Kundenmagazin - Profil - MITSUBISHI ELECTRIC Erodiersysteme

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Hans-Peter Friedrich & Sohn GbR einschichtig arbeite. „Wir haben nur diese eine Maschine. Deshalb müssen wir einfach sicher sein, dass die Teile am nächsten Tag komplett abgearbeitet sind und 100%ig passen. Würde uns die Zuverlässigkeit der Mitsubishi-Maschinen statt dessen im Stich lassen, hätten wir ein gravierendes Problem“, ergänzt Uwe Friedrich. Bislang sei es jedoch gottlob beim Konjunktiv geblieben. Und nach fast einem Jahr harter Praxis spricht nichts dafür, dass sich daran etwas ändern sollte. Während übrigens die zuvor zitierte Startlochbohrmaschine schon seit Jahren im Einsatz ist, hat man beim Draht- erodieren selbst erst im vergangenen Jahr das Fabrikat zugunsten von Mitsubishi Electric gewechselt. „Wir haben uns damals nicht bewusst gegen einen Hersteller entschieden“, erklärt uns Uwe Friedrich auf Nachfrage. Vielmehr habe man zu einem Handelsunternehmen in der Region über Jahre hinweg eine sehr vertrauensvolle Zusammenarbeit aufgebaut, das zum Zeitpunkt der Anfrage aus Großdubrau Mitsubishi Electric schon länger ins Vertriebsprogramm aufgenommen hatte. „Erst dadurch sind wir auf die FA20-S Advance so richtig aufmerksam geworden“, bestätigt Hans-Peter Friedrich, was er ein knappes Jahr nach der Installation als Glücksfall bezeichnet. „Was die Anlage im Vergleich zu unserer vorherigen Maschine leistet, ist schlichtweg beeindruckend. Sie liefert nicht nur in punkto Präzision und Oberflächengüte exzellente Schneid- ergebnisse, sondern sie bringt uns sicher auch um die 50 Prozent mehr Leistung“, so der Seniorchef, der allerdings fairerweise darauf verweist, dass die Vorgängermaschine einige Innovationszyklen zurückgelegen habe und auch andere Hersteller sicherlich gute Maschinen anbieten würden.„Vor allem beim Preis/Leistungs-Verhältnis dürfte anderen jedoch schwer fallen, mit der FA20-S Advance mitzuhalten“, schaltet sich Uwe Friedrich ein und betont: „Wir sind heute überzeugt, mit der Mitsubishi-Maschine nicht nur die richtige, sondern auch die beste Entscheidung getroffen zu haben. Denn neben der Top-Performance in punkto Präzision, Oberflächenqualität, Zuverlässigkeit und Produktivität, erzielt die FA20-S Advance ihre Leistungen zudem ausschließlich auf Basis von Standarddrähten, während wir früher Spezialdrähte einsetzen mussten, was uns im Hinblick Betriebskosten heute mehr als nur den einen oder anderen Euro sparen hilft.“ Mit zusätzlicher B-Achse für alle Kundenwünsche gerüstet Über das normale Drahtschneiden hinaus hat sich die Friedrich & Sohn GbR Anfang des Jahres entschieden, die FA20-S Advance mit einer gesteuerten B-Achse von Hirschmann aus- respektive aufzurüsten, erklärt Hans- Peter Friedrich: „Wir hatten schon im Rahmen der Maschineninvestition mit dieser Option geliebäugelt, uns jedoch zunächst dagegen entschieden. Aber die faszinierenden Möglichkeiten bei der Bearbeitung vor allem filigraner Rundteile haben uns immer wieder beschäftigt. Und nach einem Technologievortrag während einer Hausausstellung unseres Handelspartners haben wir uns dann doch noch entschieden, die B-Achse nachträglich zu beschaffen.“ Dabei habe die spätere Integration keinerlei Probleme bereitet, da sich Maschine und Hirschmann-Equipment von Anfang an prächtig verstanden hätten, so Hans-Peter Friedrich. „Heute sind wir froh, diesen Schritt gemacht zu haben“, erklärt Uwe Friedrich äußerst zufrieden, um an einem repräsentativen Fallbeispiel einen wichtigen Nebeneffekt der Drehachse zu beschreiben: „Ein Kunde rief kürzlich bei uns an, weil ihm ein Konturstift in einem Werkzeug gebrochen war und er deswegen die Produktion unterbrechen musste. Drehtechnisch war dieser dünne Stift jedoch nicht herzustellen, schleiftechnisch wäre es allenfalls mit großem Aufwand möglich gewe- sen. Auf der FA20-S Advance mit unserer neuen Drehachse haben wir das Rohteil abends eingespannt und am nächsten Morgen konnte der Kunde sein Teil abholen.“ Ganz abgesehen davon, dass der Preis in dem Fall wohl gestimmt haben dürfte, seien es eben diese nicht alltäglichen Dienstleis- tungen, mit denen man Kunden für sich gewinnen und an sich binden könne, so Uwe Friedrich. Abschließend nach der weiteren Zukunft des Unternehmens gefragt, sehen Vater und Sohn im Bereich der Fertigungstechnik keinen akuten Handlungsbedarf – zumal schlichtweg der Platz für weitere Maschinen fehlt. Und eben deshalb steht derzeit die Erweiterung der Produktionsfläche im Fokus. Die Messmaschine dient der Qualitätskontrolle und deren Dokumentation ebenso wie dem Einstellen respektive Rüsten fürs Fräsen und Senkerodieren. Profis zeigen Profil: Hans-Peter Friedrich Was treibt Sie an? Mir ist es wichtig, dass das, was ich tue, Bestand hat und von Nutzen ist. Vor diesem Hintergrund spornt mich besonders an, dass ich die Firma inzwischen gemeinsam mit meinem Sohn leite und meine Erfahrungen an die nächste Generation weitergeben kann. Auf welche Leistung sind Sie besonders stolz? Dass ich seit 1990 meist die richtigen Entscheidungen für die kontinuierliche Weiterentwicklung des Unternehmens getroffen habe. Wie können Sie am Besten entspannen? Indem ich unsere schöne Natur bewusst wahrnehme. Aber liebsten bei einem Spaziergang, manchmal reicht aber auch schon ein Blick aus dem Fenster. Welches ist Ihr Lebensmotto? Leben und leben lassen sowie anständig handeln. Mit wem würden Sie einen Monat tauschen? Mit einem Politiker, um mal einen Blick hinter die Kulissen werfen zu können. Welches war das schwierigste Stück, das Sie produziert haben? Die bislang größte fertigungstechnische Herausforderung war das erste Mehrfach-Heißkanalwerkzeug für dünnwandige Formteile. Was machen Sie heute anders als vor fünf Jahren? Probleme, so sie denn auftreten, mit Ruhe und der Gewissheit angehen, dass es immer eine Lösung gibt. Was ist für Sie das wichtigste in Ihrem Leben? Die eigene Familie und aktuell ganz besonders die Entwicklung der Enkelkinder. Was fällt Ihnen leicht? Mich auf eine Aufgabe zu konzentrieren. Was fällt Ihnen schwer? Nein zu sagen. Wenn Sie von einem technisch völlig unkundigen Bekannten gefragt werden, was Sie tun, wie würden Sie es ihm in einem Satz erklären? Wir stellen Formen aus Metall her, in die flüssiger Kunststoff eingespritzt wird und aus denen beim Öffnen das fertige Kunststoffteil heraus fällt. Unternehmen zeigen Profil Name und Sitz des Unternehmens: Hans-PeterFriedrich & Sohn GbR, Großdubrau Gründungsjahr: 1990 Mitarbeiterzahl: ca. 20 Kundenkontakt: Profil Dezember 2008 Geschäftsführer: Hans-Peter Friedrich Kerngeschäft: Werkzeug- und Formenbau sowie Werkzeugentwicklung und Präzisionsteilefertigung für eine Vielfalt von Branchen Werkzeugmacher-Betrieb Hans-Peter Friedrich & Sohn GbR Zur Adria 29 02694 Großdubrau/Crosta Fon: +49 (0) 3 59 34/71 81 Fax: +49 (0) 3 59 34/71 18 mail@fus-werkzeugbau.de www.fus-werkzeugbau.de Nomen est Omen: Hans-Peter Friedrich leitet gemeinsam mit seinem Sohn Uwe die Geschicke der Friedrich & Sohn GbR in Großdubrau.
Bei XL EDM steigt der Umsatz dank Mitsubishi Erodiermaschinen XL EDM Profil Dezember 2008 Innerhalb von nur 10 Jahren hat die Firma XL EDM eine rasante Entwicklung genommen. Als Colin Thompson das Unternehmen 1998 erwarb, lag der Jahresumsatz bei £ 125.000 – inzwischen ist längst die Marke von £ 2 Mio. erreicht. Maßgeblich für diesen erstaunlichen Erfolg war die Entscheidung, den Hersteller der verwendeten Erodiermaschinen zu wechseln. Immerhin hat XL EDM an seinem Standort im britischen Stockton-on-Tees seit 2004 gleich acht Hochleistungs-Drahterodiersysteme von Mitsubishi installiert… Etwa 70 % des Umsatzes erzielt XL EDM mit Aufträgen aus dem Bereich der Medizintechnik. Ein Portfolio langfristiger Aufträge in der Größenordnung von 150.000 Teilen pro Monat machen die Firma nach Aussage von Colin Thompson zum größten Hersteller von EDM- Komponenten in Großbritannien. Die- se Einschätzung bestätigt auch Dun & Bradstreet Inc., ein führender weltweiter Wirtschaftsinformationsdienst, der XL EDM zu den „leistungsstärksten” britischen EDM-Anbietern zählt. Die Palette der medizintechnischen Produkte reicht von Wirbelsäulen- und Hüftgelenkteilen bis hin zu Schneidwerkzeugen für Blutgefäße, Operationsklemmen und Edelstahlelektroden (AISI 316) für die bipolare Chirurgie. Letztere sind ganze 2 mm hoch – dank Mitsubishi EDM-Technik werden von diesen Werkstücken bei XL EDM jeweils 100 Stück gleichzeitig bearbeitet. Auch in der Herstellung röhrenförmiger Edelstahlkomponenten für medizinische Zwecke wie z.B. Medikamentenversorgung, Untersuchung und Biopsie gilt XL EDM zunehmend als Experte. In diesem Jahr hat die Firma auf ihren Mitsubishi- Formel 1 3D-Komponenten Drahterodiermaschinen allein 800.000 solcher Röhrchen hergestellt. Ihren Prognosen zufolge wird diese Zahl bis 2009 auf 1,2 Mio. steigen. Die Fertigung erfolgt anhand eines Kanban- Systems, das einen Abruf rund um die Uhr erlaubt. „Der kritischste Aspekt bei der Herstellung solcher röhrenförmiger Teile liegt darin, dass das Fertigprodukt absolut gratfrei sein muss – selbst ein Grat von nur 0,003 mm ist nicht akzeptabel”, erläutert Colin Thompson. „Zum Glück stellt dies für unsere Mitsubishi Erodiermaschinen kein Problem dar.” Neben medizintechnischen Erzeugnissen erzielt XL EDM die verbleibenden 30 % seines Umsatzes mit Aufträgen aus anderen Branchen wie z. B. Motorsport, Luft- und Raumfahrttechnik, Militär und Schiffbau. Und es war auch ein Schiffsbau-Auftrag, der das Unternehmen im Jahre 2004 unerwartet zum Kauf seiner ersten Mitsubishi Erodiermaschine bewog. Fertigungsorientierte Technologie “Ich habe mein Leben lang im Werkzeugbau verbracht und kannte mich mit den Erodiermaschinen gut aus”, sagt Colin Thomson. „Je mehr wir uns jedoch in die Serienproduktion begaben, desto klarer wurde, dass hierzu wohl eine mehr fertigungsorientierte Technologie benötigt wird. Sobald man größere Stückzahlen herstellt, werden die Kosten zu einem Hauptthema. Und bei unseren damaligen Drahterodiermaschinen waren die Betriebs- und Reparaturkosten, aber auch die laufenden Ausgaben für Personalschulung, einfach zu hoch. Ich lernte die britische Vertretung von Mitsubishi Erodiersystemen, die Firma HK Technologies, auf einer Messe kennen und erwähnte, dass wir einen neuen Auftrag über die Herstellung von U- Boot-Teilen aus Zirkonium hätten. Das Zirkonium ließ die Drähte an unseren vorhandenen Maschinen schnell verschleißen.” Prompt folgte eine Einladung in die Zentrale von Mitsubishi Erodiersystemen in Deutschland, wo man Colin Thompson demonstrierte, wie sich die Zirkonium-Teile leicht und wirtschaftlich herstellen ließen. „Anfangs war ich skeptisch, aber zum Glück wurden mir meine Vorbehalte schnell genommen”, erinnert er sich. „Die Mitsubishi FA20-S wurde mit dem Zirkonium problemlos fertig. Sie erledigte das Pensum eines 8-Stunden-Tages in nur zwei Stunden. Ich war mir des Risikos, das mit einem Wechsel des Drahterodiermaschinenherstellers verbunden war, durchaus bewusst. Doch ich war so beeindruckt, dass ich den Auftrag schließlich erteilte.” Die FA20-S war die erste von acht Hochgeschwindigkeits- 5-Achsen-Drahterodiermaschinen von Mitsubishi, die heute bei XL EDM im Einsatz sind. Darunter sind auch zwei FA20-V-Modelle, die die Vorteile des 0,33 mm-Drahts nutzen. „Wir waren die erste Firma in Großbritannien, die mit 0,33 mm-Draht arbeitete”, erklärt Colin Thompson. „Der Wettbewerbsvorteil liegt darin, dass man mehr Leistung an das Werkstück bringt und schnelleren Abtrag erzielt.” Aber dies ist nur einer der vielen Vorzüge, die die nach ISO 9001:2000 zertifizierte Firma XL EDM durch die Umstellung auf Mitsubishi-Erodiertechnologie für sich verbuchen konnte. „Mit unseren früheren Erodiermaschinen kamen wir im Durchschnitt auf etwa 2800 Stunden Bearbeitungszeit im Jahr”, erläutert Colin Thompson. „Dank der Mitsubishi Erodiersysteme erreichen wir heute bis zu 7000 Stunden pro Maschine. Hinzu kommt, dass die Maschinen etwa 50 % schneller sind. Alles in allem hat unsere Produktivität damit enorm zugenommen.” Er fügt hinzu, dass sich überdies die Instandhaltungskosten um 60 % und die Schulungszeiten von zwei Monaten auf zwei Tage reduziert haben. Die Maschinen laufen nachts praktisch unbeaufsichtigt – vier der Mitsubishi- Modelle sind mit Alarmmeldefunktionen für den unwahrscheinlichen Fall einer Störung ausgestattet. Zu den zahlreichen Faktoren, die XL EDM vom Wettbewerb unterscheidet, gehört das hohe Engagement für Front-End-Entwicklung. Falls erfor- derlich, ist die Firma bereit, viele Monate in Produkt- bzw. Prozessentwicklung zu investieren. Sobald die Konstruktion feststeht, erfolgt die Programmierung der Maschinen per Camtek CAM-Software. Zur Fixierung der Werkstücke werden Hirschmann- Standardlösungen verwendet. Die Palettierung erlaubt einen sekun- denschnellen Wechsel zwischen verschiedenen Arbeitsgängen wie Erodieren, Fräsen, Bohren, Schleifen und Prüfen. Im Werk von XL EDM sind überall Hirschmann-Spannvorrichtungen mit einer Wiederholgenauigkeit von 0,006 mm verfügbar. Rapider Ausbau von Know-how Unterstützt wurde der rapide Ausbau von Know-how und Kapazität bei XL EDM durch ein kluges Management, das die Firma auf kontinuierlichen Wachstumskurs brachte. Im Januar 2009 bezieht XL EDM ein neues, 1000 m² großes Werk, das vom heutigen Standort nur 6 km entfernt liegt. Die neuen Fertigungseinrichtungen bieten etwa dreimal soviel Platz und schaffen damit für XL EDM wichtige Wachstumsvoraussetzungen. Ich war mir des Risikos, das mit einem Wechsel des Drahterodiermaschinenherstellers verbunden war, durchaus bewusst. Doch ich war so beeindruckt, dass ich den Auftrag schließlich erteilte. Im März 2008 verkaufte Colin Thompson 80 % von XL EDM an die Firma Rubicon Partners Industries LLP. Nach der Berufung von Tom Graham zum neuen Geschäftsführer blieb Thompson jedoch mit seiner 20 %-Beteiligung als Vertriebsleiter im Unternehmen und sieht seine Funktion, wie er sagt, heute darin, XL EDM bei der weiteren Expansion – vor allem in Übersee – unterstützend zur Seite zu stehen. „Wir streben eine Umsatzsteigerung auf £4 Mio., den Ausbau unserer Kompe- tenz in lasergestützten Fertigungstechnologien wie Schneiden, Schweißen und Markieren sowie die Verbreiterung unseres Exports an. Noch vor 12 Mona- ten hatten wir keine Kunden im Ausland. Heute liefern wir bereits in die USA sowie nach Mexiko und Italien. Nächstes Jahr sollen Irland und Frankreich hinzukommen.” XL EDM Mitarbeiter an dem Mitsubishi- Erodiersystem FA20 Röhrenförmige Edelstahlkomponenten für medizinische Zwecke.
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