Die Zauberkünstler: Die Welt der Polyurethane Die ... - BASF Plastics

Das internationale Kunststoff-Magazin der BASF
plastics 1/2003
Die Zauberkünstler: Die Welt der Polyurethane
Die Verführer: Rasierer aus transparentem Kunststoff
Die Macher: BASF übernimmt technische Kunststoffe von Honeywell

T itel 2
Stoff der unbegrenzten
Möglichkeiten
Rund neun Millionen Tonnen – so hoch lag 2002 der
weltweite Verbrauch an Polyurethanen. Grund genug, sich
die faszinierende Welt des „Zauberkünstlers unter den
Kunststoffen“ näher anzuschauen
Dass Erfinder mit dem
Produkt ihres Geistes
die Lebensqualität
steigern, ist eine Weisheit, die in
der Historie schon oft ihre Bestätigung
fand. Was dabei ein Carl Benz
für das Automobil oder ein Graham
Bell für das Telefon
waren, das ist der findige
Chemiker Otto Bayer für die
Welt der Polyurethane. In den
Geschichtsbüchern der Chemie
wird Bayer, zufällig verwandt mit seinem
damaligen Arbeitgeber, als ihr Vater
geführt, denn ihm gelang in den 30er
Jahren des vergangenen Jahrhunderts
der Durchbruch bei der Forschung für
einen Werkstoff nach Maß.
Ob hart, weich, integral, geschäumt oder
kompakt: Polyurethan, das steht für Tausende
verschiedene Rezepturen, die so
vielfältig wie unbegrenzt sind. Polyurethan,
das steht auch für einen flexiblen Spezialkunststoff,
der für jedes Anwendungsgebiet
individuell maßgeschneidert
werden kann.
Was Otto Bayer sicher nicht
geahnt hat: Seine
Versu-
che führten
zu einem Markt,
der 2002 weltweit
rund neun Millionen Tonnen
Polyurethane umfasst. Ein
Kunststoff, der im 21. Jahrhundert zum
Begleiter rund um die Uhr geworden ist.
Wer morgens aufsteht, könnte auf einer
Matratze aus Polyurethan geschlafen
haben, er schlüpft
in Schuhe,
deren Sohlen
aus dem
PUR-System
Elastopan ® sind,
er setzt sich in ein
Auto, dessen Lenkradummantelung,
Armlehne oder Türverkleidung
aus Polyurethan-Schäumen
besteht. Im Büro angekommen,
nimmt er Platz auf einem Stuhl aus dem

Kühlschränke und Gefriergeräte gehören dazu.
Aber sie verbrauchen viel Energie und belasten
das Portemonnaie des Verbrauchers. Dagegen
haben Vakuum-Isolations-Paneele mit Polyurethan-Kern
einen spektakulären Dämmwert,
der alte Kühlschränke eiskalt in den Schatten
stellt. Elastogran hat die neue Superdämmung
Elastocool plus jetzt zur Serienreife entwickelt.
3
T itel

Mit dem neuen Cel-
lasto ® Dämpfungssys-
tem bietet Elastogran
eine Komplettlösung
aus variablen Modulen
zur Schwingungs-
dämpfung und Fahr-
werksentkopplung an.
plastics inside
Liebe Leserinnen und Leser
Neben den Standardkunststoffen, aus
denen zum Beispiel Folien oder Joghurtbecher
gemacht werden, gibt es
auch sehr spezielle Kunststoffe, die das
Leben ohne viel Aufhebens rund um die
Uhr zwischen Bett und Büro leichter
machen. Polyurethane. Oder wie Experten
sagen: PUR. Dabei gehören sie zu
den vielseitigsten Kunststoffen überhaupt.
Lesen Sie in dieser „plastics“,
wie die BASF mit Polyurethanen umzugehen
versteht. Und das nicht nur in
dieser Ausgabe. Von nun an
werden wir Ihnen immer wieder von
Geschichten aus der Welt der BASF-
Polyurethane erzählen.
Aber auch bei den Styrol-Kunststoffen
und den Technischen Kunststoffen der
BASF tut sich eine Menge. Davon wissen
auch bekannte Zeitzeugen wie
James Bond oder der „König der Konstrukteure“,
Wilhelm Maybach, zu
berichten. Aber lesen Sie doch einfach
selbst – in der neuen „plastics“.
Viel Spaß dabei
Ihre Redaktion
T itel 4
Vakuum-Isolations-
PUR-
Formweich-
schaum CosyPUR ® ,
mittags holt er sich
Lebensmittel aus
Kühlschränken, die mit
PUR-Hartschäumen gedämmt
sind und abends sorgt er für
seine Fitness mit Inlineskater-Rol-
len aus PUR-Gießelastomeren.
PUR-Aktivitäten
Europa
Paneele gibt’s in unter-
schiedlichen Größen
und Dicken.
„Für uns ist Polyurethan ein Kerngeschäft“,
unterstreicht Dr. John Feldmann, zuständig
für Kunststoffe im Vorstand der BASF. Ein
Bekenntnis, das sich auch im Angebot des
Unternehmens widerspiegelt. Weltweit ist
die BASF, die 2002 über 2,8 Milliarden
Euro mit Polyurethanen umsetzte, einer der
größten Hersteller der PUR-Grundprodukte,
Isocyanat und Polyol. Zusammen sind
diese beiden Materialien auch die Quelle
für die sogenannten PUR-Systeme (spezielle
PUR-Rezepturen) – das zweite
Standbein der BASF-Polyurethan-Welt.
Gemeinsam mit Verarbeitern und Endanwendern
arbeiten PUR-Experten der BASF
an kundenspezifischen Systemlösungen.
Wie bei Polyurethanen die ideale Kooperation
mit Kunden aussehen kann, dafür
steht die Elastogran. Im Rahmen der weltweiten
PUR-Aktivitäten der BASF liegt die
Marktbearbeitung für Europa in den Händen
der Elastogran-Gruppe. Die Philosophie
der BASF-Tochtergesellschaft erklärt
ihr Sprecher der Geschäftsführung, Dr.
Helmut Rödder, so: „Wir erkennen komplexe
anwendungstechnische Potenziale und
Probleme des Kunden, analysieren sie und
finden individuelle Lösungen – wirtschaftlich
und praxisnah“. So entwickelte Elastogran
gemeinsam mit Johnson Controls und
Findlay Industries für die Mercedes-E-Klasse
einen Türträger, der aus einer Naturfasermatte
und dem PUR-System Elastoflex ®
besteht. Eine Entwicklung, die Gewicht
einspart sowie schnell und kostengünstig
herzustellen ist.
Ortstermin: Rund 3000 Einwohner. Eingebettet
in die beschauliche Landschaft
Norddeutschlands. Lemförde. Stammsitz

der Elastogran. Hier entwickelt, produziert
und vertreibt das Unternehmen Polyurethan-Systeme
sowie thermoplastische
und zellige Spezialelastomere als hochveredelte
Spezialitäten. Grundlage hierfür sind
die im BASF-Produktionsverbund weltweit
produzierten PUR-Grundprodukte. „Gerade
die Kombination von zentralem BASF-Verbund
und unseren dezentralen Systemhäusern
mit den drei deutschen Elastogran-
Standorten sowie sieben europäischen
Gesellschaften macht die Elastogran in
Europa zum Marktführer bei Polyurethanen
im Sinne von Technologie und Innovation“,
betont Dr. Reinhard Leppkes, Elastogran-
Geschäftsführer und Leiter der Regional
Business Unit Polyurethane Europa.
Wiege des Polyurethan-
Geschäftes
Unterschiedlichste Formen, zigtausende
Federn, jede für einen ganz bestimmten
Fahrzeugtyp bestimmt. Der Gang durch die
Lemförder Produktionshallen für Cellasto ®
Bauteile zur Schwingungsdämpfung beeindruckt.
Sei es als Zusatzfeder im Fahrwerk,
5
Bild rechts: Die Qua-
lität von hochwertigen,
umweltfreundlichen
Weichschaumstoffen
aus Polyurethan lässt
sich buchstäblich
erschnüffeln.
Bild links: SPS oder
Sandwich Plate
System. Zahlreiche
Schiffe sind bereits mit
der cleveren Technik
aus Stahl und Poly-
urethan ausgerüstet.
als Dämpferlager, als Stahlfederauflage, als
Anschlagpuffer oder als Drehmomentstütze.
Die zelligen Spezialelastomere reduzieren
und dämpfen die an Motor, Fahrwerk
und Karosserie entstehenden Schwingungen
und Geräusche. Neun von zehn Automobilherstellern
rüsten ihre Fahrzeuge mit
Cellasto ® Federn aus, mehr als 1500 verschiedene
Produkte umfasst das aktuelle
Programm an Cellasto ® Elementen.
Als Wiege des Polyurethan-Geschäftes der
BASF hat sich die Elastogran im Schoß der
Mutter BASF gut entwickelt. So erwirtschafteten
die rund 1800 Elastograner
2002 einen Umsatz in Höhe von 1,27 Milliarden
Euro. Welche Bedeutung der Standort
Lemförde mittlerweile für die PUR-Welt
gewonnen hat, zeigt das Forschungs- und
Entwicklungszentrum. 1999 übernahm das
Tochterunternehmen die Forschung für
PUR-Systeme und PUR-Spezialelastomere
von der BASF. Hier arbeiten fast 200 PUR-
Fachleute für Forschung, Entwicklung und
Anwendungstechnik und versorgen weltweit
andere BASF-Gruppengesellschaften
mit umfassendem PUR-Know-how.
T itel
Hintergrund
Kettenreaktion
Von A wie Armlehnen oder Achsdämpfer,
über M wie Matratzen oder Möbel
bis hin zu Z wie Zusatzfedern. Polyurethane
sind wahre Allrounder. Es
handelt sich um Verbindungen, die
durch eine Additionsreaktion entstehen.
Ihre Entdeckung geht auf den Chemiker
Otto Bayer zurück, der in den 30er Jahren
des letzten Jahrhunderts auf dem
Gebiet der Polyaddition forschte. Moleküle,
die mindestens zwei Isocyanatenden
aufweisen, die Diisocyanate,
reagieren hier besonders mit Molekülen,
die mindestens zwei Alkoholenden
aufweisen, den Polyolen. Das Ergebnis
sind nahezu endlose Kettenmoleküle
oder Netzwerke: die Polyurethane.
Die vielen Stunden in Forschungslaboren
haben sich gelohnt. Anders als
Massenkunststoffe lassen sich Polyurethan-Rezepturen
exakt auf das
Anwendungsgebiet einstellen. So gibt
es nicht nur viskose oder kompaktere
PUR-Varianten, für Schuhsohlen geeignet,
sondern seit den 50er Jahren auch
PUR-Schaumstoffe, die den endgültigen
Durchbruch für den neuen Werkstoff
darstellten.

Ein Kreativitätspool, der sich auszahlt in
innovativen Ideen. Beispiel Schiffbau:
Stahl-Polyurethan-Stahl, kurz SPS. Die
PUR-Füllung des Sandwich-Systems ist
extrem fest, aber elastisch genug, um
beispielsweise die Wucht eines Aufpralls
gleichmäßig zu verteilen. Eingesetzt wird
SPS bei der Reparatur von Schiffsdecks
und zukünftig auch für den Bau kompletter
Außenwände. Die Vorteile der SPS-
Technologie: höhere Sicherheit, niedrigere
Baukosten, geringeres Gewicht und besserer
Widerstand gegen Korrosion und
Ermüdungserscheinungen. Langfristig soll
SPS nicht nur im Schiff-, sondern auch im
Das ist die Elastogran GmbH
Die Elastogran wurde 1962 gegründet.
1969 übernahm die BASF Aktiengesellschaft
50 Prozent der Anteile. Zwei Jahre
später wurden die restlichen 50 Prozent
übernommen. Eine Neugliederung der
Elastogran-Gruppe in vier Bereiche wurde
T itel 6
Bei Kabeln oder Kabel-
ummantelungen ist
PUR der Elastogran
häufig erste Wahl.
Gerade bei Ummante-
lungen ist Flexibilität,
Zuverlässigkeit und
Widerstandsfähigkeit
gefragt.
gesamten konstruktiven Stahlbau eingesetzt
werden.
Jährliches Wachstum
von fünf Prozent
Wichtige Kapitel des Erfolgsduos BASF und
PUR hat die Elastogran geschrieben. Den
wesentlichen Vorteil aber der BASF-Produktpalette
sieht Jean-Pierre Dhanis, Bereichsleiter
Polyurethan-Kunststoffe, in der Gesamtheit
des Angebotes. „Grundprodukte,
Systeme und Spezialelastomere ergänzen
sich für unsere Kunden weltweit zu einem
rundum kompletten Produktportfolio.“
1973 vorgenommen. 1994 stieg die BASF
Aktiengesellschaft in den Handel mit
Polyurethan-Grundprodukten ein und
begann mit der Produktion von Bauteilen
zur Schwingungsentkopplung und Geräuschdämmung
im Arbeitsgebiet
Cellasto ® . Nach dem Bau eines neuen
Forschungszentrums für PUR-Systeme
Polyurethan – Stoff der unbegrenzten
Möglichkeiten? Nach Meinung von Fachleuten,
ja. „Auch zukünftige Herausforderungen
in den verschiedensten Anwendungsbereichen
werden am besten mit
PUR zu meistern sein“, sagt zum Beispiel
Prof. Dr. Edmund Haberstroh vom Aachener
Institut für Kunststoffverarbeitung. Die
Marktentwicklung bestätigt das Votum des
Experten. Die prognostizierte jährliche
Wachstumsrate liegt weltweit bei etwa fünf
Prozent. Insgesamt umfasst der Weltmarkt
ein Volumen von etwa 17 Milliarden US-
Dollar. Der Großteil, etwa 13 Milliarden,
entfällt dabei auf Polyurethan-Rohstoffe,
Historie
und PUR-Spezialelastomere in Lemförde
(1999) ist die Elastogran das internationale
Technologiezentrum der BASF-Gruppe für
Polyurethan-Spezialitäten. 2002 wurde
nach einer Neugestaltung der Organisationsstruktur
die Weiterentwicklung zu
einer europäischen Unternehmensgruppe
vollzogen.

weitere vier Milliarden auf PUR-Systeme.
Zahlen, von denen ein Otto Bayer vor rund
70 Jahren sicher nicht einmal zu träumen
gewagt hätte.
Weitere Informationen:
www.elastogran.de
Beim Türträger der
neuen Mercedes-E-
Klasse kommt eine
Technik zum Einsatz,
die Polyurethan mit
Naturfasern kombi-
niert.
Elastollan ® , das ther-
moplastischePoly- urethan-Elastomer,
sorgt für optimale
Durchlüftung und
Reduzierung der
Feuchtigkeit im Innen-
schuh.
7
Gewinnspiel
Nie mehr heiße Füße
T itel
Der Laufschuh „Clima Cool“ von adidas bietet eine kompakte Ventilation für den
gesamten Fuß – ohne Polyurethan nicht denkbar. „plastics“ verlost unter den ersten
50 Einsendern der Faxantwort fünf Paar des brandneuen Modells.
Nicht vergessen: Bitte auf der Faxantwort die Schuhgröße angeben.
Der Rechtsweg ist ausgeschlossen.

Bilanz 8
Bilanz 2002: Kunststoffe
steigern Ertrag
Die BASF hat 2002 ihre Position als weltweit führendes
Chemieunternehmen behauptet. Trotz eines schwierigen
Umfelds wurde die Prognose für das abgelaufene
Geschäftsjahr übertroffen. Der Umsatz erreichte mit 32,2 Milliarden
Euro das Niveau des Vorjahres. Das EBIT vor Sondereinflüssen
stieg um mehr als 25 Prozent auf 2,88 Milliarden Euro. BASF-
Produkte fanden trotz der angespannten Situation in wichtigen
Abnehmerbranchen einen deutlich besseren Absatz. Allerdings
kompensierte das gute Mengenwachstum von fast acht Prozent
die negative Preis- und Währungsentwicklung nicht ganz.
Der Blick auf Umsatz und Ergebnis der Segmente im Jahr 2002
zeigt, dass die weitaus überwiegende Zahl der Unternehmensbereiche
ihren Umsatz steigern konnte. Eine Entwicklung, die
besonders deutlich auf das Segment Kunststoffe und Fasern
zutrifft. Insgesamt verzeichnete dieses Segment ein Mengenwachstum
von fast 12 Prozent, so dass der Umsatz um 3,6
Prozent auf rund 8,5 Milliarden Euro anstieg. Aufgesplittet nach
Unternehmensbereichen erwirtschaftete die BASF bei den Styrol-
Kunststoffen rund 3,4 Milliarden Euro Umsatz, bei den technischen
Kunststoffen rund 2,3 Milliarden Euro sowie bei den Polyurethanen
rund 2,8 Milliarden Euro.
Nachfrage nach Polymeren der BASF
hat sich im vergangenen Jahr gut entwickelt
Sinkende Preise und stark gestiegene Rohstoffkosten sorgten
jedoch für einen weiter zunehmenden Margendruck. Das EBIT vor
Sondereinflüssen stieg, ausgehend von dem enttäuschenden
Ergebnis im Jahr 2001, um 413 Millionen Euro auf 593 Millionen
Euro. Die realisierte Ergebnisverbesserung wurde im Wesentlichen
durch interne Maßnahmen zur Steigerung der Effizienz sowie zur
strategischen Weiterentwicklung des Portfolios erreicht.
Verbesserung
durch Effizienzsteigerung
„Die BASF als einer der führenden Kunststoffhersteller soll auch
der profitabelste werden. Dem sind wir im vergangenen schwierigen
Jahr ein Stück näher gekommen. Wir sind aber vom Ziel,
nachhaltig Ergebnisse zu erreichen, die über den Kapitalkosten
liegen, noch ein gutes Stück entfernt“, sagte Dr. John Feldmann,
das für das Segment zuständige Vorstandsmitglied der BASF.
Als gutes Beispiel für die Zielstrebigkeit, mit der die BASF ihre
Ziele verfolge, nannte Feldmann die zum 1. Mai durchgeführte
Akquisition der technischen Kunststoffe von Honeywell und den
gleichzeitigen Verkauf des Geschäfts mit Polyamidfasern an
Honeywell.

Konzentrieren, Differenzieren und
Optimieren. Mit einem Dreiklang
erklärt Dr. John Feldmann, seit
dem Jahr 2000 Mitglied im Vorstand der
BASF Aktiengesellschaft und hier zuständig
für die Segmente Kunststoffe sowie Öl und
Gas, wie er sich die weitere Entwicklung
der BASF-Kunststoffe vorstellt. „plastics“
sprach mit ihm über das abgelaufene
Geschäftsjahr und wagt einen Blick in die
Zukunft.
Mengenwachstum um 12 Prozent,
Preisrückgänge inklusive Währungsveränderungen
von -8 Prozent und
dennoch eine Steigerung des EBITs um
413 Millionen: Was steckt hinter dem
Erfolg?
Was wir erreicht haben, haben wir in einem
schwierigen Marktumfeld geschafft. Ein Teil
des Mengenwachstums resultiert auch aus
dem Wiederauffüllen der Lager bei Ver-
9 Interview
„Der Verbund ist unsere Basis“
2002 mehr als 700 Millionen Euro Umsatz über E-Commerce
Dr. John Feldmann. Der Chemiker ist seit 2000 im Vorstand der BASF zuständig für Kunststoffe.
arbeitern und im Handel, nachdem diese
Ende 2001 weitestgehend leer geräumt
waren. Zusätzliche Ergebnisbeiträge haben
wir durch gut ausgelastete Produktionskapazitäten
erwirtschaftet. Die Ergebnissteigerung
ist aber vor allem auf interne
Maßnahmen zur Steigerung von Effizienz
und Effektivität zurückzuführen. Deshalb:
Dank an unsere Mitarbeiter, die das durch
ihr Engagement möglich gemacht haben.
Sie sprechen gerne von Leitgedanken,
nach denen das Kunststoffsegment
der BASF auch künftig handeln wird.
Wie sehen diese Leitlinien aus?
Wenn wir nachhaltige Wertsteigerung
erreichen wollen, die für unsere Kunden
und für uns ausgewogen sein soll, müssen
wir den Markt und unsere Geschäftsmodelle
aktiv weiterentwickeln. Daraus
ergeben sich auch unsere Leitlinien: Konzentrierung
auf Stärken, Differenzierung im
Wettbewerb und Optimierung des Regionalportfolios.
Für welche Stärken steht die BASF als
einer der größten Kunststoffproduzenten
der Welt?
Wir konzentrieren uns auf Arbeitsgebiete,
in denen wir die effizientesten und kostengünstigsten
Strukturen erreichen. Gleichzeitig
bieten wir den Kunden im Spezialitätensegment
ein breites Portfolio an Knowhow
und Produkten sowie die Zusammenarbeit
in gemeinsamen Projekten.
Diese duale Strategie verfolgen wir
konsequent weiter. Beispiel Akquisition der
technischen Kunststoffe von Honeywell
und im Gegenzug der Verkauf unserer
Polyamidfasern an Honeywell. Unser Vorteil
aus der Portfolioänderung liegt auf der
Hand. Im technologie- und anwendungsgetriebenen
Markt der technischen Kunst-

stoffe stärken wir mit der Übernahme eines
komplementären Geschäfts unsere Position
vor allem im NAFTA-Raum und schließen
weltweit bei Polyamidwerkstoffen zum
Marktführer auf.
Reden wir von Stärken, geht es auch um
die Gestaltung unserer Geschäftsprozesse:
2002 haben wir mit E-Commerce mehr als
700 Millionen Euro Umsatz erzielt.
Jetzt, wo auch Kunden aus Asien über
unser Portal bestellen können, wollen wir
im Jahr 2003 über E-Commerce mehr als
1 Milliarde Euro Umsatz erreichen.
Bleiben wir bei Ihren Leitgedanken. Sie
sprechen von Differenzierung im
Wettbewerb?
Ich will, dass wir uns im Wettbewerb durch
das bessere Angebot, durch die höhere
Effizienz und durch die stärkere Bereitschaft
zur Zusammenarbeit differenzieren.
Intern müssen wir unsere Geschäfte mit
Standardpolymeren und Spezialitäten klar
trennen. Im Geschäft mit Standardprodukten,
wie den Styrolpolymeren, brauchen
wir ein Portfolio mit wenigen Produktlinien
und effizienten Vermarktungsprozessen.
Ziel ist, zu niedrigsten Kosten, aber mit
hoher Zuverlässigkeit zu liefern. Im
Geschäft mit Spezialitäten brauchen wir
Strukturen, die kundenspezifische Lösungen
erlauben. Beispiel Polyurethansysteme:
Hier gibt es mehr als 8000 kundenspezifische
Rezepturen, die wir zum
großen Teil innerhalb von 48 Stunden
liefern. Hier beherrschen wir erfolgreich
Komplexität zum Nutzen unserer Kunden.
Interview 10
Wie ist Ihr dritter Leitgedanke zu
verstehen? Bleibt die BASF auch mit
einem optimierten Regionalportfolio
auf allen Märkten präsent?
Keine Frage, wir bleiben auf allen
wesentlichen Märkten der Welt präsent.
Unser Regionalportfolio zu optimieren
heißt aber, den Ausbau unserer Kapazitäten
und Strukturen der Marktentwicklung
anzupassen. So sind wir im stark wachsenden
Markt Asien mit unseren Anlagen
für Styrol-Kunststoffe und Polyurethanen
sowie einer Konfektionierung für technische
Kunststoffe bereits gut aufgestellt.
Gerade im Wachstumssegment Polyurethane
bauen wir die Kapazitäten in
Asien aus. Denken Sie an Südkorea, wo
wir eine neue Anlage für TDI errichten
oder an die Einrichtung des Isocyanat-
Komplexes in China.
Zum Schluss ein Blick in die Zukunft.
Herr Dr. Feldmann, wie sieht die
Kunststoffsparte der BASF in fünf
Jahren aus?
Wir werden für Kunden in unseren
Arbeitsgebieten der richtige Anbieter
sein, der ein optimales Angebot zur
nachhaltigen Wertsteigerung hat und sein
Geschäft durch Ergebnisse sichert und
ausbaut, die deutlich über den Kapitalkosten
liegen. Der Verbund der BASF ist hierfür
unsere Basis.
„Wir bleiben auf allen
wesentlichen Märkten
der Welt präsent.“

11
Golfprofis vertrauen auf den Srixon Pro UR.
Anwendungen
Mit dem richtigen Drive zum Hole-In-One
Dank Elastollan ® Volltreffer für die Entwickler der BASF
Mit seinem klassischen Mindestdurchmesser
von 1680 Inch
(= 42,67 Millimeter) zählt er eher
zu den Winzlingen, schafft es aber dennoch,
gestandene Sportler zur Verzweiflung
zu treiben. Um einen Golfball auf
dem direkten Weg vom Abschlag bis aufs
Green und erst recht bis ins Loch zu
befördern, ist eine Kombination aus Technik,
körperlicher Kraft, geistiger Konzentration
und dem idealen Material gefragt.
Gefragt ist neben dem passenden Eisen
ein Ball, der auf hohes Tempo kommt, weit
fliegt und zugleich ein weiches, exaktes
Spielgefühl vermittelt.
Der japanische Hersteller Sumitomo Industries
bringt mit seinem Golfball Srixon Pro
UR ein solches Multitalent auf den Markt –
Struktur des Srixon Pro UR
produziert in einem neuartigen, dreischichtigen
Aufbau aus BASF-Kunststoff.
Dreiteilige
Struktur
Schon seit einigen Jahren wird in der
internationalen Golfwelt mit Bällen aus
Polyurethanen experimentiert. Der Srixon
Pro UR ist den entscheidenden Schritt
weiter: Er enthält weltweit erstmals eine
Polyamid-Polyurethan-Mischung. Diese
garantiert die von Profis so geschätzten
Spieleigenschaften. Der Srixon Pro UR
zeichnet sich durch seine dreiteilige Struktur
aus: Der Kern besteht aus massivem,
hoch solidem EGG (Energetic Gradient
Growth), der umhüllt wird von einer Gummi-Mittelschicht.
Der Clou ist die Außen-
Außenhaut aus Polyamid-Polyurethan-Mischung
Gummi-Mittelschicht
Hoch solides EGG
haut: Die neuartige Polyamid-Polyurethan-
Mischung verhilft dem Ball zu hohem Tempo
und großer Weite, erhält aber zugleich
das gewünschte präzise Spielgefühl. Dabei
hat Sumitomo Industries insbesondere mit
der Verwendung von Elastollan ® , einem
thermoplastischen Elastomer der BASF,
einen Volltreffer gelandet. Denn Elastollan ®
erhält den Spin und das softe Spielgefühl
des Balls und sorgt zugleich für die nötige
Stabilität. Bereits kurz nach seiner Markteinführung
boomt der Golfball nicht nur in
Japan, sondern auch in Übersee: Golfprofis
wie Isao Aoki (bei der Senior PGA Tour’s
Instinet Classic) und Tsuneyuki Nakajima
(beim Diamond Cup) feierten mit ihrem
neuen Arbeitsgerät vielbeachtete Turniererfolge.
Die Turniersiege der Profis bestätigen: Der
Srixon Pro UR ist mit seiner Elastollan ®
Außenhaut auf der Erfolgsspur. Denn thermoplastische
Polyurethan-Polymere zeichnen
sich durch eine gute Abriebfestigkeit
und eine mechanische Stärke aus, die
zwei- bis viermal größer ist als die anderer
Elastomere. Zu den weiteren Stärken dieses
Kunststoffs zählt das gute elastische
Verhalten über einen weiten Härtebereich
sowie die hohe Dehnungsfähigkeit und
Schlagzähigkeit, auch bei niedrigen Temperaturen.

Anwendungen 12
wie eine Burg”: Dieser
gern und viel benutzte Ver-
„Sicher
gleich könnte auch ersetzt
werden durch „sicher wie ein Volvo“. Geradezu
sprichwörtlich ist der extrem hohe
passive und aktive Schutz, den der schwedische
Autobauer den Insassen bietet.
Beim neuesten Modell der Schweden,
dem Geländewagen XC 90, kommt dies
First class im Innenraum
Dank Terblend ® N klare Handschrift beim Design des neuen Volvo-Geländewagens
schon optisch zum Ausdruck: Kraftvoll und
mächtig wie eine Trutzburg thront die
gelungene Kreuzung aus Reiselimousine
und Geländewagen auf vier breiten
Rädern. Dieser offensiv nach außen getragene
Premiumanspruch setzt sich im
Innenraum konsequent fort: Matte Kunststoff-Oberflächen
setzen Trends in Optik
und Haptik und vermitteln eine neue,
besonders hochwertige Qualität. Um dem
First-Class-Anspruch gerecht zu werden,
setzt Volvo auf Kunststoffe aus dem Hause
BASF – im Fall der Innenraumgestaltung
auf Terblend ® N. Eine extrem matte Oberfläche,
die Premiumakzente setzt und
obendrein nicht lackiert werden muss: Diese
Vorzüge vereint Terblend ® N und setzt
Reiselimousine und
Geländewagen in
einem – der Volvo
XC 90.
Foto: Volvo

damit Maßstäbe. Denn der Geschmack
sportlich orientierter Fahrer, wissen die Entwickler
bei Volvo, weist in Richtung aufgeräumter,
klarer Cockpits. Terblend ® N liegt
damit nicht nur, was Design und Zeitgeist
angeht, ganz klar im Trend, sondern verbessert
auf Grund der nicht notwendigen
Lackierung die Produktionsprozesse und
optimiert die Kosten pro Stück in der
Serienproduktion.
Stärken
der Materialien
Vor diesem Hintergrund hat sich Volvo
beim neuen Geländewagen XC 90 dafür
entschieden, große Teile der Armaturentafel
in diesem Material ausführen zu lassen
– von der Mittelkonsole, über die Luftauslassdüsen
bis zur Radioblende kommt
BASF-Kunststoff zum Einsatz. Damit
erfährt eine seit vielen Jahren bewährte
Partnerschaft ihre Fortsetzung. Auch bei
vielen anderen Highlights der aktuellen Volvo-Modellpalette,
ob S 60, V 70 oder V 80,
ist das Material nicht mehr wegzudenken.
Der Blend auf Basis von ABS und Polyamid
vereint die Stärken der einzelnen
Dem Zeitgeist ent-
13
sprechend – Armatu-
rentafeln mit extrem
matter Oberfläche.
Materialien in sich und verringert darüber
hinaus auch deren nachteilige Eigenschaften.
Damit sprechen die Vorzüge von Terblend
® N für sich: Überragende Schlagzähigkeit
selbst bei Minusgraden, hervorragende
Zähigkeit, leichte Verarbeitbarkeit,
ausgezeichnete Chemikalienbeständigkeit,
gute Wärmeformbeständigkeit, hohe Oberflächenqualität
sowie eine angenehme
Haptik, wie sie gerade bei der Innenraumgestaltung
von Oberklasse-Fahrzeugen
entscheidend ist. Die feine Oberflächenstruktur
verhilft Bauteilen aus Terblend ® N
zu einem charakteristischen „soft touch“.
Hochwertiger und ästhetischer Anspruch
sehen sich hier mit guter Verarbeitbarkeit
und hoher Zähigkeit im Alltagsgebrauch
vereint – diese Symbiose hat Terblend ® N
bereits zu einer Vielzahl von Anwendungen
im Fahrzeugbau verholfen. Die Schwerpunkte
liegen dabei im Fahrzeuginneren
Anwendungen
mit Mittelkonsolen, Schalthebeln, Airbag-
Abdeckungen und Handschuhfächern;
aber auch für Außenanwendungen wie
Außenspiegel, Stoßfänger und integrierte
Frontspoiler greifen die Automobilbauer
zunehmend zu diesem Blend. In Zukunft
sehen die Entwickler gar noch weitere
Potenziale: Denn Terblend ® N zeichnet sich
durch eine Verwindungssteifigkeit aus, die
lästige Knarz- und Quietschgeräusche –
der Albtraum jedes Fahrzeugkonstrukteurs
– deutlich vermindern hilft. So laufen
bereits Praxistests, bei denen für die
Verkleidung der Dachsäulen das bisher
verwendete PC/ABS durch Terblend ® N
ersetzt wird.
Ihr Ansprechpartner:
Göran Bergström,
Tel. +46 31 639-813
www.terblend-n.com
Angenehme Haptik ist
gerade bei Fahrzeu-
gen der Oberklasse
gefragt.

Foto: Philips
Gewinnen
mit Terlux ® !
Zehn DVDs des Bond-
Films „Die another
day“ zu gewinnen.
Einfach vorbeischauen
auf
www.plasticsmagazine.com
Anwendungen 14
Undercover in Nordkorea. 007 spürt
Waffendeals nach. Seine Tarnung
fliegt auf, die Flucht misslingt. In
Sorge, dass aus James Bond gefährliche
Informationen gepresst wurden, entschließt
sich die Regierung 14 Monate später, durch
Agentenaustausch das „Risiko Bond“ zu
minimieren. Für Bond wird Drahtzieher Zao
freigelassen. Mit Zao hat Bond eine Rechnung
offen … Im 20. Serienabenteuer „Stirb
an einem anderen Tag“ beweist sich Pierce
Brosnan 40 Jahre nach dem ersten Bond-
Film „Dr. No“: souverän, intelligent, verführerisch
und – wunderbar britisch. Wenn 007
auf dem Bildschirm erscheint, schlagen nicht
nur Frauenherzen höher. Wie kommt der
Mann zu dieser Ausstrahlung? Und so lautete
seither die Frage: Womit um alles in der
Welt rasiert sich James Bond? Die Antwort
ist einfach: Er vertraut dem Sensotec
8894XL aus dem Hause Philips. Seit Jahrzehnten
setzt Philips bei Forschung und Entwicklung
hochwertiger Produkte auf die
BASF als Partner und Rohstofflieferanten.
Rund 150 Tonnen Terlux ® liefert die BASF
jährlich allein in die Niederlande. Zur Herstel-
Der Rasierer,
dem sogar Bond vertraut
Ein echter Leinwandstar gibt sich die Ehre:
„Mein Name ist Terlux ® “
lung des Staubdeckels, der die Rasierköpfe
abdeckt und der Sichtpaneele des „Bond-
Rasierers“ entschied sich das Team bei
Philips für Terlux ® , den transparenten,
thermoplastischen Kunststoff. Einer der
Gründe: Der Kunststoff beeindruckt durch
seine Rissbeständigkeit. Ein Plus, das nicht
nur einen Agenten im Auftrag Ihrer Majestät
beeindruckt: Auch der Mann von heute
möchte einen langlebigen Rasierer und die
Lizenz zur gründlichen Rasur.
Robust
im Alltag
„Der Werkstoff Terlux ® besticht insbesondere
durch seine im Vergleich zu PC niedrigere
Verarbeitungstemperatur – dadurch wird ein
Ausspülen der Druckfarben verringert“,
erklärt der bei der BASF zuständige Produktmanager
Sven Riechers. Terlux ® , ein
Thermoplast auf Basis von Methylmethacrylat,
Acrylnitril, Butadien und Styrol (abgekürzt
MABS), ist eine der jüngeren Kunststoff-
Spezialitäten der BASF und bietet neben
hoher Transparenz gute Materialsteifigkeit,
Spannungsrissbeständigkeit und Beständigkeit
gegenüber Reinigungsflüssigkeiten, so
dass auch dem robusten Umgang mit dem
Gerät im Alltag nichts im Wege steht. Entwickelt
wurde der Sensotec 8894XL bei
Philips Design in Amersfoort/Niederlande.
Mit 13 Designstudios in verschiedenen
Teilen Europas, den USA und der Asien-
Pazifik-Region bildet es das Wissenszentrum
für das gesamte Designspektrum
innerhalb des Technologiekonzerns. Etwa
500 Mitarbeiter aus mehr als 30 Ländern
beschäftigen sich unter anderem mit Produktdesign,
grafischer Gestaltung, Gestaltungslenkung
und -forschung, Corporate
Identity, angewandter Ergonomie, Interaktionsgestaltung,
multimedialer Gestaltung
und visuellen Tendenzen. Die Designabteilung
des Unternehmens gehört zu den
größten der Welt und sammelt Jahr für Jahr
Auszeichnungen, so zuletzt im Rahmen der
Verleihung der iF Design Awards 2003.
Ihr Ansprechpartner:
Sven Riechers,
Tel. +49 621 60-59349
www.terlux.com

Flexibilität pur
15
Colorflexx TM heißt das neue Serviceangebot
der BASF zur Selbsteinfärbung von ABS
Häufig wechselnde Farben in geringen Stückzahlen
und Wunschlieferzeiten von nur wenigen Wochen
für kundenspezifische Farben.
Dabei ständig wechselnden Trends zu
begegnen und Produktionspläne in
Windeseile umzustellen – Produktionsplanung entspricht heute
zumeist der vielzitierten Quadratur des Kreises. Wie sich unter
diesen Bedingungen schnell und flexibel reagieren lässt, darauf
gibt ein neues Serviceangebot der BASF zur Einfärbung von ABS
die passende Antwort: ColorflexxTM , so die kurze Formel, die vor
allem eines auf den Punkt bringen soll: Wer selbst einfärbt, ist
schneller und flexibler. Er vereinfacht seine Logistik, senkt seine
Kosten für Lagerhaltung und passt seine Farbeinstellungen genau
auf seine Bedürfnisse hin an.
„ColorflexxTM basiert auf drei Säulen,“ erklärt Stefan Burgdörfer,
bei der BASF im Vertrieb Styrenic Polymers zuständig für die Einführung
der neuen Servicemarke. Neben dem Angebot von Standard-ABS
und einem kompletten Paket an Service- und Beratungsleistungen
zur Umstellung auf Selbsteinfärbung beinhaltet
ColorflexxTM auch die Lieferung des passenden Masterbatches,
ein Konzentrat von Farbpigmenten in einem polymeren Träger.
Geht es um Farbe, arbeitet die BASF unter dem Dach von ColorflexxTM
europaweit mit Clariant sowie den regionalen Vertriebspartnern
ALBIS, Schulman und Ultrapolymers zusammen, die den
Masterbatch liefern. „Die Aufgaben“, erklärt Burgdörfer, „haben
wir nach dem Prinzip ‚Jeder, was er am besten kann’ verteilt.“ So
liegt die Koordination der Umstellung auf Selbsteinfärbung, die
technische Unterstützung bei Einfärbeversuchen sowie die Hilfestellung
bei Produktproblemen mit Terluran ® , dem ABS der BASF,
bei der BASF selbst. Leistungen im Rahmen der Farbberatung,
Neue Produkte
der Farbnachstellung oder der Farbmessung handhabt der jeweilige
Masterbatch-Partner. Eine Aufgabenteilung, die auch Michael
G. Thiessenhusen vom Partnerunternehmen Clariant als gelungen
ansieht. „Gerade hier kommen unsere Erfahrungen als Anbieter
von Additiv- und Farbkonzentraten zum Tragen.“
Partnerschaft unter dem Dach von ColorflexxTM heißt jedoch mehr.
Ein Blick ins Leistungspaket bestätigt: ColorflexxTM steht für
klar definierte hohe Standards in Qualität, Logistik, technischen
Service und Trouble Shooting. Ob Lieferzeit für das komplette
System von nur zehn Arbeitstagen, Farbnachstellungszeit für das
Masterbatch innerhalb von fünf Arbeitstagen oder die Unterstützung
bei Verarbeitungs- und Farbproblemen innerhalb von 24
Stunden: „Das“, sagt der für Terluran ® zuständige BASF-Produktmanager
Florian Greger, „sind nur Facetten eines Angebotes, mit
dem wir unsere Kunden flexibler machen und wenn nötig auch
bei der Quadratur des Kreises helfen.“
Weitere Informationen:
www.colorflexx.de oder www.colorflexx.com

Anwendungen 16
Neue Design-Freiheiten
Kunststoff-Bauteile auf Space Frames ersetzen
traditionellen Werkstoff
Effizienter Lastesel –
im Spezialfahrzeug
Multicar M 30 besteht
die Fahrerkabine aus
tiefgezogenen Kunst-
stoff-Bauteilen, die
auf den Stahlrahmen
geklebt sind.
Ausgetretene Pfade zu verlassen,
erfordert Kreativität und bisweilen
auch Mut. Wer indes diesen
Schritt wagt, kommt zu erstaunlichen und
unverhofften Resultaten. Diese Erkenntnis
bestätigt sich gerade in der industriellen
Massenfertigung,
wenn es darum
geht, konventionelle
Werkstoffe und
Produktionsabläufe
auf den Prüfstand
zu stellen. Oder
konkret gefragt:
Warum muss ein
Waschmaschinen-
Korpus eigentlich
grundsätzlich aus
Stahlblech geformt sein?
Die zunehmende Automatisierung und die
Entwicklung neuer, kostenoptimierter und
schneller Produktionsverfahren geben derartigen
Überlegungen noch mehr Gewicht
– und das sogar über die unterschiedlichsten
Branchengrenzen hinweg. So könnte
eine Fertigungsmethode aus dem Nutz-
fahrzeugbau durchaus Schule in ganz
anderen Produktbereichen machen.
Luran ® S
im Multicar
Denn der Thüringer Fahrzeughersteller
Multicar Spezialfahrzeuge GmbH hat es
vorgemacht: Beim neuesten Modell der
kompakten und vielseitig einsetzbaren
Lastesel, dem Multicar 30, ersetzt eine
wesentlich leichtere und zugleich in der
Produktion kostengünstigere Kunststoff-
Fahrerkabine die bisherige Lösung aus
Stahl. Innovativ dabei die Fertigungsmethode:
Auf einen skelettartigen Stahlrahmen,
den sogenannten „Space Frame“
werden die tiefgezogenen Kunststoff-Bauteile
schlicht aufgeklebt. Als idealer Werkstoff
hat sich dafür Luran ® S erwiesen.
Diese mit Acrylester-Kautschuk schlagzäh
modifizierten Styrol-Acrylnitril-Copolymere
der BASF haben sich bereits seit rund 15
Jahren im Fahrzeugbau, aber auch als
Werkstoff für Bauelemente oder Elektronikteile
bewährt. „Gerade im Fahrzeugbau hat

Luran ® S gezeigt,
dass der Kunststoff
dem traditionellen
Werkstoff Stahl mindestens gleichwertig
ist – gewichtssparend, farbecht, extrem
temperatur- und säurebeständig, vollkommen
korrosionsfrei und langlebig mit dauerhaft
hochwertiger Anmutung“, fasst Matteo
Uslenghi, Business Management
Luran ® S, die Eigenschaften seines Produktes
zusammen. Die gute Formbarkeit
ermöglicht zugleich, das Produktdesign zu
variieren – bis hin zu extremen Formen,
die mit anderen Werkstoffen kaum zu realisieren
wären. Diese Variabilität erhöht
nicht die Prozesskosten – ganz im Gegenteil:
Insbesondere die Werkzeugkosten
sind deutlich günstiger als bei konventionellen
Produktionsweisen. Darunter leidet
die Sicherheit übrigens nicht im geringsten:
Luran ® S steht auch in dieser Beziehung
dem Stahl in nichts nach, wie Crashtests
immer wieder beweisen.
Diese zahlreichen Vorteile macht sich der
Spezialfahrzeugbauer Multicar beim neuen
Multicar 30 voll zu Nutze: Die Space-Fra-
17
me-Technologie hat sich hier als ideal
gerade auch für kleinere Produktionsauflagen
erwiesen.
Modell für
Weiße Ware
Doch auch bei sechs- oder siebenstelligen
Stückzahlen kommen die Vorzüge von
Luran ® S erst recht zum Tragen: So
erscheint es gar keine so ferne Zukunftsidee
mehr, auch Haushaltsgeräten, sprich
der „Weißen Ware“, eine Außenhaut aus
Kunststoff zu geben. „Eine Waschmaschine
oder ein Spülautomat mit Luran ® S-
Mantel“, sagt Uslenghi, „lässt sich nicht
nur günstiger fertigen – der Kunststoff
schafft für diese Produkte eine ganz neue
und attraktive Designfreiheit.“
Ihr Ansprechpartner:
Matteo Uslenghi,
Tel. +39 0332 893908
www.luran-s.com
Anwendungen
Sicherheit garantiert:
Kunststoff-Bauteile
stehen in Crash-Tests
Stahl in nichts nach.

Anwendungen 18
Dämmstoff Neopor ®
in innovativen Fertighäusern
England: energieeffizienter sozialer
Wohnungsbau dank guter Wärmedämmung
Durch eine neuartige Stahl-Schaumstoff-Kombination wurden
innerhalb von wenigen Wochen die zehn Fertigwohnhäuser
einer Londoner Vorstadtsiedlung aufgebaut. Die Häuser
zeichnen sich nicht nur durch die kurze Bauzeit, sondern vor allem
durch die besonders gute Wärmedämmung aus. Der eingesetzte
Dämmstoff ist Neopor ® , der neue EPS-Schaumstoff der BASF.
Die Firma Fusion Building Solutions in Cork, Irland, bietet seit kurzem
diese pfiffige und innovative Kombination aus Konstruktion und
Wärmedämmung an. In der Londoner Kingshill Avenue ist eines der
ersten Bauprojekte mit diesem Konzept speziell für den sozialen
Wohnungsbau in Großbritannien realisiert worden.
Gebäudekonstruktion
Die Gebäude bestehen aus einer Stahlrahmenkonstruktion mit eingeschäumtem
Neopor ® Dämmstoff (Fusion Steel Frame Housing
System). Fusion Building Solutions lässt die Fertighausplatten in
einem speziell ausgelegten Aufschäumwerkzeug in Irland fertigen.
Dieser Plattenautomat nimmt bis zu 8x3 Meter große Stahlrahmen
auf. Die Dicke der Neopor ® Dämmschicht in diesen Stahlrahmen
beträgt 132 Millimeter. Die ausgeschäumten Stahlrahmen werden

mit Spezialfahrzeugen direkt zum Bauplatz
gebracht und vor Ort auf dem vorgefertigten
Fundament fixiert und miteinander verschraubt.
Zum Schluss werden innen auf
die Konstruktionen Gipskartonplatten montiert.
Für ein homogenes Außenbild sorgt die
für englische Vorstädte typische Klinkerverkleidung.
Diese Verkleidung ist dabei mit
Haken an der Metallkonstruktion befestigt.
In einer Woche steht die Gebäudehülle und
in 12 Wochen ist ein Reihenwohnhaus mit
70 bis 75 Quadratmetern Wohnfläche
bezugsfertig.
Wärmedämmvermögen des
Schaumstoffs Neopor ®
Besonders im sozialen Wohnungsbau
kommt es auf preiswertes (und damit
schnelles) Bauen und energieeffizientes
Wohnen an. Die hier verwendete Kombination
aus Stahlrahmen und direkt eingeschäumtem
Dämmstoff erlaubt nur
19
begrenzte Materialdicken. Daher wurde ein
Wärmedämmstoff gesucht, der eine
besonders niedrige Wärmeleitfähigkeit λ
hat. Das silbergraue Neopor ® ist die neue
Generation des bekannten Styropor ® , ein
Schaumstoff aus expandiertem Polystyrol
(EPS) der BASF. Es hat bei einer Rohdichte
von 19 bis 20 kg/m3 einen λ-Wert von nur
0,031 W/mK und so eine gegenüber
gewöhnlichem Styropor ® um 20 Prozent
bessere Wärmedämmleistung. Es kann so
die hohen Anforderungen an die begrenzte
Bauteildicke bei gleichzeitig herausragender
Wärmedämmung erfüllen. Der U-Wert, der
die thermische Durchlässigkeit eines Bauelements
beschreibt, beträgt beispielsweise
für die Außenwandelemente von Fusion
Building Solutions nur 0,27 W/m2K. Daher
ist in der Zulassung für die innovativen Fertighäuser
explizit Neopor ® als Wärmedämmstoff
der Wahl genannt. Die Hauswände
von Fusion Building Solutions erfüllen
die neuen, anspruchsvollen Wärme-
Anwendungen
Nach nur einer Woche
Bauzeit steht das
Fertighaus aus Stahl-
gerüst und Neopor ® -
Wänden. In 12 Wochen
ist es bezugsfertig.
dämmvorschriften in Großbritannien (Building
Regulations, Part L).
Fusion Building Solutions ist eine Tochtergesellschaft
der Fleming Group Holdings
und wurde vor etwa einem Jahr gegründet.
Unternehmensziel ist der Bau qualitativ
hochwertiger Häuser zu niedrigen Gesamtkosten.
Dazu hat Fusion das innovative
Hauswandsystem mit integrierter Wärmedämmung
entwickelt und patentieren lassen.
Zurzeit entstehen in dem neuen Produktionsstandort
in Cork etwa 15 Häuser
pro Woche. Innerhalb der nächsten zwei
Jahre will Fusion seine Produktionskapazität
auf 40 Häuser/Woche steigern. Fusion hat
die Zulassung der irischen und britischen
Baubehörden für den Einsatz des innovativen
Systems im Wohngebäudebau.
Weitere Informationen:
www.neopor.de
Informationen über Fusion Building Systems:
www.fusionbuildingsystems.com

Gesetze 20
Die WEEE-Richtlinie
legt fest, wie Elektro-
nikgeräte künftig zu
entsorgen sind.
Neue Richtlinie
zur Entsorgung
von Elektroschrott
Hersteller von Elektronikgeräten nehmen
Altgeräte künftig zurück
Jahrelang wurde um sie gerungen
und schon bald wird sie jeden Verbraucher
treffen. Die EU-Richtlinie
zur Entsorgung von Elektronikschrott ist im
Februar dieses Jahres in Kraft getreten.
Denn dort, wo der Markt für Elektro- und
Elektronikgeräte stark wächst, wächst
gleichzeitig auch die Menge der Altgeräte.
Bereits 1998 entsorgten die EU-Bürger
6 Millionen Tonnen Elektronikschrott. Wie
künftig damit umzugehen ist, legt die sogenannte
WEEE-Richtlinie (Waste Electrical
and Electronic Equipment) fest, die die EU-
Mitgliedsländer derzeit in nationales Recht
umsetzen. Sie umfasst dabei sämtliche
Geräte, die zu ihrem Betrieb elektrische
Energie benötigen – ob Kühlschränke,
Staubsauger, Mobiltelefone, Computer
oder Geldautomat. Von der neuen Regelung
sind eine Vielzahl von Branchen direkt
oder indirekt betroffen, so auch die
Kunststoffindustrie.
Im Kern verpflichtet die Richtlinie die
Hersteller von Elektro- und Elektronikgeräten,
die Altgeräte zurückzunehmen, zu
behandeln und zu verwerten. Die Sammelziele
und Verwertungsquoten sind für zehn
verschiedene Kategorien festgelegt. So
muss zum Beispiel bei Elektrogroßgeräten
eine Verwertungsquote von 80 Prozent
erreicht werden. Zusätzlich ist spätestens
am 31. Dezember 2006 eine Sammelquote
von vier Kilogramm je Einwohner und Jahr
aus privaten Haushalten nachzuweisen. In
Folge der nationalen Umsetzungen ist es
möglich, dass die Quoten in einzelnen Ländern
auch schärfer ausfallen.
Der Fokus der WEEE-Richtlinie liegt dabei
auf der Verwertungsphase der Geräte. „Leider“,
so Dr. Stefan Grutke, Fachmann der
BASF für Kunststoffe und Umwelt, „beachtet
die Richtlinie nicht den gesamten
Lebenszyklus der Geräte. Dies kann zu
Fehlern in der Bewertung der Umweltauswirkungen
führen. Beispielsweise verbraucht
ein LCD-Bildschirm viel weniger
Energie als ein Standardbildschirm. Da er
aber schlechter zu recyclen ist, erschwert
die Gesetzgebung seine Verbreitung.“

Höhere Kosten
für den Verbraucher
Dr. Stefan Grutke, in der BASF zuständiger
Fachmann für Kunststoffe und Umwelt, zur
EU-Elektroschrottrichtlinie.
Herr Dr. Grutke, was kommt mit der
Richtlinie auf den Verbraucher zu?
Künftig wird jeder seine Geräte sammeln
und nach Gebrauch zum Beispiel wieder an
Sammelstellen abgeben oder über Sperrmüllsammlungen
entsorgen müssen. Die
jetzt auf dem Markt befindlichen Geräte
werden gegen eine Gebühr beim Kauf
von Neugeräten verwertet – eine Gebühr,
die damit zunächst der Verbraucher zu zahlen
hat.
Wie wird sich die Richtlinie auf Kunststoffe
auswirken?
Von Bedeutung ist hier die Verpflichtung,
Kunststoffe, die bromhaltige Flammschutzmittel
enthalten, getrennt von anderen
21
Materialien zu behandeln und zu verwerten.
Weiterer Handlungsbedarf besteht auf
Grund der größeren Mengen an Kunststoffen,
die zur Verwertung anfallen werden. Zu
ihrer Behandlung gibt es bereits Konzepte.
Die in der Richtlinie vorgegebenen Stoffverbote
sind für die BASF unkritisch, da wir sie
seit längerem erfüllen.
Wie werden Kunststoffe aus Elektronikschrott
derzeit verwertet?
Dr. Stefan Grutke, Experte für Kunststoffe und
Umwelt.
In der Regel wird der Großteil der kunststoffhaltigen
Abfälle deponiert. Der verbleibende
Rest wird energetisch verwertet.
Kunststoffe auszubauen und sie werkstofflich
zu rezyklieren, ist in der Regel wirtschaftlich,
technisch und ökologisch nicht
sinnvoll.
Gesetze
Welche Verwertungswege für Kunststoffe
aus Elektronikschrott sind sinnvoll?
Grundsätzlich sind Kunststoffe nichts weiter
als schnittfestes Erdöl, das bei der Verbrennung
wertvolle Energie abgibt. Der
Verwertungsweg über die sogenannte
Schredderleichtfraktion stellt nach unserer
Meinung den sinnvollsten Weg dar. Dabei
werden die E/E-Geräte zerkleinert und eine
kunststoffreiche Fraktion von Metallen und
Glas abgetrennt. Diese Fraktion kann für
die energetische oder auch für die
rohstoffliche Verwertung genutzt werden.
Abschließend eine Empfehlung: Wie
sollen sich die Kunststoffhersteller auf
die neue Richtlinie vorbereiten?
Ab 2005 müssen heizwertreiche Fraktionen,
also auch kunststoffreiche E/E-Abfälle,
größtenteils verwertet werden. Darauf
hat sich die Kunststoffindustrie mit der
Gründung der Gesellschaft tecpol bereits
eingestellt. tecpol soll die Ausarbeitung
ökoeffizienter Verwertungsverfahren für
kunststoffhaltige Abfälle vervollständigen.
Die entsprechenden Aktivitäten sollen
industrieübergreifend organisiert werden.
Wichtig ist es, dabei die E/E- und die
Automobilindustrie einzubinden.
Weitere Informationen
zur Elektroschrottverordnung:
Dr. Stefan Grutke,
Tel. +49 621 60-40115
E-Mail: dialog.kunststoffe@basf-ag.de

Anwendungen 22
Reminiszenz an den König
der Konstrukteure
Ultraform ® sorgt beim Maybach-Rückspiegel für gute Rundumsicht
Foto: DaimlerChrysler

Respektvoll wurde er von seinen
Zeitgenossen „König der Konstrukteure“
genannt: Wilhelm Maybach
war langjähriger Wegbegleiter Gottlieb
Daimlers, fungierte als technischer Vorstand
der Daimler-Motoren-Gesellschaft
und stand selbst am Reißbrett, um 1901
den ersten Mercedes, den Simplex, zu
konstruieren – ein Fahrzeug, das bis heute
als Vorbild aller modernen Personenwagen
gilt. Der Name Maybach – und damit verbunden
die Marke, die für Kraft, edles
Design und höchsten Luxus steht – lebt
seit dem vergangenen Jahr wieder auf. Da
präsentierte DaimlerChrysler die neueste
Generation des Maybach. In vielen Bauteilen
fährt hier BASF-Kunststoff auf Luxusklassenniveau
mit.
Mit dem Maybach 57 und dem Maybach
62 – beeindruckende und komfortable
5,73 Meter bzw. 6,17 Meter lang und von
einem 550 PS leistenden Zwölfzylinder-
Motor angetrieben – rollen heute erstmals
nach sechs Jahrzehnten Funkstille wieder
Autos mit diesem traditionsreichen Namen
über unsere Straßen. Höchsten Wert auf
Perfektion und absoluten Luxus legten die
Konstrukteure bis ins Detail: So wird im
Grunde jedes Fahrzeug als Einzelstück
23
Viele Außenspiegel
bei VW, Audi oder
DaimlerChrysler wer-
den mit Hilfe des neu-
en Verstellantriebs
MR4 bewegt.
gefertigt und ganz individuell nach den
Kundenwünschen zusammengestellt – von
der Außenfarbe, über Leder- und Stoffauswahl
für den Innenraum bis zu den unzähligen
Ausstattungsoptionen.
Hohe Anforderungen
an den Werkstoff
So feilten Aerodynamiker Monate am
Design der Außenspiegel, um die lästigen
Windgeräusche während zügiger Autobahnfahrt
auf ein Minimum zu reduzieren.
Und auch das Innenleben der Spiegel stellt
neueste Technik dar: Verwendet wird hier
der neue Verstellantrieb MR4 der österreichischen
Magna-Donnelly-Tochter Magna
Auteca. Ultraform ® , das Polyoxymethylen
(POM) der BASF, erfüllt alle hohen Anforderungen
an den Werkstoff. Denn der Verstellantrieb
erfüllt zwei Funktionen in
einem: Er dient als Lager für die Spiegelplatte
und gleichzeitig als Mechanismus
für deren Lageänderung. Von dem Bauteil
werden besonders Vibrationsfreiheit und
hohe mechanische Belastbarkeit erwartet.
Weitere Anforderungen an die Maybach-
Zulieferer lauteten: Kompakt, leicht und
einfach zu montieren sollte der Antrieb
sein.
Anwendungen
Um diese Ansprüche zu erfüllen, setzt
Magna Auteca auf Ultraform ® von BASF.
Die Vorteile liegen auf der Hand: POM
verbindet hohe Steifigkeit mit mechanischer
Festigkeit, guten Gleitreibe- und
Federeigenschaften sowie Maßhaltigkeit.
Die eingesetzte Version von POM – Ultraform
® N2320 003 schwarz – ist obendrein
rasch im Spritzguss zu verarbeiten sowie
leicht entformbar und zeichnet sich nach
Praxiserfahrungen bei Magna Auteca
zusätzlich durch eine geringe Nachschwindung
aus. Um Kosten zu senken,
integrierten die Konstrukteure beim MR4
verschiedene Funktionselemente direkt in
das Bauteil. Bis zu 20 weitere Bestandteile
des Antriebes wie die Stellmotoren und
einzelne Getriebeteile lassen sich in der
Montage einfach anklipsen.
Übrigens: Nicht nur im exklusiven Maybach
rollt Ultraform ® im Spiegel-Verstellantrieb
MR4 über unsere Straßen – auch
in Oberklasselimousinen wie der S-Klasse
von Mercedes-Benz wird das Bauteil verwendet.
Und auch aus vielen anderen Automobilteilen
ist Ultraform ® von BASF nicht mehr
wegzudenken. Zu typischen Anwendungen
von Ultraform ® im Fahrzeugbau zählen:
Kugelschalen für Spurstangenköpfe
ebenso wie Kraftstoffentnahme-Einheiten,
Tankdeckel, Lautsprechergitter oder
Kleinmotor-Getriebeteile.
Ihr Ansprechpartner:
Dr. Wolfgang Sauerer
Tel. +49 621 60-41974
www.basf.de/ultraform

Firmengeschichte
Anwendungen 24
Chronik
Die Unternehmensgruppe fischer gilt
als eine der großen Ideenfabriken.
1883 Einzelerfindungen, die weltweit
abgesichert sind durch derzeit 3285
Schutzrechte, unterstreichen die enorme
Innovationskraft des Unternehmens.
Der Stammsitz ist in der kleinen
Schwarzwaldgemeinde Waldachtal in
Deutschland. Im Berichtsjahr 2001
erwirtschaftete die Unternehmensgruppe
mit Auslandsgesellschaften in
18 Ländern und weltweit 3400 Mitarbeitern
einen Umsatz von 402 Millionen
Euro. Drei Unternehmensbereiche
bilden die Säulen des Erfolges: fischer
Befestigungssysteme (Dübel und Bauzubehör),
fischer Automotive Systems
(Cupholder, CD-Boxen) sowie fischer
Baukastensysteme (Konstruktionsspielzeug
fischertechnik).
Perfekter Halt in allen Wänden
Sicherer Halt beim Bohren –
Befestigungsspezialist setzt auf Ultramid ®
Ob Profi oder Heimwerker: Jeder
hat in seinem Leben wahrscheinlich
schon einmal einen fischer-
Dübel benutzt, um etwas zuverlässig in der
Wand zu befestigen. Neu auf dem Markt
sind jetzt der Langschaftdübel SXS und der
Universaldübel UX. Beide werden aus Ultramid
® B3L, einem Vertreter des Polyamid-6-
Sortiments der BASF, hergestellt. Der neue
Universaldübel UX von fischer gibt Anwendern
von Anfang an ein gutes Gefühl. Mit
jeder Schraubendrehung zieht der Dübel
immer mehr – so lange, bis er sich am
Ende sicher im Bohrloch verspreizt oder im
Hohlraum verknotet. Der UX garantiert dauerhafte
Sicherheit und bietet als Multitalent
perfekten Halt in jeder Wand, egal ob Gipskarton,
Vollmauerwerk, Lochziegel oder
Beton.
Äußerst flexibel zeigt sich der UX auch in
der Wahl der zu befestigenden Elemente.
Wandregale, leichte Hängeschränke, Gardinenschienen,
Kabelkanäle, Spiegelschränke,
Handtuchhalter, Waschtische und viele
andere Dinge mehr aus dem Bereich der
Leichtbefestigungen lassen sich mit ihm
fixieren. Dabei ist der Kunststoffdübel UX
ein Werkzeug für jedermann – der Umgang
ist auch für den Laien problemlos und für
den Profi gewohnt. Sein komfortables
Handling vermittelt den exakten Moment,
in dem der Dübel richtig sitzt. Ein Dübelrand
verhindert ein Tieferrutschen im Bohrloch.
Sägezähne und Sperrkanten unterbinden
ein unerwünschtes Mitdrehen
im Bohrloch, auch bei ausgefransten
Löchern. Seine schrägen Verbindungsstege
ermöglichen eine sichere Schraubenführung.
Neun Millionen
Dübel täglich
Der Universaldübel UX von fischer besteht
aus Ultramid ® B3L. Universell ist der UX
auch bei der Aufnahme der Schrauben. Er
ist – im wahrsten Sinne des Wortes – offen
für vieles. Für Spanplatten- und Holzschrauben,
aber auch für unterschiedliche
Schraubendurchmesser. Maßgebend für
seine vielseitige Einsetzbarkeit ist die materialtypische
Kombination von Steifigkeit,

Zähigkeit und Reibeigenschaften des Ultramid
® B3L. Bei einer Tagesproduktion von
etwa neun Millionen Kunststoffdübeln
zählen für fischer neben mechanischen
Produkteigenschaften auch Zulassungen,
Qualitätskonstanz und Liefersicherheit zu
den wichtigen Anforderungen an ihre Partner.
Zulassung im
gerissenen Beton
Ganz neue Möglichkeiten eröffnet auch der
neu entwickelte Dübel fischer SXS dem
Handwerker. Er hat als erstes Bauteil seiner
Art die bauaufsichtliche Zulassung für
die Anwendung in gerissenem Beton
erhalten. Damit dringt ein Kunststoffdübel
erstmals in Bereiche vor, die bisher Stahlankern
vorbehalten waren. Das deutsche
Institut für Bautechnik in Berlin hat dem
Dübel aus Ultramid ® B3L damit bescheinigt,
dass mit ihm nun Markisen, Geländer,
25
Toranlagen und große Fassadenelemente
befestigt werden dürfen. Wesentlicher
Grund dafür ist die ebenfalls von fischer
entwickelte CO-NA-Schraube. Eine
Schraube, deren Gewindegänge – anders
als bei herkömmlichen Holzschrauben –
konisch geformt sind. Das bedeutet, je
stärker eine Last am Dübel zieht, umso
Anwendungen
Die neuen Dübelgene-
rationen der fischer-
werke decken ein
breites Einsatzspek-
trum ab. Der Lang-
schaftdübel fischer
SXS und der Univer-
saldübel fischer UX
bestehen beide aus
dem Allround-Kunst-
stoff Ultramid ® B3L.
größer wird der Spreizdruck und damit die
Haltekraft. Bei einem Riss im Bohrloch
bleibt dieser Spreizdruck erhalten. Die
Dauerhaftigkeit des bauaufsichtlich zugelassenen
Ultramid ® zeigt sich in Langzeittests:
Die Ergebnisse dieser Prüfungen
lassen eine Extrapolation der Lebensdauer
von Dübeln aus Ultramid ® B3L auf 50 Jahre
zu.
Ihr Ansprechpartner:
Dr. Michael Fischer,
Tel. +49 621 60-95129
www.basf.de/ultramid
Am letzten Tag des vergangenen Jahrtausends wurde „Befestigungspezialist“ Artur
Fischer 80 Jahre alt. Für mehr als 1000 Erfindungen erhielt er weltweit knapp 5800
Schutzrechte. Eine aber – Nr. 1097117 vom 8. November 1958 – machte ihn
buchstäblich in jedem Haushalt bekannt: das Patent für den „Spreizdübel aus
Kunststoff“. 1948 als kleiner Werkstattbetrieb gegründet, hat sich das
Familienunternehmen in den zurückliegenden 20 Jahren unter Gründersohn Klaus
Fischer zu einem Global Player entwickelt. „Nur wer mit den Menschen arbeitet, wird
langfristig Erfolg haben“, lautet das Motto von Klaus Fischer, geschäftsführender
Gesellschafter. Mit 29 Jahren hat der Sohn des Firmengründers das Unternehmen
1980 mit einem Jahresumsatz von 160 Millionen Mark übernommen. In der Folgezeit
hat er nicht nur den Umsatz nahezu verfünffacht. Er hat es vielmehr verstanden, den
Innovationsgedanken auf alle Unternehmensbereiche auszudehnen.

Anwendungen 26
Royalblaues Mikrowellengeschirr als
Verkaufsschlager bei der Tupperparty ®
Ultrason ® bewährt sich als dekorativ-leistungsstarkes Küchenzubehör im Alltag
Alle drei Minuten hat das neue
Mikrowellengeschirr bundesweit
seinen großen Auftritt: Dann startet
nämlich eine Tupperparty. Immerhin 14
Millionen Kaufwillige sind – fasziniert von
den praktischen Kunststoff-Küchenhelfern
– jährlich bei einer der rund 1,5 Millionen Partys mit von der
Partie. Hinter den Kulissen der Verkaufsschau hält der Hochleistungskunststoff
Ultrason ® , was an außergewöhnlichen Fähigkeiten
versprochen wird.
Elisabeth Budi, seit über 17 Jahren als Leiterin der Versuchsküche
bei Tupperware ® um die stete Optimierung der Produkte bemüht,
lobt das neue Geschirr. Royalblau und wahlweise in runder oder
quadratischer Form ist es optisch dekorativ. Doch darüber hinaus
entpuppt es sich in der Anwendung als wahrer Alleskönner. „Wo
früher zwei Formen benötigt wurden, reduziert sich der Bedarf
folglich auf eine“, freut sie sich über den Erfolg.
Hochleistungskunststoff
weiterentwickelt
Wo Materialien aus Metall scheitern, bietet das Mikrowellengeschirr
ein weiteres Plus: Es ist geschmacksneutral und kann fest verschlossen
werden. Dank der Unverformbarkeit von Ultrason ® kann
das Gefäß direkt aus dem Kühlschrank oder dem Gefrierfach in
Mikrowellengeschirr von Tupperware hat einiges
zu leisten. Weder Mikrowellen noch häufige Reini-
gung dürfen den Gefäßen aus dem BASF-Kunst-
stoff Ultrason ® etwas anhaben.
das Mikrowellengerät
gestellt werden.
Das ist jedoch
nicht alles: Neben
der enormen thermischenBeständigkeit
von minus
25 bis plus 160
Grad ist insbesondere
die lebensmittelrechtliche
Unbedenklichkeit
ausschlaggebend für den Erfolg des Kunststoffs aus dem Hause
BASF. Darüber hinaus gibt Tupperware – wie bei allen Produkten –
auch hier eine Garantie für die Lebensdauer des Produktes von
über 30 Jahren.
Mit den jüngsten Ultrason ® Typen stellt die BASF eine Weiterentwicklung
ihres Hochleistungskunststoffes vor, der in der Produktion
leicht entformbar, witterungsbeständig und noch stabiler ist. Neue
schwarze Produkte glänzen stärker als ihre Vorgänger und sind
speziell für den Einsatz bei Bauteilen entwickelt worden, die oberflächlich
veredelt werden. Dazu gehören beispielsweise metallisierte
Produkte wie Reflektoren, Blenden und Dekorationsteile. Die unter
dem Handelsnamen Ultrason ® etablierten Hochleistungskunststoffe
Polysulfon und Polyethersulfon eignen sich auf Grund ihrer Zulassung
im Lebensmittelbereich optimal zur Fertigung von Behältern
für den Küchenbereich. Bei langer Lebensdauer überstehen sie
heiße und fettige Speisen bis plus 180 Grad ebenso wie Gefrorenes
und natürlich auch aggressive Reinigungsmittel.
Weitere Informationen:
www.basf.de/ultrason

Durchatmen mit Ultrason ®
acapella ® choice, so lautet der wohlklingende
Name eines neuen
Atemtherapiegerätes der US-amerikanischen
Firma DHD Healthcare.
Hergestellt aus
Ultrason ® , dem Polyethersulfon
der BASF, basiert acapella
choice auf einem
System, das den
Druck in den Bronchien
während der
Ausatmung erhöht.
Dadurch werden Sekret und Absonderungen
in den Lungen und Atemwegen
in Bewegung versetzt, was unter
anderem bei Lungenerkrankungen das
Abhusten erleichtert.
Transparent und
leicht zu verarbeiten
Das Gerät ist so gestaltet, dass es leicht
auseinander zu nehmen und zu reinigen
ist. DHD Healthcare hatte für die Gestaltung
des Gerätes sehr hohe Ansprüche an
die Haltbarkeit des Materials. So muss es
unter anderem bei der Sterilisierung
Dampftemperaturen von bis zu 136 Grad
aushalten. Gerade auf die Beständigkeit
bei unterschiedlichsten Reinigungsmethoden,
wie Auskochen oder Autoklavieren,
legt DHD Healthcare besonderen Wert.
Zusätzlich zu den Anforderungen an Zähigkeit
und Haltbarkeit erfüllt das eingesetzte
Ultrason ® S 2010 auch wichtige Designkri-
27
Hochleistungskunststoff in Atemtherapiegerät
terien wie Transparenz, Einfärbbarkeit und
leichte Verarbeitung im Spritzguss. „Wir
benötigten ein zähes Material, das den
hohen Anforderungen unserer Kunden an
Haltbarkeit entsprach“, erklärt Douglas M.
Crumb von DHD Healthcare. Das
Geschäft der BASF mit
DHD Healthcare
wickelt Amco
Plastics ab, einer
der Vertriebspartner
für die Kunststoffe der
BASF in den USA. „Mit diesem
Kunststoff war das unsere erste
Erfahrung. Dank der Unterstützung der
Mitarbeiter von Amco und BASF war die
Aufgabe für unser Entwicklungs- und Produktionsteam
jedoch leicht zu bewältigen“,
zeigt Crumb sich zufrieden.
Anwendungen
DHD Healthcare ist ein führender Hersteller
von Atemtherapiegeräten, der Kunden
weltweit betreut. Das Unternehmen verarbeitet
seit über 25 Jahren Kunststoffe. Für
seine innovativen und qualitativ hochwertigen
Produkte auf dem Markt für Atemtherapiegeräte
wurde das Unternehmen in
den vergangenen Jahren häufig ausgezeichnet.
Erleichterung für die
Atemwege – das
Atemtherapiegerät
von DHD Healthcare.

Strategie 28
Auf Grund ihrer her-
vorragendenEigen- schaften sind Poly-
amide in nahezu allen
Bereichen der Technik
unentbehrlich gewor-
den.
Neue Struktur bei Performance Polymers
Bisher
BASF
Fasern
Neu (nur BASF)
BASF
Bereich Performance Polymers
Polyamid Intermediates & Polymere
Honeywell
Fasern
Technische Kunststoffe
Polyamide & andere
Technische Kunststoffe
Polyamide & andere
Technische Kunststoffe
Polyamid Global
Bereich Performance Polymers
Polyamid Intermediates & Polymere

BASF verstärkt ihr Geschäft mit Kunststoffen
Transaktionen mit Honeywell endgültig abgeschlossen
Die BASF Aktiengesellschaft, Ludwigshafen,
übernahm am
01.05.03 das weltweite Geschäft
mit technischen Kunststoffen von Honeywell
International, Morris Township, New
Jersey, USA. Gleichzeitig verkauft die
BASF ihr globales Geschäft mit Polyamidfasern
an Honeywell. Die Transaktionen
wurden von den zuständigen Behörden
genehmigt. Mit diesen Transaktionen,
welche am 14.01.2003 veröffentlicht
wurden, trennt sich die BASF von ihren
Aktivitäten bei Polyamidfasern und konzentriert
sich auf das Geschäft mit technischen
Kunststoffen, Styrolkunststoffen,
Polyurethanen sowie Zwischenprodukten
für die Herstellung von Polyamid.
Umbenennung
des Segments
„Wir arbeiten mit Hochdruck an der Integration
des erworbenen Geschäftes mit
Polyamidwerkstoffen, um so schnellstmöglich
die Vorteile aus dem zusammengeführ-
29
ten Geschäft realisieren zu können“, sagt
Dr. John Feldmann, Mitglied des Vorstands
der BASF Aktiengesellschaft und zuständig
für das Segment „Kunststoffe und Fasern“,
das jetzt „Kunststoffe“ heißen wird. „In
unserem Kunststoffgeschäft wollen wir in
den wichtigsten Regionen eine führende
Position im Markt, bei den Kosten und bei
der Zusammenarbeit mit unseren Kunden
erreichen. Darüber hinaus konzentrieren
wir uns auf die Arbeitsgebiete, in denen wir
unseren Kunden eindeutige Vorteile bieten
können und die uns gleichzeitig profitables
Wachstum ermöglichen“.
Mit der Akquisition wird die BASF ihr Produktangebot
besonders für Kunden aus
der Automobil-, Verpackungs- sowie Elektrik-
und Elektronikindustrie vergrößern. Als
Ergebnis der Transaktion wird die BASF
ihre Position als ein internationaler und führender
Anbieter von technischen Kunststoffen
verbessern. Der vereinbarte Erwerb
umfasst weltweit Produktionsanlagen, Forschungs-
und Entwicklungseinrichtungen
Strategie
sowie Verkaufs- und Kundenservicezentren.
Rund 500 Honeywell-Mitarbeiter sind
für das Geschäft tätig.
Proforma-Umsatz von etwa
2,2 Milliarden Dollar
Honeywell erzielte 2002 mit technischen
Kunststoffen einen Umsatz von rund 380
Millionen US-Dollar. Zusammen hätten beide
Unternehmen 2002 einen Proforma-
Umsatz von etwa 2,2 Milliarden US-Dollar
mit technischen Kunststoffen und Polyamidzwischenprodukten
erzielt.
Im Arbeitsgebiet Polyamidfasern erzielte
die BASF einen Umsatz im Jahr 2002 von
rund 360 Millionen US-Dollar.
Ihr Ansprechpartner in den USA:
Tim Fitzpatrick
BASF Corporation
Tel.: +1 973 426-2305
Fax: +1 973 426-2856
E-Mail: fitzpat@basf.com
Ihr Ansprechpartner bei Honeywell:
Elma Peters
Honeywell International
Tel: +32 2 728-2588
E-Mail: elma.peters@honeywell.com
Mit diesem Zeichen
visualisiert die BASF
die Erweiterung ihres
Produktportfolios um
Capron ® , das ehemali-
ge Polyamid von
Honeywell.

Anwendungen 30
Die Firma ROCA wurde
im Jahr 1917 gegründet.
Heute ist ROCA einer
der größten Sanitär-
warenanbieter Europas.
Symbiose aus Design, Qualität
und Funktionalität
Langlebige Anwendungen im Sanitärbereich dank Ultraform ®
Sanitäreinrichtungen
zeichnen sich nicht nur
durch ihr Design aus. Es
sind insbesondere die mechanischen
Eigenschaften, die Qualität
und Funktionalität bestimmen. Kein
Wunder, dass hier der Alleskönner
Kunststoff zum Zuge kommt, beispielsweise
im Inneren von Mischbatterien.
Gerade wenn es darum geht, die
Funktionsteile im Inneren der
hochwertigen Sanitärprodukte
von ROCA möglichst langlebig
zu machen, setzt das Unternehmen
auf den technischen
Kunststoff Ultraform ® der BASF.
Das umfassende Programm von
Produkten höchster Qualität
erlaubt es dem spanischen Traditionshaus
ROCA, nicht nur
vollständige Badausstattungen,
sondern auch Materialien für
das ganze Haus und für Innenund
Außenanwendungen anzubieten,
die gleichermaßen für
den Heim-, Industrie- und
öffentlichen Bereich geeignet
sind. Ende 2000 begann das
spanische Unternehmen die Zusammenarbeit
mit den Ultraform-Profis der BASF.
Der seither verwendete Werkstoff hat eine
hohe Beständigkeit gegen Heißwasser und
Korrosion, ist resistent gegen Kalkablagerung
und erfüllt die Trinkwasser- und
Sicherheitsvorschriften.
Erweiterung
der Produktpalette
Die Qualität in der Fertigung bei ROCA
wird durch hochpräzise Industrieprozesse
bestimmt, mit denen bei jedem einzelnen
Teil eine optimale Widerstandsfähigkeit,
Haltbarkeit des Dekors, Farbtreue und
Genauigkeit sowie eine perfekte Geometrie
erreicht wird. Das in der Gegend von
Barcelona gelegene Keramikwerk stellte
ursprünglich Steinzeug für Bodenbeläge
her, das bekannte Produkt „Gres Diamante“.
Es folgte die Fertigung von Wandverkleidungen,
die ebenfalls auf weißer Keramikmasse
im Einfachbrennverfahren hergestellt
werden. Durch den Einsatz von
Ultraform ® kann ROCA sein Angebot um
Sanitärprodukte erweitern, die in der
Handhabung, Langlebigkeit und nicht
zuletzt Pflege Maßstäbe setzen.

News
News
31
Terblend ® N in NAFTA Best in class
Terblend ® N, das Blend der BASF aus
Polyamid (PA) und Acrylnitril-Butadien-
Styrol (ABS), ist seit Anfang 2003 auch
in Nordamerika erhältlich. Das Styrolcopolymer
ist die Alternative zu
PC/ABS in Anwendungen für die Automobil-,
Elektro- und Elektronik- sowie
Sport- und Freizeitindustrie. „Die
Marktakzeptanz von Terblend ® N in
Europa ist so groß, dass wir diesen
Kunststoff auch nach Nordamerika
bringen mussten“, erklärt Eric J. Parrell,
Produktmanager Styrolpolymere
bei der BASF Corporation, den Schritt.
Seitdem hat die BASF Corporation
gleich mehrere neue Anwendungen
mit Terblend ® N realisiert. So wechselte
mittlerweile ein Hersteller von
Sicherheitsglas bei der Produktion von
Rahmen zu Terblend ® N, da es eine
höhere Schlagzähigkeit bietet. Auf
Grund seiner Haltbarkeit ersetzt Terblend
® N nun auch Seifenspender aus
PC/ABS in öffentlichen Waschräumen.
Der weltweit tätige Automobilzulieferer
Valeo, Paris, hat die BASF mit ihrem
Kunststoff Ultradur ® (PBT) und ihren
industriellen Beschichtungssystemen
in das renommierte Lieferantenprogramm
VIP (Valeo Integrated
Partnership) aufgenommen. Mit der
VIP-Vereinbarung zeichnet Valeo eine
exklusive Auswahl von Zulieferern aus,
die in ihrem Produktbereich die beste
Leistung hinsichtlich Qualität,
Konstanz, globaler Präsenz und
Wettbewerbsfähigkeit, Service und
innovativer Technologie gezeigt
haben. Von den 3100 Zulieferern von
Valeo erreichten bisher nur 67 den
VIP-Status „Best in class“. Valeo setzt
verschiedene Ultradur ® Typen der
BASF unter anderem bei der
Konstruktion und Herstellung von
Scheinwerferreflektoren und
Scheibenwischern ein und beliefert
damit Kunden wie DaimlerChrysler,
GM, PSA, Renault und Volkswagen.
Fax-Antwort an die Redaktion
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Impressum
plastics
Beratung:
David A. Elliott/
BASF Corporation/USA,
Wim Peters/
BASF Nederland,
Natsuko Yamada/
BASF Japan,
Chris Wilson/
BASF UK,
Gerald Teo/
BASF South East Asia
Redaktion:
Waldemar Oldenburger
Herausgeber:
BASF Aktiengesellschaft
KS/KC – E 100
67056 Ludwigshafen
Tel.: +49 621 60-46910
Fax: +49 621 60-49497
Vertrieb:
BASF Aktiengesellschaft
Layout:
Spektrum, Ludwigshafen
BASF Aktiengesellschaft
Redaktion „plastics“
KS/KC – E 100
Fax: +49 621 60-49497
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® = Reg. Marke der BASF Aktiengesellschaft