„Rüstzeug“ für das Projektgeschäft - Kolbenschmidt Pierburg AG

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Seite 6 Wirtschaft/Messen/Märkte Das Profil 1/2006 Seit 1998 ist die Rheinmetall Defence Electronics GmbH (Bremen) an dem internationalen Joint Venture Eurofighter Simulation Systems GmbH (ESS) in München beteiligt, um das weltweit größte und modernste Kampfflugzeug-Schulungsprogramm unter Einsatz von Ausbildungssimulatoren für zukünftige Eurofighter- Piloten zu entwickeln. Die gesamte Ausbildung – also auch für die Teams aus den anderen Ländern – erstreckt sich über den Zeitraum Mai 2004 bis Februar 2007. Trainingskurs für Eurofighter-Team nil Laage/Bremen. Simulation für den Ernstfall: Der erste ASTA-Trainingskurs (Instructors Core Integrated Course) für den deutschen Kunden fand jetzt beim Jagdgeschwader 73 (JG) in Laage statt. Dabei erhielten die Instruktoren einen Überblick über den Simulator und lernen, ihre „missions“ zu definieren bzw. zu erstellen sowie diese zusammen mit den zukünftigen Eurofighter-Piloten durchzuführen. Seit 1998 ist die Rheinmetall Defence Electronics GmbH (RDE/Bremen) an dem internationalen Joint Venture Eurofighter Simulation Systems GmbH (ESS) in München beteiligt, um das weltweit größte und modernsteKampfflugzeug-Schulungspro- Die ATAG in Neckarsulm nutzt modernes System zur Betriebsdatenerfassung Motorblöcke jetzt mit „gläsernem“ Lebenslauf Neckarsulm. Die KS Aluminium-Technologie AG (ATAG) beschreitet neue Wege zur ganzheitlichen Datenerfassung im Qualitäts- und Logistikmanagement und nutzt jetzt ein innovatives EDV-System, das die Betriebsdaten zu einem transparenten Qualitätsmerkmal werden lässt. Von diesem neuen Betriebsdaten-Erfassungssystem (BDE) profitiert das Neckarsulmer Unternehmen im betriebswirtschaftlichen Sinn durch den Gewinn an Schnelligkeit und Reaktionsvermögen – zwei Faktoren, die sich positiv auf die Fertigungssteuerung auswirken. Hinzu kommen eine effiziente Lagerhaltung, die Kapitalbindung vermeidet, und eine Dokumentation, die zuverlässig wichtige Daten zur Analyse für eine laufende Produktionsoptimierung festhält und gleichzeitig an wichtige Stellen weiterleitet. Diese Analysen tragen zu stetigen Qualitätsverbesserungen bei. uch die ATAG-Partner in der Automobilindustrie profitieren unmittelbar von der Neuerung: Die Kunden haben jetzt die Möglichkeit, ein Protokoll über jeden Motorblock zu erhalten, dessen Weg durch die Fertigung nachträglich im Detail nachvollzogen werden kann. Dies ist für die Fahrzeughersteller für Diagnosen, die den gesamten Motor betreffen, von Vorteil. Außerdem können Liefervorhersagen termingenau bestimmt werden – dank einer nunmehr möglichen, exakten Standort-Bestimmung für jeden Motorblock, der sich in der Fertigung befindet. Auch lassen sich unter Umständen notwendige Produktmodifizierungen durch eventuelle Nacharbeiten unverzüglich durchführen. Mit dem hochmodernen BDE-System istesjetztmöglich, jeden einzelnen Motorblock von der Gießzelle an zu registrieren und seine Daten in jedem Stadium der Be- und Verarbeitung – also von der so genannten Teilegeburt bis zum Online-Versand an den Kunden – zu erfassen. Die Daten stehen unmittelbar für elektronische Auswertungen und Analysen zur Verfügung; nachfolgend unter Umständen notwendige Schritte zur Qualitätsverbesserung können mithin sofort eingeleitet werden. Weiterhin kann jederzeit eine Standort-Bestimmung des Produktes erfolgen, was unter anderem eine genaue Liefertermin-Zusage gewährleistet. Von jedem der im Moment bei der ATAG bereits per BDE täglich erfassten rund 5000 Motorblöcken entsteht also ein detaillierter Lebenslauf, der dem Unternehmen und den Kunden die bereits genannten Vorteile bietet. IT-Manager Rainer Schmidt, der das BDE-Projekt bei der ATAG verantwortlich betreut, erläutert: „Das Konzept ist ein großer Schritt in Richtung ‚gläserne Produktion‘. Messwerte und wichtige Daten aus der Prozesskette der gesamten Fertigung können dank des hochmodernen und technisch überaus anspruchsvollen Systems nun an jeder Station registriert werden. So können wir über jeden Motorblock eine lückenlose Dokumentation erstellen. Wobei die Systemtechnik einfach zu bedienen ist: Der Input – zum Beispiel per Fingerdruck auf Touch-Terminals – kann von den Mitarbeitern in der Produktion bereits nach kurzer Schulung direkt am Arbeitsplatz vorgenommen werden, erfolgt also zeitnah und mit wenig Aufwand“, ergänzt der EDV-Spezialist in Sachen Fertigungssteuerung. Gerade diese Eingabe vor Ort macht BDE so interessant, weil effizient: „Unser System ist ein so genanntes ‚Shop Floor Control‘-Konzept (sinngemäß übersetzt: in den Betrieben, Werkstätten). Dieses konzentriert sich auf die Dateneingabe vor Ort, also direkt dort, wo diese Informationen entstehen. Jeder Mitarbeiter übernimmt zusätzlich zur Verantwortung für die Qualität der Motorblöcke jetzt auch Verantwortung für die Datenqualität. Für diese Neuerung wurden bei der ATAG umfangreiche Investitionen in Sachanlagen und Know-how getätigt, darunter u.a. neue BDE-Terminals in der Produktion, Scanner und bedienerlose Kameras sowie spezielle Schulungen für die Mitarbeiter.“ Das BDE-System ist im Übrigen Teil des neuen TPM-Konzepts. TPM (Total Productive Management) hat zum Ziel, die Produktionsprozesse durch konkrete Maßnahmen und Projekte zu verbessern und dadurch die Wirtschaftlichkeit des Unternehmens zu erhöhen. Ein wesentlicher Punkt dabei ist, die Mitarbeiter bei Problemlösungen mit einzubeziehen. Das BDE-System wurde in den vergangenen Monaten individuell auf die Fertigungssteuerung und die Produktionsabläufe des Neckarsulmer Spezialisten für Zylinderkurbelgehäuse abgestimmt. Zunächst war es notwendig, eine geeignete Form zur Anbringung eines Codes am Motorblock zu finden, um diesen fortan registrieren zu kön- nen. Rainer Schmidt: „Die Kennzeichnung, die jeden Motorblock gewissermaßen als Individuum darstellt, muss resistent sein gegen hohe Temperaturen, Bearbeitungsvorgänge jeder Art (z.B. Fräsen und Sägen) sowie Feuchtigkeit und Röntgenstrahlung“, erklärt der 48-jährige Softwarespezialist. „Deshalb“, so Schmidt weiter, „haben wir den maschinenlesbaren ‚Data- Matrix-Code‘ verwendet. Dabei wird mechanisch eine Nadelprägung in Form von Punkten eingeschossen, die mit einem Barcode vergleichbar ist; die Kennzeichnung wird zusätzlich auch in lesbaren Zahlen (Klarschrift) dargestellt. Diese Nadelung erfolgt sofort nach dem Guss, also noch in der Gießzelle, damit jeder Motorblock von Anfang an intern registriert werden kann. Hier muss der Code bei über 250 Grad Celsius gleich seine erste ‚Feuerprobe‘ bestehen. Auch der Anforderung, von Scannern und Kameras vollautomatisch eingelesen werden zu können, wird der Data-Matrix-Code gerecht.“ Für die lückenlose Verfolgung des Produktes in der gesamten Prozesskette sorgen hochwertige, der vergleichsweise „rauen“ Umgebung angepasste Industriecomputer, die als BDE-Terminals installiert sind; hinzu kommen bedienerlose Kameras. In der Vergangenheit wurden Dokumentationen handschriftlich von den Mitarbeitern in der Produktion vorgenommen, was zur Folge hatte, dass die Übermittlungswege relativ lang waren und sich durch die Übertragungen eventuell auch Fehler einschlichen. Schmidt skizziert den betriebswirtschaftlichen Nutzen des neuen Systems: „Früher mussten zum Beispiel im Bereich der Bestandsaufnahme lange Zahlenkolonnen zeitintensiv ausgewertet werden. Der Clou beim neuen BDE- Konzept: Man erkennt auf einen Blick, wo etwas unter Umständen aus dem Ruder läuft, um rechtzeitig gegensteuern zu können. Das ist möglich, da die Daten online erfasst und unverzüglich ausgewertet werden. Dieses neue Konzept, eine hochwertige IT-Technik direkt – und damit zeitnah bzw. zeitsparend – in der unmittelbaren Umgebung der Produktion zu integrieren, haben gramm unter Einsatz von Ausbildungssimulatoren für zukünftige Eurofighter-Piloten zu entwickeln. Die gesamte Ausbildung – also auch für Teams aus anderen Ländern – erstreckt sich über den Zeitraum Mai 2004 bis Februar 2007. Im Rahmen des ASTA-Programms (Aircrew Synthetic Training Aids) führt die Eurofighter Simulation Systems GmbH (ESS) – ein Joint Venture, zu dem auch Rheinmetall Defence Electronics gehört – derzeit den Bau von Eurofighter-Flugsimulatoren für die Konsortiumsstandorte Laage (Deutschland), Coningsby (Großbritannien), Grosseto (Italien) und Moron (Spanien) durch. Der Auftrag umfasst, wie berichtet, sechs „Full Mission“-Simulatoren für das Training komplexer Szenarien (z.B. Bedrohung durch Boden-Luft- Lenkwaffen oder elektronische Kriegsführung) sowie fünf Cockpit-Verfahrens- wir erfolgreich umgesetzt“, ergänzt der EDV-Fachmann. Die Installation der neuen BDE-Terminals und der bedienerlosen Kameras erforderte viel Umsicht. Hier arbeitete Rainer Schmidt Hand in Hand mit Thomas Klein, der für die technische Umsetzung des Systems im Betrieb zuständig ist. Nachdem die Geräte installiert wurden, sorgt Klein jetzt dafür, dass sie in der bereits erwähnten „rauen Umgebung“ stets funktionstüchtig sind und gleichzeitig der Fertigungsablauf nicht behindert wird. Vor genau diesem Hintergrund waren anfangs auch spezielle Problemlösungen gefragt. Der 47-jährige Klein erin- Die KS Aluminium-Technologie AG in Neckarsulm beschreitet neue Wege zur ganzheitlichen Datenerfassung im Qualitäts- und Logistikmanagement: Sie nutzt, so der projektverantwortliche IT-Manager Rainer Schmidt, jetzt ein innovatives EDV-System, das die Betriebsdaten zu einem transparenten Qualitätsmerkmal werden lässt – samt „gläsernem“ Lebenslauf für Motorblöcke. nert sich: „Die Hardware musste an jeder Fertigungsstation den verschiedensten Kriterien angepasst werden. Das betrifft beispielsweise die hohen Temperaturen nach dem Guss oder den Wärmebehandlungen (bis zu 500 Grad Celsius), den beim Sägen bzw. Fräsen entstehenden Feinstaub oder die auftretenden Vibrationen der Maschinen. Da der Data-Matrix-Code nur optisch zu erfassen ist, wurden bedienerlose Kameras installiert, die den Code während der Bearbeitung abfotografieren, um eine Identifizierung möglich zu machen. Eine spezielle Software verwertet dieses Bild und gibt die Daten online weiter. Die Kamera muss dort ange- trainer, mit denen Cockpit-Bedienung, Notfallprozeduren sowie Szenarien mit reduzierter Komplexitätgeübt werden. Innerhalb der ESS-Arbeitsgemeinschaft ist RDE verantwortlich für die Entwicklung und Lieferung des „Training Management Information Systems“ (TMIS), die Integration und Produktion des „Data Base Generator“-Systems, die Entwicklung und Integration der deutschen Datenbasis, den Aufbau der deutschen Simulatoren in Laage sowie den „Integrated Logistics Support“ (ILS) für die Arbeitspakete. Das Arbeitspaket ILS umfasst alle logistischen Leistungen im Programm EF ASTA – von den logistischen Vorgaben für die Entwicklung und Produktion über die Beschaffung und Ausbildung des Industrie- und Kundenpersonals bis zum Betrieb der Simulatoren in der Nutzungsphase. Identifiziert: Mittels Handkamera erfasst ATAG-Mitarbeiter Albert Grötzinger den „Data-Matrix-Code“ auf dem Motorblock. Dabei wird die jeweilige Identnummer des Zylinderkurbelgehäuses an das im Hintergrund sichtbare BDE-Terminal übertragen. bracht sein, wo der Code gut lesbar ist; gleichzeitig darf sie Maschine und Werkzeuge nicht behindern. Die vollautomatische Kamera ist sehr robust – sie hat ein speziell auf die Umgebung abgestimmtes Gehäuse.“ Nach dem Abfotografieren durch die Kamera gibt der verantwortliche Mitarbeiter die Daten über das BDE-Terminal ein. Die Motorblock-Produktion profitiert in mehrfacher Hinsicht von dem neuen BDE-Konzept: Lunker und Porositäten werden unverzüglich registriert, Nacharbeiten sind sofort einplanbar; hinzu kommt die optimale Terminsteuerung. Für nachfolgende Schichten werden die wichtigsten Daten gefiltert und weitergegeben. Die Filterung der Daten – das nächste Stichwort für Computer-Fachmann Schmidt: „Die mit unserem BDE-System mögliche Erfassung bringt natürlich eine Flut von Daten mit sich, die gefiltert werden muss, damit die wirklich wichtigen Signale und Informationen nicht übersehen werden. Wir haben deshalb ein Ampel-System eingerichtet, das auf ‚Rot‘ schaltet, wenn sofortige Reaktion gefragt ist. Dies kann Toleranzgrenzen sowie deren Überoder Unterschreitung, aber auch die Bestandsentwicklung betreffen. Hier schaltet die Ampel zum Bespiel auf Rot, wenn der Mindestbestand erreicht ist. Nutznießer ist dabei die Logistik: Die Bestandsanhäufung und eine damit verbundene Kapitalbindung werden vermieden. In der maximalen Ausbaustufe, die wir im Moment anstreben, könnten über diese Ampelmechanismen Informationen, die zu sofortigem Handeln Anlass geben, zusätzlich zu der online-Information am Computer etwa auch an ein Handy übermittelt werden, so dass die verantwortlichen Mitarbeiter immer und überall aktuell informiert sind.“ Die zeitnahe Überwachung der Bestände sowie die im Bedarfsfall möglichen, gezielten Maßnahmen zur Qualitätsverbesserung durch das neue BDE- System sind wesentliche Meilensteine auf dem Weg zu einem ganzheitlichen Qualitäts- und Logistikmanagement. Die ATAG nutzt das hochmoderne System der Datenerfassung und -bewertung und avanciert auch auf diesem betrieblichen Feld einmal mehr zum innovativen Partner für die Kunden aus der Automobilindustrie. Karin Brück Fotos (2): Thomas Klink
Das Profil 1/2006 Aus dem Konzern Seite 7 Das Niveau der Berufsausbildung am Rheinmetall-Standort Unterlüß ist hoch: So durchlaufen derzeit insgesamt 53 junge Menschen eine berufliche Ausbildung – mit Schwerpunkt in den metallbearbeitenden Berufen. Bundesagentur für Arbeit zertifiziert Nachwuchsförderung in Unterlüß Berufsausbildung auf hohem Niveau rds Celle/Unterlüß. Auszeichnung durch Zertifizierung: Die Agentur für Arbeit Celle, eine regionale Dependance der in Nürnberg beheimateten Bundesagentur für Arbeit, hat jetzt der Firma Rheinmetall in Unterlüß das offizielle Zertifikat für Nachwuchsförderung verliehen. Damit loben die Celler Arbeitsvermittler das „herausragende Engagement“ der beiden am Standort ansässigen Firmen Rheinmetall Waffe Munition GmbH (RWM) und Rheinmetall Landsysteme GmbH (RLS) auf diesem Sektor. In der Tat: Das Niveau der Berufsausbildung am Rheinmetall-Standort Unterlüß, an dem knapp 960 Mitarbeiter be- schäftigt sind, ist nach wie vor vergleichsweise hoch. So durchlaufen derzeit insgesamt 53 junge Menschen eine berufliche Ausbildung. Der Schwerpunkt liegt mit 33 Industriemechanikern (Maschinen- und Anlagenbau), 21 Zerspanungsmechanikern (Dreh- bzw. Fräsmaschinensysteme) und zwei Konstruktionsmechanikern (Schweißtechnik) eindeutig in den metallbearbeitenden Berufen; hinzu kommen drei angehende Industriekaufleute. Die Ausbildung selbst wird unter der Federführung der RWM (43 Auszubildende) gemeinsam mit der RLS (zehn Azubis) getragen. Nach Auffassung von RWM-Personalchef Werner Wegat unterstreicht das Zertifikat der Agentur für Arbeit einmal mehr das anerkannt gute Image und den hohen Standard der Ausbildung am Rheinmetall-Firmenstandort in der niedersächsischen Südheide: „Die Zertifizierung durch die Bundesagentur für Arbeit bzw. ihre Celler Dienststelle bestätigt, dass wir ein anerkannter Ausbildungsbetrieb sind, der im Rahmen der Nachwuchsförderung zudem eine wichtige regionale Funktion erfüllt.“ Diese Bewertung Wegats, der der Agentur für Arbeit in Celle im Übrigen eine „seit vielen Jahren vorbildliche Zusammenarbeit“ attestiert (z.B. bei der Freuen sich über die offizielle Zertifizierung: Werner Wegat (l.) und Jörg Wagener. Besetzung offener Stellen oder der gezielten Azubi-Suche), wird allein schon durch den Blick in die Statistik untermauert: Im Bereich der Industrie- und Handelskammer Celle (IHK) – dort bilden derzeit 41 Unternehmen 328 Auszubildende in metallbearbeitenden Berufen aus – nimmt die Rheinmetall Waffe Munition GmbH den zweiten Rang ein nach der Standortverwaltung der Bundeswehr in Faßberg. Auf exakt diesen Aspekt weist auch Hans-Jürgen Genz, Chef der Celler Arbeitsagentur, hin: „Die Zahl der Ausbildungsplätze bei Rheinmetall liegt erfreulicher- weise auf gleich bleibend hohem Niveau – also entgegen dem bundesweiten Trend rückläufig gemeldeter Stellen.“ Genz, der ausdrücklich das bei Rheinmetall offerierte, breit angelegte Spektrum anerkannter Ausbildungsberufe erwähnte, weiter: „Hervorzuheben ist darüber hinaus die gute Zusammenarbeit mit unseren Beratungsfachkräften: So konnten zum Beispiel gute Hauptschüler vorgeschlagen werden, die vom Unternehmen berücksichtigt wurden.“ Dass das firmenspezifische Ausbildungsspektrum von Rheinmetall in Unterlüß auch inhaltlich Vorbildcharakter in der vergleichsweise strukturschwachen Region hat, zeigt seine teilweise Nutzung durch externe Unternehmen. Jörg Wagener, Abteilungsleiter Personal bei der RWM: „Ergänzend zu unseren jungen Leuten betreuen wir zeitweise auch Azubis von Fremdfirmen, die die Ausbildungsinhalte selbst nicht in vollem Umfang vermitteln können. In erster Linie werden dabei Grundfertigkeiten der Metallbearbeitung (z.B. thermisches Trennen und Fügen, Blechbearbeitung) und der mechanischen Bearbeitung vermittelt.“ Ein weiteres Schwerpunktthema für die Gast-Azubis sind die Vorbereitungen auf die Abschlussprüfungen. Zum Schluss noch einmal etwas Statistik: Die berufliche Erstausbildung am Standort Unterlüß startete am 1. August 1983; seither haben insgesamt 266 Auszubildende ihre Abschlussprüfung erfolgreich abgeschlossen. Dabei lag das durchschnittliche Prüfungsergebnis bei einer Note von 2,15 – und damit deutlich über dem Notendurchschnitt im IHK-Bezirk Celle. Modernste ABC-Aufklärungstechnik von Rheinmetall Defence übergeben Sechs Spürfüchse für die Niederlande oho Kassel/Kiel. Sechs hochmoderne ABC-Aufklärungsfahrzeuge des Typs Spürfuchs sind kürzlich von der Rheinmetall Landsysteme GmbH (RLS/Kiel) an die niederländischen Streitkräfte ausgeliefert worden. Verteidigungs-Staatssekretär Cees van der Knaap nahm am 25. Januar 2006 den symbolischen Schlüssel bei der Übergabe im Kasseler RLS-Werk in Empfang, um die Fahrzeuge anschließend an die ABC-Aufklärungskompanie der Königlichen Streitkräfte der Niederlande auszuhändigen. Mit den neuen Fuchs-Fahrzeugen, die Ende 2003 geordert wurden, verfü- gen die niederländischen ABC-Aufklärungseinheiten nun über das modernste in Nutzung befindliche ABC- Aufklärungssystem weltweit. Bewährt hat sich die ABC-Spür-Variante des in insgesamt über 1200 Exemplaren gebauten Fuchs-Fahrzeugs in vielen Krisengebieten der Erde. Von über 260 bislang gebauten Spürfüchsen sind 123 bei den US- Streitkräften in Gebrauch; weitere Systeme sind u. a. in Deutschland, Norwegen, Großbritannien und in Saudi- Arabien in Nutzung. Hinzu kommen künftig 32 weitere Systeme für die Vereinigten Arabischen Emirate, die – wie berichtet („Das Profil“ 1/2005) – im März 2005 unter Vertrag genommen wurden und bis Ende 2010 ausgeliefert werden. Diese Spürpanzer werden erstmals die Fähigkeit zum umfassenden Nachweis von biologischen Kampf- und Gefahrstoffen besitzen. Der ABC-Spürfuchs ist ein geschütztes, hochmobiles Transportfahrzeug mit umfangreicher Geräteausstattung. Dank seines hoch integrierten Sensorund Analysesystems kann er vielfältige Gefährdungen nuklearer und chemischer Art erkennen, um rechtzeitig wirksame Schutz- und Gegenmaßnahmen zu ermöglichen. Bewährt hat sich die ABC-Spür-Variante des in über 1200 Exemplaren gebauten Fuchs-Fahrzeugs in vielen Krisengebieten. Ausbildungsalltag am Rheinmetall-Standort im niedersächsischen Unterlüß: Günter Hackländer (r.), Gruppenleiter Ausbildung, und Alexander Rabe, Industriemechaniker im 1. Lehrjahr, beim Programmieren einer CNC-Fräsmaschine. Daneben trainiert Rabes Azubi-Kollege Christopher Klenner an einer Ständerbohrmaschine. Nürnberg/Unterlüß. „Wir bringen den Ball ins Rollen. Wir bilden aus!“ Dieser Slogan schmückt das offizielle Zertifikat der Bundesagentur für Arbeit, mit dem kürzlich die beiden Rheinmetall-Firmen RWM und RLS in Unterlüß ausgezeichnet wurden. Die Zertifizierung, die Bestandteil der Ausbildungskampagne 2005 der Nürnberger Behörde ist, wird an Betriebe verliehen, die sich in besonderem Maße für die Ausbildung von Jugendlichen eingesetzt haben. Die ausgezeichneten Firmen haben zusätzliche Lehrstellen zur Verfügung gestellt und somit weiteren Jugendlichen die Chance auf eine qualifizierte Berufsausbildung ermöglicht. Die Kampagne nutzt gezielt Motive aus dem Bundesliga-Alltag, um auf Probleme auf dem Ausbildungsmarkt aufmerksam zu machen und Auszubildende sowie Arbeitgeber zu infor- Die Mannschaft kann sämtliche Aufgaben vom Inneren des Fahrzeugs aus durchführen und wird von einem speziellen Belüftungssystem gegen ABC- Kampfstoffe geschützt; die umfassende Automatisierung der Messvorgänge unterstützt sie bei der Bewältigung ihrer Aufgaben selbst unter Stress. Für die Bundeswehr hat Rheinmetall Landsysteme zusätzlich ein mobiles ABC-Feldlabor entwickelt, das schnell per Lastkraftwagen, Zug, Schiff oder im Lufttransport zum Einsatz gebracht werden kann. Dieses ABC-Feldlabor hat Fußball pro Ausbildung mieren. Der Deutsche Fußballbund und zahlreiche Bundesligavereine – darunter der FC Bayern München, Werder Bremen, Hamburger SV, Hertha BSC Berlin und Borussia Mönchengladbach – unterstützen die bundesweit ausgerichtete Aktion. Das Spektrum der Ausbildungsberufe bei Rheinmetall in Unterlüß ist breit angelegt: Es umfasst vier anerkannte Ausbildungsberufe (Industrie-, Zerspanungs- und Konstruktionsmechaniker sowie Industriekaufmann) und wird unter der Federführung der Rheinmetall Waffe Munition GmbH getragen. rds Verteidigungs-Staatssekretär Cees van der Knaap (l.) nimmt im Kasseler Werk der RLS den symbolischen Schlüssel von Geschäftsführer Klaus Sander in Empfang. sich auch in zahlreichen Einsätzen im In- und Ausland als sehr effizientes Werkzeug zur Identifikation von Kampfund Schadstoffen aller Art erwiesen. Ein weiteres System wird derzeit in die schwedischen Streitkräfte eingeführt. Im Bereich des Zivilschutzes hat Rheinmetall Landsysteme bislang 372 ABC-Erkundungsfahrzeuge an die deutschen Feuerwehren ausgeliefert. Sie leisten dort einen wirksamen Beitrag dazu, auch im zivilen Umfeld auf entsprechende Gefahrenfälle bestmöglich vorbereitet zu sein. Foto: Annette Kaduhr Fotos (8): Katja Knöfel
Seite 1 und 2: BA-Lob für Ausbildung Auszeichnung
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Seite 9 und 10: Das Profil 1/2006 Das aktuelle Them
Seite 11 und 12: Das Profil 1/2006 Das aktuelle Them
Seite 13 und 14: Foto: Angelika Killig Das Profil 1/
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