

die richtige Entscheidung getroffen zu 

haben. Und Glück ist für ihn nicht zuletzt, 

ein tolles Team von inzwischen 

rund 20 hochkompetenten Mitarbeitern 

gefunden zu haben. Wenn es um 

die Beurteilung der eigenen unternehmerischen 

Leistung in der Öffentlichkeit 

geht, ist man in der Oberlausitz 

offenkundig bescheiden. Dabei hätte 

Hans-Peter Friedrich allen Grund, sein 

Licht über den Scheffel zu stellen. Denn 

sein Unternehmen präsentiert sich in 

glänzender und vor allem vitaler Verfassung. 

Wobei! „Sein Unternehmen“ 

ist nicht ganz richtig – sogar nur die 

halbe Wahrheit sozusagen. Denn als 

Einzelfirma gegründet, wandelte sich 

der Betrieb 1998 zur GbR und nannte 

sich fortan Friedrich & Sohn, nachdem 

Uwe Friedrich bereits 1995 in den väterlichen 

Betrieb eingestiegen war und 

vor allem die Rechnerintegration mit 

CAD und CAM vorangetrieben hatte. 

Ein hochflexibler und reaktionsschneller 

High-Tech- 

Präzisionsteilefertiger 

Vor allem stolz ist man in Großdubrau 

auf die (gewachsene) gesunde Struktur 

mit vielen kleinen, mittleren Kunden 

und wenigen großen Auftraggebern. 

Dazu konstruiert, baut und 

bemustert man Kunststoff- sowie Elas- 

tomer-Werkzeuge und fertigt hier zudem 

Kleinserien im Lohnauftrag. Man 

produziert Tools zum Stanzen beziehungsweise 

Umformen von Blechen 

und hat sich darüber hinaus als hochflexibler 

und reaktionsschneller Präzisi- 

onsteilefertiger einen Namen gemacht. 

Aus dieser Vielfalt resultiert nicht zuletzt 

auch die überaus gesunde Branchenunabhängigkeit 

des Familienbetriebs. 

So machen beispielsweise die 

Aufträge aus dem Umfeld der Auto- 

mobilindustrie nicht mal 20 Prozent 

des Geschäftsvolumens aus. „Wenn 

mir zur Gründung 1990 jemand gesagt 

hätte, dass wir mal solch eine 

Größenordnung mit einem noch dazu 

so umfassenden Leistungsspektrum 

erreichen, hätte ich ihn glatt für verrückt 

erklären lassen“, blickt Hans-Peter 

Friedrich fast ein wenig ungläubig 

zurück. Und er habe sich damals ebenfalls 

nicht vorstellen können, dass aus 

seiner Schleiferei mit konventioneller 

Technik mal ein durchweg PC- und 

CNC-gepowerter High-Tech-Dienstleister 

ohne Fehlstelle im Portfolio entstehen 

würde. „In Fragen der mechanischen 

Teilefertigung gibt es in der Tat 

kaum eine Antwort, die wir im Rahmen 

des Arbeitsbereiches unserer Maschinen 

nicht mit hoher Kompetenz selbst 

geben könnten – auf Nachfrage auch 

inklusive konstruktiver 3D-CAD-Vorleistungen 

und anschließender Montage 

der Werkzeuge und Formen“, unterstreicht 

sein Sohn Uwe Friedrich. 

So findet sich ein Highspeed-Grafitfräszentrum 

zur Elektrodenfertigung 

ebenso in der Werkstatt, wie normale 

Erst dadurch sind wir auf die FA20-S Advance so 

richtig aufmerksam geworden … 

CNC-Fräsmaschinen und eine Koordinaten-Bohrmaschine. 

Gleich neben 

den Drehmaschinen sind die Flach- 

und Rundschleifmaschine angeordnet. 

Einen Raum weiter folgt die 3D- 

Messtechnik (auch zum Voreinstellen 

von Elektroden und Rohteilen auf dem 

EROWA-Palettensystem) und wiederum 

eine Tür weiter findet sich die Erodierabteilung 

mit drei Maschinen, unter 

anderem von OPS Ingersoll, fürs 

Senken und einer FA20-S Advance 

von Mitsubishi Electric zum Drahterodieren, 

wobei überdies auch die Startlochbohrmaschine 

das Logo des japanischen 

Weltmarktführers trägt. 

Zuverlässig rund um die 

Uhr im Einsatz 

„Speziell das Drahtschneiden hat sich 

seit unserem Technologieeinstieg 

Mitte der 1990er Jahre extrem gut entwickelt 

und ist dank entsprechender 

Aufträge beispielsweise aus dem 

Schnittwerkzeugbau für uns mittlerweile 

zu einer echten Schlüsseltechnologie 

geworden“, betont Hans-Peter 

Friedrich in dem Zusammenhang 

und verweist quasi als Beleg darauf, 

dass die Drahterodieranlage seit Monaten 

rund um die Uhr im Einsatz sei, 

während der Betrieb selbst ansonsten 

Stanz- und Umformwerkzeuge 

gehören 

in Großdubrau zwar 

nicht zur Kernkompetenz. 

Aber im Kundenauftrag 

beherrscht 

man auch solche 

Aufträge. 

Was früher umständlich, 

zeitraubend und 

bedienaufwendig war, 

geht heute (auch dank 

der B-Achse) ebenso 

effizient wie hochpräzise 

über die Bühne.

Hans-Peter Friedrich & Sohn GbR 

einschichtig arbeite. „Wir haben nur diese 

eine Maschine. Deshalb müssen 

wir einfach sicher sein, dass die Teile 

am nächsten Tag komplett abgearbeitet 

sind und 100%ig passen. Würde uns 

die Zuverlässigkeit der Mitsubishi-Maschinen 

statt dessen im Stich lassen, 

hätten wir ein gravierendes Problem“, 

ergänzt Uwe Friedrich. Bislang sei es jedoch 

gottlob beim Konjunktiv geblieben. 

Und nach fast einem Jahr harter 

Praxis spricht nichts dafür, dass sich daran 

etwas ändern sollte. 

Während übrigens die zuvor zitierte 

Startlochbohrmaschine schon seit Jahren 

im Einsatz ist, hat man beim Draht- 

erodieren selbst erst im vergangenen 

Jahr das Fabrikat zugunsten von 

Mitsubishi Electric gewechselt. „Wir haben 

uns damals nicht bewusst gegen 

einen Hersteller entschieden“, erklärt 

uns Uwe Friedrich auf Nachfrage. Vielmehr 

habe man zu einem Handelsunternehmen 

in der Region über Jahre 

hinweg eine sehr vertrauensvolle Zusammenarbeit 

aufgebaut, das zum 

Zeitpunkt der Anfrage aus Großdubrau 

Mitsubishi Electric schon länger 

ins Vertriebsprogramm aufgenommen 

hatte. 

„Erst dadurch sind wir auf die FA20-S 

Advance so richtig aufmerksam geworden“, 

bestätigt Hans-Peter Friedrich, 

was er ein knappes Jahr nach der 

Installation als Glücksfall bezeichnet. 

„Was die Anlage im Vergleich zu unserer 

vorherigen Maschine leistet, ist 

schlichtweg beeindruckend. Sie liefert 

nicht nur in punkto Präzision und 

Oberflächengüte exzellente Schneid- 

ergebnisse, sondern sie bringt uns 

sicher auch um die 50 Prozent mehr 

Leistung“, so der Seniorchef, der allerdings 

fairerweise darauf verweist, dass 

die Vorgängermaschine einige Innovationszyklen 

zurückgelegen habe 

und auch andere Hersteller sicherlich 

gute Maschinen anbieten würden.„Vor 

allem beim Preis/Leistungs-Verhältnis 

dürfte anderen jedoch schwer fallen, 

mit der FA20-S Advance mitzuhalten“, 

schaltet sich Uwe Friedrich ein und betont: 

„Wir sind heute überzeugt, mit der 

Mitsubishi-Maschine nicht nur die richtige, 

sondern auch die beste Entscheidung 

getroffen zu haben. Denn neben 

der Top-Performance in punkto Präzision, 

Oberflächenqualität, Zuverlässigkeit 

und Produktivität, erzielt die 

FA20-S Advance ihre Leistungen zudem 

ausschließlich auf Basis von Standarddrähten, 

während wir früher Spezialdrähte 

einsetzen mussten, was uns 

im Hinblick Betriebskosten heute mehr 

als nur den einen oder anderen Euro 

sparen hilft.“ 

Mit zusätzlicher B-Achse 

für alle Kundenwünsche 

gerüstet 

Über das normale Drahtschneiden 

hinaus hat sich die Friedrich & Sohn 

GbR Anfang des Jahres entschieden, 

die FA20-S Advance mit einer gesteuerten 

B-Achse von Hirschmann aus- 

respektive aufzurüsten, erklärt Hans- 

Peter Friedrich: „Wir hatten schon im 

Rahmen der Maschineninvestition mit 

dieser Option geliebäugelt, uns jedoch 

zunächst dagegen entschieden. Aber 

die faszinierenden Möglichkeiten bei 

der Bearbeitung vor allem filigraner 

Rundteile haben uns immer wieder beschäftigt. 

Und nach einem Technologievortrag 

während einer Hausausstellung 

unseres Handelspartners haben 

wir uns dann doch noch entschieden, 

die B-Achse nachträglich zu beschaffen.“ 

Dabei habe die spätere Integration 

keinerlei Probleme bereitet, da 

sich Maschine und Hirschmann-Equipment 

von Anfang an prächtig verstanden 

hätten, so Hans-Peter Friedrich. 

„Heute sind wir froh, diesen Schritt gemacht 

zu haben“, erklärt Uwe Friedrich 

äußerst zufrieden, um an einem repräsentativen 

Fallbeispiel einen wichtigen 

Nebeneffekt der Drehachse zu 

beschreiben: „Ein Kunde rief kürzlich 

bei uns an, weil ihm ein Konturstift in 

einem Werkzeug gebrochen war und 

er deswegen die Produktion unterbrechen 

musste. Drehtechnisch war dieser 

dünne Stift jedoch nicht herzustellen, 

schleiftechnisch wäre es allenfalls 

mit großem Aufwand möglich gewe- 

sen. Auf der FA20-S Advance mit unserer 

neuen Drehachse haben wir das 

Rohteil abends eingespannt und am 

nächsten Morgen konnte der Kunde 

sein Teil abholen.“ Ganz abgesehen davon, 

dass der Preis in dem Fall wohl 

gestimmt haben dürfte, seien es eben 

diese nicht alltäglichen Dienstleis- 

tungen, mit denen man Kunden für 

sich gewinnen und an sich binden 

könne, so Uwe Friedrich. 

Abschließend nach der weiteren Zukunft 

des Unternehmens gefragt, sehen 

Vater und Sohn im Bereich der 

Fertigungstechnik keinen akuten 

Handlungsbedarf – zumal schlichtweg 

der Platz für weitere Maschinen 

fehlt. Und eben deshalb steht derzeit 

die Erweiterung der Produktionsfläche 

im Fokus. 

Die Messmaschine dient der Qualitätskontrolle 

und deren Dokumentation 

ebenso wie dem Einstellen 

respektive Rüsten fürs Fräsen und 

Senkerodieren. 

Profis zeigen Profil: Hans-Peter Friedrich 


Mir ist es wichtig, dass das, was ich tue, Bestand hat und von Nutzen ist. 

Vor diesem Hintergrund spornt mich besonders an, dass ich die Firma inzwischen 

gemeinsam mit meinem Sohn leite und meine Erfahrungen an 

die nächste Generation weitergeben kann. 


Dass ich seit 1990 meist die richtigen Entscheidungen für die kontinuierliche 

Weiterentwicklung des Unternehmens getroffen habe. 


Indem ich unsere schöne Natur bewusst wahrnehme. Aber liebsten bei 

einem Spaziergang, manchmal reicht aber auch schon ein Blick aus dem 

Fenster. 


Leben und leben lassen sowie anständig handeln. 


Mit einem Politiker, um mal einen Blick hinter die Kulissen werfen zu 

können. 


Die bislang größte fertigungstechnische Herausforderung war das erste 

Mehrfach-Heißkanalwerkzeug für dünnwandige Formteile. 


Probleme, so sie denn auftreten, mit Ruhe und der Gewissheit angehen, 

dass es immer eine Lösung gibt. 


Die eigene Familie und aktuell ganz besonders die Entwicklung der 

Enkelkinder. 


Mich auf eine Aufgabe zu konzentrieren. 


Nein zu sagen. 



Wir stellen Formen aus Metall her, in die flüssiger Kunststoff eingespritzt 

wird und aus denen beim Öffnen das fertige Kunststoffteil heraus fällt. 



Hans-PeterFriedrich & Sohn GbR, 

Großdubrau 


Mitarbeiterzahl: ca. 20 



Geschäftsführer: Hans-Peter 

Friedrich 

Kerngeschäft: Werkzeug- und Formenbau 

sowie Werkzeugentwicklung 

und Präzisionsteilefertigung für eine 

Vielfalt von Branchen 

Werkzeugmacher-Betrieb 

Hans-Peter Friedrich 

& Sohn GbR 

Zur Adria 29 

02694 Großdubrau/Crosta 

Fon: +49 (0) 3 59 34/71 81 

Fax: +49 (0) 3 59 34/71 18 

mail@fus-werkzeugbau.de 

www.fus-werkzeugbau.de 

Nomen est Omen: 

Hans-Peter Friedrich 

leitet gemeinsam mit 

seinem Sohn Uwe die 

Geschicke der Friedrich 

& Sohn GbR in 

Großdubrau.

Bei XL EDM steigt der Umsatz dank 

Mitsubishi Erodiermaschinen 

XL EDM Profil Dezember 2008 

Innerhalb von nur 10 Jahren hat die Firma XL EDM eine rasante Entwicklung genommen. Als Colin 

Thompson das Unternehmen 1998 erwarb, lag der Jahresumsatz bei £ 125.000 – inzwischen ist 

längst die Marke von £ 2 Mio. erreicht. Maßgeblich für diesen erstaunlichen Erfolg war die Entscheidung, 

den Hersteller der verwendeten Erodiermaschinen zu wechseln. Immerhin hat XL EDM an seinem 

Standort im britischen Stockton-on-Tees seit 2004 gleich acht Hochleistungs-Drahterodiersysteme 

von Mitsubishi installiert… 

Etwa 70 % des Umsatzes erzielt XL EDM 

mit Aufträgen aus dem Bereich der Medizintechnik. 

Ein Portfolio langfristiger 

Aufträge in der Größenordnung von 

150.000 Teilen pro Monat machen die 

Firma nach Aussage von Colin Thompson 

zum größten Hersteller von EDM- 

Komponenten in Großbritannien. Die- 

se Einschätzung bestätigt auch Dun 

& Bradstreet Inc., ein führender weltweiter 

Wirtschaftsinformationsdienst, 

der XL EDM zu den „leistungsstärksten” 

britischen EDM-Anbietern zählt. 

Die Palette der medizintechnischen 

Produkte reicht von Wirbelsäulen- und 

Hüftgelenkteilen bis hin zu Schneidwerkzeugen 

für Blutgefäße, Operationsklemmen 

und Edelstahlelektroden 

(AISI 316) für die bipolare Chirurgie. 

Letztere sind ganze 2 mm hoch – dank 

Mitsubishi EDM-Technik werden von 

diesen Werkstücken bei XL EDM jeweils 

100 Stück gleichzeitig bearbeitet. 

Auch in der Herstellung röhrenförmiger 

Edelstahlkomponenten 

für medizinische Zwecke wie 

z.B. Medikamentenversorgung, 

Untersuchung 

und Biopsie gilt 

XL EDM zunehmend 

als Experte. 

In diesem 

Jahr hat die Firma 

auf ihren Mitsubishi- 

Formel 1 3D-Komponenten 

Drahterodiermaschinen allein 800.000 

solcher Röhrchen hergestellt. Ihren 

Prognosen zufolge wird diese Zahl 

bis 2009 auf 1,2 Mio. steigen. Die Fertigung 

erfolgt anhand eines Kanban- 

Systems, das einen Abruf rund um die 

Uhr erlaubt. 

„Der kritischste Aspekt bei der Herstellung 

solcher röhrenförmiger Teile liegt 

darin, dass das Fertigprodukt absolut 

gratfrei sein muss – selbst ein Grat von 

nur 0,003 mm ist nicht akzeptabel”, erläutert 

Colin Thompson. „Zum Glück 

stellt dies für unsere Mitsubishi Erodiermaschinen 

kein Problem dar.” Neben 

medizintechnischen Erzeugnissen 

erzielt XL EDM die verbleibenden 

30 % seines Umsatzes mit Aufträgen 

aus anderen Branchen wie z. B. Motorsport, 

Luft- und Raumfahrttechnik, Militär 

und Schiffbau. Und es war auch ein 

Schiffsbau-Auftrag, der das Unternehmen 

im Jahre 2004 unerwartet zum 

Kauf seiner ersten Mitsubishi Erodiermaschine 

bewog. 

Fertigungsorientierte 

Technologie 

“Ich habe mein Leben lang im Werkzeugbau 

verbracht und kannte mich 

mit den Erodiermaschinen gut aus”, 

sagt Colin Thomson. „Je mehr wir uns 

jedoch in die Serienproduktion begaben, 

desto klarer wurde, dass hierzu 

wohl eine mehr fertigungsorientierte 

Technologie benötigt wird. Sobald 

man größere Stückzahlen herstellt, 

werden die Kosten zu einem 

Hauptthema. Und bei unseren damaligen 

Drahterodiermaschinen 

waren die Betriebs- und Reparaturkosten, 

aber auch die laufenden 

Ausgaben für Personalschulung, 

einfach zu hoch. Ich 

lernte die britische Vertretung von Mitsubishi 

Erodiersystemen, die Firma HK 

Technologies, auf einer Messe kennen 

und erwähnte, dass wir einen neuen 

Auftrag über die Herstellung von U- 

Boot-Teilen aus Zirkonium hätten. 

Das Zirkonium ließ die Drähte an unseren 

vorhandenen Maschinen schnell 

verschleißen.” 

Prompt folgte eine Einladung in die 

Zentrale von Mitsubishi Erodiersystemen 

in Deutschland, wo man Colin 

Thompson demonstrierte, wie sich die 

Zirkonium-Teile leicht und wirtschaftlich 

herstellen ließen. „Anfangs war 

ich skeptisch, aber zum Glück wurden 

mir meine Vorbehalte schnell genommen”, 

erinnert er sich. „Die Mitsubishi 

FA20-S wurde mit dem Zirkonium problemlos 

fertig. Sie erledigte das Pensum 

eines 8-Stunden-Tages in nur 

zwei Stunden. Ich war mir des Risikos, 

das mit einem Wechsel des Drahterodiermaschinenherstellers 

verbunden 

war, durchaus bewusst. Doch ich war 

so beeindruckt, dass ich den Auftrag 

schließlich erteilte.” Die FA20-S war die 

erste von acht Hochgeschwindigkeits- 

5-Achsen-Drahterodiermaschinen von 

Mitsubishi, die heute bei XL EDM im 

Einsatz sind. Darunter sind auch zwei 

FA20-V-Modelle, die die Vorteile des 

0,33 mm-Drahts nutzen. 

„Wir waren die erste Firma in Großbritannien, 

die mit 0,33 mm-Draht arbeitete”, 

erklärt Colin Thompson. „Der 

Wettbewerbsvorteil liegt darin, dass 

man mehr Leistung an das Werkstück 

bringt und schnelleren Abtrag erzielt.” 

Aber dies ist nur einer der vielen Vorzüge, 

die die nach ISO 9001:2000 zertifizierte 

Firma XL EDM durch die Umstellung 

auf Mitsubishi-Erodiertechnologie 

für sich verbuchen konnte. 

„Mit unseren früheren Erodiermaschinen 

kamen wir im Durchschnitt auf 

etwa 2800 Stunden Bearbeitungszeit 

im Jahr”, erläutert Colin Thompson. 

„Dank der Mitsubishi Erodiersysteme 

erreichen wir heute bis zu 7000 

Stunden pro Maschine. Hinzu kommt, 

dass die Maschinen etwa 50 % schneller 

sind. Alles in allem hat unsere Produktivität 

damit enorm zugenommen.” 

Er fügt hinzu, dass sich überdies die 

Instandhaltungskosten um 60 % und 

die Schulungszeiten von zwei Monaten 

auf zwei Tage reduziert haben. 

Die Maschinen laufen nachts praktisch 

unbeaufsichtigt – vier der Mitsubishi- 

Modelle sind mit Alarmmeldefunktionen 

für den unwahrscheinlichen 

Fall einer Störung ausgestattet. Zu 

den zahlreichen Faktoren, die XL 

EDM vom Wettbewerb unterscheidet, 

gehört das hohe Engagement 

für Front-End-Entwicklung. Falls erfor- 

derlich, ist die Firma bereit, viele Monate 

in Produkt- bzw. Prozessentwicklung 

zu investieren. Sobald die 

Konstruktion feststeht, erfolgt die 

Programmierung der Maschinen per 

Camtek CAM-Software. Zur Fixierung 

der Werkstücke werden Hirschmann- 

Standardlösungen verwendet. Die 

Palettierung erlaubt einen sekun- 

denschnellen Wechsel zwischen verschiedenen 

Arbeitsgängen wie Erodieren, 

Fräsen, Bohren, Schleifen und Prüfen. 

Im Werk von XL EDM sind überall 

Hirschmann-Spannvorrichtungen mit 

einer Wiederholgenauigkeit von 0,006 

mm verfügbar. 

Rapider Ausbau von 

Know-how 

Unterstützt wurde der rapide Ausbau 

von Know-how und Kapazität bei 

XL EDM durch ein kluges Management, 

das die Firma auf kontinuierlichen 

Wachstumskurs brachte. Im Januar 

2009 bezieht XL EDM ein neues, 

1000 m² großes Werk, das vom heutigen 

Standort nur 6 km entfernt liegt. 

Die neuen Fertigungseinrichtungen 

bieten etwa dreimal soviel Platz und 

schaffen damit für XL EDM wichtige 

Wachstumsvoraussetzungen. 

Ich war mir des Risikos, das mit einem Wechsel des 

Drahterodiermaschinenherstellers verbunden war, 

durchaus bewusst. Doch ich war so beeindruckt, 

dass ich den Auftrag schließlich erteilte. 

Im März 2008 verkaufte Colin Thompson 

80 % von XL EDM an die Firma 

Rubicon Partners Industries LLP. Nach 

der Berufung von Tom Graham zum 

neuen Geschäftsführer blieb Thompson 

jedoch mit seiner 20 %-Beteiligung 

als Vertriebsleiter im Unternehmen 

und sieht seine Funktion, wie er 

sagt, heute darin, XL EDM bei der weiteren 

Expansion – vor allem in Übersee 

– unterstützend zur Seite zu stehen. 

„Wir streben eine Umsatzsteigerung auf 

£4 Mio., den Ausbau unserer Kompe- 

tenz in lasergestützten Fertigungstechnologien 

wie Schneiden, Schweißen 

und Markieren sowie die Verbreiterung 

unseres Exports an. Noch vor 12 Mona- 

ten hatten wir keine 

Kunden im Ausland. 

Heute liefern wir bereits 

in die USA sowie 

nach Mexiko und 

Italien. Nächstes 

Jahr sollen Irland 

und Frankreich 

hinzukommen.” 

XL EDM Mitarbeiter 

an dem Mitsubishi- 

Erodiersystem FA20 

Röhrenförmige 

Edelstahlkomponenten 

für medizinische 

Zwecke.

Colin Thompson 

mit einem Mitsubishi 

Drahterodiersystem 

FA20-V. 

XL EDM 



XL EDM, Stockton-on-Tees/GB 



Geschäftsführer: Colin Thompson 

Kerngeschäft: Großbritanniens 

größter Produzent von EDM-Komponenten, 

vornehmlich für die 

Medizinindustrie. 


XL EDM 

8 Primrose Industrial Estate 

Orde Wingate Way 

Stockton on Tees 

TS19 0BJ, GB 

Fon: +44 (0) 16 42/61 61 91 

Fax: +44 (0) 16 42/61 66 35 

info@xledm.com 

www.xledm.com 

Profis zeigen Profil: Colin Thompson 

Was motiviert Sie? 

Ich brauche keine Motivation – Technik begleitet mich seit meiner Kindheit. 

Worauf sind Sie am meisten stolz? 

Auf meine Familie. 

Womit entspannen Sie sich? 

Ich habe ein Segelboot, das an der spanischen Mittelmeerküste liegt. 

Wie lautet Ihre Lebensphilosophie? 

Man muss Leben und Arbeit ins Gleichgewicht bringen. 

Mit wem möchten Sie gern einen Monat lang tauschen? 

Mit Hugh Hefner. 

Was war das schwierigste Werkstück, das Sie je hergestellt haben? 

Zirkonium-Teile für U-Boote – bis ich unsere erste Mitsubishi EDM kaufte. 

Welche Veränderungen konnten Sie in Ihrer Arbeit in den letzten 5 Jahren 

beobachten? 

Keine. Die technischen Hauptprobleme sind dieselben geblieben, die sich 

bereits dem legendären Ingenieur I.K. Brunel Anfang des 19. Jahrhunderts 

stellten. Jedes Problem will zerlegt, analysiert und gelöst werden – auch 

wenn die moderne Technik heute einige Hilfsmittel bietet. 

Welche Art von Teilen verarbeiten Sie bei XL EDM am liebsten? 

Die Röhrchen für die Medizintechnik, die wir herstellen, sind zwar recht 

kompliziert, doch verfügen wir hier inzwischen über so viel Kompetenz, 

dass wir solche Teile relativ problemlos und wirtschaftlich fertigen können. 

Welche Teile mögen Sie weniger? 

Aufträgen aus der Kfz-Industrie bin ich stets aus dem Wege gegangen, da 

die Gewinnspannen dort einfach zu knapp sind. 

Wenn Sie Ihre Tätigkeit einem technischen Laien beschreiben müssten – 

als was würden Sie sich bezeichnen? 

Als Werkzeugmacher. 

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+

Das große Erodiermaschinenanwender-Horoskop 

0 Horoskop 

Widder (21.03.-20.04.) 

Wie jeder Erodierer haben Sie Ihr 

Hobby (Erodieren) zum Beruf gemacht. 

Jetzt sagen die Sterne, dass die Zeit reif 

ist, Ihren Beruf wieder zum Hobby zu 

machen. Holen Sie sich eine Heim-Erodiermaschine 

und zaubern Sie nach 

Herzenslust wilde Werkzeugformen. 

Das verleiht auch der Partnerschaft 

neue Konturen: Ihre Frau wird im Eck 

springen vor Freude. 

Stier (21.04-20.05.) 

Mond und Saturn stehen in einer Linie 

zum Sternbild Chemischer Ofen. Was 

das zu bedeuten hat, steht in den Sternen. 

Aber machen Sie sich keine Sorgen. 

Ihre Mitsubishi Electric Erodiermaschine 

bewahrt Sie vor negativen 

Einflüssen, sendet positive Strahlen 

aus und lässt die Zahlen in Ihrer Bilanz 

größer und länger werden. Vertrauen 

Sie dieser erquickenden Kraft. 

Alles was sich Ihnen in den Weg stellt, 

wird wegerodiert. Super! 

Zwillinge (21.05-21.06.) 

Jupiter und Mars sind sich einig: Sie ha- 

ben so viele Erodiervorteile. Und alle 

können Sie in den nächsten Monaten 

nutzen. Sie sind einfach gut. Lehnen Sie 

sich in Ihren Sessel zurück und schlürfen 

Sie eine Brause. Ihre Mitsubishi Electric 

Erodiermaschine haben Sie mit dem intelligenten 

Telecontrol immer im Blick. 

Sie schickt Ihnen sogar charmante SMS- 

Nachrichten. Flirten Sie ruhig ein wenig 

mit ihr, vielleicht wird was draus… 

Krebs (22.06-22.07.) 

Die Sonne steht im Trigon zu Neptun. 

Lassen Sie sich Zeit. Es macht gar 

nichts, wenn Sie erst ein bisschen später 

starten. Lesen Sie die Zeitung in aller 

Ruhe, frühstücken Sie mit langen Pau- 

sen zwischen den einzelnen Happen. 

Und dann schlafen Sie sich erstmal richtig 

aus, so ca. 6 Monate. Sie brauchen 

das jetzt. Ihre vollautomatisierte FA20-S 

Advance erledigt in der Zwischenzeit 

alles für Sie. 

Löwe (23.07.-23.08.) 

Saturn betritt im Januar das Zeichen 

Purzelbär und damit Ihr 6. Solariumhaus. 

Merkur wird wieder flatterig. Der 

Vollmond wirbelt, allerdings wandert 

Venus in den Schützen – gut für Sie! 

Es gibt einen Grund zum Feiern, bald 

ist Weihnachten. Die Sterne wissen Be- 

scheid und kommen vorbei. Zeigen 

Sie Ihnen doch einfach Ihre neue voll 

servogesteuerte Rotationsachse. Das 

Staunen wird ohne Ende sein. 

Jungfrau (24.08-23.09.) 

Der Mond irritiert Sie, aber Sie irritieren 

den Mond auch. In der Liebe wird es 

nämlich richtig aufregend und leidenschaftlich. 

Sie sind attraktiv und sexy! 

Kein Wunder, wenn man mit dem Weltmarktführer 

in der Erodiertechnik zusammen 

arbeitet. Das macht Sie unwiderstehlich. 

Ihr Charme läßt Herzen 

schneller schmelzen als ein Drahthäcksler 

Draht häckselt. 

Waage (24.09.-23.10.) 

Reiben Sie sich nicht zu sehr auf mit 

Fräsen und Schleifen. Wozu haben Sie 

eine Erodiermaschine? Mit achsensymmetrischer 

Bearbeitung ist so vieles 

möglich. Ihre verborgensten Wünsche 

können Sie in Metall bannen und mit 

Ihren Kollegen und Kunden teilen. Ihr 

Glücksstern leuchtet dann in Zukunft 

so hell, dass das Wort „Wettbewerb“ in 

Ihren Ohren nur noch wie „Wurstverzehr“ 

klingen wird. Guten Appetit! 

Skorpion (24.10.-22.11.) 

Als Skorpion braucht man Ihnen ja 

nicht zu sagen, dass Sie in den nächsten 

Wochen ausgehen sollten, um alte 

Freundschaften zu pflegen. Aber Jupiter 

pendelt hin und her, Saturn rauf und 

runter. Unerwartete Aufträge kommen 

plötzlich auf Sie zu. Zum Glück hat Ihre 

Erodiermaschine von Mitsubishi Electric 

so viele Automatikfunktionen, dass 

sie selbst in turbulenten Phasen konstante 

Qualität produziert. Da bleibt 

mehr Zeit für Freunde übrig. Prosit! 

Schütze (23.11.-21.12.) 

Geschäftlich ist alles im Lot. Ihre Kunden 

möchten Sie am liebsten unermüdlich 

erodieren sehen. Aber denken 

Sie auch an Ihre Gesundheit. Wer 

SPANNSYSTEM 4000 

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Für Drahterodier- und 

Wasserstrahlschneidmaschinen 

+ Werkstückpalettierung bei automatischem 

oder manuellem Wechsel 

+ Zwangsweise hohe 

Wiederholgenauigkeit 

+ Fixierung großer und kleiner 

Werkstücke leichtgemacht 

+ Werkstückhandling einfach und präzise 

zuviel arbeitet wird schneller kleiner. 

Vergessen Sie das nie. Unruhestifter 

Uranus will Ihnen einen Telefonstreich 

spielen. Aber Hilfsstern Veronika blockiert 

seine Leitung. Glück gehabt! 

Steinbock (22.12.-20.01.) 

Anfang Januar bis Mitte Februar hat 

der Mars einen kritischen Winkel. Mit 

Hilfe des funkenerosiven Schleifens 

wird daraus wieder eine runde Sache. 

Verdammt, sind Sie gutaussehend! Vitalitätssteigernde 

Saturntransite bringen 

Ihre Ausstrahlung zum Glühen. Ein 

praller Investitionsrückfluss steht Ihnen 

bevor. Sie wollen wieder heiraten? 

Warum tun Sie´s nicht? 


Wassermann (21.01.-20.02.) 

Wenn die Sterne sprechen könnten, 

würden sie sich pausenlos Ihren Namen 

zuraunen. Denn Sie sind ein 

Glückspilz! Sie haben eine Erodiermaschine! 

Und dann auch noch vom Weltmarktführer! 

Wer kann das schon von 

sich sagen? Bestimmt nicht Obama. Sehen 

Sie. 

Fische (21.02-20.03.) 

Ach ja, die Sterne drehen sich im Kreis, 

senden Energieschwingungen aus, 

brzzl, brzzl, das macht sie sanftmütig 

oder struppig. Ein Unbekannter 

schenkt Ihnen einen Hut. Warum? 

Fragen Sie ihn. Und Sie glauben ernsthaft 

an Horoskope? Das ist auch ganz 

richtig so.

Mitsubishi Electric Europe 

Visual Systems Mitsubishi Aircraft 

Brillante Bilder erleben 

Für jedes Bild gilt: Je besser die Qualität, desto größer das Erlebnis. Die Bilder von Mitsubishi Electric 

Electronic Visual Systems (EVS) liefern Qualität in höchster Perfektion – für eine beeindruckende 

visuelle Erfahrung. 

Auf der diesjährigen IFA stellte Mitsubishi 

Electric EVS drei neue Heimkinoprojektoren 

mit Full-HD-Auflösung 

vor. Unbestrittener Höhepunkt 

war dabei der bereits von der Fachpresse 

ausgezeichnetete HC7000 mit 

einem einmaligen Kontrastverhältnis 

von 72.000:1. 

Damit können Sie Ihre Lieblingsfilme in 

bisher noch nie gesehener Auflösung 

noch einmal neu entdecken. Mit seinem 

eleganten schwarzen Design ist 

der LCD-Projektor aber schon für sich 

selbst eine wahre Augenweide. Hinzu 

kommt, dass er mit einem Betriebsgeräusch 

von 17 dB nahezu lautlos ist und 

somit ungestörten Filmgenuß garantiert. 

Die zweite Neuvorstellung ist der 

Full-HD-Projektor HC6500 mit einem 

Kontrastverhältnis von 15.000:1. Das 

Heimkino-Einstiegsmodell HC5500 

rundet die Full-HD-Palette ab. Die Geräte 

zeichnen sich durch eine exzellente 

Bildwiedergabe und ein optimales 

Preis-/Leistungsverhältnis aus. 

Mitsubishi Electric EVS hält für jeden 

Anspruch und jedes Budget 

den passenden Projektor bereit, ob 

für zu Hause oder für die Arbeit. Damit 

ist die Angebotspalette von 

Mitsubishi Electric EVS aber längst 

noch nicht ausgeschöpft. Die Erfahrung, 

die Mitsubishi Electric EVS im 

Bereich LED-Technik für großformatige 

Bilddarstellung besitzt, sucht international 

ihresgleichen und die 

bereits seit 30 Jahren weltweit umgesetzten 

Großprojekte sprechen für 

sich. Während andere noch vom umweltfreundlichen 

Sofortdruck sprechen, 

können Sie ihn längst nutzen 

– mit dem breiten Angebot an Foto- 

System-Lösungen und Druckern von 

Mitsubishi Electric EVS. Für die realistische 

Dokumentation von Befunden, 

Untersuchungs- und Forschungsergebnissen 

bietet Mitsubishi Electric 

EVS anerkannt zuverlässige Produkte 

der Spitzenklasse für Medizin und Forschung. 

Digitale Sicherheitstechnik 

von Mitsubishi Electric EVS dokumentiert, 

beobachtet und schützt rund um 

die Uhr – ob für Scotland Yard in London, 

auf vielen internationalen Flughäfen, 

in bedeutenden Banken oder 

an Tankstellen. 

Wenn Sie mehr darüber erfahren 

möchten, wie Mitsubishi Electric EVS 

Ihre Sehgewohnheiten verändern 

kann, werfen Sie einen Blick auf: 

www.mitsubishi-evs.de 

Jetflug in die Zukunft 

Die meisten Jets haben heute 200 bis 300 Plätze, einen enormen Spritverbrauch und sind dabei meist 

nicht einmal mit Fluggästen ausgelastet. Genau hier setzt ein neues, innovatives Projekt aus dem Hause 

Mitsubishi an. 

Mitsubishi Heavy Industries Ltd. hat 

sich weltweit einen Namen als Maschinenbaukonzern 

und Hersteller 

von großen Überseeschiffen gemacht. 

Dass dort auch bereits seit 1921 unter 

dem Dach der Tochtergesellschaft 

Mitsubishi Aircraft Flugzeuge gebaut 

werden, ist in Europa bislang nur wenigen 

bekannt. Das wird sich ändern. 

Seit Anfang diesen Jahres wird unter 

dem Namen Mitsubishi Regional Jet 

(MRJ) der erste japanische Passagier- 

Jetliner für den weltweiten Einsatz ent- 

wickelt. Ausgestattet mit zukunftsweisender 

Technologie, bietet der MRJ 

einen vollkommen neuen Flugkomfort 

für 70 bis 90 Passagiere. Der MRJ 

ist der regionale Jetliner der nächsten 

Generation, dessen ausgereifte Technik 

auf jahrzehntelanger Erfahrung 

und Optimierung basiert und gerade 

dadurch eine einzigartige Zuverlässigkeit 

garantiert. Die Verringerung von 

Treibstoffverbrauch, Fluggeräuschen 

und Emmissionen setzen zudem Standards 

für eine umweltfreundliche Luft- 

fahrt. Die erste Auslieferung des MRJ 

ist für das Jahr 2013 geplant. Als führendes 

Unternehmen der japanischen 

Luft- und Raumfahrtindustrie hat Mitsubishi 

Heavy Industries eine große 

Bandbreite von Luftfahrtprodukten 

hergestellt und damit seinen Beitrag 

für die Entwicklung Japans zu einer der 

führenden Technologienationen der 

Welt geleistet. 

www.mrj-japan.com 


Mit freundlicher Genehmigung von Mitsubishi Aircraft

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