20180903_tf_2_2018_BeilegerImHeft_DE_RZ_Einzelseiten_epaper

ENERGIEMANAGEMENT
PERFEKTIONIERT
Das neue Oberflächenzentrum spart im Beschichtungsprozess eines Trailerchassis viel Energie ein, da innovative Technologien zum
Einsatz kommen, um Abwärme zu vermeiden und den Teil, der doch entsteht, zu nutzen. Dafür sowie für weitere Effizienzmaßnahmen
in allen Prozessen wurde es von der Deutschen Energie-Agentur bereits vor Inbetriebnahme ausgezeichnet.
Die Deutsche Energie-Agentur (Dena) hat
das neue Oberflächenzentrum von Krone
als Leuchtturmprojekt für die Reduzierung
von Abwärme ausgezeichnet. Krone nutzt
dort modernste Produktionstechnologien, um die
Emission von CO 2 deutlich zu verringern: um rund
40 Prozent. „Dieses herausragende Ergebnis haben
wir vor allem durch die intelligente Verknüpfung verschiedener
Effizienzmaßnahmen in diesem Konzept
realisiert“, erklärt Mathias Schrigten, der als Industrial
Engineer bei Krone für das Abwärmekonzept des
Oberflächenzentrums verantwortlich ist.
Die Abwärme wird im Oberflächenzentrum nach
Möglichkeit ganz vermieden oder innerhalb der Anlage
intelligent wiederverwertet. Der Neubau ermöglicht
einen verantwortungsbewussten Umgang mit
Ressourcen und einen nachhaltigen Betrieb der gesamten
Industrieanlage.
WÄRME AUS PASSIVER ABKÜHLUNG GENUTZT
Um beim Strahlen der Oberflächen die gewünschten
Ergebnisse zu erzielen, müssen die Werkstücke
der Strahlanlage trocken und auf Raumtemperatur erwärmt
zugeführt werden. Dazu wird die Wärme, die
die Chassis während der KTL- und Pulverkühlung an
die Umgebungsluft abgeben, dem Roh-Chassis-Puffer
zugeführt. Die Strahlanlage ist auch so konzipiert,
dass die Abluft, die während des Prozesses erwärmt
sowie gefiltert wird, dem Gebäude wieder zufließt.
Dabei sind hocheffiziente Antriebe und Turbinen sowie
Hochleistungsfilter im Einsatz, die Druckverluste
reduzieren.
Ein an der thermischen Nachverbrennungsanlage
(TNV) installierter Wärmetauscher sorgt dafür, dass
die beim Reinigungsprozess der KTL-Ofenabluft
entstehende Wärme die Prozessbecken in der Badlinie
erwärmt. Auch der Pulverofen produziert Abwärme,
unter anderem beim Öffnen der Türen. Jede
Ofenkammer hat jetzt einen eigenen Brenner: So
lässt sich die Leistung während des Ein- und Ausfahrens
sowie bei Leerfahrten individuell regeln und anpassen.
Für jede Ofenkammer sind die Aufenthaltszeit
der Werkstücke und die Temperatur exakt auf die
Bedarfe für das jeweilige Werkstück anpassbar.
Auch beim Transport spart das Oberflächenzentrum
Energie, untear anderem durch leichtere Warenträger:
Die Chassis werden an solchen Trägern
durch die komplette Anlage bewegt. Für den Transport
durch die Badanlage wurde zudem ein eigener
Hauptwarenträgerkreislauf realisiert, der das Chassis
mit dem leichten Warenträger von Becken zu Becken
taktet. Der Hauptwarenträger muss zudem nicht in
die Öfen einfahren. Die Gewichtseinsparung hat
Die Auszeichnung der Dena bescheinigt dem neuen Oberflächenzentrum
eine herausragende Effizienz. Diese wird durch modernste
Produktionstechnologien ermöglicht.
auch gravierende Vorteile bei den Ofenprozessen: Je
leichter der Warenträger, desto weniger Masse muss
aufgeheizt respektive abgekühlt werden. Nach den
Prozessen im Ofen wird die Abwärme des Abkühlprozesses
durch eine ausgefeilte Lüftungstechnik in
den Roh-Chassis-Puffer geleitet, um die Chassis aufzuheizen.
All diese Maßnahmen summieren sich zu einem beachtlichen
Einsparvolumen. Indem sie Leuchtturmprojekte
auszeichnet, will die Dena die erheblichen
Energieeffizienzpotenziale durch Abwärmevermeidung
und -nutzung sichtbar machen – und Unternehmen
aller Branchen motivieren, diese zu erschließen.
EXAKTE STEUERUNG VIELER PROZESSE
Neben den Maßnahmen zur Abwärmenutzung
hat Krone in seinem neuen Oberflächenzentrum
viele weitere Optimierungen zur Energieeffizienz
umgesetzt: So wurden beispielsweise die beheizten
Becken für die Vorbehandlung und deren Leitungen
bei dem Neubau stärker gedämmt, sodass unter anderem
der Wärmebedarf sinkt. In Zeiten, in denen
die Anlage nicht beschichtet, werden die beheizten
Becken automatisch abgedeckt.
In der Badstraße lässt sich zudem das Umwälzen
der Medien genauer steuern: Alle Umwälzpumpen
werden mit Frequenzumformern betrieben, die den
Vorgang auf ein Minimum reduzieren, wenn sich
kein Werkstück im Becken befindet. Die neue
KTL-Ofenanlage spart zusätzlich Energie durch eine
neue Technologie, die beim Einführen von neuen
Chassis kaum noch Restwärme entweichen lässt.
Hierzu wurden unter anderem Schleusengebläse installiert.
Und weil es zehn KTL-Öfen gibt, werden
die Ofenkammern erst aufgeheizt, wenn sie für den
Prozess benötigt werden.

ANDREAS SCHEUER UND
BERNARD KRONE LEGEN
DEN HEBEL UM
Im August wurde das neue Oberflächenzentrum in Werlte offiziell
eröffnet. Im Rahmen des „Krone Future Lab“ legte Bernard Krone,
geschäftsführender Gesellschafter der Krone Nutzfahrzeug Gruppe,
gemeinsam mit Bundesverkehrsminister Andreas Scheuer symbolisch
den Hebel für den Start der Anlage um. Unter den Gästen waren auch
mehr als 400 Kunden von Krone, die der Qualität des Unternehmens
seit langer Zeit vertrauen.
Einige Impressionen
der Eröffnungsveranstaltung
zeigt
dieses Video.

SONDERVERÖFFENTLICHUNG
OBERFLÄCHENBESCHICHTUNG
IN NEUER DIMENSION
Modernste und gleichzeitig bewährte Beschichtungstechnologie trifft auf ein vollautomatisches Chassis-Lager.
Perfekte Oberflächenbeschichtung für höchsten
Schutz vor Korrosion: Mit dem neuen Oberflächenzentrum
in Werlte bietet die Krone Nutzfahrzeug
Gruppe ihren Kunden modernste und
gleichzeitig bewährte Beschichtung in Kombination mit
innovativer Automatisierungstechnik. Das Ziel: höchste
Qualität, um den Kunden die besten Fahrzeuge für
die Herausforderungen ihres Geschäfts zu bieten.
Die neue Beschichtungsanlage, die in rund 13 Monaten
am Standort gebaut wurde, befindet sich in einer 120
mal 130 Meter großen und bis zu 20,5 Meter hohen Halle.
16.500 Quadratmeter bieten genug Platz für das Oberflächenzentrum
mit integriertem vollautomatischen Chassis-Lager.
In der Anlage werden die Chassis mithilfe eines
bewährten Beschichtungskonzepts versiegelt: Die kathodische
Tauchlackierung (KTL) mit abschließender Pulver-
»Wir bringen den
Standort Werlte auf den
technisch besten Stand
der Industrialisierung.«
Bernard Krone
beschichtung macht das Fahrzeug hochgradig widerstandsfähig.
Die Anlage ist auf ein maximales Nutzgewicht von vier
Tonnen ausgelegt und erlaubt es, Rohteile aller Typen zu behandeln.
„Mit der neuen Beschichtungsanlage bringen wir
den Standort Werlte auf den technisch besten Stand
der Industrialisierung, der zurzeit realisierbar ist“, sagt
Bernard Krone, geschäftsführender Gesellschafter der Krone
Nutzfahrzeug Gruppe. Mit 40 Millionen Euro ist dies die
größte Einzelinvestition in der Geschichte des Unternehmens.
Das ist ein klares Bekenntnis zum Standort, zu nachhaltiger
Qualität – und zum Schutz der Natur: Das Oberflächenzentrum
wird neuesten Anforderungen gerecht, der
CO 2 -Ausstoß pro beschichtetem Chassis sinkt. Das Abgas
der Einbrennöfen erhält zudem eine ther mische Nachbehandlung,
die Geruchs emissionen sehr stark reduziert.

»WIR HABEN UNS HOHE ZIELE GESTECKT
UND SIE GEMEINSAM ERREICHT«
Volker Perk, Leiter Industrial Engineering der Krone Nutzfahrzeug Gruppe, erklärt, welche Philosophie und
welche technische Meisterleistung im neuen Oberflächenzentrum am Standort Werlte verankert ist.
Seit Anfang Juli werden im Probebetrieb des neuen
Oberflächenzentrums bereits erste Chassis gefertigt.
Was bedeutet Ihnen das persönlich?
Es macht mich sehr froh, dass wir im Team so viel geschafft
haben. Wir haben uns gemeinsam hohe Ziele gesteckt –
und sie durchweg vorzeitig erreicht! Alle Beteiligten haben
in den vergangenen anderthalb Jahren sehr viel Kraft investiert
und dafür gesorgt, dass alle unsere Ideen umgesetzt
und alle Anforderungen erfüllt werden konnten. Der Bau
wurde zudem realisiert, ohne die weiteren Abläufe in der
Produktion zu beeinträchtigen. Das ist wirklich eine besondere
Leistung. Wir konnten auch die neuen Prozesse mit
den entsprechenden Schnittstellen reibungslos integrieren.
Und bei alldem standen die Themen Qualität und Nachhaltigkeit
immer im Vordergrund. Für mich symbolisiert
das neue Oberflächenzentrum genau den Qualitätsbegriff,
für den das Haus Krone steht.
Warum hat Krone in solch ein modernes Oberflächenzentrum
investiert?
Wir setzen damit bei der Beschichtung unserer Chassis
neue Maßstäbe in Sachen Qualität, Korrosionsschutz und
Nachhaltigkeit, in puncto Umweltschutz und Energieeffizienz.
Und das Zentrum ermöglicht eine hochmoderne
automatisierte Steuerung des gesamten Beschichtungsprozesses.
Farbgebung und Montage werden
entkoppelt: Dadurch gewährleisten wir die optimale Reihenfolge
von Beschichtung und Montage.
Was zeichnet die Anlagen besonders vor dem Hintergrund
zukünftiger Herausforderungen aus?
Die hohe Automatisierung! Sie ermöglicht höchste Zuverlässigkeit
und nimmt auch Druck aus dem Thema
Fachkräftemangel – die Produktion ist gesichert. Mit dem
Sequenzer ist ein dynamisches vollautomatisches Lager in
die Beschichtungsanlage integriert, über das die Produkte
in jede Bearbeitungsstufe bis hin zur Abgabe an die Montage
passend eingebracht werden können. Eine moderne
»Die Themen Qualität
und Nachhaltigkeit
standen bei der Planung und
Umsetzung immer ganz oben.«
Volker Perk
Fördertechnik sorgt in Kombination mit einer zentralen
Prozessautomatisierung dafür, dass alle Abläufe optimal
gesteuert werden, und setzt alle Bewegungen der Chassis
innerhalb des Oberflächenzentrums um. Alle Programme
werden vollautomatisch über Beziehungswissen
generiert und bearbeitet. Jeder Bearbeitungsschritt wird
entsprechend digitalisiert überwacht und dokumentiert.
Wodurch wird der perfekte Korrosionsschutz garantiert?
Wir bereiten die Werkstücke optimal vor, damit der Lack
absolut lückenlos und fest anhaftet. Das komplette Chassis
wird erst durch 3D-Strahlen gereinigt und entzundert.
Auch die Kombination aus Schwall-, Spritz- und Tauchentfetten
trägt dazu bei, genauso wie die Zinkphosphatierung
mit einer ergänzenden Passivierung. Der KTL-Tauchlack
gehört einer Generation an, die optimal auf Korrosionsschutz
ausgelegt wurde. Er verfügt über ein spezielles Kantenschutzadditiv,
das jede Kante des Chassis durch höhere
Schichtdicken besser schützt. Nach der thermischen Vernetzung
bei rund 190 Grad Celsius entsteht ein homogener,
diffusionsdichter Lackfilm, der Umwelteinflüsse sicher vom
Substrat fernhält. Das System ist in Wasser gelöst und enthält
weniger als zwei Prozent Restlösemittel. Zudem läuft
die Pulverbeschichtung, bei der wir alle Farbwünsche des
Kunden erfüllen können, hochautomatisiert ab. Nicht zuletzt
trägt modernste Ofentechnik ihren Teil dazu bei, dass
wir den besten Schutz vor Korrosion realisieren können.
Einige Bereiche des Chassis sind besonders schwierig
zu erreichen – wie gehen Sie damit um?
Wir haben die Strahlanlage in aufwendigen Simulationsläufen
darauf ausgelegt, dass das Strahlgut aus Stahl das
Werkstück bis in den letzten Winkel erreicht. Es wird optimal
auf die Beschichtung vorbereitet: Die Kombination
aus Schwall-, Spritz- und Tauchentfettung sorgt für ein
komplett sauberes und staubfreies Chassis – die optimale
Basis für den weiteren Beschichtungsprozess. Das Zinkphosphat
reagiert direkt mit dem Werkstoff des Chassis,
und das KTL sorgt dafür, dass das Chassis überall gleichmäßig
beschichtet wird, auch in Hohlräumen und komplizierten
Geometrien.
Welche Rolle hat Umweltschutz bei der Konzeption
des Zentrums gespielt?
Uns war sehr wichtig, die Umwelt so weit wie möglich
zu schonen und mit allen Ressourcen verantwortungsbewusst
umzugehen. Durch intensive Planung ist uns dies
auch gelungen, und wir haben mit den Anlagen eine neue
Stufe der Effizienz erreicht.
Gibt es bereits nächste Schritte oder Ziele?
Erst einmal freuen wir uns, dass wir unseren Kunden
einen zukunftssicheren Oberflächenschutz ihrer
Fahrzeuge bieten können. Natürlich verbessern wir
uns immer weiter, und es wird sicher in den nächsten
Monaten und Jahren weitere spannende Projekte geben –
kleine wie größere.

1
Die erste Station, die jedes Chassis durchlaufen muss, umfasst
das Strahlen und die Entsandung: Weil die Chassis im
Rohzustand angeliefert werden, wird das Metall hier zielgerichtet
mit unzähligen Stahlkugeln beschossen. So werden
Walzhaut, Zunder und Verunreinigungen entfernt, und es
entsteht eine saubere, blanke, metallische Oberfläche mit genau
definierter Rauigkeit, an der die Vorbehandlung und die
KTL-Beschichtung später optimal haften.
Die Strahlanlage ist mit 22 Turbinen ausgestattet – das sind
mehr als doppelt so viele wie in der vorherigen Anlage. So
lässt sich ein optimales Strahlergebnis erzielen. Die intelligente
Anordnung unterstützt dieses Ziel: Die Turbinen sind dreidimensional
im Strahlraum angeordnet, sodass sie nahezu alle
Oberflächen der Chassis-Konstruktion erreichen. Im Strahlprozess
werden etwa 25 Tonnen des Stahl-Strahlguts mit einer
Geschwindigkeit von bis zu 300 Kilometern pro Stunde an das
Chassis geschleudert. Herunterfallendes Strahlgut wird über
Förderschnecken zurück- und dem Prozess erneut zugeführt.
ROH-CHASSIS-PUFFER
Die Chassis-Rohlinge werden in Viererpaketen im Oberflächenzentrum
angeliefert. Die Fahrzeuge können ohne Rangieren
durch die Anlieferungsschleuse fahren.
Die Pufferzone bietet Lagerplatz – hier warten die einzelnen
Chassis darauf, dass sie durch die Anlage geführt werden. Wie
an einer Perlenkette reiht sich dann ein Schritt an den nächsten:
ein präzise geplanter, exakt getakteter und automatisierter
Prozess. An einer Aufbindestation mit zwei Hallenkränen
übernimmt die Fördertechnik das Roh-Chassis.
Die Anlage nutzt die warme Luft aus den Abkühlbereichen innerhalb
der Beschichtung, um zu gewährleisten, dass die angelieferten
Chassis auf Raumtemperatur aufgewärmt und trocken
in die weiteren Prozessschritte übergeben werden. Ein Lüftungssystem
leitet diese Luft direkt in den Roh-Chassis-puffer.
2
STRAHLANLAGE MIT
ENTSANDUNGSSTATION
3
Nach der Behandlung bleiben noch viele Stahlkugeln auf
dem Chassis und in Hohlräumen zurück. Von ihnen wird das
Chassis an der Entsandungsstation befreit: Dazu wird es an einer
Vorrichtung fixiert, die es mit Dreh- und Kippbewegungen
mehrmals um die eigene Achse bewegt. Zurück bleibt ein gereinigtes
Chassis mit sauberer, metallisch blanker Oberfläche.
4
BECKENSTRASSE
In der Beckenstraße wird das Chassis vorbehandelt und dann
KTL-beschichtet. Nach Testserien mit mehr als 1.000 Prüfblechen
und Prüfkörpern hat Krone sich für die Trikation-
Zinkphosphatierung entschieden – und damit für die derzeit
beste bewährte Technik.
Die Anlage lässt sich dreischichtig betreiben. In der Vorbehandlung
wird das Chassis nacheinander in verschiedene Becken getaucht.
Die Bäder werden rund um die Uhr umgewälzt, damit
Badparameter wie der pH-Wert konstant bleiben. Die Parameter
werden durchgehend geprüft. Innerhalb von etwa 90 Minuten
durchläuft jedes Chassis die folgenden Stationen:
A) Schwall- und Spritzentfettung: Das Chassis wird mechanisch
gereinigt. Während der Einfahrt in das Spritzentfettungsbecken
wird es abgespült und anschließend mit
einer Vielzahl von Düsen abgespritzt, während es kontinuierlich
bewegt wird.
B) Tauchentfettungsbäder und Spülen: In dieser Station
wird das Chassis erneut sorgfältig gereinigt und entfettet.
Dazu dienen Bäder mit spezieller Flüssigkeit. Das
Metall wird jeweils zweimal in die Tauchentfettungsbäder
sowie die Spülbecken getaucht.
C) Vorbereitung der Oberfläche für eine fehlerfreie
KTL-Beschichtung: Vor der eigentlichen Beschichtung
mittels kathodischer Tauchlackierung erfolgt die Zinkphosphatierung.
Das ist ein chemisches Verfahren, das
den Werkstoff ideal auf die Aufnahme des Lacks vorbereitet.
Er wird in eine saure Lösung getaucht, die die
gewünschte Reaktion mit dem Metall auslöst. Die Zinkphosphatierung
erhöht die Haftfähigkeit der Beschichtung
und schützt vor Korrosion. Anschließend wird das
Chassis noch zweimal gespült, bevor ein Passivierungsbad
die Zinkphosphatierung optimal beendet: Dabei
wird die Oberfläche noch einmal komplett und gleichmäßig
geschlossen. Danach folgt ein weiterer Spülgang
in entmineralisiertem Wasser.
D) KTL-Beschichtung: In einem Becken mit dem Lack wird
das Chassis final versiegelt. Beim Eintauchen dringt
der Lack auch in kleinste Hohlräume, sodass er das Metall
gleichmäßig und sicher beschichtet. Bei über 300
Volt Gleichspannung und etwa 2.300 Ampere wird der
KTL-Lack auf die Oberfläche des Chassis abgeschieden.
Danach werden die Komponenten noch zweimal gespült,
wobei überschüssiger Lack entfernt wird.

9
Pufferplätze
9
8
8
Pulveröfen
Anlieferung
1
GLANZLEISTUNG
AUF GANZER LINIE
1
Roh-Chassis-Puffer
Im Oberflächenzentrum von Krone durchlaufen die Roh-Chassis zur
optimalen Versiegelung einen hochgradig automatisierten Beschichtungsprozess,
der Energieeffizienz, Langlebigkeit und höchste Qualität zusammenbringt.
2
Strahlanlage

7
Pulverkabinen
6
Pufferplätze
5
KTL-Öfen
Abgabe an
die Montage
Vormontagen
6
7
5
10
4
3
2
4
Beckenstraße
3
Entsandung

5
KTL-ÖFEN
Die Beschichtung muss trocknen. Dazu verfügt die Anlage
über zehn große KTL-Öfen, die auf rund 190 Grad
Celsius definiert aufgeheizt werden. In diesem Prozess
verbindet sich der KTL-Lack fest mit der Oberfläche des
Chassis. Je nach Typ des Chassis dauert das etwa 40 bis
60 Minuten. Die Lackschicht vernetzt sich zu einem homogenen,
geschlossenen Film, der das Bauteil bei seinen
zukünftigen Einsätzen hochgradig zuverlässig schützen
wird. Zum Abkühlen wird es mit Außenluft umströmt.
Eine thermische Nachverbrennungsanlage reinigt die
Abluft der Öfen.
6
9
PUFFERPLÄTZE
Hier kühlen die Chassis passiv ab und werden dann gelagert,
bis sie in die Pulverbeschichtung weiterfahren. Bei
diesem Schritt kann der Kunde einen individuellen Farbton
wählen: Alle RAL-Farben sind möglich. Die Wunschfarbe
wird in einer der beiden Pulverkabinen in der Anlage
aufgebracht – für jede neue Farbe wird die Pulveranlage
entsprechend umgestellt. Da die Prozessautomatisierung
die Beschichtungsreihenfolge vorgibt, erkennt das System,
wenn ein Farbwechsel ansteht, und leitet die Umstellung
bei den Pulverkabinen automatisch ein. Über
Transferbrücken können die Chassis dynamisch gelagert
werden. Deshalb lässt sich der Wechsel der Farben optimieren
– für höchste Effizienz und möglichst wenig Abfall.
Mit dem Sequenzer hat Krone ein dynamisches und zu
100 Prozent automatisches Lagersystem installiert: Per
Push-&-Pull-Fördersystem können die Bauteile zwischen
allen Prozessschritten zwischengelagert werden. Traktoren
schieben oder ziehen die Warenträger in Fahrtrichtung, Querbewegungen
werden über Transferbrücken ausgeführt. Das
erfordert relativ wenig Kraftaufwand und ermöglicht den Einsatz
eines leichten und energiesparenden Warenträgers. Der
Sequenzer fasst rund 200 Chassis. Aufgabe dieses dynamischen
Lagers ist es, die Beschichtungsanlage von der Montage
zu entkoppeln. Als Sequenzrichter übernimmt es auch die
Aufgabe, mithilfe der Prozessautomatisierung vor der Pulverbeschichtung
eine optimale Reihenfolge herzustellen, bevor
die Chassis in der für die Montage passenden Sequenz an die
weitere Fertigung abgegeben werden.
7
PULVERKABINEN
In dieser Station wird das Pulver auf das Chassis aufgebracht:
Die Anlage sprüht kleinste Partikel in Pulverform
als Wolke an das statisch geladene Werkstück. Mittels eines
3D-Scangitters wird das Fahrzeug im Einlauf der Pulverkabine
komplett vermessen, und die 47 Automatik-Achsen
ordnen sich im optimalen Beschichtungsabstand um
das Chassis an, um eine gleichmäßige Pulverschicht aufzutragen.
Nach diesem Arbeitsschritt wird das Chassis auf
die zweite Ebene des Oberflächenzentrums gebracht.
8
PULVERÖFEN
Die Pulverbeschichtung muss ebenfalls im Ofen behandelt
werden. Die Pulveröfen sorgen dafür, dass sich die Partikel
leicht verflüssigen und dann aushärten – so verbinden sie
sich optimal mit der KTL-Beschichtung und haften schlagfest
an der Oberfläche.
PUFFERPLÄTZE UND
ABGABE AN DIE MONTAGE
Die komplette Beschichtung ist abgeschlossen, und das Chassis
ist bereit für die Montage. Bis zum Abruf bleibt es dank der
Prozessautomatisierung im Sequenzer. Bereits bei der Eintaktung
in den Roh-Chassis-Puffer stand die Montagereihenfolge
für das Chassis fest. Wenn der Montageabruf erfolgt, wird das
fertig beschichtete Chassis in die vorgegebene Reihenfolge
eingeordnet und der Montage zugeführt.
AUF EINEN BLICK
16.500 Quadratmeter
Hallenfläche
13 Monate
Bauzeit
40 Mio. Euro
Investitionssumme
200 Chassis
Lagerkapazität
4
Tonnen
maximales
Nutzgewicht
6,8 Minuten
Durchlauffrequenz
40 Prozent
Energieeinsparung