MEJORAS EN LA FABRICACION DE HILERAS DE EXTRUSION O ...

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OFICINA ESPAÑOLA DE
PATENTES Y MARCAS
ESPA ÑA
11 kNúmero
de publicación: 2 187 662
51 kInt.
Cl. 7 : B21C 25/02
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12 TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA T3
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86 Número de solicitud europea: 96922145.6
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86 Fecha de presentación: 04.07.1996
k
87 Número de publicación de la solicitud: 0 837 745
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87 Fecha de publicación de la solicitud: 29.04.1998
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54 Título: Mejoras en la fabricación de hileras de extrusión o relativas a la misma.
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30 Prioridad: 07.07.1995 GB 9513885
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45 Fecha de la publicación de la mención BOPI:
16.06.2003
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45 Fecha de la publicación del folleto de patente:
16.06.2003
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73 Titular/es: Ailsa Investments Limited
Victory House, Prospect Hill, P.O. Box 104
Douglas, Isle of Man IM1 1EQ, GB
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72 Inventor/es: Feldcamp, Edward George
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74 Agente: Manresa Val, Manuel
Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes,
de la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina
Europea de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar
motivada; sólo se considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de
oposición (art. 99.1 del Convenio sobre concesión de Patentes Europeas).
Ventadefascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, 1 – 28036 Madrid

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DESCRIPCION
Mejoras en la fabricación de hileras de extrusión
o relativas a la misma.
La invención se refiere a las hileras de extrusión
que son usadas para producir perfiles alargados
de metal (tal como aluminio), plásticos, etc.,
así comoaunmétodo de fabricación de tales hileras.
En un proceso de extrusión es necesario que
todas las partes del material que es extrusionado
pasen a través de la hilera a prácticamente la misma
velocidad, puesto que de no ser así es probable
que resulte deformado el perfil extrusionado.
Como es bien sabido, en una hilera de extrusión
la velocidad del material de extrusión a través
de la hilera, en cualquier zona determinada
de la cavidad de la hilera, depende de la anchura
de la cavidad de la hilera en esa zona, de su situación
en relación con el centro de la hilera, y de
la longitud de soporte de carga de la cavidad de
la hilera (es decir, de su longitud en la dirección
de extrusión) en esa zona.
Puesto que la anchura y la situación de cada
zona de la cavidad de la hilera son en esencia determinadas
para todo perfil específico a extrusionar,
normalmente es necesario controlar la velocidad
a base de ajustar la longitud de soporte de
carga de la cavidad de la hilera en las distintas
zonas de la misma de forma tal que la velocidad
del material de extrusión sea lo más uniforme posible
a través de toda el área de la cavidad de la
hilera. Así, una parte estrecha de la cavidad de la
hilera requerirá una longitud de soporte de carga
más corta que una parte más ancha de la cavidad
a fin de lograr la misma velocidad.
Esta requerida variación de la longitud de soporte
de carga (conocida como el contorno de soporte
de carga) se logra normalmente a base de
formar en la cara posterior de la hilera, es decir
en la cara que es la más alejada del tocho de
material a extrusionar a través de la hilera, una
cavidad de salida que corresponde a la forma general
de la cavidad de la hilera más un desdeje
todo alrededor. La profundidad de la cavidad de
salida es entonces variada para ajustar la longitud
efectivadesoportedecargadelapropiacavidad
de la hilera.
Por ejemplo en la GB-A-2143445 y en la GB-
A-2184371 están descritos varios métodos de esta
clase para fabricar una hilera de extrusión.
La DE-A-3414994 describe un sistema alternativo
según el preámbulo de la reivindicación 1
en el que es formada una cavidad de entrada en la
cara anterior de la hilera, es decir en la cara que es
más cercana al tocho de material a extrusionar.
En este caso, la longitud efectiva de soporte de
carga de la profundidad de la cavidad de la hilera
es ajustada a base de variar la profundidad de la
cavidad de entrada, en lugar de la profundidad
de una cavidad de salida. En este sistema permanece
constante en todas las zonas de la hilera
la longitud de soporte de carga combinada de la
cavidad de entrada y de la cavidad de la hilera.
Hay numerosos métodos y técnicas perfectamente
conocidos para lograr la requerida correlación
entre la longitud de soporte de carga y la
forma y situación de la cavidad de la hilera a fin de
lograr un flujo uniforme. Por ejemplo, las reque-
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ridas longitudes de soporte de carga pueden lograrse
mediante métodos de prueba y error basados
en los conocimientos de un experto diseñador
de hileras, o bien están cada vez más disponibles
programas informáticos para calcular las longitudes
de soporte de carga requeridas a partir de la
forma y situación de la cavidad de la hilera.
Sin embargo, las hileras de extrusión resultantes
de tales métodos del estado de la técnica
pueden adolecer de determinadas desventajas.
Por ejemplo, la superficie del perfil extrusionado
puede quedar marcada longitudinalmente por una
parte de la cavidad de la hilera en la que haya
dos zonas contiguas que tengan unas longitudes
de soporte de carga sensiblemente distintas, como
puede suceder frecuentemente. Además, puesto
que la propia cavidad de la hilera debe ser trabajada
y ajustada para regular el flujo de material
de extrusión, puede no ser posible formar
la hilera a base de un material que no pueda ser
fácilmente trabajado, o darle un acabado superficial
tal como una nitruración, que podría ser por
lo demás deseable para dar un mejor acabado al
perfil. Sería por consiguiente deseable lograr un
flujo prácticamente uniforme a través de una cavidad
de hilera que tenga una longitud de soporte
de carga fija y prácticamente uniforme a fin de
evitar que el perfil quede marcado debido a variaciones
de las longitudes de soporte de carga y
para permitir que la hilera sea formada a base
de un material y tenga un acabado superficial
que sean adecuados para conseguir una resistencia
mecánica y una resistencia al desgaste lo mejores
posible, así como para dar al perfil extrusionado
el mejor acabado posible.
En la EP-A-0569315 está descrito un método
para lograr un efecto de este tipo. En el método
descrito en esa memoria descriptiva se prevé enel
lado anterior o de entrada de la cavidad de la hilera
una cavidad alargada de entrada cuyos lados
convergen según discurren hacia la cavidad en la
dirección de extrusión, formando así un“ángulo
de entrada”. Este “ángulo de entrada” es calculado
en relación recíproca con la anchura de cada
zona de la cavidad de la hilera. La selección de
distintos ángulos de entrada para distintas zonas
de la cavidad de la hilera controla así lavelocidad
del material de extrusión hacia la cavidad de la
hilera de forma tal que en la entrada a la cavidad
de la hilera la velocidad del material de extrusión
en cada zona es tal que redunda en una velocidad
prácticamente uniforme a través de toda el área
de la cavidad de la hilera. En consecuencia, la
propia cavidad de la hilera puede tener una longitud
de soporte de carga prácticamente constante.
En una realización preferida, el ángulo de entrada
se prevé a base de formar la cavidad de entrada
con una serie de escalones que discurren hacia el
interior hacia la cavidad de la hilera. Los escalones
son de profundidad constante, y el ángulo de
entrada es ajustado a base de variar la anchura
de los escalones.
Si bien un sistema de este tipo ha logrado
cierto éxito, el mismo puede adolecer de determinadas
desventajas. Por ejemplo, cuando la cavidad
de la hilera es formada con tramos que son
muy cercanos unos a otros, en el lado de entrada
de cada tramo el espacio puede ser insuficiente

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para permitir que sean previstos para cada zona
ángulos de entrada independientes e individuales,
puesto que las cavidades de entrada escalonadas
y adyacentes quedarían superpuestas. En consecuencia,
en la práctica tales tramos adyacentes
cercanos de la cavidad de la hilera tienen que comunicarse
con una sola cavidad de entrada escalonada.
Esto significa que no se tiene un control
individual del flujo a través de estas zonas adyacentes
de la cavidad de la hilera, y ello puede
redundar en un flujo no uniforme a través de los
tramos si los mismos son de anchuras diferentes.
Además, el ajuste del caudal mediante el ajuste
del ángulo de entrada no hace uso de las técnicas
bien conocidas y acreditadas desde hace mucho
tiempo que son utilizadas para controlar la velocidad
a base de ajustar la longitud de soporte
de carga, con el resultado de que los diseñadores
de hileras deben aprender técnicas y parámetros
que son totalmente nuevos y con los cuales los
diseñadores no están familiarizados, a fin de poner
el sistema en funcionamiento.
Asimismo, a pesar de que el “ángulo de entrada”
puede ser calculado para cada zona de la
cavidad de la hilera, en la práctica es también
necesario hacer pequeños ajustes a fin de corregir
variaciones de la velocidad que pueden ponerse de
manifiesto al ser llevadas a cabo las pruebas iniciales
de la hilera. Tales pequeños ajustes pueden
ser efectuados a base de ajustar la longitud de soporte
de carga de la cavidad de la hilera en una
zona determinada, pero con ello se pierde la ventaja
de tener una cavidad de hilera que presente
una longitud de soporte de carga prácticamente
constante. Sin embargo, puede resultar difícil hacer
pequeños ajustes de precisión del ángulo de
entrada, lo cual constituye los únicos otros medios
que pueden ser utilizados para variar la velocidad
a través de una zona de la hilera. Presumiblemente
ésta es la razón por la cual se prefiere
el escalonamiento, puesto que ajustar la anchura
de una serie de escalones puede ser más fácil que
ajustar con precisión el ángulo de una superficie
continua inclinada. Sin embargo, al preverse los
escalones puede surgir una considerable resistencia
al flujo del material al interior de la cavidad
de la hilera, con el resultado de que se ve reducida
la velocidad global del material de extrusión
através de la hilera. Esto es contrario a lo deseado,
puesto que la productividad de una instalación
de extrusión depende de la velocidad a la
que son producidas las extrusiones. Asimismo, el
escalonamiento puede dar lugar a la generación
de un calor excesivo.
Es también conocida la técnica de prever una
placa de introducción en el lado anterior de la hilera,
provista de aberturas que se comunican con
las cavidades de la hilera. Sin embargo, tales placas
de introducción son generalmente de espesor
constante, y la velocidad del material de extrusión
que pasa a través de las aberturas practicadas en
la placa de introducción puede ser ajustada tan
sólo a base de ajustar la anchura de tales aberturas.
Esto no es lo suficientemente preciso como
para permitir un exacto control de la velocidad, y
se requiere también una corrección convencional
de la propia cavidad de la hilera. Para la extrusión
continua es también práctica común pre-
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ver una placa de soldadura en el lado anterior de
la hilera. En este caso el extremo de cola de cada
tocho de metal es cortado en la superficie anterior
de la placa de soldadura y establece contacto
con la superficie de cabeza de un nuevo tocho,
que queda soldada al extremo del tocho anterior
al pasar la unión entre los dos tochos a través de
la placa de soldadura. Sin embargo, también en
este caso sucede que la placa de soldadura no es
utilizada para controlar con precisión el flujo de
metal, y sigue siendo necesaria una corrección de
la propia cavidad de la hilera.
La presente invención persigue aportar formas
mejoradas de las hileras de extrusión, y métodos
de fabricación de tales hileras que puedan superar
muchas de las anteriormente mencionadas desventajas
de los sistemas del estado de la técnica o
todas ellas, y en una realización preferida aporta
un sistema plenamente controlado en el que no es
necesaria corrección alguna de la propia cavidad
de la hilera.
Según la invención, se aporta una hilera de
extrusión como la definida en la reivindicación 1.
Puesto que la velocidad del material de extrusión
es plenamente controlada en la cámara de
preformación, es decir antes de que dicho material
de extrusión llegue a la cavidad de la hilera,
la cavidad de la hilera propiamente dicha puede
tener una longitud de soporte de carga constante
en todas las zonas de la misma, con las ventajas a
las que se ha aludido anteriormente. La velocidad
del metal a través de la cámara de preformación
es ajustada a base de ajustar la anchura y la longitud
de soporte de carga de la cámara de preformación.
Esto permite emplear la abundancia
de experiencia y/o programas informáticos que
están siendo ya usados para el diseño de las cavidades
de hilera convencionales, redundando en un
preciso control de la velocidad. Además, puesto
que no se requiere un “ángulo de entrada”, las
paredes laterales de la cámara de preformación
pueden ser paralelas o prácticamente paralelas,
conlocuallaanchuramáxima de la cámara de
preformación puede ser considerablemente menor
que la anchura máxima de la cavidad de entrada
en el sistema con “ángulo de entrada” del estado
de la técnica al que se ha aludido anteriormente,
con el resultado de que hay espacio para prever
una zona aparte de la cámara de preformación
para cada zona de la cavidad de la hilera. Si dos
zonas de la cavidad de la hilera son particularmente
cercanas, puede hacerse que sea correspondientemente
estrecha la cámara de preformación
agrandada que se comunica con cada zona, siendo
la velocidad controlada a base de reducir la longitud
de soporte de carga de la cámara de preformación.
Como alternativa, si la forma de la
cavidad de la hilera lo permite, las zonas de la
cámara de preformación pueden ser desplazadas
en relación con sus correspondientes zonas de la
cavidad de la hilera para que no interfieran unas
con otras, siguiendo en comunicación con sus correspondientes
zonas de la cavidad de la hilera.
Para proporcionar un control preciso del flujo
através de la cámara de preformación, las paredes
laterales de la cámara son con preferencia
exactamente paralelas.
Mediante una apropiada selección de la an-
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chura de las distintas zonas de la cámara de preformación,
puede reducirse el número de zonas de
la cámara de preformación que requieren una distinta
longitud de soporte de carga. Esto permite
que sea reducido el número de parámetros variables
para controlar el flujo de metal a través de la
abertura de la hilera, siendo así simplificada la corrección
de la hilera y resultando por consiguiente
más repetible y fiable tal corrección.
Como se ha mencionado anteriormente, las variaciones
de la velocidad pueden hacer que el perfil
extrusionado quede deformado, y al ser variada
la longitud de soporte de carga dentro de la cavidad
de la hilera propiamente dicha ello puede
dar lugar a que el perfil quede marcado superficialmente.
Por consiguiente, mediante la presente
invención puede lograrse la producción de perfiles
de alta calidad. Es sin embargo igualmente importante
el hecho de que la invención permite que
sea controlado y mejorado el propio proceso de
fabricación. Por ejemplo, una hilera de extrusión
incorporará normalmente una serie de cavidades
de hilera similares distanciadas en la cara de la
hilera, para producir simultáneamente varios perfiles
extrusionados. Al ser extrusionados, los perfiles
son extraídos por un solo dispositivo extractor.
En consecuencia, es necesario que los perfiles
que salen de todas las cavidades de hilera sean extrusionados
a la misma velocidad, puesto que de
lo contrario el dispositivo extractor puede estirar
y por consiguiente deformar cualesquiera de los
perfiles que estén siendo extrusionados a una velocidad
ligeramente inferior a la del resto. Puesto
que la presente invención permite controlar con
gran precisión las velocidades de extrusión, resulta
posible unificar las velocidades de extrusión
por las distintas cavidades de hilera en la hilera.
La invención permite también incrementar la velocidad
global de extrusión, como se describirá,
permitiendo por consiguiente incrementar de manera
fiable y controlada la productividad de la
hilera.
Puesto que la velocidad a través de cada zona
de la cavidad de hilera es controlada en la cámara
de preformación antes de que sea alcanzada la cavidad
de la hilera, la cavidad de la hilera producirá
un perfil extrusionado que tiene exactamente
la misma forma como la cavidad de la hilera, y
no es necesario, como ha venido sucediendo hasta
la fecha, incorporar deformaciones en la cavidad
de la hilera a fin de corregir el perfil de la extrusión
que sale de la misma. Por ejemplo, con
los métodos convencionales es frecuentemente necesario
para algunas formas de perfil inclinar las
paredes de la parte de soporte de carga de la cavidad
de la hilera en una o en otra dirección a
fin de compensar alguna deficiencia de la forma
del perfil que queda de manifiesto al ser llevadas a
cabo las pruebas. Asimismo, por ejemplo, cuando
se requiere que dos partes de un perfil estén a un
determinado ángulo una con respecto a la otra,
puede ser necesario que las correspondientes partes
de la cavidad de la hilera estén a un ángulo
ligeramente distinto a fin de lograr el ángulo requerido
en el perfil extrusionado. Algunos de estos
ajustes de la forma de la abertura de la hilera
pueden ser muy pequeños, y pueden perderse o
disminuir si no se le da a la hilera un correcto y
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cuidadoso mantenimiento a lo largo de un prolongado
período de uso. Así, la limpieza y la pulimentación
de la abertura de la hilera pueden dar
lugar a que con el paso del tiempo queden eliminadas
las pequeñas variaciones correctivas de la
forma de la abertura de la hilera, de tal manera
que a pesar de que la hilera produce el perfil correcto
cuando es nueva, la misma cambia con el
uso empezando a producir un perfil ligeramente
deformado. Este problema no surge con la presente
invención, en la que el control del flujo de
metal es efectuado antes de que el metal llegue
alaaberturadelahilera. Estaespeciededeformación
deliberada de la cavidad de la hilera
puede ser evitada con la presente invención, en la
queelmaterialdeextrusión es plenamente controlado
en la cámara de preformación antes de
alcanzar la cavidad de la hilera, y puede ser controlado
de forma tal que el perfil extrusionado que
es producido por la cavidad de la hilera se ajusta
exactamente a la forma de la cavidad de la hilera
propiamente dicha.
Las alteraciones y correcciones que un corrector
de hileras convencionales puede efectuar en
una hilera a fin de lograr el perfil deseado pueden
ser pequeñas y sutiles, estando basadas en
la larga experiencia del corrector de hileras, y
siendo a menudo intuitivas. Tales correcciones
pueden ser por consiguiente difíciles o imposibles
de registrar y de repetir de manera fiable dentro
de una sucesión de hileras similares. En contraste
con ello, en la presente invención el perfil
deseado es logrado a base de ajustar unos pocos
parámetros claramente definidos de la cámara de
preformación. Estos parámetros pueden ser medidos
y registrados, por ejemplo en un programa
informático, y puede ser repetidos continuamente,
mediante precisos métodos de mecanización, en
las de una sucesión de hileras, produciendo así
resultados enteramente coherentes. La corrección
convencional de hileras puede requerir gran cantidad
de trabajo manual, que es inherentemente
difícil de repetir con precisión. La presente invención
puede permitir que toda la conformación
de la cámara de preformación y de la cavidad de
la hilera sea efectuada a máquina, siendo por consiguiente
inherentemente repetible.
Como se ha mencionado anteriormente, la cavidad
de la hilera puede tener una longitud de soporte
de carga prácticamente constante en todas
las zonas de la misma. En particular, la invención
permite que todas las zonas de la cavidad de la
hilera tengan una longitud de soporte de carga
prácticamente cero.
Es conocida la técnica de prever hileras de extrusión
de longitud de soporte de carga cero, y por
ejemplo tales hileras están descritas en la EP-A-
0186340. Sin embargo, como se reconoce en esa
memoria descriptiva, el diseño de una hilera de
longitud de soporte de carga cero convencional es
tal que no es posible una modificación del perfil
de la abertura para incrementar o reducir la
velocidad de paso del metal. En consecuencia,
las hileras de longitud de soporte de carga cero
han venido siendo consideradas hasta la fecha
como principalmente adecuadas para extrusionar
los de la minoría de perfiles cuya configuración
no requiere ajuste o corrección. Si una hilera de

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longitud de soporte de carga cero convencional
no produce una extrusión del perfil requerido, no
hay manera de poder corregir la hilera. Sin embargo,
puesto que la presente invención permite
el control de la velocidad del metal antes de la
hilera, la misma permite la utilización de hileras
de longitud de soporte de carga cero para virtualmente
todos los tipos de perfil. Así, la presente
invención permite combinar las ventajas de las hileras
de longitud de soporte de carga cero con una
corrección y un control fiables.
Una cavidad de hilera de longitud de soporte
de carga prácticamente cero puede ser formada a
base de prever en la placa de la hilera una abertura
de hilera que esté aguzada negativamente a
todo lo largo, es decir de forma tal que las paredes
de la abertura de hilera diverjan a medida que
discurren desde la superficie anterior hacia la superficie
posterior de la placa de la hilera. Como se
menciona en la EP 0186340, se prefiere un ángulo
de aguzamiento negativo de al menos 0,8 ◦ para
que sea despreciable todo esfuerzo de rozamiento
entre las paredes de la hilera y el metal que fluye
através de la misma. Se cree que es más fiable
un ángulo de aguzamiento negativo de aproximadamente
1,5 ◦ .
Se comprenderá que en la práctica es imposible
prever una cavidad de hilera que sea de longitud
de soporte de carga literalmente cero, puesto
que normalmente habrá unpequeño radio en la
unión entre la cavidad de hilera aguzada negativamente
y la superficie anterior de la placa de
la hilera. La EP 0186340 se refiere a sistemas
en los que este radio de curvatura es de no más
de 0,2 mm. Sin embargo, a los efectos de esta
memoria descriptiva se considera que la cavidad
de hilera tiene una longitud de soporte de carga
cero cuando la cavidad de hilera incrementa su
anchura a medida que discurre distanciándose de
la cara anterior de la placa de la hilera, independientemente
del radio de curvatura en el extremo
anterior de la cavidad de la hilera.
En cualquiera de los sistemas según la invención,
la zona de la cámara de preformación
que es de longitud de soporte de carga mínima
puede ser también de longitud de soporte de
carga prácticamente cero, incrementando hasta
un máximo la velocidad global de extrusión.
Al menos algunas de dichas zonas de la cámara
de preformación pueden tener cada una una anchura
que sea en el mismo porcentaje predeterminado
mayor que la anchura de la respectiva zona
correspondiente de la cavidad de la hilera. Como
alternativa o adicionalmente, al menos algunas de
dichas zonas de la cámara de preformación pueden
tener cada una una anchura que sea en la
misma cantidad predeterminada mayor que la anchura
de la respectiva zona correspondiente de la
cavidad de la hilera.
Lasanchurasdedichaszonasdelacámara de
preformación están preferiblemente dispuestas de
manera prácticamente simétrica en relación con la
anchura de la correspondiente zona de la cavidad
de la hilera. Sin embargo, como se ha mencionado
anteriormente, la anchura de una o varias de dichas
zonas de la cámara de preformación puede
estar desplazada en relación con la anchura de la
correspondiente zona de la cavidad de la hilera.
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Preferiblemente, la longitud de soporte de
cargadecadazonadelacámara de preformación
es aportada por una parte de soporte de carga de
la misma que es inmediatamente adyacente a la
correspondiente zona de la cavidad de la hilera.
Cada zona de la cámara de preformación
puede incluir una parte que esté antes de la parte
de soporte de carga que proporciona la longitud
de soporte de carga y que incrementa su anchura
a medida que discurre distanciándose de dicha
parte de soporte de carga.
Lacavidaddelahileraylacámara de preformación
están preferiblemente formadas en componentes
independientes que están unidos fijamente,
con la cámara de preformación en comunicación
con la cavidad de la hilera. Como alternativa,
la cavidad de la hilera y la cámara de preformación
pueden estar formadas integralmente
en un solo componente. Sin embargo, una ventaja
de formar la cámara de preformación y la
cavidad de la hilera en componentes separados es
la de que ello puede permitir que el componente
de la cámara de preformación sea usado de nuevo
con un nuevo componente de la cavidad de la hilera
si se desgastase el componente de la cavidad
de la hilera original.
La invención incluye también dentro de su alcance
un método de fabricación de una hilera de
extrusión según se define en la reivindicación 13.
Se da a continuación a título de ejemplo
una descripción más detallada de realizaciones de
la invención haciéndose referencia a los dibujos
acompañantes, en los cuales:
LaFigura1esunavistaesquemática de la
cara anterior de una hilera de extrusión formada
con dos cavidades sencillas;
la Figura 2 es una sección esquemática según
la línea 2-2 de la Figura 1;
la Figura 3 es una sección esquemática según
la línea 3-3 de la Figura 1;
laFigura4esunavistadelacaraanteriorde
una hilera de extrusión que muestra dos cavidades
de hilera que tienen una forma algo más compleja
que las de la Figura 1;
la Figura 5 es una sección según la línea 5-5
de la Figura 1;
laFigura6esunavistaesquemática de la cara
anterior de parte de una forma adicional de cavidad
de hilera;
la Figura 7 es una sección esquemática según
la línea 7-7 de la Figura 6;
la Figura 8 es una sección esquemática de una
hilera que tiene una cavidad de hilera de longitud
de soporte de carga cero;
la Figura 9 es una sección esquemática de otra
forma de hilera;
la Figura 10 es una sección esquemática de
otra forma de hilera;
la Figura 11 es una vista similar de una versión
modificada de la cavidad de la Figura 10; y
la Figura 12 es una sección esquemática de
una cavidad de hilera que incorpora refrigeración.
La Figura 1 muestra la cara anterior 10 de
una hilera de extrusión 11 formada con dos cavidades
12 y 13 que tienen en general forma de Z
achatada.
En una forma constructiva convencional del
estado de la técnica cada cavidad de hilera 12 ó
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13 se comunicaría con una cavidad de salida divergente
alargada formada en la cara posterior de la
placa de la hilera. La longitud de soporte de carga
de las distintas zonas de la cavidad de la hilera,
es decir su dimensión en la dirección de extrusión,
sería ajustada a base de ajustar la profundidad de
esta cavidad de salida. Por este medio la longitud
de soporte de carga de cada parte de la cavidad
de la hilera sería ajustada de forma tal que redundase
en una velocidad prácticamente uniforme del
material de extrusión a través de todas las partes
de la cavidad de la hilera.
En contraste con ello, según la presente invención
la cara anterior de la hilera es formada
con una cámara de preformación a través de la
cual el material de extrusión es obligado a pasar
antes de llegar a la cavidad de hilera 12 o
13, permitiendo así que la velocidad del material
de extrusión sea ajustada antes de que dicho material
de extrusión llegue a la cavidad de hilera
propiamente dicha.
Haciendo referencia a la Figura 2, se apreciará
que la hilera 11 comprende una placa posterior
14 en la cual está formada la cavidad de hilera 12
propiamente dicha. Todas las partes de la cavidad
de hilera 12 tienen una longitud de soporte de
carga constante 15 que puede ser, por ejemplo,
de2mm. Unacavidaddesalida16partedela
cavidad de hilera 12, divergiendo las paredes de
la cavidad a medida que discurren hacia la cara
posterior 17 de la placa 14 de la hilera.
Está fijadarígidamente a la placa posterior
14 una placa anterior 18 que está formadacon
una cámara de preformación 19. La cámara de
preformación tiene en general una forma similar
a la de la cavidad de hilera 12, pero la anchura
de todas las zonas de la cámara de preformación
es mayor que la anchura de las correspondientes
zonas de la cavidad de hilera 12. Como puede
verse por la Figura 1, en el caso de la cavidad
de hilera 12 superior la cámara de preformación
19 tiene una anchura que está incrementadaen
un 50 % todo alrededor de la cavidad de hilera
12, con lo cual la anchura total de cada zona de
la cámara de preformación 19 es el doble de la
anchura total de la correspondiente zona de la
cavidad de hilera. Se denominará a tal sistema
un sistema “con un incremento del 50 %”.
Según la presente invención, la longitud de soporte
de carga 20 (véase la Figura 2) de cada zona
de la cámara de preformación 19 es calculada de
acuerdo con la anchura de la cámara de preformación
en esa zona, y de acuerdo con su distancia
alalínea central 21 de la hilera, para proporcionar
una requerida velocidad del material de extrusión
al entrar el mismo en la cavidad de la
hilera propiamente dicha. La velocidad a la entrada
a cada zona de la cavidad de la hilera es seleccionada
de forma tal que es prácticamente uniforme
la velocidad del subsiguiente flujo a través
de todas las zonas de la cavidad de la hilera. La
longitud de soporte de carga 20 de la cámara de
preformación es controlada a base de mecanizar
en la cara anterior 10 de la placa anterior 18 una
cavidad de entrada 22 de profundidad apropiada
para dar a la cámara de preformación 19 la requerida
longitud de soporte de carga 20 resultante.
La cavidad de entrada 22 comprende un re-
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borde estrecho plano 22a, para definir exactamente
el extremo de entrada de la cámara de preformación
19, y superficies 22b que discurren inclinadas
a aproximadamente 45 ◦ según se distancian
de la cámara 19. Tal inclinación es necesaria
para asegurar que estas superficies no actúen
como soporte de carga en el metal de extrusión alterando
el efecto de soporte de carga de la cámara
de preformación 19.
El uso de una cámara de preformación 19 en
la que las paredes laterales de la cámara de preformación
son paralelas permite que la velocidad
sea controlada a base de ajustar la longitud de
soporte de carga 20, utilizando medios perfectamente
acreditados para calcular la longitud de soporte
de carga requerida para alcanzar la velocidad
necesaria. Asimismo, puesto que los ajustes
de la hilera para ajustar la velocidad no requieren
alteración alguna de la cavidad 12 de la hilera
propiamente dicha, como sucede en el caso de
los de la mayoría de los métodos del estado de la
técnica, la cavidad de hilera 12 puede ser formada
abasedecualquiermaterialqueproporcionela
resistencia mecánica y la resistencia al desgaste
necesarias sin que tenga que ser tomada en consideración
necesidad alguna de estar en condiciones
de ajustar la longitud de soporte de carga de
la cavidad de la hilera tras haber sido la misma
formada inicialmente. Asimismo, puesto que la
cavidad de soporte de carga propiamente dicha
permanece invariable, la misma puede ser recubierta
con un acabado apropiado, tal como por
nitruración, para así dar al perfil extrusionado el
mejor acabado superficial posible.
Asimismo, puesto que la cavidad de hilera 12
propiamente dicha tiene una longitud de soporte
de carga constante, ello redunda también inherentemente
en un acabado de mejor calidad del
perfil extrusionado, en contraste con los sistemas
del estado de la técnica en los que es probable que
la extrusión quede marcada allí donde la misma
pasa a través de una zona de la cavidad de la hilera
en la que dos distintas longitudes de soporte
de carga son adyacentes una a otra.
El grado de incremento de anchura, o de
“incremento”, de la cámara de preformación en
relación con la cavidad de la hilera puede ser
de cualquier valor requerido, en dependencia del
tamaño y de la forma de la cavidad de hilera propiamente
dicha y de su situación en relación con
la línea central de la hilera. A título de ejemplo,
la Figura 1 muestra también una cavidad de hilera
13 en la que la cámara de preformación 23
presenta un incremento de un 200 %, es decir que
la anchura incrementada de la cámara de preformación
a cada lado de la cavidad de hilera es el
doble de la anchura de la cavidad de hilera 13
propiamente dicha. También en este caso es mecanizada
una cavidad de entrada 24 en la cara
anterior 10 de la placa anterior 18 de la hilera,
siendo la profundidad de la cavidad de entrada
24 seleccionada para que dé alacámara de preformación
23 la requerida longitud de soporte de
carga y para por consiguiente lograr la requerida
velocidad del material de extrusión al llegar el
mismo a la cavidad de hilera 13 propiamente dicha.
En el caso en el que, tal como en los casos ilus-

11 ES 2 187 662 T3 12
trados en la Figura 1, el “incremento” porcentual
de la cámara de preformación es constante para
todas las zonas de la cavidad de la hilera, la velocidad
del material de extrusión a través de la
cámara de preformación es controlada exclusivamente
a base de ajustar la longitud de soporte
de carga de la cámara de preformación que conduce
a cada zona. Sin embargo, en algunos casos
y con perfiles más complejos puede ser ventajoso
también variar el incremento porcentual de la
cámara de preformación en distintas zonas de la
cavidad de la hilera, y las Figuras 4 y 5 muestran
un ejemplo de esto.
Haciendo referencia a las Figuras 4 y 5, la hilera
de extrusión 25 comprende también aquí una
placa anterior 26 y una placa posterior 27. La
placa posterior 27 está formada con dos cavidades
de hilera idénticas, que son una cavidad superior
28 y una cavidad inferior 29. Cada cavidad de
hilera tiene una longitud de soporte de carga uniforme
de 2 mm, por ejemplo, en todas las zonas
de la misma, y conduce a una cavidad de salida
30 que diverge hacia el exterior hacia la cara posterior
31 de la hilera.
La placa anterior 26 está formadaconcámaras
de preformación 27 y 33 que se comunican con
las cavidades de hilera 28 y 29 respectivamente,
y en la placa anterior 26 están mecanizadas cavidades
de entrada 32 y 34 que se comunican con
las cámaras de preformación de la hilera respectivamente.
Como mejor se aprecia en la Figura 4, las dos
cavidades de hilera 28 y 29 tienen la misma forma,
comprendiendo la cavidad superior 28 una zona
central 28a que tiene en general forma de Z achatada,
una zona extrema 28b que tiene una anchura
mayor que la de la zona central 28a, y una
zona extrema opuesta 28c que tiene una anchura
menor que la de la zona central. Por ejemplo, la
zona central puede tener una anchura de 2 mm;
la zona extrema 28b puede tener una anchura de
4 mm; y la zona extrema 28c puede tener una
anchura de 1 mm.
Como en el sistema anterior, la cámara de preformación
28 tiene una forma que es en general
similar a la de la cavidad de hilera 28, y tiene un
incremento de un 50 %, es decir que la anchura
de la cámara de preformación, a cada lado de la
cavidad de hilera, está incrementadaenun50%
de la anchura de la cavidad de la hilera.
También como en el sistema anterior, las longitudes
de soporte de carga de las distintas zonas
de la cámara de preformación 27 son ajustadas en
relaciónconlaanchuraylasituación de las zonas
de la cámara de preformación, y por consiguiente
de las zonas de la cavidad de la hilera con la cual
las mismas se comunican. Así, la zona agrandada
27b de la cámara de preformación requerirá una
longitud de soporte de carga considerablemente
mayor que la zona 27a, como puede verse por la
Figura 5, a fin de reducir la velocidad a la que
es apropiada para la mayor área de la zona de la
cavidad de la hilera, mientras que la zona menor
27c de la cámara de preformación requerirá una
longitud de soporte de carga menor que la de la
zona 27a.
En algunos casos puede lograrse un control
más preciso de la velocidad del material de ex-
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trusión tambiénabasedevariarelincremento
porcentual de las distintas zonas de la cámara de
preformación, además de variar sus longitudes de
soporte de carga, y un sistema de este tipo está
ilustrado en el caso de la cavidad de hilera inferior
29 en la Figura 4. En este caso la zona central 33a
de la cámara de preformación 33 tiene aún un incremento
de un 50 %, pero la zona extrema agrandada
33b de la cámara de preformación tiene tan
sólounincrementodeun25%. Lazonaextrema
opuesta 33c de la cámara de preformación, que se
comunica con la zona extrema reducida 29c de la
cavidad de la hilera, tiene un incremento de un
200 %.
Visto de otra manera, puede considerarse que
las zonas 33a y 33b de la cámara de preformación
tienen una anchura que es mayor que la anchura
de las respectivas zonas correspondientes 29a y
29b de la cavidad de la hilera, siendo la diferencia
entre dichas anchuras la misma cantidad predeterminada,
aunque la zona 29b de la cavidad
de la hilera sea más ancha que la zona 29a.
El efecto del incremento proporcionalmente
reducido de la zona 33b de la cámara de preformación
es el de disminuir la velocidad del material
de extrusión a través de esa zona de la cámara
de preformación en comparación con la velocidad
através de la zona 33a, con lo cual en la zona
33b se requiere una longitud de soporte de carga
más corta para lograr la velocidad requerida a
través de la zona 29b de la cavidad de la hilera.
Análogamente, el incremento de la anchura de
la zona 33c de la cámara de preformación sirve
para incrementar la velocidad del material de extrusión
de una manera apropiada para tal zona
estrecha de la cavidad de la hilera. Esto supera el
posible problema de que con un incremento porcentual
uniforme pudiese no ser posible mediante
un ajuste de la longitud de soporte de carga solamente
alcanzar una velocidad del material de
extrusión en la cámara de preformación 33c suficiente
para asegurar que el material pase a la
velocidad requerida a través de la zona 29c de la
cavidad de la hilera.
En todos los sistemas anteriormente mencionados
según la invención el prever una cámara de
preformación cuya forma está en correspondencia
con la de la cavidad de la hilera proporciona
así gran flexibilidad de control de la velocidad del
material de extrusión a través de la hilera, permitiendo
obtener las óptimas condiciones de extrusión.
Se comprenderá que las formas sencillas de cavidad
de hilera ilustradas son formas que son presentadas
meramente a título de ejemplo, y que la
invención es aplicable a cualquier forma de perfil.
Por ejemplo, la invención es aplicable a hileras de
extrusión destinadas a extrusionar perfiles huecos.
En este caso, cada cámara de preformación
será formada en parte en la parte macho de la
hilera y en parte en la parte hembra, para así
obtener una cámara de preformación que esté en
comunicación con la totalidad de la cavidad de la
hilera.
En los sistemas de las Figuras 1-5 cada zona
de la cámara de preformación es prácticamente
simétrica con respecto a la correspondiente zona
de la cavidad de la hilera, es decir que la zona de
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13 ES 2 187 662 T3 14
la cámara de preformación se superpone a la zona
de la cavidad de la hilera en una cantidad similar
a cada lado. Sin embargo, esto no es esencial, y en
algunas configuraciones de la cavidad de la hilera
determinadas zonas de la cavidad pueden ser tan
cercanas unas a otras que unas zonas de la cámara
de preformación dispuestas simétricamente se superpondrían.
En tales circunstancias, las zonas
de la cámara de preformación pueden ser desplazadas
con respecto a las correspondientes zonas
de la cavidad de la hilera para que no se superpongan,
y pueden tener por consiguiente efectos
independientes en sus respectivas zonas de la cavidad
de la hilera. Una disposición de este tipo
está ilustrada en las Figuras 6 y 7.
ComomejorseapreciaenlaFigura6,lacavidad
de hilera 35 está formada en un extremo
de tal manera que forma dos ramas 36 paralelas
distanciadas. Las ramas 36 de la cavidad de la
hilera pueden ser tan cercanas que si las correspondientes
zonas 37 de la cámara de preformación
fuesen dispuestas simétricamente con respecto a
las zonas 36 de la cavidad de la hilera las mismas
se superpondrían, interfiriendo así con el correcto
efecto de control de la cámara de preformación.
En consecuencia, en este caso las zonas
37 de la cámara de preformación están desplazadas
con respecto a sus correspondientes zonas 36
de la cavidad de la hilera, formando así doszonas
independientes y distintas. Cada zona 37 de
la cámara de preformación puede ser por consiguiente
ajustada para controlar con precisión el
flujo de metal a su correspondiente zona de la cavidad
de la hilera. El desplazamiento de las zonas
de la cámara de preformación no tiene un importante
efecto negativo en el funcionamiento de la
invención. Siempre que las cámaras de preformación
redunden en que el metal de extrusión llegue
a la cavidad de la hilera a velocidad uniforme,
no importa dónde estén situadas las cámaras de
preformación en relación con la cavidad de la hilera.
Puesto que la velocidad del material de extrusión
a través de una zona de la hilera es incrementada
a base de reducir la longitud de soporte
de carga en esa zona, la velocidad global
del material a través de la hilera puede ser incrementada
a base de reducir todas las longitudes de
soporte de carga. En las de la mayoría de las hileras
de extrusión convencionales es necesario conservar
importantes longitudes de soporte de carga
en todas las zonas de la cavidad de la hilera propiamente
dicha, puesto que la variación diferencial
de tales longitudes de soporte de carga es la
única manera de controlar la velocidad a través de
las distintas zonas de la cavidad de la hilera. La
presente invención, sin embargo, permite el uso
de una cavidad de hilera de longitud de soporte
de carga uniforme. En consecuencia, la presente
invención puede ser usada con una cavidad de hilera
de longitud de soporte de carga cero, según
la denominación que es utilizada como se ha expuesto
anteriormente, y un sistema de este tipo
está ilustrado en sección en la Figura 8.
En este sistema la placa 38 de la hilera está
formada con una cavidad de hilera 39 que tiene
una abertura de entrada 40 que tiene la forma de
la extrusión requerida. Las paredes 41 de la ca-
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vidad de la hilera están aguzadas negativamente,
porejemploa1,5 ◦ , es decir que divergen ligeramente
a medida que discurren distanciándose de
la abertura 40. A la placa de la hilera se le ha
practicado de manera convencional un vaciado en
el extremo posterior de la cavidad 39 de la hilera,
como está indicado con el número de referencia
42.
Puesto que las paredes 41 están aguzadas negativamente,
las mismas no aplican una importante
resistencia de rozamiento al metal que pasa
através de la abertura 40, y el metal es conformado
solamente por las esquinas 43 en torno
a la abertura 40, de manera que la longitud de
soporte de carga de la cavidad de la hilera es
prácticamente de cero. Se comprenderá, sin embargo,
que es necesario que las esquinas 43 sean
lisas para dar un buen acabado superficial al perfil
extrusionado. Estas esquinas estarán por consiguiente
ligeramente redondeadas, de tal manera
que en la práctica habrá una longitud de soporte
de carga que es tan pequeña que resulta despreciable,
en lugar de una longitud de soporte de
carga de realmente cero.
Como en todas las realizaciones de la presente
invención, la velocidad del material de extrusión a
través de la abertura 40 es controlada por la longitud
de soporte de carga de las distintas zonas de
la cámara de preformación agrandada en el lado
anterior de la cavidad de la hilera. Como se ha
descrito anteriormente, las zonas de la cámara de
preformación antes de la longitud de soporte de
carga de control 44a están inclinadas hacia el exterior,
como indica el número de referencia 45 en
la Figura 8, por lo cual es insignificante el riesgo
de que tales partes de la placa 44 de la cámara
de preformación tengan un efecto de soporte de
carga en el material de extrusión que pasa a través
de la misma.
Otra manera de incrementar la velocidad global
del material a través de la hilera es la de reducir
en la medida de lo posible las longitudes
de soporte de carga de las distintas zonas de la
cámara de preformación.
En todos los sistemas anteriormente descritos,
la parte de la longitud de soporte de carga de cada
zona de la cámara de preformación es preferiblemente
lo más cercana posible a la cavidad de la
hilera. Sin embargo, la invención no excluye los
sistemas en los que las longitudes de soporte de
carga de las zonas de la cámara de preformación
están distanciadas antes de las correspondientes
zonas de la cavidad de la hilera. La Figura 9
muestra un sistema en el que la zona de la cámara
de preformación 50 tiene una abertura 51 de longitud
de soporte de carga cero distanciada antes
de una cavidad de hilera 52 de longitud de soporte
de carga cero. Esta disposición minimiza
la longitud de soporte de carga total de la hilera,
ypermiteasí obtener una máxima velocidad del
material de extrusión a través de la hilera.
A fin de conservar el control de la velocidad a
través de todas las zonas de la hilera, solamente la
zona de la cámara de preformación que requiera
la mínima longitud de soporte de carga será de
longitud de soporte de carga cero. Sin embargo,
esto permitirá que las longitudes de soporte de
carga de las otras zonas sean reducidas en una

15 ES 2 187 662 T3 16
cuantía correspondiente, como se describirá haciendo
referencia a las Figuras 10 y 11.
La Figura 10 muestra un sistema según la presente
invención en el que las zonas 46, 47 y 48 de
la cámara de preformación son de distintas longitudes
de soporte de carga, siendo la zona 46 la
de la longitud de soporte de carga más corta. Sin
embargo, puede lograrse el mismo efecto a base de
reducir la longitud de soporte de carga de todas
las zonas de la cámara de preformación en una
cantidad igual a la longitud de soporte de carga
de la zona más pequeña 46. Como se muestra en
la Figura 11, esto puede hacerse a base de reducir
la longitud de soporte de carga de la cámara de
preformación 46 hasta cero aplicando un aguzamiento
negativo a los lados de la cámara según
indica el número de referencia 46a. Las longitudes
de soporte de carga de las otras cámaras
de preformación son reducidas en una cantidad
correspondiente a base de aguzar negativamente
una parte similar de la longitud de las mismas,
como está indicado mediante las referencias 47a
y 48a. Puesto que las longitudes de soporte de
carga de las tres zonas de la cámara de preformación
tienen la misma relación, la velocidad del
material de extrusión al llegar el mismo a la placa
49 de la hilera es uniforme. Sin embargo, la velocidad
global del material es incrementada como
resultado de la reducción de la longitud de soporte
de carga efectiva de todas las zonas 46, 47
y48delacámara de preformación.
En los sistemas anteriormente descritos la hilera
comprende una placa de la hilera y una
placadelacámara de preformación independientes,
siendo las dos placas unidas fijamente cara
con cara. Sin embargo, en algunas circunstancias
puede ser deseable y posible combinar las
dos placas en una sola placa enteriza formada con
las aberturas apropiadas. Sin embargo, habitual-
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mente se preferirá el sistema realizado a base de
dos placas, puesto que el mismo facilita la corrección
de las longitudes de soporte de carga en
laplacadelacámara de preformación, y permite
asimismo usar de nuevo la placa de la cámara de
preformación si la placa de la hilera se desgasta
primero, lo que probablemente sucederá.
La Figura 12 muestra otra situación en la que
es preferible un sistema realizado a base de dos
placas.
En algunas circunstancias puede ser deseable
refrigerar la hilera y el material de extrusión al
pasarelmismoatravés de la cavidad de la hilera,
para reducir el riesgo de fusión local. La
refrigeración del material de extrusión se hace habitualmente
a base de inyectar un gas inerte enfriado,
que es habitualmente nitrógeno, en la zona
posterior de la placa de la hilera, pero la refrigeración
de la hilera propiamente dicha puede resultar
difícil. Los sistemas realizados a base de dos
placas según la presente invención permiten que
tal refrigeración sea efectuada de manera sencilla
y conveniente, como se ilustra esquemáticamente
en la Figura 12. En este caso un conducto principal
53 está formadoenlaplaca54delahilera
de forma tal que dicho conducto es adyacente a
la cavidad 55 de la hilera encontrándose situado
cerca de la misma, y desde el conducto 53 discurren
lateralmente pasajes 56 que desembocan
en la parte posterior de la cavidad de la hilera.
Laplaca57delacámara de preformación cierra
entonces el conducto 53. Nitrógeno enfriado es
entonces bombeado a presión al interior del conducto
53, refrigerando con ello la hilera propiamente
dicha, y desde ahí es aportado a lo largo
de los pasajes 56 para refrigerar el material de
extrusión que pasa a través de la cavidad de la
hilera.
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17 ES 2 187 662 T3 18
REIVINDICACIONES
1. Hilera de extrusión que comprende una cavidad
de hilera (12) que tiene una forma que define
la forma de la sección transversal de la extrusión,
y una cámara de preformación (19) en
comunicación con la cavidad de la hilera, siendo
la cámara de preformación de forma similar a la
de la cavidad de la hilera pero teniendo dicha
cámara de preformación una mayor área de la
sección transversal, de tal manera que las zonas
de la cámara de preformación se comunican con
las correspondientes zonas respectivamente de la
cavidaddelahilera,y,enuso,elmaterialdeextrusión
que pasa a través de todas las zonas de
la cavidad de la hilera es obligado a desplazarse a
una velocidad uniforme; estando dicha hilera de
extrusión caracterizada por el hecho de que la
cavidad (12) de la hilera comprende una serie de
zonas que tienen todas ellas una longitud de soporte
de carga constante, y de que cada zona de
la cámara de preformación (19) que corresponde
a una de dichas zonas de longitud de soporte de
carga constante tiene una longitud de soporte de
carga que está relacionada con sus dimensiones y
su situación de forma tal que, en uso, el material
de extrusión que pasa a través de cada una de dichas
zonas de la cámara de preformación (19) es
obligado a desplazarse a una velocidad tal que el
material pasa a continuación a velocidad uniforme
através de cada una de dichas correspondientes
zonas de la cavidad (12) de la hilera que son de
longitud de soporte de carga constante.
2. Hilera de extrusión según la reivindicación
1, en la que dichas zonas de la cavidad (39) de
la hilera que son de longitud de soporte de carga
constante tienen una longitud de soporte de carga
cero.
3. Hilera de extrusión según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en la que la zona de
la cámara de preformación (46) que es de longitud
de soporte de carga mínima tiene una longitud de
soporte de carga cero.
4. Hilera de extrusión según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en la que al menos
algunas de dichas zonas de la cámara de preformación
(19) tienen cada una una anchura que
es en el mismo porcentaje predeterminado mayor
que la anchura de la respectiva zona correspondiente
de la cavidad (12) de la hilera.
5. Hilera de extrusión según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en la que al menos
algunas de dichas zonas de la cámara de preformación
(19) tienen cada una una anchura que es
mayor que la anchura de la respectiva zona correspondiente
de la cavidad (12) de la hilera, siendo
la diferencia entre dichas anchuras la misma cantidad
predeterminada.
6. Hilera de extrusión según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en la que la anchura
de al menos una de dichas zonas de la cámara de
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preformación (19) está dispuesta simétricamente
en relación con la anchura de la correspondiente
zona de la cavidad (12) de la hilera.
7. Hilera de extrusión según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en la que la anchura
de al menos una de dichas zonas de la cámara
de preformación (37) está desplazada en relación
con la anchura de la correspondiente zona de la
cavidad (36) de la hilera.
8. Hilera de extrusión según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en la que la longitud
de soporte de carga de cada zona de la cámara de
preformación (19) es proporcionada por una parte
de soporte de carga de la misma que es inmediatamente
adyacente a la correspondiente zona de
la cavidad (12) de la hilera.
9. Hilera de extrusión según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en la que cada zona
de la cámara de preformación incluye una parte
que es anterior a la parte de soporte de carga
que proporciona la longitud de soporte de carga,
incrementando dicha parte anterior su anchura
a medida que discurre distanciándose de dicha
parte de soporte de carga.
10. Hilera de extrusión según la reivindicación
1, en la que está previsto un reborde (22a) en
la unión entre dicha parte de soporte de carga
(20) y dicha parte anterior (18) de la cámara de
preformación.
11. Hilera de extrusión según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en la que la cavidad
(12) de la hilera y la cámara de preformación
(19) están formadas en componentes independientes
(14, 10) que quedan unidos fijamente, con la
cámara de preformación en comunicación con la
cavidad de la hilera.
12. Hilera de extrusión según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 10, en la que la cavidad
(12) de la hilera y la cámara de preformación (19)
están formadas integralmente en un solo componente.
13. Método de fabricación de una hilera de extrusión
según la reivindicación 1, comprendiendo
dicho método la operación de formar la hilera con
una cavidad de hilera (12) que tiene una forma
que corresponde a la forma de la sección transversal
de la extrusión requerida, y con una cámara de
preformación (19) que está en comunicación con
la cavidad de la hilera, teniendo la cámara de preformación
una forma similar a la de la cavidad de
la hilera pero una mayor área de la sección transversal,
de tal manera que las zonas de la cámara
de preformación se comunican con las correspondientes
zonas respectivamente de la cavidad de
la hilera; estando dicho método caracterizado
por el hecho de que las longitudes de soporte de
carga de las distintas zonas de la cámara de preformación
(19) son ajustadas en relación con las
dimensiones y con la situación de esas zonas, sin
alterar las longitudes de soporte de carga de las
correspondientes zonas de la cavidad (12) de la

19 ES 2 187 662 T3 20
hilera, de tal manera que, en uso, el material de
extrusión que pasa a través de cada zona de la
cámara de preformación es obligado a desplazarse
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a una velocidad tal que el material pasa a través
de todas las zonas de la cavidad de la hilera a una
velocidad uniforme.
NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva
del art. 167.2 del Convenio de Patentes Europeas
(CPE) y a la Disposición Transitoria del RD
2424/1986, de 10 de octubre, relativo a la aplicación
del Convenio de Patente Europea, las patentes europeas
que designen a España y solicitadas antes del
7-10-1992, no producirán ningún efecto en España
en la medida en que confieran protección a productos
químicos y farmacéuticos como tales.
Esta información no prejuzga que la patente esté o
no incluída en la mencionada reserva.
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