Montagehinweise zur Doppelblechkontrolle - Roland Electronic GmbH

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Montagehinweise zur
Doppelblechkontrolle
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25.11.2002 / Seite 3
Diese Dokumentation wurde so sorgfältig wie nur möglich erstellt. Trotzdem sind Fehler und Fälle von
Mißverständnissen nicht völlig auszuschließen. Bitte treten Sie umgehend mit uns in Kontakt, wenn es
Unstimmigkeiten oder Verständnisprobleme gibt. Wir stehen Ihnen mit Rat und Tat zur Seite.
Wir behalten uns das Recht vor, diese Dokumentation jederzeit und ohne Ankündigung zu verbessern.
Ein Austausch ausgelieferter Dokumente erfolgt nicht.
Montagehinweise zur Doppelblechkontrolle
Für die zuverlässige Funktion der Doppelblechkontrolle ist die sachgerechte Montage der Sensoren unerläßlich.
Einseitige und zweiseitige Doppelblechkontrollen sind zu unterscheiden.
1. Einseitige Doppelblechkontrolle mit T-, P-, W- und PW-Sensoren
1.1 Prinzipielle Hinweise
Die einseitige Doppelblechkontrolle mit diesen Sensoren erfolgt berührend.
Das Meßprinzip basiert auf magnetischen Gesetzmäßigkeiten. Dabei bestimmen die magnetischen Eigenschaften
der Bleche und der Umgebung den Meßwert. Störend ist insbesondere der Einfluß von Luft oder anderen
Stoffen wegen deren schlechten magnetischen Leitfähigkeit.
Eine beabsichtigte Verhinderung des Kontaktes beispielsweise mit einem Kunststoff zum Schutz der Werkstoffoberfläche
ist unter Berücksichtigung der reduzierten Leistungsdaten möglich, aber nicht empfehlenswert.
Überwachung:
Die modernen Auswertegeräte von Roland können die unbeabsichtigte Luftspaltbildung detektieren. Dazu ist die
Untermaßschwelle (TU) einzusetzen. TU ist auf größer 80% einzustellen. Ein Luftspalt verursacht eine Verringerung
des Meßwertes. Sobald der Meßwert unter die TU-Schwelle fällt, wird Untermaß am 0-Blech Ausgang
gemeldet. Es ist unbedingt erforderlich, daß die auswertende Steuerung nun den laufenden Prozeß anhält und
eine Störmeldung erzeugt. Erst wenn dieser Zustand wieder beseitigt ist, darf der Prozeß weiter laufen.
Beachten Sie:
Der Sensor muß vollflächig und kontaktierend auf dem kontrollierten Blech aufsitzen. Fremdstoffe dürfen den
Kontakt nicht behindern.
Die Untermaßschwelle des Auswertegerätes ist richtig einzustellen und das Untermaßsignal am 0-Blech Ausgang
auszuwerten !
Achtung:
Luftspalte können den Meßwert verfälschen. Dies gilt auch bei teilweisem Spalt - beispielsweise bei Verkantung
des Sensors oder Wölbung des Bleches.
Warnung:
Bei Nichtbeachtung ist die
Betriebssicherheit nicht mehr gewährleistet.
Skizze 1 zeigt die richtige Situation:
Montag
1 Sensor sitzt vollflächig ohne Luftspalt auf
dem Blech
Abb. 1: Skizze 1

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Die Skizzen 2 bis 6 zeigen fehlerhafte Situationen:
2 Fehler! Abhebung:
Sensor berührt das Blech nicht
4 Fehler! Luftspalt zwischen dem ersten
und zweiten Blech, ungünstige
Plazierung des Sensors
3 Fehler! Verkantungen
Sensor sitzt schräg auf dem Blech,
keine geeignete Halterung
5 Fehler! Luftspalt zwischen den
Blechen, zweites Blech wird an den
Rändern z.B. durch Grat gehalten
25.11.2002 / Seite 4
6 Fehler! Problematische Kontrolle in einer
Ablage. Luftspalt zwischen gebogenen
Blechen Abb. 2: Skizze 2-6

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1.2 Magnetisches und Wirbelstrom-Messprinzip
25.11.2002 / Seite 5
Die magnetische Leitfähigkeit des Stahls ist je nach Legierung etwa um den Faktor 1000 bis ca. 2000 größer als
die der Luft. Ausgedrückt wird das durch die "relative Permeabilität" µr. Hier gilt µr Luft = 1 und z. B. µr Stahl = 1000.
Aufgrund dieser pysikalischen Gesetzmäßigkeiten ist sofort erkennbar, daß undefinierte Luftspalte unter allen
Umständen zu vermeiden sind. Die Abdeckung des Sensors mit Teflon oder ähnlichem nichtmagnetischen
Material ist möglich, aber nicht immer eine praktikable Lösung. Die Abdeckung kann, in Abhängigkeit von der
Dicke der Auflage, den Meßbereich sehr stark reduzieren und damit die maximal kontrollierbare Blechdicke.
Roland Electronic verwendet sowohl das permanentmagnetische (T-Sensoren) als auch das elektromagnetische
Meßverfahren (P- und P-Teil des PW-Sensors). Dabei ist das elektromagnetische Verfahren hinsichtlich
der Luftspalte empfindlicher als das permanentmagnetische.
Permanentmagnetische Sensoren werden heute praktisch nur noch bei dünnen Blechen eingesetzt, wie z.B. für
die Kontrolle von Blechen für Weißblechgebinden in der Dosen-Industrie. Da der Permanent-Magnet an das
Blech angezogen wird, hat er auch eine Tendenz sich rechtwinklig auszurichten, so daß Luftspalte vermieden
werden. Sensoren mit Seltenerden Permanent-Magneten lassen kleine Bauformen zu, üben aber starke Haftkräfte
aus. Sie eignen sich daher besonders gut für die "Verdeckte Teilekontrolle".
Das Wirbelstrom-Messprinzip (W-Teil des PW-Sensors) für die einseitige Doppelblechkontrolle ist nicht so
störempfindlich wie das magnetische. Kleinere Luftspalte ( < 1.00mm) zwischen dem Sensor und dem ersten
Blech lassen sich im allgemeinen gut überbrücken. Aber diese Aussage ist abhängig von der Blechdicke und
der Leitfähigkeit des Materials. Für den konkreten Fall ist es daher notwendig einen Test durchzuführen.

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1.3 Gut geeignet: Gefederte Sensorhalterung mit Flachsauger
25.11.2002 / Seite 6
Besonders bewährt hat sich die gefederte Sensorhalterung mit Flachsauger. Das vollflächige Anpressen der
P-, W- und PW - Sensoren an das Blech wird hier problemlos erreicht.
Idealerweise ist wegen des geringeren Kippmomentes eine flache Bauform einzusetzen. Der Flachsauger
gewährleistet, daß der Sensor rechtwinklig am Blech anliegt. Der Aufbau eines ausreichenden Vakuums wird
vorausgesetzt. Zum einwandfreien Einbau empfehlen wir fachgerechtes Abdichten des Sensors im Gewinde
des Flachsaugers (z.B. Teflonband).
Dieser Sauger darf aber nicht als Lasthebevorrichtung verwendet werden. Beim Einbau des Sensors in den
Flachsauger ist unbedingt darauf zu achten, daß die untere Sensorfläche bündig mit den Noppen abschließt
(siehe Detailausschnitt).
Beachten Sie bitte:
Die Sensorfläche muß bündig mit den Noppen abschließen(siehe Detailausschnitt).
Das Vakuum muß ausreichend wirken.
Der Flachsauger muß lastfrei bleiben, d.h. auf Vorspannung der Federn achten.
Detailausschnitt
Sauger
Sensor
beweglich
gekontert
Sensorkante
Abb. 3: Einbau des Sensors in einen Flachsauger
gefederte Sensorhalterung
Noppen
Sensor
110
Sauger
6
57
Hub max. 65
min. 25
6
5
98

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1.4 Bedingt geeignet: Gefederte Sensorhalterung
25.11.2002 / Seite 7
Beim Einsatz von P-,W- und PW-Sensor ist eine gefederte Halterung einer starren Lösung vorzuziehen.
Ein wesentlicher Vorteil liegt darin, daß der Sensor auch dann plan aufliegen kann, wenn Blechoberfläche und
Sensor nicht vollständig rechtwinklig zueinander stehen.
Nachteilig kann sich seitlicher Kabelzug auswirken, der die Wirkung der Federn aufhebt. Außerdem muß sichergestellt
werden, daß die Federn nicht verhaken. Tritt dies auf, kann unter Umständen die Verkantung des Sensors
nicht mehr ausgeglichen werden - oder eine Verkantung sogar provoziert werden.
Idealerweise wird eine gefederte Halterung so justiert, daß sich eine geringe Vorspannung einstellt. Damit bleibt
der Sensor auch bei dynamischen Vorgängen am Blech.
Beachten Sie bitte: Eine starre Sensorhalterung ist ungeeignet.
Bei der Konstruktion und dem Betrieb von gefederten Halterungen ist seitlicher Kabelzug zu vermeiden.
Die Federwege sind ausreichend zu dimensionieren und dürfen im Betrieb nicht voll ausgefahren werden.
Durch ausreichenden Sicherheitsabstand zu anderen Gegenständen ist das Verhaken der Federn zu verhindern.
Auf Vorspannung achten !
beweglich
gekontert
Sensor
Abb. 4: Gefederte Sensorhalterung
Seitlicher Kabelzug ist zu vermeiden,
da der Sensor sonst verkantet auf dem
Blech aufsitzen kann
6
57
Hub
max. 65
min. 25
6
98

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1.5 Schlecht geeignet: Balgen-Vakuumsauger
25.11.2002 / Seite 8
Die im Handel erhältlichen Balgen-Vakuumsauger mit dem „Ziehharmonika“-Effekt haben den Vorteil, daß sie
auch bei schräg liegenden Blechen, z. B. bei Verwendung von Spreizmagneten, ein hohes Vakuum erzeugen
und sicher heben. Aber dieser Vorteil wird für die Doppelblechkontrolle zu einem ganz entscheidenden Nachteil.
Der Sensor kann gegen die Blechoberfläche verkanten wie Abbildung 5 verdeutlicht.
Abb. 5: Vor- und Nachteile des Balgen-Vakuumsaugers
Verkantung bei schräg
liegenden Blechen
Sollte es trotz aller Vorkehrungen zu einer Schräglage des Sensors kommen, so wird - im Gegensatz zu anderen
Produkten - das Auswerte-Gerät von Roland Electronic "Untermaß" anzeigen, insbesondere dann, wenn
der untere Grenzwert relativ nahe an das Nennmaß eingestellt wird, wie z.B. 85 oder 90 %. Diese Untermaßanzeige
gilt sowohl für die Präsenz von nur einem Blech oder Doppelblech.
Wenn also durch einen weiteren "Präsenz"-Sensor bekannt ist, daß ein Blech vor dem Sensor anliegt, dann
signalisiert die Untermaß-Anzeige eine fehlerhafte Meßsituation am Sensor; im Allgemeinen eine verkantete
Stellung, einen unzulässigen Luftspalt oder ein zu dünnes Blech.
Diese Untermaß-Anzeige sollte unbedingt von der SPS und der Maschinensteuerung ausgewertet und angezeigt
werden. Die Untermaß-Anzeige ist ein wichtiger Hinweis darauf, daß der Sensor nicht vollflächig kontaktiert.
Bei anderen Doppelblech-Kontrollsystemen, die auf dem Markt sind, wird zwischen Untermaß und der
0-Blech Situation nicht unterschieden. Infolgedessen ist diese Differenzierung und damit das Erkennen von
Fehlfunktionen nicht ohne weiteres möglich.

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1.6 Erhöhung der Erkennungssicherheit bei vorhandenen Doppelblechen
25.11.2002 / Seite 9
Wenn vorhandene Doppelbleche nicht erkannt werden, so hat langjährige Erfahrung gezeigt, daß die Ursachen
zum überwiegenden Teil im mechanischen Bereich zu suchen sind. Bei Fehlfunktionen sollte daher zunächst
immer die Mechanik untersucht werden. Dazu ist der Vergleich des Istzustandes mit den Skizzen in Abbildung 2
hilfreich. Bei den weitaus meisten Fehlfunktionen wird eine der dort skizzierten Situationen vorliegen.
Manchmal ist es nicht ohne weiteres ersichtlich, daß der Sensor das Blech nicht berührt, weil er sich im Sauger
befindet und ein Luftspalt nicht einfach zu erkennen ist. Die Checkliste am Ende dieser Beschreibung ist zweckmäßigerweise
vor der Anforderung eines Servicetechnikers abzuarbeiten.
Wenn es die Zeit und die Umstände gestatten, wären auch redundante Messungen an dem gleichen Teil an
mehreren Stellen zu erwägen, z.B. durch den Einsatz von Systemen, an die bis zu vier Sensoren angeschlossen
werden können oder aber durch den Anschluß einer Sensor-Switch-Box, um innerhalb eines
Beladezyklusses mehrere Sensoren an verschiedenen Stellen anzusteuern.
Eine weitere Maßnahme ist der Einsatz eines größeren Sensors, z.B. anstatt eines P 42 GS Typs den größeren
Sensor P 75 GS oder gar den P75VGS. Wie das nachfolgende Diagramm in Abbildung 6 zeigt, lassen sich damit
- abhängig von der Blechdicke - auch größere Luftspalte überbrücken.
Wenn mit der einseitigen Messung keine zufriedenstellenden Ergebnisse zu erzielen sind, ist gegebenenfalls als
zusätzliches System ein Zwei-Kopf-System zu wählen und kurz vor dem Einlauf in das Werkzeug einzusetzen.
Dabei können die Sensoren auch über einen Hubzylinder zur Doppelblechkontrolle eingeschwenkt oder eingefahren
(z.B. Zentrierstation) werden.
maximaler Luftspalt zwischen den Blechen in mm
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
P 75 GS / P75 V GS (gestrichelte Linie)
P 42 GS
P 36 GS
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5
Blechdicke in mm
Abb. 6:
Zulässige Luftspalte zwischen erstem und zweitem Blech in Abhängigkeit von Blechdicke und Sensorgröße

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1.7 Maßnahmen zur Beseitigung von Doppelblechen bei einseitiger Messung
25.11.2002 / Seite 10
Wenn Doppelblech detektiert wird, lassen sich verschiedene Maßnahmen ergreifen, um das Doppelblech zu
beseitigen. Hier einige Beispiele:
Oszillieren / Rütteln
Abb. 7.1: Damit soll erreicht werden, daß sich das Doppelblech löst und in den Stapel zurückfällt.
Biegen
Abb. 7.2: Saugerbewegungen verformen das Doppelblech und sollen es lösen
Abwerfen und neu abheben
Abb. 7.3: Durch den Aufprall können sich die Bleche voneinander lösen und einzeln abgehoben werden.

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Seitlich aufbiegen (Peeling)
Aufbiegen
Sensor
Sensor
Abheben mit gebogenem Blech
25.11.2002 / Seite 11
Abb. 7.4: Diese Maßnahme soll das Entstehen von Doppelblech verhindern. Beim Aufbiegen wird auf Doppelblech
kontrolliert.
Führen diese oder andere Maßnahmen nicht zum Ziel, bleibt nur das maschinelle oder manuelle Ausschleusen
der Doppelbleche übrig

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2. Zweiseitige Doppelblechkontrolle mit S/E- und MS/ME- Sensoren (berührungslos)
25.11.2002 / Seite 12
Immer dann, wenn sich das sinnvoll verwirklichen läßt, sollte die Doppelblechkontolle mit einem Zweikopf -
System erfolgen. Dies kann im Durchlauf oder auch stationär erfolgen. Das Zweikopf - System bietet viele
Vorteile gegenüber der einseitigen Messung:
- die Messung erfolgt berührungslos
- die Messung erfolgt im Durchlauf
- die Bleche können sich innerhalb des Sensorabstandes frei bewegen
- es können Stahlbleche und NE - Metalle mit der gleichen Sensoranordnung überwacht werden.
Allerdings sind die beim Betrieb an magnetischen Transporteinrichtungen entstehenden Auswirkungen auf das
Sensorsignal zu beachten. Diese erfordern besondere Maßnahmen, auf die in einem eigenen Kapitel eingegangen
wird.
Beachten Sie: bei Magnetbandeinrichtungen sind besondere Maßnahmen zu ergreifen.
2.1 Auswahl eines geeigneten Sensor-Paares
Die wichtigsten Parameter zur Auswahl eines geeigneten Sensor-Paares sind:
- die Materialart, also FE oder NE- Material
- der Blechdickenbereich in mm
- der gewünschte Sensorabstand zwischen den Sensoren.
Zu diesem Zweck gibt es für jedes Sensor-Paar Kennfelder oder Sensor-Diagramme, die je nach Materialart
diese Parameter eingrenzen.
In Abbildung 8 ist das Kennfeld für Stahl mit FE bezeichnet, das Feld für NE-Material mit Al. Aluminium mit
einem Leitwert von ca. 25 Millisiemens wurde als repräsentatives NE-Material gewählt. Dieses Aluminiummaterial
ist typisch für den Automobilbereich.
Da die Leitwerte von NE-Material aber eine sehr große Spannbreite aufweisen, wie z. B. nichtmagnetischer
(austenitischer) Edelstahl = 1,3; Messing = 16; Reinaluminium = 35; Kupfer = 58; können diese Diagramme nur
grobe Richtwerte darstellen. Im konkreten Fall verringern sich bei höheren Leitwerten die Sensorabstände und
die zu messenden Blechdicken und umgekehrt. Aufgrund der vielen Kombinationsmöglichkeiten sind exakte
Angaben in Tabellen allerdings wenig praktikal. Zur genauen Bestimmung der Leistungsgrenzen eines Sensorpaars
können Tests mit den zu kontrollierenden Materialien notwendig werden. Die Kennfelder bezeichnen die
Grenzen (der Abstand zwischen den Sensoren), innerhalb derer sich die Bleche vertikal bewegen können,
ohne ein Schaltsignal auszulösen.
Beispiel (siehe nächste Seite):

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Ax für Max 105
Ax für Max 80
Ax für Min 30
Ax für Min 10
Ax
Sensorabstand Ax
mm
120
100
50
Fe
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 mm
0,7
Blechdicke
25.11.2002 / Seite 13
Abb. 8: Abstand von Sender und Empfänger in Abhängigkeit von Materialart, Blechdicke und Sensorgröße
Es soll Stahl von 0,7 mm Blechdicke auf Doppelblech kontrolliert werden. Es wird das Sensorpaar S/E54, also
mit 54 mm Außendurchmesser gewählt. Die vertikale Linie schneidet das FE-Feld bei 10 mm im unteren Bereich
und 80 mm im oberen Bereich. Dies bedeutet, daß der Mindestabstand Ax der Sensoren 10 mm betragen
sollte. Der maximale Abstand Ax zwischen den Sensoren sollte 80 mm nicht überschreiten.
Ein Blech mit einer Mindestgröße von 3 x Sensordurchmesser, also ca. 160 mm Durchmesser würde bei korrektem
Abgleich keine Fehlmeldungen auslösen.
Für Aluminium mit 0,7 mm Blechdicke gilt analog das gleiche, nur daß hier der Mindestabstand Ax zwischen
den Sensoren ca. 30 mm betragen sollte und der maximale Abstand zwischen den Sensoren sogar 105 mm
sein darf.
Al
Sensorpaar
S/E 54

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2.2 Funktionsweise des Sensor-Paars und Montage
25.11.2002 / Seite 14
Bei der Sensormontage ist die Kenntnis der Sensorfunktion hilfreich. Bei dem System handelt es sich um das
sogenannte Transmissions-Verfahren, d.h., der Sender erzeugt ein elektromagnetisches Feld, das wiederum in
dem zu kontrollierenden Blech ein Wirbelstrom erzeugt, der von der Blechdicke und der Art des Materials
abhängt. Der Empfänger mißt die Bedämpfung durch das Blech in Form des erzeugten Wirbelstroms. Die im
Empfänger induzierte Spannung ist also ein Maß für die Blechdicke. Die Sensoren sind ungeschirmt, das
bedeutet, daß sich die elektromagnetischen Wellen auch seitlich ausbreiten.
Erfolgt z.B. eine bündige Montage in einer Halterung aus Material mit hoher elektrischer Leitfähigkeit, wie z.B.
Aluminium, so wird dem Sender durch die Halterung Energie in Form von Wirbelstrom entzogen. Die Leistung
des Sensor-Paars kann dadurch erheblich reduziert werden. Infolgedessen empfiehlt sich ein bündiger Einbau
in einem stabilen Kunststoff. Bei einer Halterung aus Stahl empfiehlt es sich, den Sensor mindestens 10 mm
gegenüber der Halterung hervortreten zu lassen. Das kann zur Folge haben, daß der Sensor durch zusätzliche
Schikanen gegen Beschädigung durch einlaufende Bleche geschützt werden muß.
Eine versenkte Montage der Sensoren innerhalb von Halterungen ist nicht zu empfehlen. Ganz abgesehen
davon, daß sich in den Vertiefungen Schmutz und Späne ansammeln können, die zu einer Verringerung der
Meßleistung führen.
Externe Schikane
Externe Schikane
> 10 mm
> 10 mm
Blecheinlauf
Bei Stahlhalterung Sensor
> 10 mm aus der Halterung
hervorstehen lassen.
Bei Kunststoff ist bündiger
Einbau zweckmäßig
Abb. 9: Externe Schikanen zum Schutz der Sensoren gegen einlaufende Bleche
Beachten Sie bitte:
Die Montage der Sensoren hat möglichst so zu erfolgen,
daß die Sensorbedeckung mindestens den dreifachen
Sensordurchmesser beträgt (im Idealfall: x = Sensordurchmesser
D; siehe Skizze).
Ist dies nicht möglich, dann ist auf jeden Fall die seitliche
Position des Bleches kantengenau zu führen. Beim
Einlernen muß dann das Blech die gleiche Lage in
horizontaler als auch in vertikaler Achse aufweisen wie
im Meßbetrieb.
Achtung:
Ist der Sensorbedeckung nicht vollständig, dann ist ein zuverlässiger Betrieb nur dann möglich, wenn die
horizontale und die vertikale Position des Bleches immer richtig geführt wird. Dies gilt für den Einlern- als auch
für den Meßbetrieb gleichermaßen.
Warnung:
Bei Nichtbeachtung ist die Betriebssicherheit nicht mehr gewährleistet.
D
Blech
Sensor
x
x

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2.3 Austausch von Sensoren
Sofern Sie eingelernte Programme weiter verwenden wollen, beachten Sie bitte:
2.4 Ungünstige Sensor-Montage in magnetischen Transportförderern
N S N S
25.11.2002 / Seite 15
1. Bevor Sie einen Sensor ausbauen, nehmen Sie dessen Einbauposition bezogen auf die Meßachse genau
auf.
2. Wenn sowohl Sender (S) als auch Empfänger (E) ausgetauscht werden sollen, sind beide Positionen festzuhalten.
3. Die ursprüngliche Einbauposition ist in Richtung der Meßachse ist jedem Fall wieder herzustellen. Dies
betrifft die Abstände Sender zu Empfänger und Sender/Empfänger zu Blech.
4. Zur Feineinstellung (und Kontrolle) des Abstandes Sender zu Empfänger benutzen Sie bitte die eingebaute
Abstand-Sensorkontrolle des Gerätes I10. Näheres entnehmen Sie der Bedienungsanleitung unter Kapitel
"Konfiguration der Programmparameter - Parameter Sensorabstand".
Achtung: Kann die Anordnung nicht wieder hergestellt werden, sind die Programme neu einzulernen.
Warnung: Bei Nichtbeachtung ist die Betriebssicherheit nicht mehr gewährleistet.
Wie Abbildung 10 zeigt, erzeugen die Haltemagnete des Systems nicht nur einen Primärfluß innerhalb des
Haltemagneten, sondern auch einen Sekundärfluß durch das Blech. Das so aufmagnetisierte Blech erzeugt
beim Eintauchen in den Luftspalt des Sensorpaars eine Induktionsspannung. Das System wird damit zunächst
außer Funktion gesetzt bis die Induktionsspannung nach etwa 60 Millisekunden abgeklungen ist.
Primärer
Fluß
Sekundärer Fluß
Transportband Transportband
SO NICHT!
Fehlerhafte
Magnetanordnung
Sender
MS54S
Empfänger
ME54S
Abb. 10: Einfluß des Induktionsgesetzes auf die Doppelblech-Erkennung in Magnetförderern
Primärer
Fluß

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25.11.2002 / Seite 16
2.4.1 MS - Sensoren
Aus diesem Grunde wurden für derartige Anwendungen in magnetischen Zuführsystemen spezielle Sensoren
entwickelt. Diese sogenannten MS - Sensoren sind gegenüber den Einwirkungen des Störfeldes immuner als
die Standard - Sensoren.
Trotzdem kann es sein, daß die Störfelder so stark sind, daß die MS - Sensoren nicht ausreichen. Unter Umständen
können die folgenden zusätzlichen Maßnahmen eine Verbesserung erzielen.
2.4.2 Einhaltung der Sensorbedeckung
In jedem Fall sind hier die Forderungen bezüglich Sensorbedeckung von ganz besonderer Wichtigkeit. Siehe
hierzu Kapitel 2.2
2.4.3 Meßstart zwischen Ein- und Austauchen des Bleches
Bedingt durch das Magnetfeld, wird gerade beim Ein- und Austauchen des Bleches eine kräftige Spannung
induziert. Diese verstimmt das Meßsignal unter Umständen soweit, daß Doppelblech gemeldet wird, obwohl
dies nicht zutrifft.
Hier ist es hilfreich, wenn das Signal Meßstart von SPS erst dann und nur dann angelegt wird, wenn das Blech
sich im Meßfeld befindet. Da die SPS die Lage des Bleches während des Transports nicht so exakt verfolgen
kann, kann ein vor - und ein nacheilender Näherungsschalter zur ortsgenauen Lokalisierung benutzt werden.
2.4.4 Montage des Empfängers zwischen die Magnete
Zum Teil kann mit der Montage des Empfängers zwischen die Magnete eine Verbesserung erzielt werden. Der
Abstand zwischen Empfänger und Platine sollte etwa 5...8mm betragen. Damit verbleibt als Freiraum zwischen
Platine und Sender eine Strecke von 25...22mm. Die richtige Position ist aber immer von der Geometrie der
Anordnung der Magnete abhängig. Liegen diese Informationen nicht vor, muß die richtige Position durch Testen
ermittelt werden.
2.4.5 Anlagenspezifische Software
In besonders schwierigen Fällen nehmen Sie bitte mit Roland Electronic Kontakt auf. Unter Umständen kann
eine spezielle Gerätesoftware weiterhelfen. I10 Geräte ab Softwareversion 27 verfügen über eine spezielle
Korrekturfunktion für magnetische Störfelder.
Achtung:
Bei Magnetbandsystemen ist die Einhaltung der Sensorbedeckung von größter Wichtigkeit. Unter allen Umständen
muß sich die Position beim Einlernen mit der im Meßbetrieb decken.
Warnung:
Bei Nichtbeachtung ist die Betriebssicherheit nicht mehr gewährleistet.

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2.5 Richtige Sensor-Montage in magnetischen Transportförderern
S N
S
S
S
S
N
N
N
N
Ax

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Checkliste: Einseitige Messung
1. Fehlfunktionen aufgrund mechanischer Ursachen
Ist ein Luftspalt zwischen Sensor und erstem Blech entstanden, z.B.
- wegen seitlichem Kabelzug
- in gefederter Sensorhalterung
- im Vakuumsauger
- weil Vakuumsauger als Lastenheber benutzt wird
Sensor ist an einer Stelle montiert, wo Luftspalte zwischen
dem ersten und zweiten Blech entstehen können, z.B durch
- Seitliches Aufblättern (Abb. 2 Skizze 4)
- Durchhängen des Doppelblechs in der Mitte der Tafel,
wo der Sensor sitzt (Abb. 2 Skizze 5)
- Die Doppelblechkontrolle von unten. Die Bleche sind verbogen, werden
aber nicht angedrückt, sodaß Luftspalte entstehen. (Abb. 2 Skizze 6)
2. Steuerungsprobleme und elektrische Ursachen
- Abfrage erfolgt bevor die Messung beendet ist.
- Untermaß wird nicht abgefragt
3. Verwendung nicht geeigneter Kabel
- Falscher Querschnitt
- nicht geschirmt
- ungeeignete Zwischenstecker
Checkliste: Zweiseitige Messung
1. Fehlfunktionen aufgrund mechanischer Ursachen
- Bedeckung der Sensoren nicht ausreichend bzw. nicht konstant
- Die Sensorabstände werden laut Diagramm nicht eingehalten
- Die Sensorhalterung besteht aus Material mit hohen elektrischen Leitwerten
z.B. Aluminium
- Die Sensorabstandsüberwachung wird nicht abgefragt
- Auf Magnetförderern werden schmale Bleche (< 300 mm) mit hoher
Geschwindigkeit (> 2m/s) transportiert.
- Die Meßzeit ist nicht ausreichend
- Die Haltemagnete in den Förderbändern erzeugen einen magnetischen
Sekundärfluß im Blech zwischen den Förderbändern
- Das Blech hat beim Teach-In eine andere Position zwischen den Sensoren
als im Produktionsbetrieb
JA
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25.11.2002 / Seite 18
NEIN
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