Synchroweld - Motoman

Ausgabe 02_2007
Fokus
Jungheinrich AG:
Robotergestützte
„Twin“-Zelle verschweißt
Antriebsrahmen
Report
Österreichische Doka
Schalungstechnik GmbH:
Schweißen und Handling
von Kleinbauteilen
Report
Insentec B.V.:
Vollautomatischer
Produktionsprozess
von Qualitätsmilch
news
Neuheit
MOTOMAN-EA1800N:
Optimal geeignet
für Schweiß- und
Handlingstätigkeiten

2
Sehr geehrte Kunden,
liebe Kolleginnen und Kollegen,
aus gegebenem Anlass haben wir diesmal die Ehre, Ihnen die neue Ausgabe
unserer MOTOMANNews präsentieren zu dürfen.
Vor genau fünf Jahren wurden Johann Bauer und ich, als neue Mitarbeiter für
die damals neu gegründete Vertriebsniederlassung Österreich, vorgestellt.
Es ist, als wäre es gestern gewesen.
Wir hatten uns damals große Ziele gesetzt und uns vorgenommen möglichst
viele „kundenorientierte Automatisierungslösungen vom besten Roboterhersteller
der Welt“ gemeinsam mit den österreichischen Kunden zu entwickeln und
zu verkaufen.
Wenn ich nun zurückblicke, denke ich, dass es uns gemeinsam sehr gut gelungen
ist,die bis damals wenig bekannte Robotermarke MOTOMAN in Österreich
einzuführen.
Viele Kunden aus den verschiedensten Branchen schenkten uns in der
Zwischenzeit das Vertrauen. Und es werden dank interner Unterstützung
immer mehr.
Einen wesentlichen Beitrag leisteten natürlich die vielen technischen Neuentwicklungen
aus dem Hause MOTOMAN/YASKAWA. Begonnen mit der
neuen Roboter-Steuerungsgeneration NX. Oder den Stars aus der Schweißroboterfamilie:
Den Typen SSA2000 und EA1900N, den wirklich ersten
Schweißrobotern, mit voll innenliegendem Schweißschlauchpaket, welche
den Schweißrobotermarkt revolutioniert haben.
Dann die zahlreichen Neuentwicklungen im Bereich der Handlingsroboter
oder die Weltneuheiten der Ein- und Doppelarmtypen IA20 und DA20, mit
ihren 7 bzw. 13 Achsen.
Diese Beispiele spiegeln ein rasantes Entwicklungswachstum der Robotertechnologie
aus unserem dynamischen und fortschrittlichen Mutterhaus aus
Japan wieder.
An dieser Stelle möchten wir nicht vergessen, auch die technischen Weiterentwicklungen
und die kundenorientierten Neuerungen unserer Zentrale in
Allershausen zu erwähnen.
Wobei das Wichtigste für eine erfolgreiche Kundenbetreuung ein vorbildlicher
Teamgeist,mit guter Zusammenarbeit darstellt.Für welche wir uns hier,auch im
Sinne unserer österreichischen Kunden, recht herzlich bei allen Kolleginnen
und Kollegen bedanken möchten.
Nun wünschen wir Ihnen viel Vergnügen beim Lesen dieser Edition.
Impressum
MOTOMANNews
Ausgabe 2/2007
Redaktion:
Marion Reisert, MartinaVogl
info@motoman.de
Ihr Ihr
Josef Hautzinger Ing. Johann Bauer
Vertriebsmanager Vertriebsingenieur
Technische Beratung
und Vertrieb Österreich
Gestaltung/Layout:
Matthias Grießel und
Angela Freiberger, München
Herstellung und Druck:
Druckerei Vogl, München
www.druckerei-vogl.de
Autoren:
Alexander Steiger, Dietmar Stein, Heiko
Röhrig, Josef Niedermeier, Josef Simon,
Marion Reisert, Markus Klein, Martin Stenger,
Martina Vogl, Johann Bauer, Josef Hautzinger,
Stefan Hagspiel, Peter Stiefenhöfer,
Ralf Deparade, Stephan von Schneyder,
Tilo Dobmeier,Werner Willers
Vorwort • Inhalt
Inhaltsverzeichnis
Vorwort/Impressum
Aktuelles/Messeausblick
Die Verbindungsspezialisten 2007:
Zum Sommerausklang nach Basel 3
Messeausblick 2008 3
Fokus
Jungheinrich AG: „Rund um den Stapler“ –
Eine robotergestützte „Twin“-Zelle
verschweißt Antriebsrahmen 4/5
Report
Österreichische Doka Schalungstechnik GmbH:
Schweißen und Handling von Kleinbauteilen 6/7
Insentec B.V.: Ein Standard-Industrieroboter
optimiert den vollautomatischen
Produktionsprozess von Qualitätsmilch 8/9
Neuheit
Sehr genau, robust, äußerst schnell
und mit 15 kg Tragkraft optimal geeignet
für Schweiß- und Handlingstätigkeiten:
Der MOTOMAN-EA1800N 10
Shelf-Type(Konsol)-Roboter für den
Einsatz von niedrigen, mittleren, hohen
und extremen Traglasten 11
„Synchroweld“ – Die perfekte Interaktion
von Roboter und Schweißanlage 12/13
„Slimarm”-Roboter sorgen für eine
optimale Leistung! 15
Event
„Synchroweld“-Präsentation in der
Stadthalle Landstuhl: Ein voller Erfolg 13
Systempartner
LacTec GmbH: Roboterkonzept setzt neue
Maßstäbe – Automatische Programmierung
für effizientes Lackieren kleiner Losgrößen 14/15
BBK Etikettier- und Sondermaschinenbau
GmbH: Hohe Stapel schnell etikettieren 16/17
WMS-engineering GmbH: Kooperierende
Roboter garantieren ein hohes Qualitätsmaß
beim Präzisionsentgraten 18/19
Messe
Gelungener Auftritt
auf der „Welding Week 2007“ 19
Für jede Aufgabe der Montageund
Handhabungstechnik den passenden
Roboter und Europapremiere für den
kleinsten 6-Achser auf der „MOTEK 2007“ 20
„austrotec.07“ – Innovationsmesse
für den Fertigungsprozess 21
Internationaler Treffpunkt der Automobilindustrie
beim Jahreskongress „Zulieferer Innovativ“ 21
Stemmer Imaging GmbH:
Ausstellungseröffnung mit einem HP3L
beim AUDI-Forum in Ingolstadt 21
Aus einem Guss! – Rückblick auf die „GIFA 2007“ 22
Blech trifft Business auf der
„Blechexpo & Schweisstec 2007“ 23

„Die Verbindungs-
Spezialisten 2007“
In Basel referierte Klaus Paulus über die Chancen und Möglichkeiten
beim Einsatz neuer Roboterkinematiken.
Im Foyer des Congress Centers veranschaulichte MOTOMAN spielerisch mit einem
Ausstellungsexponat die enorme Bewegungsfreiheit und Anlagenflexibilität des
Doppelarmroboters MOTOMAN-DA20. Er handhabte und verschweißte einen
„kleinen“ Kollegen aus Metallteilen und stand schnell im Fokus des Interesses.
Im Rahmen der GST erörterte Klaus Paulus (Vertriebsleiter der MOTOMAN robotec
GmbH) die Chancen und Möglichkeiten beim Einsatz neuer Kinematiken. In
seinen Ausführungen informierte er über die einzelnen Entwicklungsschritte der
neuartigen 7-, 13- und 15-achsigen Ein- und Doppelarmroboter.
Die neuen Kinematiken finden ihre Anwendungsfelder dort, bei denen der
Einsatz mit den bisherigen, konventionellen Kinematiken undenkbar war. Also
in Bereichen wie Montage und Handling, Maschinenbe- und Entladung, aber
ebenso bei schweißtechnischen Anforderungen.
Die Vorteile für den Anwender sind u.a. Qualitätsverbesserung, Taktzeitreduzierung,
Kosteneinsparungen, einfachere Werkzeuge
und die Realisation von überlagerten
Bewegungen. Das Arbeiten auf engstem
Raum wird mit den 7, 13 bzw. 15 angesteuerten
Achsen sichergestellt und garantiert
hochgradige Bewegungen (ohne Störkonturen).
Anhand von Praxisbeispielen wurden intelli-
Das innovative Anlagenkonzept gente Automatisierungslösungen demon-
„Multi-Arm-Robot“ erlaubt eine striert. Beispielsweise das Anlagenkonzept
hohe Konzentration von Punkt- „Multi-Arm-Robot“, das herkömmliche 6schweißrobotern
an der Karosserie achsige Industrieroboter mit den 7-achsigen
(insgesamt 20 Manipulatoren).
IA-Kinematiken kombiniert.
Messeausblick:
Die Zuliefermesse 2008
9. Internationale Fachmesse
für Teile, Komponenten,
Module und Technologien
26. bis 29. Februar 2008
Ort: Leipziger Messe
Halle 3 / Stand D41
Aktuelles • Messeausblick
Im September veranstaltete der DVS (Deutscher Verband
für Schweißen und verwandte Verfahren e.V.) seine „Große
Schweißtechnische Tagung (GST)“ sowie die Jahresversammlung
seiner Mitglieder. Die Veranstaltung fand vom
16. bis 18. September 2007 in Basel statt. Unter dem neuen
Namen „Die Verbindungsspezialisten“ waren gleich
mehrere Veranstaltungen mit den Titeln „Roboter“, „Fügen
von Kunststoffen“, „Aktionsfläche mit Industrieforum“
und „Forschungsforum“ zusammengefasst.
TechniShow 2008
Messe für industrieelle
Produktion und Technologie
11. bis 15. März 2008
Ort: Utrecht/Niederlande
Halle 9 / Stand A066
In Aktion: Der Doppelarmroboter DA20 beim Handling
und WIG-Schweißen einer kleinen Miniaturausgabe des
Roboterkollegen IA20.
Automatica 2008
3. Internationale Leitmesse
für Robotik und Automation
10. bis 13. Juni 2008
Ort: Neue Messe München
Halle B2 / Stand 338
3

In die äußerst
kompakte
Schweißzelle ist
ein 2-Stationen-
Positionierer
mit fünf externen
Achsen integriert.
4
Fokus
„Rund um den Stapler“ –
Eine robotergestützte „Twin“-Zelle verschweißt
Antriebsrahmen bei der Jungheinrich AG
Im Jungheinrich Werk Norderstedt (nördlich von Hamburg)
erfolgt u.a. die Herstellung von Antriebsrahmen für die
Elektro-Deichselstapler der Typenreihe „EJE“ und Kommissionier-Geräte
vom Typ „ERE“. In kürzester Zeit wurde Ende
2006 eine MAG-Roboterschweißanlage durch die Firma
Helmut F. L. Grützmacher GmbH installiert und in Betrieb
genommen. Die Grützmacher Schweißtechnik ist ein ortsansässiger
Fachhandel in Hamburg und arbeitet als
Systemlieferant für die schweißtechnische Mechanisierung
und Automation.
„Twin“-Roboterlösung
Seit Anfang diesen Jahres läuft die vollautomatische Produktion
im Werk Norderstedt auf Hochtouren.
In eine Sicherheitskabine, mit programmierbarem Scanner
im Einlegebereich, sind zwei Schweißroboter vom Typ
MOTOMAN-EA1900N integriert. Auf der Anlage werden
Antriebsrahmen für Elektro-Deichselstapler der Typenreihe
„EJE“ (mit Abmessungen von 800 x 800 x 400 mm) und
Kommissionier-Geräte vom Typ „ERE“ (800 x 800 x 800 mm)
Die Jungheinrich AG ist einer der vier größten
Anbieter in den Bereichen Flurförderzeug-,
Lager- und Materialflusstechnik weltweit.
In der Lagertechnik ist Jungheinrich führend
in Europa. Seit 1953 bietet das Unternehmen,
mit Stammsitz in Hamburg, Produkte und
Dienstleistungen „rund um den Stapler“ an.
Mit über 600 Fahrzeugvarianten, angefangen
vom Hubwagen bis hin zum Gabelstapler
bzw. Kommissionierer, ist die Produktpalette
umfangreich und für die unterschiedlichsten
Einsatzfälle geeignet.
hergestellt. Geschweißt wird im MAG-Verfahren und die
Werkstoffe S235 und S355 (St 37/ St 52) verarbeitet.
Die Schweißnahtlänge für den „EJE“ beträgt ca. vier Meter
und der Schweißprozess dauert ungefähr 8,5 Minuten pro
Werkstück. Beim „ERE“ ist die Schweißnaht ca. 8,5 Meter
lang und ungefähr 17 Minuten wird an einem Bauteil
geschweißt. Produziert wird im 2-Schichtbetrieb, an fünf
Tagen in der Woche. Die jährliche Ausbringungsmenge
beträgt für den Elektro-Deichselstapler etwa 20.000 Stück
und für die Kommissionier-Geräte 5.700 Stück.
Die Bauteile legt ein Werker manuell in einen 2-Stationen-
Positionierer (vom Typ „R2L-500“) ein. Die Kabine wurde als
Kompaktzelle mit ausklappbaren Seitenwänden konzipiert,
oben geschlossen und mit integrierter Absaugesse. Die Verknüpfung
der Industrieroboter mit der Anlagenperipherie
übernimmt die Anpasssteuerung, mittels einer SPS auf
Basis „Siemens S7“.
Die komplette Schweißausrüstung wurde von der Grützmacher
Schweißtechnik beigestellt. Das Schweißequipment
beinhaltet die Stromquellen „AMT Hybrid 6000 M“ mit
„Twin“-System: Durch die komfortable Festlegung von virtuellen Schutzräumen wird ein synchrones Arbeiten der beiden MOTOMAN-EA1900N
auf engstem Raum ermöglicht.

2500
2 x Stromquelle AMT
(Kundenbeistellung)
Fassspule 2
(Kundenbeistellung)
NX100M
+ NX100S
Anpasssteuerung
Fassspule 1
(Kundenbeistellung)
Absaugung mit
Filteranlage
(Kundenbeistellung)
EA1900N
Düsenreiniger
EA1900N
Service-Tür mit
Sichtfenster
Absaugung
5800
Bodenrahmen
Roboterschnittstelle, „DINSE REVO Torch System“ und
„DINSE DV Koffer“ (einschließlich ZSP). Die beiden Schweißvorrichtungen
kommen von der Jungheinrich AG.
Nahtverfolgungssystem „COMARC NX“
Eine weitere Anlagenkomponente ist das Nahtverfolgungssystem
„COMARC NX“. Der „COMARC3“-Strom-Sensor gleicht
automatisch die Abweichungen zwischen programmierter
Bahn und aktuellem Bauteil aus. Die Abweichung wird
während der Pendelbewegung des Schweißbrenners über
den Schweißstrom gemessen und dieser Wert verwendet,
um die Naht zu verfolgen.
2-Stationen-Positionierer „R2L-500“
Aufgebaut ist der Positionierer als 2-Stationen-Rundschalttisch
mit fünf externen Achsen. Die Belastung beträgt 500
kg pro Station, der Drehdurchmesser 1.600 mm und die
Spitzen- bzw. Einlegehöhe 875 mm. Der Grundantrieb für
den Stationenwechsel ist als externe Achse, AC-Servomotor
mit Getriebe, sowie Ritzel-Zahnkranz-Paarung realisiert.
Dadurch erfolgt das Anfahren und Abbremsen hochpräzise,
bei extrem kurzen Tischtaktzeiten. Da die Achse synchron
zur Roboterbewegung arbeitet, treten keine Totzeiten, bedingt
durch Endschalterabfragen, auf.
Auf dem Grundantrieb sind zwei Dreh-Kippeinheiten, mit
jeweils zwei externen Achsen, montiert. Die je zwei Antriebe
sind als externe Roboterachsen geschaltet und können
stufenlos innerhalb des Arbeitsbereiches verfahren werden.
Der Einsatz dieser externen Roboterachse gewährleistet
kürzeste Positionierzeiten, eine einfache Programmierung
über das Programmierhandgerät (Teachbox) und damit die
1100
Positionierer
R2L-500
3305
1200
1700
Im MAG-Verfahren werden Antriebsrahmen
für Elektro-Deichselstapler und
Kommissionier-Geräte geschweißt.
2000
Zuführband
kundenseitig
Bedienpult auf
Ständer
Fokus
Störkreis-Ø 4337
4700
Möglichkeit, Positioniererachsen in den gesamten Bewegungsablauf
synchron mit einzubeziehen.
Auf der Tischmitte dient eine Sichtschutzwand als Blendschutz.
Vorteile der Automatisierungslösung
Die Entscheidung für die Anlageninvestition fiel auf MOTO-
MAN, weil die innovative Technik der „Twin“-Roboterlösung
auf Anhieb überzeugte. Zudem weitere Vorteile wie kurze
Schweißzeiten durch zwei Lichtbögen, weniger Schweißverzug,
die kompakte Zellenbauweise, eine kurze Montage-
& Inbetriebnahmezeit, die hohe Liefertreue und die große
Anlagenflexibilität, die durch die kompakte Bauweise der
Kabine entsteht.
Die Jungheinrich AG ist rundum zufrieden mit der realisierten
„Twin“-Lösung. „Die hohe Verfügbarkeit, die guten
Erfahrungen mit dem Service und die bewährten Kenntnisse
mit dem Robotermodell MOTOMAN-UP6, der seit fünf
Jahren bei der Herstellung von Gabelzinken zum Einsatz
kommt, tragen dazu bei. Durch die Roboter-Automatisierung
wurden die Nebenzeiten reduziert, die Durchlaufzeiten
verkürzt und wirtschaftliche Einsparungen erzielt,“
erklärt Dietmar Stein, Geschäftsführer der Helmut F.L.
Grützmacher GmbH.
5

6
Report
„Tradition, Kompetenz, Innovation“,
so lauten die einleitenden Worte in der
Unternehmensbroschüre der Firma Umdasch
Der weltweit mit über 100 Niederlassungen tätige Konzern, beschäftigt nahezu
6.000 Mitarbeiter in den Geschäftsbereichen Doka-Schalungstechnik und Umdasch
Shopfitting Group. Mit über 130 Jahren Erfahrung in der Schalungstechnik ist Doka,
mit seinem Stammsitz in Amstetten/Österreich, einer der weltweit führenden
Komplettanbieter von innovativen Schalungslösungen und Dienstleistungen.
„Kompetenz und Innovation“,
waren auch gefragt, um eine platzsparende und sehr flexible
Roboterzelle zur Verarbeitung von Kleinbauteilen der
Schalungstechnik zu kreieren. Zu den Vorgaben zählte zur
kompakten Bauweise der Kabinengröße, ein sehr hoher
Automatisierungsgrad bei kürzest möglicher Taktzeit. Zudem
mussten zur Kernaufgabe, dem Verschweißen von zwei
Einzelteilen, diverse Zusatzaufgaben sowie eine 100%ige
automatische Qualitätssicherung erfüllt werden.
In Summe eine ideale Herausforderung für die gemeinsame
Realisierung mit der MOTOMAN robotec GmbH.
Das Ergebnis kann wie folgt umschrieben werden:
Die Roboterzelle wurde als sogenannte Kompaktzelle ausgelegt.
D.h. sie ist auf einer transportablen Bodenplatte
mit integriertem Schutzzaun aufgebaut und erlaubt somit
einen sehr einfachen Transport der gesamten Anlage. Darin
findet das gesamte Equipment mit den drei Robotern Platz,
welche als „Kooperierende Roboter“ über eine Steuerung
kontrolliert werden („Triple-Synchromotion“-Funktion). Nur
damit ist es möglich, die drei Roboter auf so engem Raum
gefahrenfrei im vorgegebenen Takt arbeiten zu lassen.
Zuerst werden die zwei Einzelteile über unterschiedlich ausgelegte
Magazine, welche ca. 100 Teile vorpuffern können,
dem Roboter zugetaktet. Vor der Entnahme der Rohteile mit
dem Doppelgreifer des Handlingroboters wird das Bauteil
mittels eines Heißluftgebläses vorgewärmt. Das zweite Bauteil
erhält eine automatische Prägung, welche im Magazin
integriert ist.
Der Roboter Nr. 1, vom Typ MOTOMAN-HP20, kann die
Rohteile einzeln aufnehmen und dann abwechselnd in
einem der zwei Schweißpositionierertische einlegen. Dann
beginnt die Schweißaufgabe für den Roboter Nr. 2, ein
MOTOMAN-HP6, welcher mit einem Fronius-Schweißequipment
ausgestattet ist. Zur optimalen Parametereinstellung
wurde die „TPS 5000“ mit dem optionalen Fernbediengerät
„RCU5000i“ ergänzt. Hiermit ergibt sich auch die Möglichkeit,
die Schweißparameter im Schweißeinsatz automatisch
zu überwachen bzw. bei Unregelmäßigkeiten sofort eine
Störmeldung an den Roboter zu senden. Der betroffene
Bauteil kann anschließend im NIO-Behälter abgelegt bzw.
einer manuellen Nachkontrolle unterzogen werden.
Die Fertigung der Bauteile findet abwechselnd auf zwei
Schweißpositionierertischen statt. So entstehen keine Wartezeiten
für die Handlingsroboter und der Output kann
entsprechend hoch geschraubt werden.
Da der Schweißroboter einer sehr hohen Einschaltdauer
unterliegt, wurde die Schweißtechnik mit einer verstärkten
Kühleinrichtung versehen. Um eine konzentrierte Schweißrauchabsaugung
zu gewährleisten, ist am Schweißroboter
Durch die „Triple-Synchromotion“-Funktion werden die drei Industrieroboter vollsynchron an einem gemeinsamen Controller
koordiniert. Dabei ist der MOTOMAN-HP20 mit einem Doppelgreifer ausgestattet, der MOTOMAN-HP6 mit einem MAG-Brenner
und der MOTOMAN-HP20 mit einem Fertigteilgreifer.
Gearbeitet wird in dieser
Kompaktzelle auf engstem
Raum.

eine spezielle Absaughaube montiert, welche
durch das Mitfahren sehr effektvoll arbeitet.
Dadurch sind die Be- und Entladezonen der
Positionierertische gleichzeitig frei zugänglich.
Zur automatischen Reinigung des Schweißbrenners
wurde ein Brennerreinigungsgerät
in Reichweite des Schweißroboters montiert
und zusätzlich mit einer Brennerservicestation,
mit einem automatischen Brennervermessungssystem
„Q-Set“, ergänzt. Damit kann
der Schweißbrenner bei Bedarf auf dessen
Position nachvermessen werden. Bei einem
Versatz des zuvor eingestellten Nullpunktes
(TCP) passt sich der Roboter diesen automatisch
im Programm wieder an. Bei einer zu
großen Unregelmäßigkeit (Crash) bleibt der
Roboter automatisch stehen, um den Brenner
manuell zu tauschen.
Nach dem Verschweißen kommt der Roboter
Nr. 3, wieder vom Typ MOTOMAN-HP20, zum
Einsatz. Dieser darf einen vielfältigen Bewegungsablauf
durchführen. Zuerst verfährt er
mit dem Bauteil zur Kamerastation. Dort wird
ein weiterer Qualitätssicherungsprozess vorgenommen.
D.h. die Schweißnaht optisch ver-
messen, wobei hier die Nahtlage und dessen Höhe (a-Maß)
kontrolliert werden. Entspricht das Bauteil nicht dem
vorprogrammierten Grenzmuster, wird dieses wieder im
NIO-Behälter abgelegt. Zur oben erwähnten Schweißparameterüberwachung
kann mit dieser weiteren Kontrolle
eine durchgängige Qualität gewährt werden.
Entspricht das Bauteil den Qualitätsvorgaben verfährt der
HP20 damit in die Markierstation. Dort wird das Bauteil mit
einem Farbring versehen, das den Grenzbereich des sicherheitsrelevanten
Bauteils zum Einbau auf der Baustelle für
den Monteur dargestellt.
Nach den einzelnen Fertigungsschritten legt der Roboter
die Bauteile in einer der beiden Fertigteilboxen ab.
Die Produktion der Werkstücke findet abwechselnd auf zwei
Positionierern statt, dadurch entstehen keine Wartezeiten
für die HP20-Handlingsroboter.
5600 Bodenrahmen
Stromquelle
“TPS5000”
Absaugung
2 x Positionierer
mit Vorrichtung
Düsenreiniger
“BRG2000”
TCP-/Q-Set-
Vermessung
Farbaufbereitung
1800
950
650
Farbabsaugung
NIO-Teilebehälter
QS-Teilebehälter
800
Controller:
NX100M
NX100S
NX100S
HP6 mit MAG-
Brenner und
Absaugung
Abluftstrom
630
2800 Bodenrahmen
Fassspule
HP20 mit
Fertigteilgreifer
HP20 mit
Doppelgreifer
Kamerakontrolle/
Vermessung
Anpasssteuerung
Fertigteile
Vorrichtung 1
Fertigteile
Vorrichtung 2
Report
Wahlweise kann vom Bediener ein Musterteil zur Qualitätsüberprüfung
angefordert werden. Hierzu wurden eigene
Ablagen geschaffen, so dass der Mitarbeiter die Bauteile
gefahrenfrei aus der Zelle übernehmen kann.
Zur Vereinfachung bzw. besseren Überschaubarkeit für die
Anlagenbediener ist die Roboteranlage mit einer übergeordneten
Anlagensteuerung (SPS) sowie einem Bedienpult
mit Klartextanzeige versehen.
In Summe erfüllt die Roboterzelle alle ursprünglichen Wünsche
des Kunden. Sie wurde auf engstem Raum aufgebaut,
erbringt einen fast schon olympischen Takt im Dauereinsatz
und produziert höchste Qualität mit 100%iger Selbstkontrolle.
1050
1200
Rohteile Rohteile
Roboter Nr. 3, ein MOTOMAN-HP20, greift das Bauteil auf und
bringt es zur Kamerastation, anschließend zur Markierstation und
letztlich erfolgt die Ablage in eine der beiden Fertigteilboxen.
Förderband
- Zuführung -
Bedienpult (drehbar am Galgen)
7

8
Report
Ein Standard-Industrieroboter
optimiert den vollautomatischen
Produktionsprozess von Qualitätsmilch
Seit mehreren Jahrtausenden werden Kühe gemolken und seitdem wurde der Melkrhythmus
vom Menschen bestimmt. Seit nunmehr zwei Jahren bestimmt die Kuh,
wann und wie oft sie am Tag den Insentec-Melkstand besucht und sich von einem
MOTOMAN-Roboter melken lässt. Zusammen mit dem Spezialisten für Stallautomatisierung,
der Insentec B.V., eine Tochter des dänischen Systemlieferanten S.A. Christensen
A/S, wurde ein neuartiges Melksystem mit zwei parallel angeordneten Melkboxen
entwickelt, das als Kernstück den mehrfach erprobten und bewährten Industrieroboter
MOTOMAN-HP20 besitzt. Das sechsachsige Robotermodell hat sich bereits in vielen
anderen Bereichen der Industrie als verlässlicher Partner erwiesen.
Der MOTOMAN-HP20 ermöglicht einen stressfreien Arbeitsprozess.
Melken mit Roboter (Spezialroboter) ist nicht neu, mit
einem Standard-Industrieroboter schon. Die Idee hatte
Henk Hofmann aus den Niederlanden, dafür bekam er den
„Golden Robot Award 2004“ verliehen. Nach einem etwas
schleppenden Anlauf wechselte er in 2006 den Roboterlieferanten
und seitdem sind die Kunden hochzufrieden. Die
Konfiguration einer Standardanlage, wie sie von Insentec
unter eigenem Namen oder unter dem Namen der Holding
SAC vertrieben wird, hat sich inzwischen in der Praxis weltweit
hundertfach bewährt.
Parallelsystem mit zwei Melkboxen
Eine Zelle besteht aus zwei nebeneinander angeordneten
Melkständen, die jeweils durch ein automatisch betätigtes
Eingangs- und Ausgangsgatter abgesichert sind. Die Kuh
meldet sich mittels einem am Halsband befestigten Daten-
träger mit „ihrem Namen“ an und betritt den Melkstand.
Ebenso gespeichert ist ihr Lieblingsfutter, das ihr nun in
einem, am Kopf des Melkstandes angebrachten, speziellen
Futterspender angeboten wird. Nun beginnt der MOTO-
MAN-Roboter seine Tätigkeit und scant das Euter mit
einem am Roboterkopf angebrachten Laser- und Visionsystem
ab. Anschließend führt er über einen ebenfalls am
Roboterkopf angebrachten Absauganschluss das Vorgemelk
ab und reinigt die Zitzen. Jetzt entnimmt er mit einem
Spezialgreifsystem einzeln die Absauger der Melkmaschine
und steckt diese auf die Zitzen. Während die Melkmaschine
ihre Arbeit verrichtet, hat der Roboter Zeit den zweiten,
parallel angeordneten Melkstand zu bedienen.
Die enge, partnerschaftliche Zusammenarbeit von Insentec
und MOTOMAN robotec führte zu einem hinsichtlich Hardund
Software angepasstem Robotersystem. Zum Einsatz
kommt ein MOTOMAN-HP20 mit erhöhter Schutzklasse
(IP67), Spezialkabeln sowie spezieller Schnittstellensoftware
für Laser und Kamera. Der Roboter wurde speziell auf die
aggressiven Umgebungsbedingungen angepasst.
„Linear-Servo-Float“
Und sollte die Kuh einmal nicht freundlich zu ihrem Melker
sein und nach ihm treten, so gibt dieser der Softwarefunktion
mit „Linear-Servo-Float“ (eine koordinierte Weichschaltung
bestimmter Roboterachsen, die zu einer einstellbaren
Nachstellkraft des Roboters in einer linearen Richtung
besteht) nach und startet automatisch einen neuen Melkversuch.
Dies ist jedoch in der Regel nicht erforderlich, denn
die freie Zeitauswahl und der stressfreie Melkprozess mit
dem MOTOMAN-Roboter haben zu wesentlich glücklicheren
Kühen und zu einer gestiegenen Milchertragsmenge
von bis zu 15 % geführt!

Report
A/S S.A. Christensen & Co., gegründet 1938, mit Hauptsitz in Dänemark, ist ein international tätiger Lieferant von
hochwertiger Melkausrüstung. Das Unternehmen ist in mehr als 58 Ländern durch Importeure mit eigenem Händlernetz
und speziell ausgebildeten Technikern vertreten. SAC entwickelt und vertreibt Ausrüstungen und Produkte
zur Erhöhung der Produktqualität und Effektivität bei Milchproduzenten in aller Welt.
Robuster Industrieroboter – SAC hat den neuen Melkroboter mit einem robusten, industriell bewährten, schweren Roboterarm ausgerüstet,
der dem aggressiven Stallmilieu gewachsen ist. Der leistungsfähige HP20 kann allein ein Parallelsystem mit zwei Melkboxen bedienen, erledigt
problemlos die täglich wiederkehrende, harte Arbeit und ist zudem sehr wartungsfreundlich.
9

10
Neuheit
Neuzugang bei der MOTOMAN-EA-Serie
Der neu entwickelte EA1800N realisiert
neben dem Schweißen ebenso Handlingstätigkeiten
Mit der Erweiterung der EA-Serie wurde durch den MOTO-
MAN-EA1800N ein neuer Industrieroboter entwickelt, der
neben dem Schweißen auch für Tätigkeiten wie Handling
oder Kleben bestens geeignet ist. Somit vergrößern sich die
Einsatzgebiete der EA-Serie. Die Anwender profitieren mit
dem neuen EA-Typ ebenfalls von den Pluspunkten der bisherigen,
sehr erfolgreich eingesetzten Schweißroboter-Modelle
SSA2000 und EA1900N.
Die komplette Medienführung erfolgt durch
den Oberarm und die Kopfachsen des Roboters,
was Störkonturen verringert und zu einer
Erweiterung des nutzbaren Arbeitsbereiches
führt.
Durch die erhöhte Traglast von 15 kg, die extrem steife
Konstruktion, eine verbesserte Bahngenauigkeit und
einem größeren Hohlwellen-Durchmesser in der T- und
R-Achse ist das Einsatzgebiet des 6-Achsers damit breit
gestreut.
Steile Rampen garantieren dem Anwender höchste
Dynamik, eine optimierte Arbeitsgeschwindigkeit und
kürzeste Zykluszeiten.
Durch die im Handgelenk innenliegende, geschützte
Medienführung wird eine verbesserte Zugänglichkeit
in den Vorrichtungen und an Bauteilen gewährleistet.
Die optimierte Medienführung verlängert extrem die Halt-
Die Einsatzgebiete der EA-Serie wurden durch den MOTOMAN-
EA1800N vergrößert. Der Roboter überzeugt mit seiner integrierten
Medienführung durch Oberarm und Kopfachsen.
barkeit der Kabel und Schläuche, zudem wurde die Peitschwirkung
der konventionellen Medienpakete vollständig
eliminiert. Zusätzlich kann die Roboterdichte in den Fertigungszellen
erheblich gesteigert werden. Definierte Störkonturen
ermöglichen das synchrone (kooperierende)
Arbeiten mehrerer Roboter auf engstem Raum.
MOTOMAN-EA1800N
Anzahl gesteuerter Achsen: 6
Maximale Traglast: 15 kg
Wiederholgenauigkeit: ± 0,08 mm
Maximaler Arbeitsbereich: R = 1.807 mm
Gewicht: 380 kg
Mittlere Anschlussleistung: 5,0 KVA
Pluspunkte MOTOMAN-EA1800N
● Traglasterhöhung auf 15 kg
● Vergrößerter, maximaler Arbeitsbereich von 1.807 mm
● Verbessertes Bahnverhalten
● Unerreichte Dynamik
● Optimierte Geschwindigkeit
● Integrierte Medienführung durch Oberarm und
Kopfachsen
● Sehr gute Zugänglichkeit in Vorrichtungen und Bauteilen
● Geeignet für Schweiß- sowie Handlingstätigkeiten
● Offline = Online
● Kompakte Anordnung der Roboter auf engstem Raum
● Höhere Standzeiten des Medienpaketes
● Bisher unerreichbare Verfügbarkeit durch geringe
mechanische Beanspruchung
● Kürzere Programmierzeit (keine Rücksicht auf das
Medienpaket)
● Minimierter Instandhaltungsaufwand

Shelf-Type-Roboter
für den Einsatz von niedrigen, mittleren, hohen
und extremen (schweren) Traglasten
Der MOTOMAN-ES200RN-120 hat durch zahlreiche Maßnahmen zur Gewichtsoptimierung
lediglich ein Eigengewicht von 1.560 kg. Durch seine hohen Verfahrgeschwindigkeiten
wird die Öffnungszeit des Werkzeuges auf ein Minimum
reduziert. Auf der Messe „Gifa 2007“ (Düsseldorf) konnten die Besucher den
„gewaltigen“ Konsolroboter live bestaunen.
In der Giesserei-Industrie und in Schmieden stehen für den Anwender
eine umfangreiche Auswahl an Shelf-Type-Robotern aus dem Hause
MOTOMAN zur Verfügung. Ihren Einsatz finden die fünf Robotertypen
beispielsweise an Druckgussmaschinen und dort für Be- und Entladetätigkeiten
oder für anschließende, komplexe Nachbearbeitungen.
Ebenso können die Roboter in Konsolmontage in der Kunststoffindustrie,
der Pressenbedienung und zur allgemeinen Materialhandhabung
verwendet werden.
Die fünf Konsolroboter überzeugen besonders durch ihr geringes
Eigengewicht, die unterschiedlichen Reichweiten und Arbeitsbereiche.
Die Traglasten reichen von 35 bis 200 kg. Gleichzeitig haben die Entwickler
bei der Konstruktion der Konsolroboter großen Wert auf das,
von MOTOMAN bekannte, schlanke Handgelenk gelegt. In Verbindung
mit dem schlanken Arm wird ein Eintauchen in engere Arbeitsräume
ermöglicht. In der Praxis bedeutet dies, dass das Werkzeug der Druckgussmaschine
weniger weit geöffnet werden muss, was dem Anwender
u.a. Taktzeiteinsparungen verschafft.
MOTOMAN-UP50RN-35
Anzahl gesteuerter Achsen: 6
Maximale Traglast: 35 kg
Neuheit
Wiederholgenauigkeit: ± 0,07 mm
Maximaler Arbeitsbereich: R = 2.700 mm
Gewicht: 600 kg
Mittlere Anschlussleistung: 5,0 KVA
Vorteile
MOTOMAN-ES200RN-120
● Reichweite nach unten (z.B. zum Be- und
Entladen von Maschinen): 2.798 mm
● Max. Arbeitsbereich: 4.004 mm
● Geringes Eigengewicht von 1.560 kg
● Integrierte Schlauchpaketführung
● Komplexes Greifer-Wechselsystem
● Extrem hohe Verfahrgeschwindigkeiten
● Reduzierung der Öffnungszeiten des
Werkzeuges auf ein Minimum
● Anwendungsmöglichkeiten, wie z.B.
Be- und Entladung von:
– Druckgussmaschinen
– Pressen
– Kunststoff-Spritzgussmaschinen
– Allgemeine Materialhandhabung
Fünf Shelf-Type-Roboter, die überzeugen: Maximale Traglast Maximaler Arbeitsbereich Gewicht
MOTOMAN-UP50RN-35 35 kg 2.700 mm 600 kg
MOTOMAN-ES165RN 165 kg 3.140 mm 1.540 kg
MOTOMAN-ES200RN 200 kg 3.140 mm 1.570 kg
MOTOMAN-ES200RN-120 120 kg 4.004 mm 1.560 kg
MOTOMAN-ES200RN-120S 120 kg 3.500 mm 1.530 kg
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Neuheit
Synchroweld – Roboter und Schweißanlage als Einheit
„Synchroweld“ – Die perfekte Interaktion
von Roboter und Schweißanlage
SKS Welding Systems und MOTOMAN robotec haben zusammen die innovative
Systemlösung „Synchroweld“ entwickelt. Synchroweld ist die gemeinsame Antwort
auf die Forderung der Automobil- und Zulieferindustrie nach einem optimierten
Schweißprozess.
In den meisten Anwendungsgebieten der Zulieferindustrie
wurde der Streckenenergie bisher wenig Aufmerksamkeit
geschenkt. Mit Zunahme der Feinkornstähle, der Duplexstähle,
der hochfesten Stähle im Achsenbereich und im
höheren Temperaturbereich von Abgasanlagen aber auch
bei Dünnblechen wird die Streckenenergie eine wichtige
Kenngröße. Die Streckenenergie beschreibt den Energieeintrag
pro Längeneinheit in ein Bauteil – oder konkreter:
den Wärmeeintrag in ein Bauteil.
Synchroweld verbindet die Schweißanlage und den Roboter
zu einer prozesstechnischen Einheit. Diese Verbindung wird
Schweißen ohne Synchroweld: Die Schliffbilder 1/2/4 und 5 sind der
oben gezeigten Kehlnaht an den Umorientierungspunkten des Roboters
entnommen. An diesen vier Punkten ist der Einbrand am stärksten
und zeigt sogar einen Durchbrand bis auf das Werkzeug. Im Bereich
der Brennerumorientierung passt der Roboter seine Geschwindigkeit an
und wird in den scharfen Kurven langsamer. Die Schweißparameter
der Schweißanlage bleiben allerdings konstant. So kommt an diesen
vier Stellen zuviel Energie in das Bauteil, welche das ungleiche Nahtbild
bzw. den Durchbrand verursacht. Für diese Problemstellen mussten
bisher Schweißparameter und die dazugehörigen Schweißgeschwindigkeiten
aufwendig ermittelt werden. Genau an diesen Punkten setzt
Synchroweld sein Optimierungspotential ein (Vergleich: Schliffbilder
rechte Seite).
möglich, weil der Schweißmaschine durch Synchroweld
zum erstem Mal die tatsächliche Schweißgeschwindigkeit,
also die TCP-Geschwindigkeit des Roboters und seiner
externen Achsen, bekannt ist. Die Geschwindigkeitsinformation
wird nun direkt in der Schweißmaschinensteuerung
verarbeitet.
Mit Synchroweld wird die Steckenenergie konstant gehalten
und erzeugt somit einen gleichmäßigen Wärmeeintrag
in das Bauteil. Generell bietet Synchroweld die Vorteile von
geringerem Verzug und geringeren Gefügeveränderungen,
auch bei der Standard-Schweißanwendung.
Schweißen ohne Synchroweld Schweißen mit Synchroweld
Fazit: Optimales Schweißergebnis
Grundwerkstoff = 1.4301
Schweißzusatz = 1.4370
Schutzgas = 97,5% Ar, 2,5% CO2
Blechstärke t = 1,5 mm
Schweißgeschw. v = 2,2 m/min
Grundwerkstoff = 1.4301
1 2 4 5 1 2 3 4 5
Schweißzusatz = 1.4370
Schliffbilder der
Schutzgas = 97,5% Ar, 2,5% Synchroweld Schliff-
CO2
Kehlnaht an den
Blechstärke t = 1,5 mm
bilder mit homogenem
Umorientierungs-
Nahtbild und
Schweißgeschw. v = 2,2 m/min
punkten des Roboters
konstantem Einbrand
Schweißen mit Synchroweld: Die Schweißparameter werden automatisch
an die tatsächliche TCP-Geschwindigkeit des Roboters bzw.
des Gesamtsystems, bestehend aus Roboter und externen Achsen,
angepasst. Verlangsamt der Roboter an den Umorientierungspunkten
oder in engen Kurven seine Geschwindigkeit, werden die Schweißparameter
zeitgleich synchronisiert.
Folge: Eine gleich bleibende Streckenenergie wird dem Bauteil zugeführt.
Das Ergebnis ist ein homogener, konstanter Einbrand und
gleiche Nahtoptik an allen Punkten der Schweißnaht.

Vorteile Synchroweld
● Optimale Schweißergebnisse mit konstantem Einbrand
und gleicher Nahtoptik an allen Punkten der Schweißnaht
(auch an Umorientierungspunkten des Brenners)
● Konstante Streckenenergie – die eingebrachte Energie
pro Längseinheit ist während des Schweißens konstant
● Prozessoptimierung – durch die Visualisierung der tatsächlichen
TCP-Geschwindigkeit in den Messwerten kann
ein Prozess stets optimiert werden
● Arbeitserleichterung und Zeitersparnis – auch für komplizierte
Nahtgeometrien wird nur ein Schweißprogramm
und eine Schweißgeschwindigkeitsvorgabe benötigt
● Schweißdatendokumentation – neben den Sollwerten
Prozessoptimierung
mit Synchroweld
Ein weiterer Synchroweld-Vorteil
ist die Taktzeitreduzierung.
In den aufgezeichneten Messwerten
wird dem Anwender
der Geschwindigkeitsverlauf
dargestellt. So kann an den
Stellen einer Naht, an der
Geschwindigkeitseinbrüche
erkennbar sind, gezielt nachprogrammiert
und dadurch
eine Geschwindigkeitserhöhung
erreicht werden.
„Synchroweld“-Präsentation in der Stadthalle Landstuhl:
Ein voller Erfolg
Nach der ersten Produktvorstellung auf der Messe „Automatica
2006“ in München, wurde „Synchroweld“ am 10./11. Mai 2007
in Landstuhl einem großen Interessentenkreis aus der Automobil-
und Zulieferindustrie vorgestellt.
SKS Welding Systems (www.sks-welding.de) hat in Kooperation
mit MOTOMAN robotec in einer zweitägigen Fachkonferenz
die Vorteile der Systemlösung „Synchroweld“ erläutert. Anschaulich
und informativ sind in Fachvorträgen und Produkt-
Neuheit • Event
werden auch die Istwerte und die tatsächliche Schweißgeschwindigkeit
dokumentiert
● RWDE-Monitor – Anzeige aller relevanten Werte auf der
MOTOMAN-Teachbox
Einsatzbereiche
Synchnroweld, das Prinzip der konstanten Streckenenergie,
findet seine Anwendung beim Verschweißen von:
● Konturteilen
● Hochfesten Feinkorn- und Duplexstählen
● Dünnblechen beim wärmereduzierten Schweißen, da
punktuelle thermische Überhitzungen vermieden bzw.
die Streckenenergie gezielt eingestellt werden kann
1 Drahtvorschubgeschwindigkeit
2 Spannung
3 Strom
4 Schweißgeschwindigkeit
5 Streckenenergie
präsentationen die Besucher über die Gemeinschaftsentwicklung
von SKS Welding Systems und MOTOMAN robotec
informiert worden. Am zweiten Tag nutzten viele Gäste die
Gelegenheit „Synchroweld“ in der Praxis zu erleben. Großes
Interesse fanden hier auch die SKS-Neuentwicklungen im
Bereich Laserschweißen.
Mit fast 250 Fachbesuchern hat das gezeigte Interesse an
„Synchroweld“ alle Erwartungen übertroffen.
Theorie und Praxis im Einklang: An den zwei Hausmessetagen konnten die Besucher sogleich das Gehörte im Versuchsareal umsetzen.
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Systempartner
Roboterkonzept
setzt neue Maßstäbe
Automatisierte Programmierung für
effizientes Lackieren kleiner Losgrößen
Der voll automatisierte Lackierbetrieb von kleinen Stückzahlen
und großen Geometrievarianten ist kein Hexenwerk
mehr. Denn die für den Prozess notwendigen und oft
aufwendigen Roboterprogramme werden jetzt im direkten
Durchlauf mittels Bilderkennung erstellt – vollautomatisch!
Das Lackieren von kleinen Losgrößen und
Einzelbauteilen ist schon immer reinste
Handarbeit gewesen. Meist stehen nämlich
Programmieraufwand und Lackierresultat in
keinem vernünftigen wirtschaftlichen Konsens.
Außerdem ist die große Variantenvielfalt,
wie sie bei Lohnbeschichtern in der
Regel vorkommt, meist mit sehr hohem Umrüstaufwand
verbunden. Die logische Folge
daraus sind kostenintensive, universell gehaltene
Lackierautomaten mit hohem Over
Spray oder Zusatzschichten am Wochenende.
Nicht selten fehlten aber auch nur
verlässliche Produktdaten, um den Roboter
mit dem notwendig exakten Programm bestücken
bzw. steuern zu können. So mussten
Auftraggeber und Auftragnehmer bislang
wohl oder übel den bitteren Kompromiss
eingehen, zugunsten der wirtschaftlich vertretbaren
Produktion auf eine reproduzierbare
Qualität zu verzichten.
Ein speziell auf kleine Losgrößen abgestimmtes
Konzept des Roboterherstellers
MOTOMAN robotec (Allershausen) in Zusammenarbeit
mit dem Systemlieferanten
für Lackiertechnik LacTec (Rodgau) eröffnet
eine neue Ära der Roboterbeschichtung. Dabei
ist es unerheblich, ob der Lohnlackierer
über spezielle Roboterprogrammierkenntnisse
verfügt oder nicht. Selbst Einzelstücke
mit komplexen Geometrien können jetzt
schnell, wirtschaftlich und präzise lackiert
werden. Im Mittelpunkt dabei steht der
MOTOMAN-PX2900-F10. Ein Lackierroboter,
der sich durch seine hohe Dynamik, seine
große Reichweite (bis zu 2.900 mm) und
vor allem einem sehr speziellen Prozessarm
mit hohlem Handgelenk auszeichnet.
„Losgröße 1“
Die Grundlage für den vollautomatischen
Lackierprozess von geringen Stückzahlen,
der sogenannten Losgröße „1“, wird allerdings
weit vor dem eigentlichen Lackierprozess
gelegt. Sobald die Werkstücke an
die Warenträger gehängt wurden, durch-
Simulation
eines Lackiervorgangs.
Der MOTOMAN-PX2900.
Das robuste Design
und die hohe Qualität
versprechen eine
gute Wirtschaftlichkeit
in Verbindung mit
einer größtmöglichen
Schonung der Umwelt.
laufen sie ein lineares Scanfeld. Im Rahmen
dieses „Inline“-Konzepts ermitteln mehrere
Kameras die Bauteilgeometrien, aus denen
ein 3D-Model des zu lackierenden Werkstücks
per Bildverarbeitung erstellt wird.
Dabei wird zur exakten Erkennung auch die
Lage des Bauteils im Raum ermittelt. Aus den
gesamten Rohdaten (Punktewolke) wird anschließend
ein Oberflächenmodell erzeugt,
das die relevanten Merkmale extrahiert und
den für die Applikation hinterlegten Lackierparameter
zuordnet. Das System ermittelt aus
dem hinterlegten Expertenwissen zudem
die Lackierbahnen und berechnet damit
sogar kollisionsfreie Roboterbewegungen.
Das erforderliche Programm wird also vollautomatisch
erstellt. Der MOTOMAN-Lackierroboter
führt abschließend ohne manuellen
Eingriff die Lackierung durch.
„Wichtig dabei ist“, so Ralf Deparade, Projektleiter
bei LacTec, „dass auch ein Model erzeugt
wird, auf dem die Lackierbahnen genau
abgebildet werden können“. Werkstücke
mit ausgesprochen komplexen Geometrien,
sprich Verwinkelungen und Vertiefungen, erschweren
den Scanprozess beträchtlich. Und
nicht selten entstehen dabei Modelle mit für
den Roboter undefinierbaren Löchern und
Untiefen.„Solche Modelle führen dazu, dass
für die Software an diesen Stellen kein Bauteil
vorhanden ist und somit keine Bahn
über diesen Bereich gelegt wird, bzw. die
Hauptnadel an dieser Stelle getriggert wird.
Die Folge: Der Roboter schaltet ab.“
Für diese Fälle besteht die Möglichkeit,
manuell einzugreifen, also in einem CAD-
System die halbfertigen Scans nach zu be-
arbeiten und zu ergänzen. Sollte kein Scan

Virtuelle Darstellung einer Simulation.
möglich sein, steht die halb automatische
„Offline“-Variante zur Verfügung. Dabei werden
bereits vorhandene 3D-CAD-Daten aus
einer Datenbank verwendet. Diese Variante
bietet zwar ein exaktes Bild des Werkstücks,
aber sie liefert keine reproduzierbar gleich
bleibende Teilelage, was für das Erstellen
des Programms ebenso wichtig ist wie das
3D-Bild.
Die Voraussetzung, damit das System effizient
läuft, ist eine offene Schnittstelle zur
Robotersteuerung, um die Ergebnisse der
Kamerasensoriken und des Expertensystems
als Lack auf das Bauteil zu bekommen.
„Slimarm“-Roboter sorgen für eine optimale Leistung!
Drei neue Slimarm („Hollow“) -Modelle
aus der PX-Serie stehen dem Anwender
von nun an zur Verfügung: PX1750-F50,
PX2050-F50 und PX2850-F50.
Das Erkennungsmerkmal sind ihr schlanker
und hohler Oberarm („Slimarm“), um den
Lackauftrag auch im hintersten Winkel der
Karosserie – z.B. bei Einstiegkästen – mit
hoher Qualität zu erledigen. Die komplette
Medienführung erfolgt über den Oberarm
des Roboters, was Störkonturen verringert
und den Arbeitsbereich vergrößert.
Die Roboter sind die konsequente Weiterentwicklung
der bestehenden PX-Serie, mit
den Modellen MOTOMAN-PX1450, -PX1850,
-PX2050, -PX2750 und -PX2850. Damit sind
sie zu 100% kompatibel und besitzen den
identischen Controller. Durch die Nutzung
gleicher Bauteile in der Steuerung ergeben
sich weniger Ersatzteile.
Spezielle Steuerung
Der MOTOMAN-Lackierroboter mit seiner
speziellen YASKAWA-Steuerung ist für diesen
Prozess nahezu prädestiniert. „Dabei
kommt uns vor allem auch die hohe Achsgeschwindigkeit
sowie die Achsbeschleunigung
des PX2900-F10 entgegen“, erläutert
Tilo Dobmeier, Vertriebsingenieur beim
Roboterhersteller MOTOMAN robotec in
Allershausen. Ein entscheidender Vorteil für
den Lackierprozess liegt zudem in der Beschaffenheit
des Prozessarms, der aufgrund
seiner großen Fläche alle für den Lackierbetrieb
notwendige Techniken aufnehmen
kann. Das Handgelenk des Roboters ist
zudem hohl, sodass es die Versorgungsschläuche
komplett aufnehmen kann.
Dobmeier: „Dadurch minimieren wir das
Produktionsrisiko eines undefiniert außen
geführten Schlauchpaketes beträchtlich!“
Optimal für Lohnbeschichter
Nutznießer dieser Technik ist in erster Linie
der Lohnbeschichter, dessen Produktsortiment
breit angelegt ist und weitestgehend
kleine Losgrößen beinhaltet oder Hersteller
von Systemmodulen, die in beliebiger Kombinationen
beschichtet werden müssen (z.B.
Diese modernen „Slimarm“-Roboter schließen
die Lücke der kleineren Lackierroboter
mit „Hollow“-Wrist und führen zusätzlich
mit dem „Hollow“-Arm das Schlauchpaket
noch weiter weg vom Produktionsverfahren.
Systempartner • Neuheit
Der
MOTOMAN-
PX2050-F50,
ausgestattet
mit einem
Handgelenk
vom Typ
„Hollow“.
Motor-Getriebe-Einheiten). Voraussetzung
für die Wirtschaftlichkeit ist dabei eine
hohe Auslastung der Produktion, mindestens
im 2-Schichtbetrieb für das vollautomatische
Scannersystem. Für die Variante
mit vorhanden 3D-Daten rechnet sich der
Invest schon früher. „Was wir hier vorfinden“,
so der MOTOMAN-Vertriebsmann,
„ist die Fortschreibung des automatisierten
Lackierprozesses bei der Kleinserienlackierung,
wobei wir auch eine Reduktion des
Lackverbrauchs sowie der Nacharbeit erreicht
haben.“
Kontakt:
LacTec, Gesellschaft für
moderne Lackiertechnik mbH
Otto-Hahn-Straße 6–8
D-63110 Rodgau
Tel. +49 (0) 6106 8447-0
Fax +49 (0) 6106 8447-99
E-Mail: info@lactec.com
www.lactec.de
Pluspunkte
der „Slimarm“-Roboter
● Drei Varianten der Slimarm-Roboter
● Baugleiche Modelle (leicht
austauschbar in der Vorplanung)
● Kraftvoll mit 15 kg Traglast
● Geeignet speziell auch zum Öffnen
von Kofferraum-/Motorraumdeckeln
● Direktmontage der Lackiertechnik
auf den Roboter
● Schlanke Störkontur des Roboterarms
● Verwendbar für das enge Eintauchen
in ein Werkstück
● Innenliegendes Schlauchpaket bis
zum Oberarm, mit besonders großem
Innen-Durchmesser: Ø 50 mm
● Max. Arbeitsbereich: 1.757 mm bis
2.833 mm
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16
Systempartner
Hohe Stapel schnell etikettieren
Organische Faserstoffe in jeglicher Form begegnen uns, ohne dass wir es wissen,
in vielen Bereichen des täglichen Lebens: Von Nahrungsmitteln bis zu technischen
Produkten, von Pharmazeutika bis zu innovativen Kunststoffen. Die Firma J. Rettenmaier
& Söhne hat sich der Erforschung, Entwicklung und Produktion dieser organischen
Faserstoffe verschrieben.
Stapel mit bis zu drei Paletten werden vom MOTOMAN-HP20-6
innerhalb einer Minute mit bis zu 18 Etiketten versehen.
Die nachfolgend beschriebene Automatisierungsaufgabe
setzt jedoch nicht bei der Fertigung, sondern später, nämlich
bei der Verpackung und dem Kommissionieren der fertigen
Produkte an. Nach erfolgter Verpackung der Produkte
in Säcke, Palettierung und anschließender Stabilisierung
des Stapels mit Strech-Folie, müssen vollautomatisch Etiketten
auf die versandfertigen Palettenstapel aufgebracht
werden.
Hier kommt die Firma BBK Etikettier- und Sondermaschinenbau
GmbH aus Beerfelden ins Spiel. BBK hat sich in über
20 Jahren zu einem Unternehmen entwickelt, welches
Komplettlösungen von Etikettiertechnik über Spezialsoftware
für Druck-, Automatisierungs- und Visualisierungsaufgaben
bis hin zum Sondermaschinenbau entwickelt. Damit
ist BBK in der Lage, komplette Produktionslösungen für den
Logistikbereich aus einer Hand anzubieten. BBK beliefert
dabei die verschiedensten Branchen mit seinen Systemen
sowie den zugehörigen Verbrauchsmaterialien. Branchen,
wie z.B. Pharmazie, Chemie, Medizin, Automobil, Kosmetik,
Getränke, Nahrungsmittel, Unterhaltung und Verpackungsindustrie.
Flexible Automatisierungslösung
Bei der Anlage wurde ein MOTOMAN-HP20-6, mit 1.915 mm
Reichweite und einer Tragkraft von 6 kg, eingesetzt. Dabei
bietet er eine Wiederholgenauigkeit von besser als 0,06 mm.
Angesteuert wird der Roboter von der NX100-Steuerung.
Mit seinem äußerst kleinen inneren Störkreis von nur 512
mm ergibt sich ein sehr großer aktiver Arbeitsbereich.
Die aufzubringenden Etiketten enthalten Informationen zu
Produkt, Kunde, Gewicht, Stapelhöhe usw. bzw. kundenspezifische
Informationen. Das Logistiketikett wird gemäß
der EAN128-Verordnung gedruckt.
Die Paletten laufen an der Etikettierstation chaotisch von
fünf Palettierlinien zusammen. Die Etiketten werden vom
Roboter an einem Etikettendrucker mit Spendefunktion
abgeholt und an der entsprechenden Palettenposition aufgeklebt.
Die Aufnahme der Etiketten erfolgt über ein Vakuumwerkzeug.
Ungenauigkeiten an den Palettenstapel werden
mittels eines Ultraschallsensors ermittelt und vollautomatisch
auf die programmierte Position verrechnet. Außerdem
ist die Vakuumplatte federnd gelagert. Nach dem
Aufbringen des Etikettes dreht der Roboter das Werkzeug
um 90 Grad. Ein integrierter Laserscanner ermittelt die
Anwesenheit des Etikettes und verifiziert den Inhalt des
Barcodes. Auf die Palettenstapel können, je nach Kundenwunsch,
bis zu 18 Etiketten angebracht werden. Dafür
bleiben dem Roboter nur 60 Sekunden Zeit.
Sobald ein Produktionsauftrag im Produktions-Planungssystem
erfasst wird, werden dessen Daten an die BBK-Automations-Software
„LabelsPlatform3“ übermittelt und stehen
Die Etiketten holt
der MOTOMAN-
HP20-6 von einem
Drucker mit
Spendefunktion ab.
Im Greifwerkzeug
ist außerdem ein
Ultraschallsensor
sowie ein Barcodescanner
integriert.

Von der Simulation mit „MOTOSIM EG“ über das 3D-Anlagenlayout zur fertigen Zelle.
der Produktion als Auftrag zur Verfügung. Die Linieninformationen
übermittelt die vorgeschaltete Strech-Station. Die
Software parametriert vollautomatisch die Druckeinheit
und den am Roboterwerkzeug befindlichen Laser-Barcode-
Scanner. Dabei liegen die Etikettenpositionen produktspezifisch
im Datenbankmanager der „LabelsPlatform3“.
Simulationstool „MOTOSIM EG“
Bereits im Angebotsstadium der Automatisierungsanlage
wurde das Simulationstool „MOTOSIM EG“ eingesetzt, um
den richtigen Robotertyp auszuwählen, die optimale Position
des Roboters zu den Paletten zu finden und das
Werkzeug zum Aufbringen der Etiketten für den Anwendungsfall
zu optimieren. Auch die Einhaltung der geforderten
Taktzeit ist bereits in diesem Stadium überprüft und
sichergestellt worden. Bei der Übergabe des Angebots
an die Firma J. Rettenmaier & Söhne konnte der fertige
Simulationsfilm sogleich präsentiert werden. Er gab dem
Kunden bereits in dieser Phase die Sicherheit, dass die
Anlage die geforderten technischen Eckdaten erfüllt und
trug somit wesentlich zur Entscheidung für die Bestellung
der Roboterzelle bei BBK bei.
Systempartner
Gute Zusammenarbeit
Seit knapp zwei Jahren setzt BBK nun Industrieroboter
zum Aufbringen von Etiketten auf die unterschiedlichsten
Gebinde und Werkstücke ein. Dort schätzt man die Flexibilität,
die ein Industrieroboter gegenüber der vorher ausschließlich
verwendeten Sonderlösungen bietet. Ebenso
die einfache Programmierung der MOTOMAN-Steuerung
NX100 sowie deren unkomplizierte und komfortable Anbindung
an die Anlagenperipherie.
Alexander Beck, Assistent der Geschäftsleitung, und verantwortlich
für die Roboterprojekte im Hause BBK resümiert:
„Ausschlaggebend für die Auswahl von MOTOMAN-Industrierobotern
waren die hohen Verfahrgeschwindigkeiten,
die einfache Programmierung der Roboter sowie das umfassende
Produktspektrum von MOTOMAN. Die gute und
unbürokratische Zusammenarbeit mit dem Roboterhersteller
ist für uns bei der Realisierung komplexer Projekte
sehr wichtig. Wir haben MOTOMAN robotec als zuverlässigen
Partner kennen gelernt. Weitere gemeinsame Projekte
werden folgen.“
Kontakt:
BBK Etikettier- und
Sondermaschinenbau GmbH
Eichenstraße 38 a
D-64743 Beerfelden-Airlenbach
Tel. +49 (0) 6068 93 10-0
Fax +49 (0) 6068 93 10-99
E-Mail: info@bbk-gmbh.de
www.bbk-gmbh.de
www.labelsplatform.de
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Systempartner
Kooperierende Roboter
garantieren ein hohes Qualitätsmaß
beim Präzisionsentgraten
Die 1994 gegründete WMS-engineering GmbH beschäftigt
rund 40 Mitarbeiter und ist spezialisiert auf das mechanische
Entgraten verschiedener Werkstücke und Werkstoffe.
WMS entstand Anfang der 90er Jahre aus der SIG Robotics,
mit Sitz in Neuhausen (Schweiz) und entwickelte damals
schon in Zusammenarbeit mit der MOTOMAN robotec GmbH
spezielle Entgratlösungen.
Mittlerweile reicht das Leistungsspektrum des Unternehmens
vom Gussputzen großer und grober Werkstücke bis
Der kompakte und modulare Zellenaufbau ist in weiten Teilen standardisiert.
Selbst bei der Zuführung und Ablage der Werkstücke kann der Kunde zwischen
verschiedenen Standardvarianten wählen.
hin zum Präzisionsentgraten von mittleren bis kleinen,
komplexen Werkstücken. Neben einem breiten Angebot an
standardisierten Entgratzellen liefert die WMS-engineering
GmbH auch schlüsselfertige, individuelle Automatisierungslösungen.
Das Anlagenkonzept
Die Kundenklientel der WMS-engineering GmbH bewegt
sich vornehmlich im Automobilzulieferbereich. Der Anspruch
ist daher sehr hoch, Teile mit gleichbleibender und reproduzierbarer
Qualität zu entgraten.
Der Fokus liegt in der großen Variantenvielfalt der zu entgratenden
Teile – gerade im Hinblick auf kleine Losgrößen.
WMS-engineering GmbH schuf hier ein neues, standardisiertes
Anlagenkonzept, welches in der Lage ist, unterschiedlichste
Teile in einer Gewichtsklasse von 300 g bis
3 kg zu handhaben. WMS-engineering GmbH bietet nun
vier Basisvarianten für die Werkstückgewichte bis 3 kg, bis
10 kg , bis 30 kg und bis 100 kg an. Abhängig vom Anwendungsfall
können die Kompaktzellen mit den verschiedensten
Entgratwerkzeugen und Zusatzmodulen wie Messen,
Beschriften oder Waschen usw. bestückt werden. Ebenfalls
stehen je nach Kundenwunsch verschiedene Möglichkeiten
zur Teile Zu- und Abführung zur Verfügung.
Auf dem dargestellten Zellentyp werden meistens Bauteile
wie Rotoren, Flansche, Hydrolockantriebe und vieles mehr
bearbeitet. Beim Entgraten der Teile handelt es sich um
Präzisionsentgraten. Der Unterschied zum „normalen Entgraten“
besteht darin, dass die Kantenbrüche definiert und
in den geforderten Toleranzen bearbeitet werden. Diese
definierte Qualität ist für die Kunden der WMS-engineering
GmbH von entscheidender Wichtigkeit.
Ausschlaggebend für dieses hohe Maß an Qualität im Entgratprozess
sind für den Geschäftsführer der WMS-engineering
GmbH, Stephan von Schneyder, drei Kriterien:
1. Das Robotersystem samt übergeordneter
SPS-Steuerung inkl. Visualisierung,
2. die selbstentwickelten Entgratwerkzeuge der Firma
WMS-engineering GmbH und
3. das Prozess-Know-how, welches sich die WMSengineering
GmbH über lange Jahre erarbeitet hat.
„Twin“-Roboterlösung
WMS-engineering entschied sich für zwei MOTOMAN-HP5,
integriert als „Twin“-System. D.h. die Anlage besteht aus
zwei Robotern, die vollsynchron an einem gemeinsamen

„Twin“-Prinzip: Die Ansteuerung der beiden MOTOMAN-HP5 erfolgt in
diesem Anlagensystem über einen einzigen, gemeinsamen Controller.
Controller arbeiten. Problemlos dringt dabei der Industrieroboter
in den Bereich des anderen Roboters ein, ohne zu
kollidieren.
Das liegt daran, dass sich der Roboter den Arbeitsraum des
anderen Roboter errechnet und die einzelnen Positionen
nicht abfragen muss. Daraus resultiert eine schnellere Taktzeit
der Anlage. Demzufolge eine höhere Anlagensicherheit
und das bei geringem Platzbedarf, da das System nur einen
NX100-Steuerschrank benötigt. Lediglich ein kleiner Aufsatzschrank
für die zusätzlichen Servopacks des zweiten
Roboters ist notwendig.
Ein weiterer großer Vorteil liegt aber sicherlich auch an den
Kosten. Denn „der Invest für eine „Twin“-Lösung mit zwei
Robotern liegt mit der ganzen Peripherie bei einem Faktor
1,5 statt zwei Komplettsysteme und dies bei geringerem
Platzbedarf,“ meint Stephan von Schneyder.
Höchste Präzision und Individualität
Ein weiterer Pluspunkt der Anlage ist der modulare Aufbau,
der in weiten Teilen standardisiert ist. Selbst bei der Zuführung
und Ablage der Teile kann über verschiedene
Systempartner • Messe
Die patentierte, flexible Frässpindel von WMS zum definierten
Bearbeiten von Kantenbrüchen.
Standardvarianten entschieden werden. Die Zuführung der
Bauteile erfolgt über Paletten, Vibrationsförderer oder gar
einem Portal. Die Form- und Lagerichtigkeit sind daher
gewährleistet.
Ist das zu bearbeitende Teil erst einmal aufgenommen, wird
es mittels des MOTOMAN-HP5 gegriffen und an dem flexiblen
Entgratwerkzeug vorbei geführt. Ein sauberes, definiertes
Entgratbild wird erzeugt. Dabei ist die Steifigkeit und die
Bahntreue des Roboters sehr wichtig. Nach dem Entgraten
werden die Fertigteile definiert dem nachfolgenden Produktionsprozess
zugeführt.
Mit diesem Konzept ist die Automatisierungsanlage,
trotz variablen
Erweiterungsmöglichkeiten
und den individuellen Kundenanforderungen,
immer auf die
spezifische Anforderung zugeschnitten.
Der Kunde kann somit
aus einem großen Repertoire
der WMS-engineering GmbH
schöpfen.
Kontakt:
WMS-engineering GmbH
Jahnstraße 1
D-79771 Klettgau-Griessen
Tel. +49 (0) 7742 85757-0
Fax +49 (0) 7742 85757-199
E-Mail: info@wms-engineering.de
www.wms-engineering.de
Gelungener
Auftritt auf der
Antwerpen, 16. bis 19.10.2007
„Welding Week 2007“
MOTOMAN Benelux überzeugte in Belgien mit Bravour. So wurde der
attraktive Messestand von den Besuchern und Mitausstellern gleichermaßen
viel gelobt. Der professionelle Auftritt führte zu zahlreichen,
vielversprechenden Kontakten und überzeugte die Fachbesucher vom
schweißtechnischen „MOTOMAN-Know-how“.
19

20
Messe
Für jede Aufgabe der Montage- und
Handhabungstechnik den passenden Roboter
und Europapremiere für den
kleinsten 6-Achser im MOTOMAN-Produktspektrum
Zur Premierenveranstaltung der „MOTEK“ in Stuttgart stellte MOTOMAN zusammen
mit sieben starken Systempartnern – auf mehr als 200 qm – interessante Anwendungen
mit den unterschiedlichsten Roboterkinematiken vor.
Stand beim letzten Auftritt der „MOTEK“ die Vorführung der
neuen Robotertypen und -Kinematiken Scara, Snake und
Dual-Arm im Vordergrund, so lag in diesem Jahr der Fokus
auf Praxisanwendungen mit genau diesen Modellen.
In der Halle 7, am Stand 7510, wurde erstmalig der HP3J, der
kleinste Roboter aus der HP3-Familie, in Europa präsentiert.
Der HP3J zeichnet sich durch seine kompakte Bauweise bei
geringem Gewicht und einer Traglast von 3 kg, bei einem
max. Arbeitsbereich von 532 mm, aus. Angesteuert wird er
von der bewährten NXC100-Steuerung.
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Europapremiere in Stuttgart: Der HP3J, der kleinste Roboter
aus der HP3-Familie.
Die Vorzüge der „Multi-Robot“-Funktionalität veranschaulichten
zwei Scara-Roboter, ein 6-Achser und eine externe
Drehachse.
Wolfgang Bott GmbH & Co. KG, Mössingen: Als Generalvertreter
der Omil Greifsysteme wurde Omil-Greiftechnik an
einem HP3L gezeigt.
CeraCon GmbH (Weikersheim) & PlasmaTreat GmbH
(Steinhagen): Gemeinsam an einem Exponat demonstrierten
die beiden Firmen die Oberflächenvorbehandlung mit
anschließendem 1K-Dichtmittelauftrag auf ein Werkstück.
Direkt nach der Entnahme aus einer Kunststoffspritzgussmaschine,
verwirklicht mit einem HP6.
Stuttgart,
24. bis
27.09.2007
Die im vergangenen Jahr erstmals vorgestellten Scara-
Roboter sind zwischenzeitlich in zahlreichen, verschiedenen
Anwendungen erfolgreich installiert. Dabei hat sich
gezeigt, dass es sehr interessante Einsatzfälle gibt, wo die
MOTOMAN-typische „Multi-Robot“-Funktionalität deutliche
Vorteile in Punkto Aufgabenlösung und Aufwand bringt. Eindrucksvoll
demonstrierte ein Messeexponat diese Vorzüge.
Bestehend aus zwei Scara-Robotern, einem 6-Achs-Roboter
und einer externen Drehachse, alle synchron angesteuert
von einem einzigen NX100-Controller.
5 DMG Automation, Hüfingen: Unter neuem Namen, aber mit einem
Exponat einer bekannten Applikation, präsentierte die DMG Automation
GmbH (ehemals WKZ Werkzeugmaschinen GmbH) einen HP20 in einer
Standard-Zelle, zur Automatisierung einer DMG-Maschine.
6 EGS Automatisierungstechnik GmbH, Blumberg: EGS stellte seine langjährige
Kompetenz in der Integration von MOTOMAN-Industrierobotern
anhand einer Anwendung mit einem HP20 unter Beweis.
7 itec Automation und Laser AG, Berlin: Vorgeführt wurde eine hauseigene
Maschine zum Laserschneiden, wo ein HP3 Be- und Entladetätigkeiten
übernahm.
8
projekt Automation GmbH, Köln: Eine „spielerische“ Anwendung
unterstrich die Möglichkeiten moderner Robotertechnik. Drei Roboter
spielten Boule miteinander. Realisiert durch zwei HP3L und einem HP20,
unterstützt von entsprechender Sensorik.

„austrotec.07“
Innovations-Messe für den Fertigungsprozess
Die „austrotec.07“ richtet sich größtenteils an nationale und
internationale Besucher aus den Bereichen Automobil- und
-Zulieferindustrie, Maschinen- und Anlagenbau, Elektrotechnik
und Elektronik, Kunststoffindustrie, holzverarbeitende
Industrie, Papier- und Druckindustrie. Die Vertriebsniederlassung
von MOTOMAN Österreich war auf der diesjährigen
Messe aktiv am Geschehen beteiligt.
Dem neugierigen Publikum wurde die Multi-Robot-Technologie
bzw. kooperierende Roboter hautnah veranschaulicht.
Diesen Technikvorsprung stellte MOTOMAN erstmalig
1994 dem Automatisierungsmarkt vor. Allein in Europa sind
über 1.000 Multi-Robot-Systeme von MOTOMAN im Einsatz
und stellen tagtäglich ihr Können und Leistungsvermögen
unter Beweis.
Die Anwendungsfelder von kooperierenden Robotern sind
breit gestreut. So ist überall dort der Gebrauch sinnvoll, wo
symmetrische oder verzugskritische Bauteile miteinander
verschweißt werden sollen, Bauteile mit hoher Nahtzahl
oder mehreren Rundnähten vorliegen oder bereits Multi-
Robot-Anlagen im Einsatz sind.
Internationaler Treffpunkt
der Automobilindustrie
Beim 9. Jahreskongress „Zulieferer Innovativ“, der am 4. Juli
2007 im Audi Forum Ingolstadt erfolgte, zeigte sich MOTO-
MAN an einem Gemeinschaftsstand mit der Schweißtechnischen
Lehr- und Versuchsanstalt SLV aus München
(www.slv-muenchen.de). Hautnah zum Anfassen präsentierte
sich der Schweißroboter EA1900N, der wegen seiner
integrierten Medienführung durch den Oberarm und die
Kopfachsen überzeugte. So fand ein reger Austausch von
Ideen und Erfahrungen statt und zukünftige Projekte und
Kooperationen wurden initiiert.
Technologien
perfekt kombiniert!
Messe
Graz, 13. bis 15.06.2007
„Multi-Robot“-Anlagensysteme von MOTOMAN sind in Anwendungsbereichen mit
symmetrischen Bauteilen (wie Fahrzeugachsen, PKW-Sitze, Stoßfänger etc.) oder bei
Bauteilen mit mehreren Rundnähten (wie Abgasanlagen) installiert.
Unser Bildverarbeitungs-Partner STEMMER IMAGING (www.stemmerimaging.de)
aus Puchheim demonstrierte in einer Sonderausstellung
im AUDI-Forum Ingolstadt eine Kombination von Robotik und Bildverarbeitung.
Die Roboterzelle, ausgestattet mit einem MOTOMAN-HP3L,
ermöglicht eine fehlerfreie, schnelle, zuverlässige und wirtschaftliche
Herstellung und Qualitätssicherung von Produkten aller Art. Fünf
beispielhafte Anwendungen dieser Technik führte das Exponat den
Besuchern vor: Inspektion von Dichtungsringen, Detektion fehlerhafter
Bauteile, Farberkennung auf Würfeln, Überprüfung von IC-Pins und
Inspektion von Metallstreifen.
21

22
Messe
Aus einem Guss!
Im 4-Jahres-Turnus findet in Düsseldorf
das Internationale Messe-Quartett
„Gifa, Metec, Thermprocess und Newcast“ statt
„Triplecast“-Lösung: Gleichzeitiges Arbeiten (Handling, Entgraten & Bohren) von drei
Robotern – im Vollsynchronbetrieb – an einem gemeinsamen Werkstück.
In der Halle 17, am Stand B54, veranschaulichte MOTOMAN
dem globalen Publikum sehenswerte Exponate für den
flexiblen Einsatz in der Giesserei-Industrie.
MOTOSPRAY, eine innovative Giesserei-Lösung
Gezeigt wurde eine einzigartige Automatisierungslösung,
entwickelt von der Fa. Specma Automation (www.specma
automation.com) und basierend auf dem 7-achsigen Einarmroboter
MOTOMAN-IA20. Dank der hohen Flexibilität
des Siebenachsers kann diese Lösung bei fast allen Arten
von Druckgussmaschinen – bis 1.000 Tonnen – angewendet
werden. Aufgrund der kompakten Bauweise des sog.
„Schlangenroboters“ wird eine enorme Bewegungsfreiheit
auf engstem Raum ermöglicht.
MOTOGRIND, für hochpräzises Schleifen & Polieren
Die Programmierung eines Schleif- & Poliersystems für komplizierte
Gegenstände bedeutete bis dato für den Anwender
eine sehr zeitraubende und -intensive Arbeit. MOTOMAN
hat nun ein hochflexibles Automatisierungssystem entwickelt,
das der Roboterzelle gestattet, sich eigenständig
bzw. automatisch zu programmieren. Diese überaus leistungsfähige
und produktive Lösung trägt erheblich zur
Kostenreduzierung bei und garantiert zugleich eine hohe
Präzision beim vollautomatisierten Schleifen und Polieren.
MOTOGRIND: Ein robotergestütztes Schleif- und Poliersystem, das
sich von selbst programmiert.
Düsseldorf,
12. bis 16.06.2007
MOTOCAST, die Giesserei-Serie von MOTOMAN
Die von MOTOMAN konzipierte Giessereiserie mit dem Namen
„MOTOCAST“ bietet alles, was für Automatisierungslösungen
benötigt wird. Die breite Produktpalette reicht
von Standard-, über Shelf-Type(Konsol)- bis hin zu Schwerlast-Robotern.
Unabhängig von der Größe der Werkstücke,
egal ob es sich hierbei um kleine, komplexe oder um starke,
gewichtige Teile handelt.
Am Messestand, montiert auf einem meterhohen Sockel,
agierte ein Konsolroboter, der einen Motorblock handelte
und gleichzeitig mit zwei weiteren Industrierobotern gekoppelt
war: Ein MOTOMAN-HP20, ausgestattet mit einem
Entgratwerkzeug und ein MOTOMAN-UP50N, versehen mit
einem Bohrwerkzeug. Der Clou dieser Anlagenlösung ist,
dass alle drei Roboter im Vollsynchronbetrieb mit nur einer
gemeinsamen Steuerung verbunden sind.
Besonderheiten
der MOTOCAST-Serie
● MOTOMAN-Industrieroboter von 6 bis 600 kg Traglast
● „MOTO-Protect“: Erhöhte IP-Schutzarten und spezielle
Schutzlackierung
● „Twincast“: 2 Roboter an einer Steuerung
(z.B. zum Be- und Entladen)
● „Triplecast“: 3 Roboter an einer Steuerung
(z.B. zum Sprühen, Be- und Entladen)
● Bewährtes Einzelroboterkonzept (anbaufähig an Decke,
Wand, Boden und Konsole)
● Weniger Programmier- und Inbetriebnahmeaufwand
durch die Robotersteuerung NX100
● Geringes Eigengewicht der Shelf-Type(Konsol)-Roboter
● Reduzierter Platzbedarf
● Softwarefunktion „Servo-Float“ und „Linear-Servo-Float“
MOTOSPRAY: Ein neuartiges Roboterkonzept für Sprühapplikationen in der
Giesserei-Industrie.

Blech trifft Business auf der
„Blechexpo &
Schweisstec“!
Zum ersten Mal öffnete die Neue Messe Stuttgart ihre
Pforten für die beiden Veranstaltungen „Blechexpo“ und
„Schweisstec“. Die „Blechexpo“ (ehem. Südblech) gilt als
Fachmesse für die Blechbearbeitung und Fügetechnik.
Erstmals und parallel zur „Blechexpo“ wurde die „Schweisstec“,
als internationale Fachmesse für die Fügetechnologie,
veranstaltet.
MOTOMAN präsentierte sich in der architektonisch, lichtdurchflutenden
Halle 8 auf dem Stand 8323. Im Blickpunkt
des Interesses standen moderne Fertigungskonzepte u.a.
für die Bereiche Abkanten & Umformtechnik, spezielle
Bahnschweiß- & Punktschweißroboter sowie standardisierte
Kompaktzellen für das effiziente Schweißen per
Roboterhand.
Standardisierte Biegepressen-Prozesse
Anhand einer relativ „geradlinigen“ Systemlösung wurde das
identische Handling an einem Biegeteil aus verzinktem
Stahlblech demonstriert. Durch den modularen Programmaufbau
und durch das Wechselsystem für die Greifer, kann
die Anlage sehr flexibel eingesetzt und an schnell wechselnde
Produktionsbedingungen angepasst werden.
Ein Sensorsystem garantiert hohe Qualität und den erforderlichen
Schutz gegenüber Maschinenausfall, Verarbeitungsfehlern,
Ausschuss etc.
Kompakte Schweißzellen
MOTOMAN besitzt eine Reihe an standardisierten und überaus
flexiblen Kompaktzellen für den schweißtechnischen
Bereich. Klar im Vordergrund stehen bei den Standard-
Schweißzellen der einfache Transport, eine schnelle Inbetriebnahme
und die flexible Nutzung beim Anwender.
Das breitgefächerte MOTOMAN-Angebot an unterschiedlichsten
Typen von Positionierern ermöglicht einen Einsatz
bei fast allen Standardzellen. Ein weiterer Vorteil ist das
modulare Baukastensystem, welches erlaubt – ohne große
konstruktive Anpassung – die jeweiligen Komponenten zu
kombinieren. Selbst Kompaktzellen, die per Seecontainer
verschickt werden, sind fertig entwickelt.
Die kompakte Schweißzelle (vom Typ „RVE“) besteht aus
einem integrierten MOTOMAN-SSA2000. Auf einem selbsttragenden
Grundrahmen, mit begehbarer Bodenplatte,
sind die Seitenwände, der Roboter mit Sockel, der Positionierer,
die Anpasssteuerung und die Schweißtechnik fest
installiert.
1 2
Messe
Stuttgart,
13. bis
16.06.2007
Durch die adaptierte
Medienführung der
ES-Serie sind die
Störkonturen vom
Schlauchpaket besser
kalkulierbar und der
Arbeitsbereich des
Roboters wird erheblich
vergrößert.
Punktschweißen mit
servogesteuerter C- und X-Zange
Ein MOTOMAN-ES165N-100 zeigte das Punktschweißen
mit einer servogesteuerten C- und X-Zange an einem
Punktzangenwerkzeugwechselsystem. Die Anlagenbesonderheiten
lassen sich kurz auf einen Nenner bringen:
● Einfacher Zangenwechsel – bis zu 7 Servozangen
können gewechselt werden
● Interne Kabelführung bis zum Oberarm
● Freiprogrammierbarer Zangenhub
● Direkte Programmierung der Zange über das
Programmierhandgerät des Roboters
● Synchrone Bewegung von Zangenhub und Roboter
● Taktzeitgewinn bei komplizierten Werkstückkonturen
● Programmierbarer Elektrodendruck/Druckprogramme
1
Die RVE-Schweißzelle
überzeugte
durch ihre äußerste
Kompaktheit,
kurze Auf- und
Abbauzeiten und
keinerlei Positionsveränderungen
beim
Standortwechsel.
2
Eine „einfach“
konzipierte Lösung
realisierte das
robotergestützte
Biegepressenhandling
mit einem
MOTOMAN-HP6.
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