Kundenmagazin - Profil - MITSUBISHI ELECTRIC Erodiersysteme

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Inhalt 4 buhrstahlformenbau GmbH & Co. KG Automation als oberste Maxime 4 buhrstahlformenbau GmbH & Co. KG Automation als oberste Maxime 8 PWR Präzisions-Werkzeuge AG Investiver Doppelschlag 12 Reinhard Hebach GmbH Wo das µm zu Hause ist... 16 HJS GmbH & Co. KG Beeindruckemde Erfolgsgeschichte 16 HJS GmbH & Co. KG 28 Dr. Karl Bausch GmbH 32 Beeindruckemde Erfolgsgeschichte Präzision im Paket 20 Institut für Mikrotechnik Mainz IMM auf dem Weg zur Nano- Produktion – Zukunftsweisende Grenzverschiebung 24 Multispark Erosion Ltd. Multispark setzt auf FA10-S Advance nicht nur zum Drahterodieren von PKD 28 Dr. Karl Bausch GmbH Präzision im Paket 32 Hans Peter Friedrich & Sohn GbR Wenn der Vater mit dem Sohne … 36 XL EDM Bei XL EDM steigt der Umsatz dank Mitsubishi Erodiermaschinen 40 Das große Erodiermaschinen- anwender-Horoskop 42 Mitsubishi Electric Europe Impressum Hans-Peter Friedrich & Sohn GbR Wenn der Vater mit dem Sohne … Herausgeber: Mitsubishi Electric Europe B.V. Niederlassung Deutschland Mechatronics EDM Gothaer Straße 8 40880 Ratingen · Deutschland Fon: +49 (0) 21 02/4 86-6120 Fax: +49 (0) 21 02/4 86-7090 edm.sales@meg.mee.com www.mitsubishi-edm.de Copyright: Mitsubishi Electric Europe B.V. Redaktion: Hans-Jürgen Pelzers und Monika Torkel Design und Gestaltung: City Update Ltd., Düsseldorf <strong>Profil</strong> Dezember 2008 Keine Gewähr für technische Daten und Inhalte der Artikel
Automation als oberste Maxime buhrstahlformenbau GmbH & Co. KG Da reist man zwanzig Jahre als Fachjournalist durch zumeist deutschsprachige Fertigungsbetriebe und meint, dort eigentlich alles Wichtige gesehen zu haben: Und plötzlich steht man in der blitzsauberen Fertigungshalle eines Stahlformenbauers und schaut vier „Beschäftigten“ beim Kickern zu, während gleich nebenan ein Erowa-Roboter dabei ist, die erste von vier Erodiermaschinen, darunter auch zwei Drahterodiermaschinen von Mitsubishi Electric, mit Nachschub zu versorgen… Erst fünf Jahre ist es her, dass sich der jetzt 44-jährige André Buhr im Herbst 2003 selbstständig gemacht hat. Damals mit sieben Mitarbeitern in angemieteten Räumlichkeiten. Heute residiert und agiert seine buhrstahlformenbau GmbH & Co. KG in Velbert im eigenen Firmengebäude mit 2.000 m 2 repräsentativer Büro- und Produktionsfläche und beschäftigt bereits 43 Mitarbeiter. Dazwischen liegen nicht nur fünf Jahre voller Engagement und harter Arbeit für alle am exorbitanten Wachstum Beteiligten, sondern obendrein ein kompletter strategischer Neubeginn vor rund zwei Jahren. Chronologie einer Erfolgsgeschichte Obschon die Entwicklung seines Unternehmens wie im Zeitraffer abzulaufen scheint, wirkt André Buhr völlig entspannt, als man sich zum Gespräch trifft und er sogleich beginnt, die Chro- EROWA-Roboter bestücken rund um die Uhr zwei FA20-S Advance Erodiermaschinen von Mitsubishi Electric nologie der jüngeren Vergangenheit zu schildern. Für Sie in aller Kürze die Zusammenfassung der Gründungsphase: der gelernte Stahlformenbauer mit Technikerausbildung und Meisterbrief wechselt aus der Konstruktions- leitung eines Formenbauers die Seiten zu einem Automobilzulieferer, entscheidet sich dann zur Selbstständigkeit und bekommt vom ehemaligen Arbeitgeber die Zusage für fünf Werkzeuge. André Buhr findet zudem eine unterstützende Bank, sieben qualifizierte (und wohl ein gutes Stück weit mutige) Mitarbeiter, eine aus damaliger Sicht ausreichend große Gewerbehalle in Heiligenhaus mit 450 m 2 sowie lieferfähige Maschinenhersteller. Es konnte losgehen… „Am 1. September 2003 ist dann die erste Maschine an den Strom angeschlossen worden“, erinnert sich Buhr noch allzu gut. Fast jeden Tag kam dann eine weitere Fertigungseinheit, die installiert werden musste – angefangen bei Highspeed- und Universalfräsmaschinen bis hin zu Schleif- sowie Senk- und Drahterodiermaschinen. Es sollte schließlich an Nichts fehlen auf dem selbstbewussten Weg zum Erfolg. Während die Maschinen installiert wurden, waren die Konstrukteure bereits mit Hochdruck daran, die Formen am Rechner aufzubereiten und die Bearbeitungsprogramme zu generieren. „An Weihnachten war dann nicht nur bereits ein Großteil des Auftrags abgearbeitet, sondern es gab auch neue Am 1. September 2003 ist dann die erste Maschine an den Strom angeschlossen worden … Aufträge von neuen Kunden, so dass wir uns alle gemeinsam erst einmal drei Tage Urlaub gegönnt haben“, so André Buhr. Es konnte weitergehen … Und es ging weiter. Sogar überaus erfolgreich. Aber so recht wollte sich André Buhr mit dem schnellen Erfolg nicht zufrieden geben. „Im Prinzip hatten wir bis dahin ja nichts anderes gemacht, als alle anderen Formenbauer auch. Außer, dass wir uns dank der hohen Kompetenz und des außergewöhnlich hohen persönlichen und also auch zeitlichen Engagements aller Mitarbeiter differenziert haben.“ Quasi mit jedem Monat wuchsen dann bei ihm die Zweifel, ob der konventionelle Weg des Werkzeug- und Formenbaus für den Standort Deutschland im Allgemeinen und für sein Unternehmen im Besonderen langfristig der richtige sein würde. Und mit jedem Monat des Zweifelns nahm bei André Buhr die ambitionierte Vision eines digitalisierten und hochautomatisierten Betriebes schärfere Konturen an, was letztlich <strong>Profil</strong> Dezember 2008 vor gut zwei Jahren in einen strategischen Neuanfang in einem komplett neuen eigenen Firmengebäude im benachbarten Velbert mündete. Eine Vision wird Wirklichkeit „Das neue Geschäftsmodell ist quasi die Quintessenz meiner Erfahrungen als Stahlformenbauer und denen aus meiner Zeit in der Automobilszene und resultierte letztlich aus der festen Überzeugung, dass es doch möglich sein muss, selbst komplizierteste Formen und Werkzeuge nicht mehr wie gehabt handwerklich geprägt zu fertigen, sondern diese stattdessen industriell und vor allem hochautomatisiert herstellen zu können“, fasst Buhr seine Vision zusammen, mit der er auch die Banken zu überzeugen wusste. Der Schlüssel zum wirtschaftlichen Erfolg lag und liegt für André Buhr in einem konsequent digitalisierten Workflow auf Basis der in Formenbaukreisen schon bestens etablierten Zwicker-Software. Ziel war und ist zudem, auf dieser soften Basis die manuellen Tätigkeiten in der Werkstatt weitestgehend zu reduzieren, das Mitarbeiter-Know-how in die Konstruktion und die Arbeitsvorbereitung sowie in die Endmontage der Formen zu verlagern und mit automatisierten Prozessen gleichzeitig die (unbeaufsichtigten) Maschinenlaufzeiten weit über das normale Tagesgeschäft hinaus zu Erst wird vorgeschnitten, dann jedes Einzelteil geklebt. Anschließend wird die Palette ins Magazin gelegt, um systemgesteuert, zeitgerecht und vor allem automatisch abgearbeitet zu werden.
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