Stahl. Das sind wir. - HKM Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH

Stahl.
Das sind
wir.

Das Hüttenwerk Krupp Mannesmann 2
Im Zentrum des Stahls
Kokerei 4
Ohne Koks läuft nichts
Möllervorbereitung 6
Die Mischung machts
Hochofenwerk 8
Manche mögens heiß
Schmelzbetrieb 10
Alles im Fluss
Gießbetrieb 12
Wie aus einem Guss
Mineralstoffwirtschaft/Technische Dienste 14
Gewusst wie
Mitarbeiter 16
Garanten für den Erfolg
Qualität, Arbeitssicherheit,
Gesundheits- und Umweltschutz 18
Gelebte Verantwortung
Beschaffung/Controlling/Informationstechnik 20
Damit alles richtig läuft
Wir bei HKM 22
Was es alles gibt.
2
Unser Werk
Im Zentrum
des Stahls
In Duisburg, dem stählernen
Herzen des Ruhrgebietes,
liegt der Standort
der Hüttenwerke Krupp
Mannesmann GmbH
(HKM). Mit rund 3.000
Mitarbeitern produziert
das Unternehmen dort
heute bis zu 5,6 Millionen
Tonnen Stahl pro Jahr. Das
entspricht in etwa zwölf
Prozent des insgesamt in
Deutschland erzeugten
Rohstahls.
Nach Gründung von HKM
im Jahr 1990 durch die
Krupp Stahl AG und die
Mannesmannröhren-
Werke AG hat sich das
Unternehmen zunehmend
auf Brammen für Flachprodukte
und Rundstahl
für Rohre spezialisiert.
Die Produkte werden ausschließlich
für die heutigen
Gesellschafter – die
Thyssen Krupp Steel AG
(50 %), die Salzgitter
Mannesmann GmbH (30 %)

und die Vallourec &
Mannesmann Tubes S.A.S
(20 %) erzeugt.
Das Liefer- und Leistungsspektrum
der HKM umfasst
Brammen von mehr
als zwei Metern Breite und
bis zu zwölf Metern Länge.
Röhrenrundstahl wird mit
Durchmessern von 180
bis 406 Millimetern und
Längen bis zu 14,5 Metern
gefertigt. Die HKM bietet
ihren Kunden mehr als
1.000 unterschiedliche
Stahlgüten, die nationalen
und internationalen
Normen entsprechen.
Die hochwertigen, durch
Legierungsgehalte von bis
zu fünf Prozent gekennzeichneten
Stahlgüten
erfüllen strengste Qualitätsvorgaben
etwa der
Automobilindustrie.
Der Standort Duisburg-
Huckingen und damit alle
Anlagen und Werksteile
sind nach den internationalen
Normen EN 14001
für Umwelt, EN 9001 für
Qualität und OHSAS 18001
für Arbeitssicherheit zertifiziert,
die auch Forschung
und Entwicklung mit
einbezieht. Arbeitssicherheit,
Umweltschutz und
Qualität sind gleichwertig
in einem integrierten
Managementsystem
zusammengefasst.
Die HKM hat ein Leitbild
entwickelt, um Maßstäbe
für die Ziele und
Zusammenarbeit im
Unternehmen zu setzen.
Die Grundstrategie der
HKM lautet:
Qualitätsführerschaft
im Wettbewerb
Dies bedeutet exzellente
Qualität der Produkte und
Leistungen bei maximaler
Flexibilität und beständiger
Termintreue. So sorgt
die HKM dafür, den Nutzen
der Kunden zu steigern
und gleichzeitig ihre eigene
Wettbewerbsfähigkeit
nachhaltig und dauerhaft
zu stärken.
3

4
Kokerei
Ohne Koks
läuft nichts
Kohlevorbereitung
Bunker 12 x 200 t
Doppelkreuzmischer 700 t/h
Prallspalter 2 x 100 t/h
Hammermühle 700 t/h
Kohletürme 1 x 3.000 t / 1 x 500 t
Kohlelager 50.000 t
Kohlebeölung max. 40 t/Tag
Koksofenbetrieb
Baujahr 1984
Kreisstrom-Verbundöfen 70 Kammern
Kammerabmessung 18,00 x 7,85 x 0,55 m
Nutzinhalt je Kammer 70 m 3
Koksmenge, trocken 42 t/Kammer
Kapazität 1,08 Mio. t/a
Kohlenwertstoffanlage
Gasbehandlung 60.000 m 3 /h
Jahreserzeugung Teer/Benzol 35.000 t / 11.000 t
Schwefelsäure 8.500 t

Um Eisen im sprichwörtlichen
Sinne zum Kochen
zu bringen sind Reduktionsmittel
erforderlich.
HKM setzt dazu neben Öl
und Erdgas bis zu 1,7 Mio
Tonnen Koks jährlich in
seine Hochöfen ein. Bei der
Roheisenerzeugung dient
der Koks nicht nur als
Reduktionsmittel, er liefert
auch die erforderliche
Wärme und sorgt für die
Drainage des flüssigen
Roheisens. Grundvoraussetzung
ist der Einsatz von
qualitativ hochwertigem
Koks, da Eigenschaften wie
etwa Festigkeit und Tragfähigkeit
bei hohen
Temperaturen entscheidende
Faktoren für den
Prozess sind.
Den größten Teil der benötigten
Koksmenge produziert
HKM selbst. Durch
Wärmezufuhr von außen
wird in einer Großraumbatterie
Kokskohle unter
Luftausschluss erhitzt. Die
Kohle wird dabei entgast
und wandelt sich in Koks
um. Moderne Umweltschutzmaßnahmen
sorgen
für eine nahezu emissions-
freie Funktion des Koksofenbetriebs.
Nach dem Ausgaren muss
der glühend aus den Ofenkammern
ausgedrückte
Koks abgekühlt werden.
HKM hat dafür ein Nasskühlverfahren
entwickelt,
das im Dauerbetrieb
Koksfeuchten von unter
zwei Prozent erzielt.
Um eine gleichbleibende
Qualität zu erzielen, wird
in einer Klassieranlage der
eigene Koks mit zugekauftem
gemischt, stabilisiert
und abgesiebt. Der Feinanteil
kommt in der Sinteranlage
zum Einsatz, der
Grobanteil wird im Hochofen
verwendet.
Prozess- und Produktionssteuerung
der 1984 errichteten
Kokerei sind längst
auf moderne Verfahren
umgestellt. Gleiches gilt
für die Kohlenwertstoffanlagen
zur Reinigung des
Koksofengases, die die
Einhaltung der erforderlichen
Reinheit des Niederdruck-Koksofengases
sicherstellen. Das in der
Kokerei anfallende Abwasser
wird in einer
modernen biologischen
Kläranlage gereinigt.
5

Hafen
Kailänge 900 m
Fläche 45.000 m2 Hafenkrane 4
Kapazität 11 Mio. t/a
Hafen- und Hochofenlager
Kapazität 300.000 t
Kombigerät 1 x 1.200 t/h Auf-/Abhaldung
Mischbetten
Anzahl 3
Kapazität 3 x 150.000 t
Absetzgerät 1 x 1.500 t/h
Aufnahmegerät 2 x 1.200 t/h
Sinteranlage
Kapazität 6,0 Mio. t/a
Saugfläche 420 m2 Abgasmenge ca. 700.000 Nm3 /h
Unterdruck 180 mbar
Zündofen 3,1 m; 50 Brenner
Sinterkühler 2 Schachtrundkühler
Abgasentstaubung Elektrofilter/
Flugstromadsorber
Rauchgasrückführung LEEP
Raum- und Kühlerentstaubung Elektrofilter
6
Die Mischung
machts
Die modernen und leistungsfähigenHochofenanlagen
von HKM stellen
hohe Anforderungen an
die Einsatzstoffe. Während
dies für Koks von der eigenen
Kokerei sichergestellt
wird, übernimmt die
Sinteranlage eine ähnliche
Aufgabe für Eisenerze,
indem feines Eisenerz mit
Zusatzstoffen „stückig“
gemacht wird.
Möllervorbereitung
Das Sintern selbst geschieht
über eine angefeuchtete,
homogenisierte
und feinkörnige Mischung
aus Erz, Koks und Zuschlagstoffen.
Sie wird auf
einen umlaufenden Rost
befördert und dann von
oben gezündet. Mit Hilfe
der durch den Rost angesaugten
Luft verbrennt
dabei der enthaltene Kohlenstoff,
so dass die Erzkörner
zusammenbacken.
Das Ergebnis ist ein sehr
gut gasdurchlässiger und
reduktionsfähiger Sinter,
der nach dem Absieben

estens für den direkten
Einsatz im Hochofen geeignet
ist.
Die Sinteranlage ist mit
einer von HKM selbst
entwickelten Rauchgasrückführung
LEEP (Low
Emission and Energy
optimized sintering Process)
zur Minimierung des
Energieeinsatzes und der
Emissionen ausgerüstet.
Die Beschaffung der Erze
und Kohleprodukte, die von
HKM zur Roheisenproduktion
benötigt werden, stellt
eine große logistische
Herausforderung dar.
Zumal sie aus allen Regionen
der Welt, vor allem
aber aus Brasilien, Kanada
und Australien bezogen
werden. Aus Übersee gelangen
die Erze in großen
Massengutschiffen mit
Fassungsvermögen von bis
zu 350.000 Tonnen zum
Seehafen Rotterdam, wo
HKM an einem Terminal
beteiligt ist. Schubleichter,
die rund 2.800 Tonnen Erze
fassen, übernehmen dort
die Fracht. Sie werden zu
viert oder sechst in Schubverbändenzusammengefasst,
so dass bis zu 16.000
Tonnen Erz auf einmal in
den Werkshafen von HKM
befördert werden können.
An der 900 Meter langen
Kaimauer des insgesamt
45.000 Quadratmeter
großen Hafenbeckens
stehen für den Güterumschlag
zwei Erzverladebrücken
und drei Hafenkrane
zur Verfügung. Rund
11 Millionen Tonnen Material
können dort pro Jahr
umgeschlagen werden.
Ca. 9 Millionen Tonnen
entfallen dabei auf den
Materialeingang (Feinerze,
Stückerze, Pellets etc.).
Verschifft wird dagegen
rund eine Million Tonnen
an Schlacken und Nebenprodukten
sowie Halbzeug-
und Fertigprodukte
der Unternehmen, die auf
dem Hüttengelände angesiedelt
sind.
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Hochofen A B
Baujahr 1973 1981
Letzte Neuzustellung 2009 2000
Gestelldurchmesser 10,3 m 11,0 m
Nutzinhalt 2.449 m 3 2.824 m 3
Begichtung Doppelglocke und
8
Schlagpanzer Drehschurre
Gichtdruck 2,8 bar 2,8 bar
Windtemperatur 1.270 °C 1.320 °C
Blasformen 30 30
Abstichlöcher 2 2
Kapazität 2,5 Mio. t/a 2,7 Mio. t/a
Winderhitzer
Anzahl 3 3
Entstaubung
Gichtgasentstaubung Ringspaltwäscher Radialstromwäscher
Gießhallenentstaubung Elektrofilter Elektrofilter
Schlackenabfuhr
Typ Granulation Granulation
Hochofenwerk
Manche
mögen‘s heiß

Flüssiges Eisen mit
Temperaturen von rund
1500 Grad – bei HKM lässt
die Roheisenerzeugung
kaum jemanden kalt.Wie
denn auch, schließlich
gehört das Hochofenwerk,
wo das Höllenfeuer erzeugt
wird, zum Herzstück
eines Hüttenwerkes.
Hauptgrund für das infernalische
Szenario: Eisen
kommt in der Natur nur in
Form chemischer Ver-
bindungen, vorwiegend
mit Sauerstoff (Eisenoxid),
vor. In den Hochöfen wird
mit Hilfe von Koks und
Heißwind das in Stückerz,
Pellets und Sinter enthaltene
Eisen aus seiner
Bindung mit Sauerstoff
gelöst. Es wird zugleich
durch Schmelzen von vorhandener
Gangart
(Verunreinigungen) befreit.
Die bei der Reduktion des
Eisenoxides zu Eisen ablaufenden
Reaktionen sind
kompliziert.Weitreichendes
Ingenieurwissen und
umfassende Betriebserfahrung,
verbunden mit
moderner Technik, ermöglichen
es, den Reduktionsvorgang
mit hohem Wirkungsgrad
bei gleichzeitig
geringem Energieeinsatz
durchzuführen.
Einen hohen Stellenwert
haben auch die Maßnahmen
zum Umweltschutz.
Die beim Abstich der Hochöfen
entstehenden staubbeladenen
Gase werden
durch entsprechende Anlagen
abgesaugt und gereinigt.
9

Konverterbetrieb
Roheisenentschwefelung
Stände 2, Tauchlanzenverfahren (Tri-Injektion)
Konverter
Blasstände 2
Wechselgefäße 3
Fassungsvermögen 280 t
Spezifisches Volumen 0,59 m 3 /t
Sauerstoff-Blasrate 2,6 m 3 /t x min
Kapazität 6,3 Mio. t/a
Bodenspüler 10
Medien Argon/Stickstoff
Blasrate 0,05 m 3 /t x min
Schlacken-Rückhaltevorrichtung „Mannesmann dart“
Entstaubung
Primärentstaubung Waben-Nasselektrofilter
Sekundärentstaubung Schlauchfilter (2,4 Mio. m 3 /h)
Sekundärmetallurgie
Anlagen
Behandlungsstände 7
davon mit Vakuumstandentgasung (VD) 2 x 2 (je 1 Pumpensystem)
Legierungsanlagen 3
Spülbehandlung Lanzen- und Bodenspülung
Drahteinspulung CaSi, CaFe und andere
Entschwefelungsmittel synth. Schlacke, MPE-Verfahren
Pfannen
Anzahl 25
Ausmauerung basisch
10
Zur Erzeugung von Stahl
aus Roheisen wird reiner
Sauerstoff benötigt. Diese
Behandlung, das sogenannte
Frischen von Roheisen
zu Rohstahl erfolgt
im Konverter. Für spezielle
Behandlungen des Rohstahls
ist die Sekundärmetallurgie
zuständig.
Konverterbetrieb
Schauplatz ist das Stahlwerk,
das für die Erzeugung
von jährlich bis zu
6 Millionen Tonnen hochwertiger
Stähle aus Roheisen
ausgelegt ist.
In feuerfest ausgekleideten
Stahlgefäßen – den
Konvertern – wird flüssiges
Roheisen und Schrott
unter Zusatz von Kalk als
Schlackenbildner durch
Einblasen von Sauerstoff
aufgefrischt. Ein weiterer
Effekt dieses Vorgangs ist
der Abbau von Begleitelementen
der Einsatzstoffe,
wie etwa Kohlenstoff,
Silizium, Mangan und
Phosphor.

Schmelzbetrieb
Alles
im Fluss
Durch umfassendes Knowhow
über die metallurgischen
Abläufe, eine dynamische
Prozesssteuerung
sowie eine rechnergesteuerte
Legierungsmittel-
Zugabe wird bei HKM die
exakte Einstellung der
Stahlanalyse erreicht.
Darüber hinaus macht die
hochmoderne Wechselkonverter-Anlage
einen
Austausch der Stahlgefäße
in kürzester Zeit möglich.
Höchste Verfügbarkeit im
Konverterbetrieb ist somit
garantiert. Auch die hohen
logistischen Anforderungen
der Roheisen- und Schrottbereitstellung
sowie der
Schmelzen- und Pfannenplanung
werden bei HKM
längst durch integrierte
Rechnersysteme gesteuert.
Sekundärmetallurgie
Um Stähle mit besonders
hoher Reinheit sowie mit
niedrigen Stickstoff-,
Wasserstoff- und Schwefelgehalten
zu erzeugen,
ist eine weiterführende
Behandlung des Stahls
notwendig. Sowohl dies
als auch die Einstellung
enger Legierungsvorgaben
ist bei der Stahlerzeugung
Aufgabe der Sekundärmetallurgie.
Entsprechende Behandlungsanlagen
gibt es bereits
seit 1977, die im Laufe
der Zeit ständig moderni-
siert wurden. Heute bilden
bei HKM zwei Pfannenstand-Entgasungsanlagen
zusammen mit drei Argonspülständen
eine optimale
sekundärmetallurgische
Prozesslinie, noch unterstützt
durch rechnergesteuerte
Verfahren wie
Temperaturführung und
Vakuumbehandlung.
11

Brammenstrang Anlage I Anlage II Anlage III
Baujahr/Umbau 2001 1998 2000
Typ Ovalbogenanlage Ovalbogenanlage Senkrecht-
12
(Twin) Abbiegeanlage
Anzahl Stränge 4 2 2
Breite 325 – 670 mm 800 – 2.100 mm 800 – 2.100 mm
Dicke 260 mm 260 mm 260 mm
Kokillenlänge 700 mm 700 mm 900 mm
Senkrechtteil - - 3 m
Gießradien 7 Biegepunkte
Anfangsradius 5 m Anfangsradius 5 m Hauptradius 9,2 m
6 Richtpunkte 6 Richtpunkte 7 Richtpunkte
Gestützte Länge 27,7 m 27,7 m 36,5 m
Länge bis Brenn-
schneidemaschine 30 m 30 m 40 m
Max. Brammenlänge 12 m 12 m 10 m
Gießgeschwindigkeit max. 1,0 m/min max. 0,9 m/min max. 1,5 m/min
Kapazität 1,0 Mio. t/a 1,8 Mio. t/a 3,0 Mio. t/a
Rundstrang Anlage I Anlage II
Baujahr 1982 1984
Typ Kreisbogenanlage Kreisbogenanlage
Anzahl Stränge 6 5
Formatdurchmesser 180 - 240 mm 180 - 406 mm
Anlagenradien 10,5/19,5 m 10,5/13,5/18,0/30,5 m
Länge bis Brenn-
schneidemaschine 30,5 m 36,5 m
Stablänge 8 - 14,5 m 4,1 - 11,5 m
Gießgeschwindigkeit max. 3,5 m/min max. 3,2 m/min
Kapazität 1,2 Mio. t/a 1,0 Mio. t/a
Gießbetriebe
Wie aus
einem Guss
Die Brammen und Rundstäbe
aus dem Hause HKM
müssen höchsten Anforderungen
entsprechen.
Schließlich entstehen aus
ihnen hochqualitative
Stähle u.a. auch für Autobleche
und Ölfeldrohre.
Bei HKM wird der flüssige
Stahl deshalb ausschließlich
im modernen Stranggießverfahren
vergossen.
So wird eine gleichmäßige
Erstarrung und ein optimales
Gefüge von Brammen
und Rundstäben gewährleistet.
Brammenstranggießanlagen
Nachdem HKM schon in
der Vergangenheit (1964)
das Verfahren zum Vergießen
von flüssigem Stahl
zu einem Strang durch den
weltweit ersten Bogenstrangguss
maßgeblich
mit entwickelt hat, wurden
Ende 2000 erneut Zeichen
gesetzt. In nur 15-monatiger
Bauzeit entstand eine
der modernsten Brammenstranggießanlagen
der Welt. Mit der Kapazität
der neuen Anlage ist das
Blasstahlwerk in der Lage,
bis zu 400.000 Tonnen
Brammen monatlich zu
erzeugen.

Der rund drei Meter lange
Senkrechtteil und ein
großer Gießradius schaffen
die Voraussetzung für einen
hervorragenden Reinheitsgrad
der Produkte. Die
enge Rollenteilung und eine
dynamische Spritzwasserregelung
garantieren
überdies eine gute Innenund
Oberflächenqualität.
Darüber hinaus ermöglicht
eine Soft-Reduction der
Stranggussbrammen eine
optimale Ausbildung der
Kernzone. Realisiert wird
dies durch erstmals auf der
Welt eingesetzte sogenannteCyberlink-Segmente,
die selbständig den
noch flüssigen Kern der
Bramme erkennen.
Zusätzlich wurde die
Brammenanlage 1 zu einer
Twin-Brammenstranggießanlage
umgebaut, um
Schmalbrammen als Vormaterial
für die Mittelbandherstellungproduzieren
zu können.
Rundstranggießanlagen
Für das Gießen von Rundstahl
stehen bei HKM zwei
Stranggießanlagen zur
Verfügung. Bei den vorgegebenenAbstichgewichten
von 280 Tonnen
müssen vor allem beim
Stranggießen kleiner Querschnitte
hohe Gießgeschwindigkeiten
erreicht
werden. Die langjährigen
Erfahrungen von HKM
haben hier zur einer
erfolgreichen Anwendung
des Verfahrens auch bei
höchsten Qualitätsansprüchen
an das Endprodukt
geführt. Die Rundstäbe
erfüllen damit alle
Voraussetzungen, die etwa
für die Fertigung von
legierten Kesselrohren,
hochfesten Ölfeldrohren,
Kugellagerstählen und
Schmiedegüten in allen
Abmessungen erforderlich
sind.
13

Gewusst wie
14
Mineralstoffwirtschaft/
Technische Dienstleistungen

Möglichkeiten zu erkennen,
ist eine Sache – sie
auch zu nutzen, eine ganz
andere. Nicht so bei HKM.
Hier wurde sowohl bei
Mineralstoffen als auch bei
der Strukturierung der
technischen Dienstleistungen
vorhandenes Potenzial
erkannt, genutzt und
konsequent ausgebaut.
Mineralstoffwirtschaft
Neben Koks, Sinter, Roheisen,
Rohstahl und
Stranggussvormaterial
werden bei HKM pro Jahr
rund zwei Millionen Tonnen
Nebenprodukte
erzeugt. Während rund
80 Prozent davon unter
anderem im Straßen- und
Wasserbau sowie in der
Zementindustrie verwendet
werden, wird der Rest
in internen wie externen
Recyclingprozessen eingesetzt.
Mit der vollständigen
Nutzung dieser Produkte
leistet HKM einen wesentlichen
Beitrag zur Ressour-
censchonung und Energieeinsparung.
Erreicht wird
dies durch eine gezielte
Einflussnahme auf die
Qualität der Mineralstoffe
– innerhalb der metallurgischen
Stufen bis hin zu
Aufbereitungsprozessen
im Rahmen eingeführter
Qualitätssicherungssysteme.
Technische
Dienstleistungen
Die Effektivität jedes produzierendenUnternehmens
ist abhängig von der
Weiterentwicklung und
Erneuerung sowie der Verfügbarkeit,
Zuverlässigkeit
und Sicherheit seiner
Produktionsanlagen. Bei
HKM übernehmen diese
Aufgaben der Neubau bzw.
die Produktionsbetriebe
mit eigener Instandhaltung.
Die Basis für den Betrieb
der leistungsfähigen Produktion
bildet die moderne
Infrastruktur der HKM
auf einem Gelände von
fast 2,5 km 2 . Hier werden
die notwendigen Einrichtungen
des Standortes zur
Versorgung der Produktion
wie Energie-, Medien- und
Kommunikationsnetze sowie
die ca. 500 Gebäude
betreut. Die Teams der
Instandhaltung Infrastruktur,
sorgen für eine
schnelle und wirtschaftliche
Lösung der anstehenden
Aufgaben. Jedes
einzelne Team hat seinen
besonderen Schwerpunktbereich,
wobei alle
Gruppen sich untereinander
bei Bedarf unterstützen.
Zu den Anlagen der
Infrastruktur gehören
unter anderem 126 km
Straßen- und Schienennetz,
146 km Gas-,Wasserund
Abwasserleitungen
mit einem jährlichen
Durchflussvolumen von
weit über 2,9 Mio. m 3 .
Elektrische Energie mit
Spannungen von 110.000
bis 5000 Volt wird über
126 km Hochspannungsleitungen
mit 64 Schaltanlagen
verteilt. Die
Kommunikation der HKM-
Mitarbeiter wird mit
Telefon-, Drucker-, Monitor,
PC- und Sprechstelleneinrichtungensichergestellt.
Unterstützung erhalten
die Anlagenbetreiber
durch die Fertigung von
Anlagenkomponenten.
Mit der Hauptwerkstatt,
dem Stahlbau und der Vermessung
werden die zum
Betrieb der Anlagen erforderlichen
Ersatz- und
Reserveteile zeitnah und
kostengünstig bereitgestellt.
Regelmäßige Schulungen
und Weiterbildungsmaßnahmen
sorgen für sichere
und qualitativ hochwertige
Leistungen. Durch
geltende und gelebte Verabredungen
zwischen
Dienstleistern und Kunden
in den Produktionsbetrieben
wird die Transparenz
jeder einzelnen Leistung
sichergestellt.
15

16
Garanten für
den Erfolg
Kein Unternehmen ist ein
leeres Gebilde – hinter
jedem Produkt und jeder
Dienstleistung stehen
Menschen. Bei HKM sind
es rund 3.000 Mitarbeiterinnen
und Mitarbeiter, die
den Erfolg des Unternehmens
ausmachen und für
die Qualität kein Fremdwort
ist.
Mitarbeiter
Die Mitarbeiterinnen
und Mitarbeiter
Qualifikation, Motivation,
Kreativität und Leistungsbereitschaft
sind die
Säulen, auf denen die
Leistungen der Mitarbeiterinnen
und Mitarbeiter
beruhen. Ein Klima gegenseitigen
Vertrauens schafft
zudem die Basis für die
Identifikation mit dem
Unternehmen. Die Folge:
Mitarbeiterinnen und
Mitarbeiter von HKM
arbeiten teamorientiert

und übernehmen Verantwortung.
HKM unterstützt dieses
Engagement, indem es die
gezielte Personalentwicklung
und kontinuierliche
Weiterqualifizierung eines
jeden Einzelnen fördert.
Eine wesentliche Aufgabe
kommt hierbei dem
Bildungszentrum zu, das
Schlüsselqualifikationen
und -kompetenzen nach
neuesten Erkenntnissen
und Methoden vermittelt.
Und das nicht nur in der
beruflichen Erstausbildung,
sondern auch in der
Weiterbildung. So kann
HKM den Nachwuchs für
Fach- und Führungsaufgaben
größtenteils aus
den eigenen Reihen bilden.
Die Förderung der Mitarbeiterinnen
und Mitarbeiter
kostet jedoch nicht nur
Geld, sie bringt auch etwas
ein. Bei HKM haben Verbesserungsvorschläge
zu
Produktionsabläufen, technischen
Einrichtungen und
zur Arbeitssicherheit
schon Kosteneinsparungen
in Millionenhöhe gebracht,
und den Ideengebern
stattliche Prämien im
Rahmen des Betrieblichen
Vorschlagswesens.
Das Engagement der Mitarbeiter
und ihr Mitdenken
hinsichtlich möglicher
Verbesserungen kommt
HKM und den Kunden von
HKM unmittelbar zugute.
17

Gelebte
Verantwortung
18
Qualität, Arbeitssicherheit,
Gesundheits- und Umweltschutz
Qualitätsmanagement,
Arbeitssicherheit, Gesundheitsschutz
und Umweltschutz
haben am Standort
Huckingen eine lange
Tradition. Im Rahmen eines
„integrierten Managementsystems“
wurden die
umfangreichen Anforderungen
auf diesen Gebieten
prozessorientiert
zusammengeführt. Als
Ergebnis wurde HKM im
Juni 2003 gemäß den Standards
EN ISO 9001:2000,
EN ISO 14001:1996 und
OHSAS 18001 zertifiziert
und hat mit der Einführung
des integrierten
Managementsystems
(IMS) eine Führungsposition
und Vorbildfunktion
in der Branche
hinsichtlich Q-U-AS-
Managementsystemen
erlangt.

Qualität
Die Grundstrategie von
HKM lautet:Wir wollen im
Wettbewerb dauerhaft
Qualitätsführer sein, und
das bedeutet hohe Qualität
unserer Produkte und
Leistungen, beständige
Termintreue und niedrige
Kosten. Durch kontinuierliche
Verbesserung der Prozesse
bei gleichzeitiger
Kostenreduzierung verschafft
HKM seinen Kunden
effektiven Nutzen und
damit deutliche Wettbewerbsvorteile.
Und weil
Qualität mehr ist als hochwertige
Produkte und
Dienstleistungen, bezieht
sich das Qualitätsmanagement-System
von HKM
nicht nur auf Kosten, Termineinhaltung
und Servicebereitschaft.
Es bildet
vielmehr den organisatorischen
Rahmen zur Förderung
der Produkt-, ProzessundUnternehmensqualität
und schließt dabei alle
Abläufe, Prozesse und Mitarbeiter
gleichermaßen
ein.
Sicherheit und Gesundheit
Sicherheit am Arbeitsplatz
und die Gesundheit aller
Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter
haben bei HKM
den gleichen Stellenwert
wie alle anderen Unternehmensziele.
Sie sind als
eigene Schwerpunkte in
den Unternehmensleitlinien
formuliert.
„Null Unfälle“ lautet eines
der wichtigsten Ziele. Auf
der Grundlage eines
Sicherheitsleitbildes sind
die Mitarbeiterinnen und
Mitarbeiter aktiv in die
Bemühungen zur Vermeidung
von Unfall- und Gesundheitsgefährdungen
einbezogen, tragen mit
dazu bei, erforderliche
Schutzmaßnahmen und
Regeln einzuhalten.
Darüber hinaus sorgen
Sicherheitsfachkräfte und
Betriebsärzte sowie
ehrenamtlich tätige
Sicherheitsbeauftragte für
eine sichere Gestaltung
von Arbeitsplätzen und
Arbeitsabläufen, fördern
überdies das Sicherheitsbewusstsein
und trainieren
sichere Verhaltensweisen.
Ergänzt wird all
dies durch gezielte Maßnahmen
und Angebote zur
Gesundheitsförderung der
Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.
Für nicht ganz
auszuschließende Notfälle
steht qualifiziertes
Rettungspersonal bei der
Arbeitsmedizin und der
Werkfeuerwehr zur Verfügung.
Umweltschutz
Umweltschutz hat bei
HKM Tradition. Schon in
der Vergangenheit wurden
am Standort Huckingen
erhebliche Leistungen erbracht
und technische
Fortschritte verwirklicht,
mit denen Staubemission,
Lärm,Wasserbedarf und
Energieverbrauch verringert
wurden.
Ein weiterer Erfolg dieser
Vorgehensweise: Die Geruchsbelastung
für die
Nachbarschaft wurde
durch zwei Großinvestitionen
erheblich verringert.
Mit dem Bau der
Schlackengranulation am
Hochofen B konnte das
Kippen und Abkühlen von
flüssiger Schlacke eingestellt
werden. Die Granulation
erzeugt durch
schreckhafte Abkühlung
von flüssiger Schlacke in
einem Wasserstrahl den
sogenannten Hüttensand,
der als Zuschlagstoff bei
der Zementproduktion verwendet
wird. Ebenfalls
wirkte sich die Investition
in eine Absaugung und
Abluftreinigung der Pfannenheizstände
positiv auf
die Geruchsemissionen
aus.
19

Damit alles
richtig läuft
20
Beschaffung, Controlling
und Informationstechnik
Viele verschiedene „Rädchen“
sind erforderlich,
damit ein so komplexes
Gebilde wie HKM auf
Hochtouren laufen kann.
Und nicht immer sind die
größten Räder oder
Bereiche auch die wichtigsten.
Ohne Beschaffung
etwa, ohne Controlling
oder ohne moderne
Informationstechnik gäb’s
auch bei HKM nur eines –
Stillstand.
Beschaffung
Zuständig für die Beschaffung
aller Güter und
Dienstleistungen, die für
den Produktionsprozess
benötigt werden, ist die
Materialwirtschaft. Und
die handelt nach festen
Grundsätzen: Ob bei heimischer
Kokskohle für die
eigene Kokerei, bei Eisenerzen
aus Übersee, bei
dem Zuschlagstoff Kalk
oder bei Schrott – ent-

scheidend sind Qualität,
Preis und Liefersicherheit.
Daneben sorgt die Materialwirtschaft
jedoch auch
noch für die Bereitstellung
von Rohstoffen sowie für
den Einkauf und die sachgerechte
Lagerung verschiedener
Hilfs- und
Betriebsstoffe oder auch
Reserveteilen. Zuständig
ist sie außerdem für die
Beschaffung kompletter
Anlagen wie etwa Hoch-
öfen, Stranggießanlagen
und Werkzeugmaschinen.
Controlling
Vertrauen ist gut, mit Controlling
geht alles noch
besser. Nach dieser Devise
liefert dieser Bereich fundierte
und zeitnahe Informationen
zur Steuerung
der Unternehmensprozesse
und Realisierung optimaler
wirtschaftlicher
Ergebnisse. Ein integriertes
System der Kostenplanung
und -steuerung sowie eine
permanente prozessbegleitendeKostenkontrolle
sind dabei Garanten für
die Erreichung des Unter-
nehmenszielsQualitätsführerschaft. Informationstechnik
Das digitale Zeitalter ist
längst auch bei HKM eingekehrt.
So sind etwa in
einem modernen Hochofen
Mess- und Automatisierungstechniken
in einer
Komplexität installiert, die
wertmäßig einem ganzen
Flugzeug Typ Boeing 757
entspricht. Der „Rest der
Hütte“ steht dem in nichts
nach. Sämtliche Abteilungen
und Bereiche sind
miteinander vernetzt, die
Produktion wird weitgehend
rechnergestützt
gefahren und kontrolliert.
Die kaufmännischen
Abteilungen wie auch die
Personalverwaltung und
die technischen Betriebe
nutzen die Standardsoftware
SAP, der Einsatz
internationaler Standards
wie etwa UNIX für
Rechnerplattformen ist
Selbstverständlichkeit.
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Was es
alles gibt
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Wir bei HKM
Insgesamt betrachtet, hat
HKM eine ganze Menge zu
bieten. Unser Liefer- und
Leistungsprogramm umfasst
Rundvormaterial für
Röhren und Schmiede-
Langprodukte sowie
Brammenvormaterial für
Warm-/Kaltband und
Grobbleche auch als Vormaterial
für geschweißte
Rohre. Daneben gibt es bei
uns aber auch noch Kohlenwertstoffe,
Baustoffe
auf Basis von Eisenhüttenschlacke,
Hüttensand und
verschiedene Eisen- (Fe-)
Träger.
Rundstrangguss
Abmessungen: von 180 bis
406 Millimeter Durchmesser.
Länge je nach Abmessung:
bis 14,5 Meter, Fixlänge ab
0,8 Meter.
Stahlgüten: nach allen
in- und ausländischen
Normen.
Brammenstrangguss
Abmessungen: 260 x 800
bis 2.100 Millimeter
und 260 x 325 bis 670
Millimeter.
Länge: max. 12 Meter
Stückgewicht:
max. 40 Tonnen
Stahlgüten: nach allen
in- und ausländischen
Normen.
Kohlenwertstoffe
Rohbenzol
Rohteer
Schwefelsäure
Eisenhüttenschlacken
Hochofenstückschlacke
Hüttensand
Stahlwerksschlacken

Rohstahlkapazität 6,0 Mio. t/a
Wirtschaftliche Eckdaten (2008)
Umsatz 2,6 Mrd. €
Gezeichnetes Kapital 103 Mio. €
Anlagevermögen 294,3 Mio. €
Bilanzsumme 854,8 Mio. €
Mitarbeiter (31.12.2008) 3.269
Gesellschaft
Rechtsform GmbH
Aufnahme der Geschäftstätigkeit 01.01.1990
Gesellschafter
ThyssenKrupp Steel AG 50 %
Salzgitter Mannesmann GmbH 30 %
Vallourec & Mannesmann Tubes S.A.S 20 %
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Hüttenwerke
Krupp Mannesmann GmbH
Postfach 25 11 24 · 47251 Duisburg
Ehinger Straße 200 · 47259 Duisburg
Telefon (02 03) 9 99-01
Telefax (02 03) 9 99-44 11
E-Mail post@hkm.de
Internet www.hkm.de
HKM 04/2009