csi Newsletter 2020

0 1 .20 | macsi_mum | 21
FMEA
2.0
DER BESTE SCHUTZ VOR TEUREN FEHLERN
UND INEFFIZIENTEN,
ZEITFRESSENDEN MEETINGS.
Für alle, die mit dem Thema nichts zu tun haben,
klingt „FMEA“ irgendwie bedrohlich. Liegt vielleicht
daran, dass die Abkürzung an „FSME“, also die von
Zecken übertragene Frühsommer-Meningoenzepha
litis, erinnert, die im Ernstfall zu einer Hirnhautentzündung
führen kann. Zum Glück ist „FMEA“
zwar übertragbar, aber alles andere als gefährlich.
Im Gegenteil!
„FMEA“ steht für die „Fehlermöglichkeits- und -entdeckungs-Analyse“
und gehört überall dort ins Pflichtenheft,
wo systematisches Arbeiten gefordert ist. Dies ist
zum Beispiel bei Automobilzulieferern, aber auch bei der
Luft- und Raumfahrt der Fall. Als eines der letzten Projekte
wurde beispielsweise der Wasserstoff-Druckspeicher
unseres Lastenfahrrads nach allen Regeln der FMEA-
Kunst zerlegt: Das bedeutet, jedes einzelne Bauteil muss
auf den Prüfstand und wird bis ins kleinste Detail durchgesprochen.
Ziel ist es, so Fehler jeder Art, das heißt, u.a.
Konstruktions-, Material- oder Herstellungsfehler, schon
im Vorfeld der Entwicklung auszuschließen. Das kann
dauern – wenn man nicht mit den csi-Tools und -Moderatoren
arbeitet.
SO ZEITSPAREND UND FLEXIBEL
WIE NIE: IN SACHEN FMEA IST CSI
EINFACH SP(R)ITZE!
Ok, auch bei uns dauert die Fehler-Möglichkeits-Entdeckungs-Analyse
etwas länger als eine Impfung gegen die
Enzephalitis. Dafür piekst sie aber nicht. Und durch unsere
Erfahrung und unsere Struktur kommen wir deutlich
effizienter und vor allem ohne großen Personal- und Zeitaufwand
ans Ziel.
Unsere FMEA-Moderatoren, die zum Teil über mehr als
20 Jahre Erfahrung in der Automobilbranche verfügen,
bereiten selbstständig gemeinsam mit den verantwortlichen
Projektleitern bereits vor dem Treffen mit den
Fachabteilungen alles soweit vor, dass ein 90% Stand der
FMEA vorliegt. In aller Regel sind dann bereits alle Standardthemen
und möglichen Knackpunkte weitestgehend
abgehakt. Und auch alle Neuerungen wie z. B. VDA
– AIAG wurden berücksichtigt, denn unsere Moderatoren
werden laufend geschult, um immer up-to-date zu sein.
Dieser erste Stand wird dann an die Fachabteilungen zur
Durchsicht weitergeleitet.
Im nächsten Step werden mit den Fachabteilungen alle
wichtigen und relevanten Themen besprochen und vom
csi-Moderator in die FMEA eingearbeitet. Und zwar ganz
bequem via Tablet, das heißt ortsunabhängig, dynamisch
und toolunterstützt – große gemeinsame Meetings sind
daher nicht notwendig.
Diese FMEA wird dann dem Kunden präsentiert, eventuelle
Wünsche eingearbeitet und im Anschluss zur finalen
Übergabe fertiggestellt.
AUGEN (UND OHREN) AUF:
WIR EMPFANGEN FEHLERSIGNALE!
Um kosten- und zeitintensive Fehler bei der Konzeption
und Entwicklung von Teilen zu vermeiden, setzt csi aber
auch noch eine weitere „Geheimwaffe“ ein. Und zwar bei
jedem neuen Projekt, ganz egal, ob eine FMEA vom Kunden
explizit beauftragt wurde oder nicht. Schließlich legt
csi auch intern größten Wert darauf, Entwicklungen möglichst
effizient und fehlerfrei zu gestalten. Natürlich – wie
könnte es anders sein – hat auch diese zweite Methode einen
Namen, der so lang ist, dass man ihn abkürzen muss:
Design Review Based on Failure Mode, kurz DRBFM.
Aha, diesmal klingt es nicht wie eine Krankheit, sondern
eher nach einem (tatsächlich existierenden) Radio-Sender.
Das ist doch schon mal sympathischer! Anders als
ein Sender, aber auch anders als die klassische FMEA,
braucht es bei der DRBFM-Methode jedoch keine ausgebildeten
Moderatoren. Insgesamt ist der gesamte
Ablauf „schlanker“ als eine FMEA und bietet dadurch
einige praktische Vorteile: Die DRBFM wird zu Beginn
eines Projektes, also in der Konzeptphase, gestartet. Alle
relevanten Entwicklungs- und Produktionsschritte werden
anhand einer Präsentation der Montagereihenfolge
von einer Expertenrunde kritisch danach hinterfragt, wo
Fehler auftreten könnten. Dieses Team kann aus internen
und externen Kolleginnen und Kollegen bestehen,
die nicht mit dem Projekt befasst sein müssen. Mit Hilfe
der DRBFM entsteht eine Vorlage, in der alle projektrelevanten
Themen zu den Bauteilen besprochen sind.
Bereits in der Konzeptphase lassen sich so unkompliziert
wichtige Punkte wie SC, CC oder besondere Merkmale
für die spätere K-FMEA und Prozess-FMEA definieren,
betrachten und ausleiten.