Recuperación de Ejes Sólidos de Turbomaquinaria por Injerto

Dentro de ciertos límites, la porosidad puede controlarse mediante la regulación de la llama, del chorro
de aire, no obstante una reducción drástica de la porosidad, suele provocar depósitos duros y frágiles y
muy oxidados, que pueden dar lugar a fallos enservicio.
La oxidación del metal de aportación se produce al fundirse por la acción de la llama y durante el
trayecto hasta la pieza. Normalmente, la oxidación producida durante la fusión suele ser muy pequeña,
salvo que la llama sea oxidante. Las principales causas de la oxidación son los sobrecalentamientos, el
empleo de llamas con exceso de oxígeno y la proyección a distancias muy grandes.
Pistolas Para La Metalización.
La operación requiere el empleo de pistolas especiales de metalización, que suelen pesar entre 1.5 y 3
kg. Y que utilizan materiales de aportación en forma de alambres de diferentes diámetros (hasta 5
mm.). Normalmente, estas pistolas pueden proyectar entre 2 y 6 kg. de metal de aportación por cada
hora de trabajo. Cuando se trata de metalizar grandes superficies puede recurrirse al empleo de pistolas
más pesadas, de mayor aportación, montadas sobre dispositivos que permitan automatizar el proceso.
La pistola consta de dos partes fundamentales: la unidad de alimentación de alambre y el sistema de
suministro y control de los gases (ver ilustración 2). La unidad de alimentación empuja el hilo,
automáticamente, hacia la boquilla de la pistola. El sistema para suministro de gases controla el caudal
de oxígeno, de gas combustible y de aire comprimido. La boquilla dispone de un orificio central por el
que alimenta el material de aportación. Rodeándolo, lleva una serie de pequeños conductos por los que
salen los gases para obtener la llama y el chorro de aire a gran velocidad.
El material de aportación, sale por la boquilla, se funde y se atomiza por la acción de llama y los
chorros de aire a presión. Las pequeñas partículas metálicas, procedentes de la fusión del hilo, son
arrastradas por la corriente de aire y proyectadas a gran velocidad, sobre la superficie de la pieza.
Normalmente suele utilizarse la llama oxiacetilénica, por su gran potencia calorífica y elevada
temperatura (superior a 3094°C). No obstante, cuando se trabaja con materiales de aportación de bajo
punto de fusión, también puede utilizarse él hidrógeno o el propano.
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