211-125A Table Assembly - Atlanta Attachment Co.

Manual No. ZZ211ES 

Automatic 

Two Needle Hemmer 

Installation Intructions, 

Parts Lists 

And Diagrams For 

2211ES 

Automatic 

Two Needle Hemmer 

W/ Serial Bus 

For 

Pegasus 

Rimoldi 

Singer 

Yamato 

Last Updated: 2-12-2003 

Copyright© 1998-2003 

By 

Atlanta Attachment 

Company 

Incorporated 

All Rights Reserved 

This equipment is protected by one or more of the 

following patents: 

US patents:4,038,933; 4,280,421; 4,432,294; 4,466,367; 

4,644,883; 4,886,005; 5,134,947; 5,159,889; 5,203,270; 

5,307,750; 5,373,798; 5,437,238; 5,522,332; 5,524,563; 

5,562,060; 5,634,418; 5,647,293; 5,657,711; 5,743,202; 

5,865,135; 5,899,159; 5,915,319; 5,918,560; 5,924,376; 

5,979,345, 6,035,794 

Foreign patents - 2,084,055; 2,076,379; 

2,177,389; 2,210,569; 4-504,742; 8-511,916; 9-520,472; 

0,537,323; 92,905,522.6; 95,935,082.8; 96,936,922.2. 

Manual No. ZZ211ES 

Dobladillador 

Automatico De 2 Agujas 

Instrucciones de Instalación, 

Lista De Partes, 

y Diagramas Para 


Dobladillador 

Automático de Dos Agujas. 

Con Bus Serie 

Para 

Pegasus 

Rimoldi 

Singer 

Yamato 

Last Updated: 2-12-2003 

Derechos De Autor© 1998-2003 

Por 

La Compañía 

Atlanta Attachment 

Incorporada. 

Derechos Reservados 

Este equipo es fabricado bajo una o más de las 

patentes siguientes: 

En EE.UU; .4,038,933; 4,280,421; 4,432,294; 4,466,367; 

4,644,883; 4,886,005; 5,134,947; 5,159,889; 5,203,270; 

5,307,750; 5,373,798; 5,437,238; 5,522,332; 5,524,563; 

5,562,060; 5,634,418; 5,647,293; 5,657,711; 5,743,202; 

5,865,135; 5,899,159; 5,915,319; 5,918,560; 5,924,376; 

5,979,345, 6,035,794 

Patentes en el extranjero - 2,084,055; 2,076,379; 2,177,389; 

2,210,569; 4-504,742; 8-511,916; 9-520,472; 0,537,323; 

92,905,522.6; 95,935,082.8; 96,936,922.2.

(770)963-7369 FAX(770)963-7641 2211ES 

Table of Contents 

General Operating Instructions And Adjustments ------------------------------------1-6 

Instrucciones Generales de Operaciones y Ajustes -----------------------------------1-6 

Operating Instructions -------------------------------------------------------1-7 

Instrucciones de Operación ---------------------------------------------------1-7 

Control Box --------------------------------------------------------------1-8 

Instructions for 211ES -------------------------------------------------------1-8 

Instrucciones para la 211ES ---------------------------------------------------1-8 

211ES Main Screen: --------------------------------------------------------1-9 

Advanced Functions: --------------------------------------------------------1-9 

Primera Página de la Pantalla --------------------------------------------------1-9 

Funciones Técnicas ---------------------------------------------------------1-9 

Advanced Settings 1: --------------------------------------------------------1-10 

Configuraciones 1: ---------------------------------------------------------1-10 

Advanced Settings 2: --------------------------------------------------------1-11 

Manual Input Test: ----------------------------------------------------------1-11 

Manual Output Test: ---------------------------------------------------------1-11 

Configuración 2: ----------------------------------------------------------1-11 

Ayuda Prueba de Entradas ----------------------------------------------------1-11 

Ayuda Prueba de Salidas -----------------------------------------------------1-11 

Operator Screen: ----------------------------------------------------------1-12 

Possible Machine Errors: -----------------------------------------------------1-12 

Página Del Operador --------------------------------------------------------1-12 

Errores Posibles ----------------------------------------------------------1-12 

Thread Break Detectors ------------------------------------------------------1-15 

Detectores de Rotura del Hilo --------------------------------------------------1-15 

Thread Sensor Instructions ----------------------------------------------------1-15 

Ajustes a la Guía de la Recortadora de Borde --------------------------------------1-16 

Adjustments to the Material Edge Trimming Guide System -----------------------------1-16 

Adjustment to the Thread Chain Puller and Speed Control ------------------------------1-17 

Ajustes al Tiracadeneta y al Control de Velocidad. -----------------------------------1-17 

Troubleshooting ----------------------------------------------------------1-19 

Problemas y Soluciones ------------------------------------------------------1-19 

Sewing HeadMaintenance ----------------------------------------------------2-1 

Mantenimiento del Cabezal ---------------------------------------------------2-1 

Ajustes Para Pegasus W664 ---------------------------------------------------2-3 

Suggested Sewing Guidelines For Pegasus W664 -----------------------------------2-3 

Ajustes Sugeridos Para Rimoldi ------------------------------------------------2-11 

Suggested Sewing Guidelines For Rimoldi -----------------------------------------2-11 

Phase Sheet ----------------------------------------------------------2-15 

Suggested Guidelines And Instructions For Yamato VC2600 ----------------------------2-17 

Ajustes e Instrucciones Para Yamato VC2600 --------------------------------------2-17 

Preventative Maintenance Schedule ---------------------------------------------2-26 

Plan De Mantenimiento Preventivo ----------------------------------------------2-26 

Part List Directions ----------------------------------------------------------3-1 

Configuration ----------------------------------------------------------3-2 

2211ESY6701 Auto Hemmer Yamato 5.6 mm Ga. W/ Panasonic Motor --------------------3-3 

2211ESY6702 Auto Hemmer Yamato 5.6mm Ga. W/ Panasonic Motor --------------------3-5 

211-G6606C Hemming Folder Assembly ------------------------------------------3-6 

311-060 Imitation Cuff Folder --------------------------------------------------3-7 

211-126C Table Assembly W/ Panasonic Motor -------------------------------------3-9 

211-121A Edge Trimmer Assembly ----------------------------------------------3-11 

211-128 Lower Conveyor Assembly ---------------------------------------------3-13 

211-123 Belt Idler Assembly, Narrow ---------------------------------------------3-14 

211-125A Table Assembly ----------------------------------------------------3-15 

211-034 Transfer Drive Assembly ----------------------------------------------3-16 

211-G6602 Drive Train Assembly ----------------------------------------------3-17 

2211ES ATLANTA ATTACHMENT COMPANY 1-3 

401 Industrial Park Dr.-Lawrenceville, GA. 30045

2211ES (770)963-7369 FAX(770)963-7641 

Description Pg. 

211-124B Bottom Side Assembly -----------------------------------------------3-19 

211-209 Electronic Assembly --------------------------------------------------3-21 

0411-1057 Waste Venturi Assembly ---------------------------------------------3-22 

211-120 Mount, Edge Trimmer Assembly ------------------------------------------3-23 

211-151A Stacker, Pick & Stack ------------------------------------------------3-25 

016-014A Material Clamp Assembly ---------------------------------------------3-27 

211-134 Top Conveyor -------------------------------------------------------3-29 

211-171 Top Conveyor, Generic ------------------------------------------------3-31 

211-134B Top Conveyor, 2 Belts, 3/4 Wide ----------------------------------------3-33 

311-002 Main Drive ---------------------------------------------------------3-34 

311-061 Keel Assembly ------------------------------------------------------3-35 

0411-1300 Waste Container Assembly -------------------------------------------3-37 

211-162 Indexing Table ------------------------------------------------------3-38 

311-006 Fold In Half StackerAssembly -------------------------------------------3-39 

311-006B Fold In Half Assembly ------------------------------------------------3-41 

311-006A Fold In Half Stacker Sub-Assembly --------------------------------------3-43 

025-001 Control Box Assembly -------------------------------------------------3-45 

025-025 Indexing Table For Fold In Half Stacker ------------------------------------3-46 

025-027 Control Box Assembly -------------------------------------------------3-47 

Pneumatic and Wiring Diagrams ------------------------------------------------3-49 

211ES-PD1 Pneumatic Diagram ------------------------------------------------3-50 

025-025PD Pneumatic Diagram ------------------------------------------------3-51 

025-PD1 Pneumatic Diagram --------------------------------------------------3-52 

211ES-WD1 Wiring Diagram Panasonic Motor --------------------------------------3-53 

025-WD2 Wiring Diagram -----------------------------------------------------3-54 



025-025WD Wiring Diagram ---------------------------------------------------3-57 

Sewing Head Details- --------------------------------------------------------4-1 

211-127A Stitching Head Assembly for Yamato VC2700 -------------------------------4-3 

Gauge Parts, Yamato --------------------------------------------------------4-3 

211-122A Footlift Sub-Assembly ------------------------------------------------4-4 

311-3000C Chain Puller Assembly -----------------------------------------------4-5 

AP-22E-105 Drive Motor Assembly ----------------------------------------------4-6 

211-129 Chain Trimmer- ------------------------------------------------------4-7 

311-2017 Thread Trim Assembly ------------------------------------------------4-9 

3101760 Thread Handling Kit- --------------------------------------------------4-10 

311-2018 Adjustment Instructions -----------------------------------------------4-11 

1-4 ATLANTA ATTACHMENT COMPANY 2211ES 


Description 

The Atlanta Attachment Company’s 

high speed automatic Two Needle cover 

stitch hemming workstation is a 

combination unit for sleeves, pockets and 

bodies complete with stacking capability 

for all. 

The 2211ES is a versatile unit for 

hemming sleeves, pockets and bodies. It 

is available with picker stacker, return 

conveyor and fold in half stacker. 

The modular design of AAC’s Two 

Needle Hemmer allows the flexibility of 

picking the combination of components to 

design a custom system best suited to 

the need. 

Description: An electronically controlled 

workstation consisting of a conveyorized 

downturn hemming apparatus with two 

needle bottom cover stitch sewing head, 

electronic motor, automatic edge trim and 

cut part. 

Operation: The operator places parts to 

an edge guide and initiates sewing. The 

unit will continue sewing as long as parts 

are placed on the conveyor within a 

specific distance. The sew cycle will stop 

if the operator fails to position the next 

part, thereby reducing thread waste. 

Average production on sleeves is 350 - 

400 dozen pair per 8 hour day. 

CAUTION 

There are cloth and thread trimming knives on 

this piece of equipment. These knives cut 

automatically. DO NOT put fingers or hands in or 

around these knives. 

All adjustments made to the Sewing machine head 

or knives should be made with power “OFF”. 


Descripción 

La máquina dobladilladora de alta 

velocidad de Dos agujas e hilo de 

recubrir de la Compañía Atlanta 

Attachment es una unidad combinación 

de mangas, bolsillos y cuerpos completos 

con capacidad de apilado para todos. 

La 2211ES es una unidad versátil para 

dobladillar mangas, bolsillos y cuerpos. 

Esta unidad está disponible con apilador 

automático, transportador de retorno y 

doblador apilador automático. 

El diseño modular de la Dobladilladora 

de Dos Agujas de la AAC permite la 

flexibilidad de escoger la combinación de 

componentes para diseñar un sistema 

que más se acomode a sus necesidades. 

Descripción: Es una estación de trabajo 

controlada electrónicamente que consiste 

de un aparato dobladillador con 

transportador, cabezal de máquina de 

coser de dos agujas e hilo de recubrir 

inferior,motor electrónico, cortador 

automático de borde. 

Operación: El operario coloca las partes 

a una guía e inicia la costura. La unidad 

continuará cosiendo mientras que partes 

sean colocadas en el transportador 

dentro de una distancia específica. El 

ciclo de costura parará si el operario falla 

en poner la siguiente parte, de ésta forma 

reduciendo el gasto de hilo. La 

producción promedio de mangas es de 

PRECAUCIÓN 

En este equipo hay cuchillas para cortar hilo y 

material. Estas cuchillas cortan automáticamente. 

NO ponga los dedos o las manos en o alrededor de 

estas cuchillas. 

Todos los ajustes hechos al cabezal de la máquina 

de coser o a las cuchillas deben hacerse con la 

electricidad a la máquina APAGADA. 




General Operating 

Instructions 

And 

Adjustments for the 


Two Needle Hemmers 

Instrucciones Generales 

de Operaciones y 

Ajustes Para la 

Dobladilladora 

de Dos Agujas 




Operating Instructions 


Two-Needle Hemmer 

READ ALL THESE INSTRUCTIONS BEFORE OP- 

ERATING MACHINE! 

Wire the power cord to 208-230 VAC, 1 phase. 

Connect 1/4" air line to the air input connector with 

10CFM. Check regulators for proper PSI. The regulator 

should be set to 70 PSI. 

There is a control box mounted below the sewing head 

(see page 1-8). This box controls the stepping motor that 

drive the conveyors and the Chain Puller. The three 

thumbwheels on the top box are set to synchronize the 

two conveyors to the sewing machine. If you change the 

sewing stitch length, it will be necessary to adjust these 

numbers to re-synchronize the conveyors to the sewing 

machine. Decreasing the number makes the conveyors 

go slower. For example, if you changed the stitch length 

from 10 SPI to 11 SPI, you would need to decrease the 

number in the thumbwheels by 10% to match the 10% 

shorter stitch length. There is also a “Jog” button on the 

top box. Pressing this button will run the conveyors 

when the sewing machine is not running. On the back of 

the box, there is a fuse holder and an on/off switch. 

Leave the switch on, except to do maintenance on the 

stepper motors or conveyors. 


Instrucciones de Operación 

Dobladillador de Dos Agujas 


¡LEA TODAS ESTAS INSTRUCCIONES 

ANTES DE OPERAR LA MAQUINA! 

Conecte a una corriente de 208-230 de voltaje de 

Corriente Alterna, de 1 fase. 

Conecte la maguera de 1/4" al conector de entrada de 

aire con 10 Pies Cub. Por Min. Chequeé los 

reguladores por el PSI (Libras de presión por pulgada 

cuadrada) correcto. El regulador debe ser fijado a 70 

PSI. 

La caja de control está montada debajo del cabezal 

(vea página 1-8). Esta caja controla el motor que mueve 

los transportadores y el Tiracadeneta. Los tres 

selectores en la caja de arriba son para sincronizar los 

dos transportadores. Si cambia el largo de la puntada 

tiene que ajustar estos números para volver a 

sincronizar los transportadores a la máquina. Disminuir 

el número hace que los transportadores se muevan 

más lentamente. Por ejemplo, si cambia el largo de la 

puntada de 10 PPP (Puntadas por pulgada) a 11 PPP, 

debe disminuir el número en los selectores en 10% para 

igualar el 10% de puntada más corta. También hay un 

botón “PRUEBA MANUAL / AJUSTE” en la caja de 

arriba. Cuando hunde este botón los transportadores se 

mueven cuando la máquina no está funcionando. En la 

parte de atras de la caja de arriba, hay un fusible y un 

interruptor. Deje el interruptor en encendido (ON), 

excepto cuando va a hacer el mantenimiento al motor 

paso a paso o a los transportadores. 




Instructions for 211ES 

Note:The row of buttons across the bottom of the screen 

are called Standard buttons. They will appear or change 

based on the needs of the current screen. 

1. RESET: Always brings the machine back to its 

original power up state. 

2. HELP: Will take you to a help screen pertaining to 

the screen you are currently in. 

3. LANGUAGE: Allows you to change to a different 

language. 

4. EXIT: Leaves the current screen and takes you to 

an appropriate screen (usually back one level or to 

the previous screen you were on). 

5. START: Starts an event or function based on 

current screen information. 

6. CONTINUE: Used to restart an event or function 

that has been temporarily paused or suspended. 

7. HOME: Leaves the current screen and takes you to 

an appropriate screen (usually to the main 

operating screen. 

8. CLOCK: While on the Main Screen it allows you to 

set the time and date. On all other screens it is a 

display only. 

Control Box 

AP-28-800N 

Conveyor Speed Control Box 

Instrucciones para la 211ES 

Nota: Los botones a lo largo de la parte de abajo de la 

pantalla son los botones standard. Aparecen o cambian 

según las necesidades de la pantalla en uso. 

1. RECOMENZAR: Siempre lleva la máquina a la 

configuración original de encendido. 

2. AYUDA: Llega hasta una pantalla con ayuda 

pertinente . 

3. LENGUAJE: Le permite cambiar a un idioma 

diferente. 

4. SALIDA: Deja la página en donde está y lo lleva a 

la página apropiada ( generalmente un nivel o a la 

página anterior donde estaba) 

5. COMENZAR: Comienza la función pertinente a la 

información en la pantalla. 

6. CONTINUE: Continua la función suspendida 

temporalmente. 

7. PRIMERA PÁGINA: Deja la página en donde está y 

lo lleva a la página apropiada ( generalmente LA 

PRIMERA página) 

8. RELOJ: Mientras en la Primer Página le permite 

fijar el tiempo y la fecha. En las otras páginas solo 

lo muestra. 



211ES Main Screen: 

1. Leading Chop: This setting allows the user to 

control the amount of time from the sew eye 

seeing the leading edge of a sleeve till the 

leading edge chain chop occurs. The higher the 

number the shorter the length of chain. 

2. Piece Counter: This is an adjustable piece 

counter that increments every time the stacker 

operates in automatic mode. 

3. Trailing Chop: This setting allows the user to 

control the amount of time from the sew eye 

seeing the trailing edge of a sleeve till the trailing 

edge chain chop occurs. The lower the number 

the shorter the length of chain. 

4. Manual Cut: Pressing this button manually 

activates the thread chop knife. 

5. Conveyor Stop: This setting Controls the length of 

time the conveyor runs after hemming is finished. 

It must be set high enough to allow the last 

sleeve loaded to be stacked. The higher the 

number the longer the conveyor will run. This 

setting also affects whether the machine runs 

continually or stops between sleeves. If the gap 

between sleeves is large enough the machine will 

stop and will have to be restarted by pressing the 

Start in Automatic Mode button or pressing the 

foot switch. Conversely, if the gap is less the 

allotted the machine will run continually as long 

as sleeves are being loaded. 

6. Conveyor Jog: This button allows the operator the 

manually run the conveyor if needed. 

7. Advanced Functions: This button takes you to the 

Advanced Functions screen 

8. Operator Screen: This button takes you to the 

Operator Screen (see pg. 1-12). 

9. Start in Automatic Mode: This button starts the 

machine in automatic mode allowing the machine 

to run continually as long as sleeves are being 

loaded. 

10. Switch to Manual Mode: This button takes you to 

a screen which allows the operator to manually 

run the sewing head in either sewing or chaining 

mode 

Advanced Functions: 

1. Advanced Settings: This button gives access to 

all available settings for the machine. Mechanic 

security level required. 

2. Manual Input Test: This button takes you to the 

Manual Input Test screen which allows you to test 

the input devices on the machine, such as: 

photoelectric eyes and switches. Mechanic 



Primera Página de la Pantalla 

1. Corte delantero: Controla el tiempo desde que el 

sensor detecta el borde delantero de la manga 

hasta que la cadeneta delantera es cortada. 

Entre más grande el número más corta la 

cadeneta. 

2. Contador: Contador reajustable que aumenta 

cada vez que el apilador opera en modo 

automático. 

3. Corte trasero: Controla el tiempo desde que el 

sensor detecta el borde trasero hasta que la 

cadeneta trasera es cortada. 

Entre menor el número menor el tamaño de la 

cadeneta. 

4. Corte Manual: Hundir este botón activa el 

cortacadeneta. 

5. Parada del Transportador: Controla el tiempo que 

el transportador funciona después que la manga 

ha sido terminada. Debe ser lo suficientemente 

alto para permitir que la última manga cargada 

sea apilada. Entre más alto el número más 

tiempo funciona el transportador. Esta 

configuración hace que la máquina funcione 

continuamente o que pare entre mangas. Si la 

separación entre mangas es muy grande la 

máquina se para y para seguir tiene que 

presionar Comenzar en Automático o el 

interruptor del pie. Si la separación es poca, 

funcionará continuamente mientras se cargada. 

6. Prueba del Transportador: Permite al operador 

hacer funcionar el transportador si necesita. 

7. Funciones Técnicas: Este lo lleva a Funciones 

Técnicas. 

8. Pantalla del Operador: Lo lleva a la pantalla del 

Operador (Pág. 1-12) 

9. Comenzar en automático: Comienza la máquina 

en automático y continua funcionando mientras 

las mangas sean cargadas. 

10. Modo Manual: Este botón lo lleva a una página 

que le permite al operador usar el cabezal 

manualmente o en modalidad de encadenado. 

Funciones Técnicas 

1. Configuraciones: Le da acceso a la todas las 

configuraciones de la máquina. Requiere nivel de 

seguridad del mecánico. 

2. Prueba de Entradas: Lo lleva a la página de 

prueba de entradas que le permite probar los 

dispositivos en la máquina, tales como sensores, 

interruptores, etc. Nivel de seguridad del 

mecánico. 




3. Security: Allows you to change your current level of 

security or change the password for your security 

level or any level below you. Appropriate security 

level required. 

4. Manual Output Test: This button takes you to the 

Manual Output Test screen which allows you to 

activate the output devices on the machine, such 

as: conveyor motor and stacker cycle. Mechanic 


5. Style: Once the machine is adjusted for a particular 

type sleeve or material the style may be saved and 

recalled at a later time. Mechanic security level 

required to save styles, operators may recall styles. 

6. Maintenance: Provides a list of routine maintenance 

tasks. Mechanic security level required. 

7. Language: This button takes you to the Language 

screen which allows you to switch to any language 

listed on the screen. 

8. Statistics: This button takes you to the Statistics 

screen which displays statistical information on the 

operation of the machine. Resetting the statistics 

requires a supervisor security level. 

9. System Information: This button takes you to a 

screen that displays various information about the 

machine, such as: serial number or software 

revision number. 

Advanced Settings 1: 

Note: All objects on Advanced Settings screens 1 and 2 

are buttons that take you to a setting screen that will 

allow you to adjust the setting an will give a brief 

description of how the setting works. 

1. Leading Edge Chain Cut: Same as Leading Chop 

on 211ES Main Screen.1-9 

2. Foot Down Delay: Time from the sew eye seeing 

the leading edge of the sleeve till the presser foot 

drops. The foot should drop at the first stitch in the 

sleeve. If set too early it will cause thread breaks. 

3. Foot Up Delay: Time from the sew eye seeing the 

trailing edge of the sleeve till the presser foot lifts to 

allow chaining, and pressure is applied to the chain 

puller. The foot should lift at the last stitch in the 

sleeve. If set too late it will cause thread breaks. 

4. Chain Puller Delay: Time from the sew eye seeing 

the leading edge of the sleeve till the puller goes 

into idle mode for chaining. The downward 

pressure should be removed at the first stitch in the 

sleeve. The chain puller only applies downward 

pressure when in chaining mode. 

5. Head Stop Delay: Time from the sew eye seeing 

the trailing edge of the sleeve till the head stop 

sewing. 

3. Seguridad: Le permite cambiar el nivel de 

seguridad o cambiar el código para su nivel de 

seguridad o para cualquier nivel inferior al 

suyo.Require el nivel apropiado de seguridad. 

4. Pruebas de salida: Lo lleva a la pantalla de 

Pruebas de Salida, la cual le permite probar los 

aparatos el la máquina, como el motor del 

transportador o el cilo de apilado. Requiere 

seguridad del mecánico. 

5. Estilo: Una vez la máquina ha sido configurada 

para un estilo de manga o material el estilo se 

puede guardar para recuperarlo después. Requiere 

seguridad de mecánico para guardar estilo, el 

operador puede recuperar los estilos. 

6. Mantenimiento: Provee una lista de mantenimiento. 

Requiere seguridad del mecánico. 

7. Lenguaje: lo lleva a la pantalla que le permite 

cambiar a cualquier lenguaje que esté listado en la 

pantalla. 

8. Estadísticas: Lo lleva a la pantalla de estadísticas 

que muestra las estasdísticas de la operación de la 

máquina. Para recomenzar las estadísticas se 

requiere nivel de Supervisor. 

9. Información del sistema: Lo lleva a la pantalla que 

muestra la información acera de la máquina, como: 

Número de série y el número de la revisión. 

Configuraciones 1: 

Nota: Todos los botones en las pantallas Configuración 

1 y 2 los lleva a una pantalla que le permite ajustar la 

configuración y dar una breve descripción de como 

funciona, 

1. Cortacadeneta delantero: Igual que Corte 

Delantero en la Página principal 1-9. 

2. Retardo de bajar el prensatelas: Tiempo desde que 

el sensor de costura detecta el borde delantero y el 

prensatelas baja. El pie debe bajar a la primera 

puntada en la manga. Si baja muy pronto el hilo se 

rompe. 

3. Retardo de subir el prensatelas: Tiempo desde que 

el sensor de costura detecta el borde trasero hasta 

que el prensatelas sube permitiendo encadenado, y 

presión se aplica al tiracadeneta. El pie debe subir 

con la última puntada. Si sube muy tarde el hilo se 

rompe. 

4. Retardo de tiracadeneta: Tiempo desde que el 

sensor detecta el borde delantero hasta que el 

tirador entra al modo de “flotar” para encadenar. La 

presión hacia abajo se debe quitar con la primera 

puntada en la manga. El tirador solo debe aplicar 

presión en encadenado. 

5. Retardo de Parada del Cabezal: Tiempo desde que 

el sensor de costura ve el borde trasero hasta que 

el cabezal para. 



6. Chop On Time: Time the knife stays in the down 

position. Too small prevents the knife from 

cutting reliably, too large causes the leading edge 

chain to wad up in front of the knife. 

7. Trailing Edge Chain Cut Delay: Time from the 

sew eye seeing the trailing edge of the sleeve till 

the chain cutter cuts. Same as Trailing Chop (1-9) 

8. Conveyor Jog Off Delay: Time the conveyor runs 

after hemming is finished. Same As Conveyor 

Stop Pg 1-9) 

Advanced Settings 2: 

1. Jam Detect Time: Time from the sew eye seeing 

the leading edge of the sleeve till the sleeve 

should arrive under the stacker eye. 

2. Chop Gap Time: Time of gap from the ends of the 

trailing and leading edge chains. If gap is smaller 

than this setting, only the leading edge cut will 

occur. 

A single cut between sleeves is preferred. 

3. Stacker Return Delay: Controls how long the 

stacker clamp stays open to release the sleeve. 

This delay starts when the stacker limit switch is 

tripped. Once expired, the stacker reverses 

direction. If set too low, the stacker will reverse 

directions too soon and preventing the sleeve 

from stacking properly. 

4. Stacker Switch Timeout: Time that the stacker 

switch can be engaged without causing a jam 

error. 

5. Sew Eye Timeout: Time that the sew eye may 

see fabric continuously without causing a jam 

error. 

6. Stacker Eye Timeout: Time that the stacker eye 

may see continuous fabric without causing a jam 

error. 

7. Stacker Switch Jam Timeout: Time that the 

stacker switch can be engaged without causing a 

jam error. 

Manual Input Test: 

Note: While testing input devices the machine WILL 

NOT start in automatic mode. 

A rectangle around the name of an input device is used 

to denote a change in its state. An example is when you 

manually cover the sew eye a rectangle appears around 

the name SEW EYE. 

Manual Output Test: 

Note: The buttons on the Manual Output Test screen 

manually activate that particular device or cycle. 


6. Tiempo activado del cortacadeneta: Tiempo que 

la cortadora se queda abajo. Muy poco hace que 

no corte bien, demasiado hace que el material se 

arrugue contra la cuchilla. 

7. Retardo del cortacadeneta trasero: Tiempo desde 

que el sensor de costura ve el borde trasero 

hasta que el cortadeneta corta. (Vea Pag 1-9) 

8. Tiempo de Parada del transportador: 

Transportador activado después que termina la 

manga. Vea 1-9. 

Configuración 2: 

1. Detección de bloqueo: Tiempo desde que el 

sensor ve el borde delantero hasta que la manga 

llega hasta el sensor del apilador. 

2. Tiempo de Doble corte: Tiempo desde las 

cadenetas del borde trasero a la del borde 

delantero. Si la separación es menor que esta 

configuración, solo corta el borde delantero. Se 

prefiere un solo corte entre mangas. 

3. Retardo del retorno del apilador: Tiempo que la 

prensa permanece abierta para soltar la manga. 

Comienza cuando el interruptor de proximidad es 

activado. Cuando termina, el cilindro del apilador 

cambia de dirección. Si es muy corto, el cilindro 

del apilador cambia de dirección muy pronto y la 

manga no se apila correctamente. 

4. Detector de bloqueo del apilador: Tiempo desde 

que el apilador es activado hasta que el 

interruptor de proximidad es activado. 

5. Detector de bloqueo de costura: Tiempo que el 

sensor de costura puede ver material 

continuamente sin generar error. 

6. Detector de bloqueo sensor del apilador: Tiempo 

que el sensor puede ver material continuamente 

sin generar error. 

7. Detector de bloquoe sensor de fin de carrera del 

apilador: Tiempo que sensor de fin de carrera 

puede permanecer activado sin generar un error. 

Ayuda Prueba de Entradas 

Nota: Mientras en prueba de dispositivos la máquina no 

comienza en Automáyico. 

Un rectángulo alrededor del nombre del dispositivo 

denota cambio. Por ejemplo, cuando cubre el sensor de 

costura con la mano un rectángulo aparece alrededor de 

Sensor De Coser. 

Ayuda Prueba de Salidas 

Nota: Seleccione el botón deseado para activar la salida 

o el ciclo. 




Operator Screen: 

1. Contrast: This setting adjusts the contrast of the 

screen for easier viewing. The higher number the 

lighter the screens. 

2. Stacker Enable: This setting allows the operator 

switch the stacker cycle on or off. 0 = off or 

disabled and 1=onorenabled. 

3. Waste System: This button turns on the waste 

vacuum system and the blowers on the chain puller 

and the top conveyor. 

4. Stacker Cycle: This button manually activates the 

stacker cycle. 

5. Style: Same as Advanced Functions (See pg. 1-9) 

6. Inside, Outside and Looper Detect: This setting 

allows the operator switch the inside needle thread 

detector on or off. 0 = off or disabled and 1=onor 

enabled. 

Possible Machine Errors: 

1. Thread break on outside needles. 

Possible Solutions: 

A. Check thread and replace if broken. 

B. Make sure thread is routed properly through 

sensor. 

C. Adjust tension on sensor. 

D. Replace or re-program sensor. 

2. Thread break on inside needles. 


A. Check thread and replace if broken. 


sensor. 

C. Adjust tension on sensor. 

D. Replace or re-program sensor. 

3. Thread break on looper. 


A. Check thread and replace if broken 


sensor. 

C. Adjust Sensitivity of sensor (Light goes off 

as thread moves through it. 

D. Replace sensor. 

Página Del Operador 

1. Contraste: Ajusta el contraste para facilitar la 

lectura. Entre más grande el número más clara se 

vuelve la pantalla. 

2. Apilador Activado: 0 = Apilador desactivado. 1 = 

Apilador Activado 

3. Succión de desechos: Activa el sistema. 

4. Ciclo del Apilador: Activa un ciclo del apilador. 

5. Estilo: Vea Funciones Técnicas (Página 1-9= 

6. Sensores de hilos, agujas y engazador: 1 = Sensor 

Activado. 0 = Sensor desactivado 

Errores Posibles 

1. Hilo roto, aguja exterior. 

Soluciones posibles. 

A. Revise el hilo y reemplace si es necesario. 

B. Asugúrese que el hilo está enhebrado 

correctamente a través del sensor. 

C. Ajuste la tensión en el sensor. 

D. Reemplace o reprograme el sensor. 

2. Hilo roto, aguja interior. 





C. Ajuste la tensión en el sensor. 

D. Reemplace o reprograme el sensor. 

3. Hilo roto, engazador. 





C. Ajuste la sensibilidad del sensor. (La luz se 

apaga cuando el hilo se mueve a través) 

D. Reemplace el sensor. 



4. Low air pressure detected. 


A. Air shutoff valve is closed. 

B. Air line is disconnected from machine. 

C. Air supply pressure is below 80 PSI. 

D. Air regulator is adjusted below 70 PSI. 

E. Air pressure switch is disconnected. 

F. Air pressure switch is needs adjustment. 

G. Air pressure switch has failed. 

H. Module #5 has failed. 

5. Possible sleeve jam. Relative setting: Jam 

Detect Time 

Possible Causes: 

A. Sleeve is jammed under the presser foot. 

B. Sleeve is jammed under the conveyor. 

6. Stacker bypassed return limit switch. Relative 

setting: Stacker Switch Timeout. 


A. Stacker switch timeout setting set to low. 

B. Possible defective limit switch. 

7. Foot pedal pressed at power up or Reset. 


A. Something is pressing down on the switch. 

B. Possible defective foot pedal. 

8. Stacker limit switch has been engaged too long. 

Relative setting: Stacker Switch Jam Timeout. 


A. Stacker is jammed at switch. 

B. Possible defective limit switch. 

9. Sew eye is covered at automatic startup. 


A. The sew eye is prevented from seeing the 

reflective tape. All eyes must be clear to 

start the machine in automatic mode. 

Manual can be use to remove material from 

under the foot. Restart in Automatic starts 

the machine as if it were in the middle of a 

sleeve. 

B. Possible defective sew eye. 

10. Sew eye has been covered too long. Relative 

setting: Sew Eye Timeout. 


A. The sew eye is prevented from seeing the 

reflective tape. 

B. The conveyor has stopped. 

C. Possible jam under sew eye. 


4. Error, poca presión de aire. 


A. El registro principal está cerrado. 

B. Suministro de aire desconectado. 

C. Presión de aire menos de 80 PSI. 

D. El regulador de presión está a menos de 70 

PSI. 

E. El sensor de presión está desconectado. 

F. El sensor de presión necesita ser ajustado. 

G. El sensor de presión está fallando. 

H. El módulo # 5 está fallando. 

5. Parámetro detector de bloqueo. Posiblemente 

manga atascada. 

Causas posibles. 

A. Pieza atascada debajo del prensatelas. 

B. Pieza atascada debajo de transportador. 

6. Detector de bloqueo del apilador. El sensor de 

carrera no fue activado. 


A. Tiempo en el parámetro muy corto 

B. Sensor dañado. 

7. Pedal activado al encender o recomenzar la 

máquina. 


A. Algo presiona el pedal. 

B. El pedal puede estar dañado. 

8. Sensor de bloqueo fin de carrera de apilador. 

Sensor activado mucho tiempo. 


A. Apilador bloqueado al final de la carrera 

B. El sensor dañado. 

9. Ojo de coser cubierto al prender la máquina. 


A. El sensor de costura no ve la cinta 

reflectora. Para comenzar en automático 

todos los sensores deben estar 

desactivados. Use coser manual para 

remover el material del prensatelas. 

Recomenzar en Automático es como si 

comenzara en la mitad de una manga. 

B. Sensor de costura dañado. 

10. Parámetro: Detector de bloqueo máx. tiempo de 

costura. 


A. El sensor no está viendo la cinta 

reflectora. 

B. El transportador se paró. 

C. Pieza atascada debajo del cabezal. 




D. Possible defective sew eye. 

11. Stacker eye has been covered too long. Relative 

setting: Stacker Eye Timeout. 


A. The stacker eye is prevented from seeing the 

reflective tape. 

B. The conveyor has stopped. 

C. Possible jam under stacker eye. 

D. Possible defective stacker eye. 

Conveyor Speed Control 

Suggested setting for the conveyor speed control for 

8SPI - 300. To synchronize with the head increase 

conveyor speed until the material pleats then decrease 

until pleating stops. If stitch 

length is changed repeat above 

procedure. (See page 1-8 and 

1-17) 

Footlift Setting 

The height the foot lifts during 

chainoff (Approx. 1/32") is 

adjusted with the stud screw 

located behind the sewing head 

next to the handwheel and 

below the footlift cylinders (see 

below). 

Electric Eye Sensor 

Adjustment 

To adjust the sensor, first 

remove the clear plastic cover 

from the end of the sensor. 

There are two adjusting screws under the cover. One is 

labeled “GAIN” and is used to set the sensitivity of the 

sensor. The other screw is labeled “DO & LO” and 

should always be fully clockwise. 

Adjustment 

With the end of the sensor pointing at the center of the 

reflective tape, turn the “GAIN” screw counter-clockwise 

until the red L.E.D. indicator is not 

on. Then turn the “GAIN” screw 

clockwise until the L.E.D. indicator 

comes on. Then turn the “GAIN” 

screw one full turn clockwise. The 

L.E.D. indicator should be blinking 

slowly. Cover the eye so that the 

sensor cannot see the reflective 

tape and the L.E.D. should go out. 

D. Sensor dañado. 

11. Detector de bloqueo sensor del apilador. 

Sensor activado demasiado. 


A. El sensor no está viendo la cinta reflectora. 

B. El transportador se paró. 

C. Pieza atascada en el apilador. 

D. Sensor dañado. 

Control de Velocidad del Transportador 

El Número sugerido de velocidad del transportador para 

8 Puntadas Por Pulgada es 300. Para sincronizar con 

el cabezal aumente la velocidad del transportador hasta 

que el material se pliegue, después 

disminúyala hasta que deje de plegar. 

Si se cambia el largo de la puntada 

repita el procedimiento. (Vea páginas 

1-8 y 1-17) 

Posición del Alzaprensatelas 

La altura a la que el pie se levanta 

durante encadenado (Aprox. 1/32") es 

ajustada con el tornillo descabezado 

situado detrás del cabezal de la 

máquina al lado del volante y debajo 

de los cilindros del alzaprensatelas. 

(vea abajo) 

Ajuste del Sensor 

Fotoeléctrico 

Para ajustar el sensor, primero quite la 

cubierta plástica transparente al final 

del sensor. Debajo de la cubierta hay 

dos tornillos para ajustar. Uno es rotulado “GAIN” y 

sirve para fijar la sensibilidad del sensor. El dice “DO & 

LO” y tienen que estar totalmente atornillado en el 

sentido de las agujas del reloj. 

Ajuste 

Con el final del sensor apuntando al centro de la cinta 

reflectora, gire el tornillo “GAIN” en el sentido contrario 

a las manecillas del reloj hasta que el 

indicador de luz roja [L.E.D] se apaga. 

Después dé vuelta al tornillo “GAIN” 

en el sentido de las agujas del reloj 

hasta que el indicador [L.E.D] se 

enciende. Ahora dé al tornillo “GAIN” 

una vuelta completa en el sentido de 

las agujas del reloj. El indicador 

[L.E.D] debe que encenderse 

intermitentemente muy despacio. 

Cubra el ojo fotoeléctrico de forma 

que el sensor no pueda ver la cinta 

reflectiva, el indicador [L.E.D] debe 

apagarse. 



Thread Break Detectors 

A. Adjustment and function of looper thread 

break detector. 

This type of thread detector monitors the 

consistent movement of thread at a 5 degree 

angle (see Fig. 1) over a ceramic surface. With 

the unit running in manual mode, the three 

LED’s on the detectors must not be on. The 

presence of a red light on any of the detectors 

indicates thread breakage or misadjustment, 

thus causing the unit to stop. 

B. Thread break detector adjustment 

procedure. 

To adjust thread detector, 

switch control panel to 

manual. Depress the chain 

switch to make unit run and 

chain-off. Take precaution 

that the chain is under 

chain puller before running. 

Looking at the face of the 

thread detector with unit 

running in manual chaining 

mode, turn blue nylon 

screw (see Fig. 2) 

counterclockwise until you 

see the LED light up. Turn screw Fig. 2 

clockwise until LED goes out. Turn 1/16" 

more CW. 


Thread Sensor Instructions 

Detectores de Rotura del Hilo 

A. Ajuste y función del detector de hilo roto del 

engazador. 

Este tipo de monitor detecta el movimiento 

constante del hilo en un ángulo de 5 grados 

(vea Fig. 1) sobre una superficie de cerámica. 

Con la unidad funcionando en manual, los tres 

LED en los detectores tienen que estar 

apagados. Una luz roja en cualquier de los 

detectores indica rotura del hilo o desajuste, y 

hace que la la unidad se pare. 

B. Ajuste del detector de rotura del hilo. 

Para ajustar el detector del hilo, ponga 

en manual el tablero de control. 

Seleccione cadeneta para encadenar. 

Asegurese que la cadeneta está 

debajo del tira-cadeneta antes de 

hacerla funcionar. Con la máquina 

encadenando en Manual dé vuelta al 

tornillo azul de nilón (vea Fig. 2) en 

sentido contrario a las manecillas del 

reloj hasta que la luz LED se enciende. 

Dé vuelta al tornillo en el sentido de las 

agujas del reloj hasta que el LED se 

apaga. Dé vuelta 1/16" más en 

sentido de las agujas del reloj. 




Adjustments to the Material 

Edge Trimming 

Guide System 

The Material Guide Roller Should Be Adjusted 

In three Dimensions 

1. The material guide roller 

should be located vertically to 

be the thickness (1) (Fig. 1) of 

the sewn material above the 

lower fixed knife. This is 

accomplished by loosening the 

two 1/4-20 bolts (2) (Fig. 4, 

page 1-17) attaching the 

material guide roller support 

block to the frame of the upper 

conveyor. Care should be 

taken to keep the support 

block moved to the right as it is 

also used to tension the drive 

belt. Once the adjustment is 

made, tighten the two 1/4-20 

bolts securely. The material 

guide spring (3) (Fig. 1) should 

be adjusted to be only slightly 

above the lower fixed knife. 

The material guide spring is 

only used to exert light 

pressure to hold the sewn 

material against the material 

guide roller. Excessive 

pressure will cause the sewn 

material to drag and premature 

wear to the material guide 

spring. 

2. The material guide roller should be adjusted 

along the sewing plane so as to be centered 

at the right 1/3 (Fig. 2) of the cutting edge of 

the upper movable knife blade. This is 

accomplished by loosening the two 1/4-20 

bolts (4) (Fig. 4, page 1-17) located in the 

slotted holes of the upper conveyor 

mounting bracket. After locating the material 

guide roller properly, tighten the two 1/4-20 

bolts securely. 

The material guide roller should be 

adjusted along the drive shaft to 

leave 1/16" clearance between the 

roller and the upper movable knife 

blade. This is accomplished by 

loosening the set screws (5) (Fig. 3) 

in the material guide roller and 

moving the roller along the shaft 

until the desired 1/16" clearance is 

reached. Tighten the set screws. 

Fig. 1 

Ajustes 

a la Guía de la Recortadora 

de Borde 

El Rodillo Guía de Material Debe Ajustarse En 

Tres Dimensiones 

1. El rodillo guía de material debe 

colocarse de forma que la 

distancia entre el rodillo y la 

cuchilla fija de abajo sea igual al 

grueso del material a coser. (1) 

(fig. 1) Ésto se consigue aflojando 

los dos pernos 1/4-20 (2) (Fig. 4, 

página 1-17) que fijan el bloque 

soporte del rodillo al armazón del 

transportador superior. Se debe 

tener cuidado de mantener el 

bloque soporte hacia la derecha 

porque también es usado para 

tensionar la correa transportadora. 

Una vez el ajuste es hecho, 

apriete bien los pernos. El resorte 

del guía de material (3) (Fig. 1) 

debe ser ajustado para que esté 

solo un poco por encima de la 

cuchilla fija. El resorte de la guía 

de material se usa sólo para 

ejercer una ligera presión sobre el 

material que se cose contra el 

rodillo guía. Presión excesiva 

causará arrastre del material y 

desgaste prematuro al resorte del 

guía de material. 

2.El rodillo de la guía de material 

Fig. 2 debe ser ajustado a lo largo del 

plano de costura de forma que este 

centrado en el 1/3 de la derecha 

(Fig. 2) de la hoja afilada de la cuchilla movible de 

arriba. Ésto se consigue aflojando los dos pernos 

1/4-20 (4) (Fig. 4, página 1-17) situados en los 

agujeros de ranura del soporte del transportador 

superior. Después de situar el rodillo en el lugar 

apropiado, apriete bien los dos pernos. 

Fig. 3 

3. El rodillo de guía de material debe 

ser ajustado a lo largo del eje de 

trasmisión de forma que se deje un 

espacio libre de 1/16" entre el rodillo 

y la cuchilla movible de arriba. Ésto 

se consique aflojando los tornillos (5) 

(Fig. 3) en el rodillo guía y moviendo 

el rodillo por el eje hasta que se 

consigue el espacio libre deseado de 

1/16". Apriete los tornillos. 



Note: This adjustment will have to be repeated every 

time the material trimming knife is adjusted for 

the amount of trim off. 

Fig. 4 

Adjustment to the Thread 

Chain Puller 

and Speed Control 

1. The thread chain puller should 

be down anytime the sewing 

head is running without 

material. After the sew eye is 

sees the leading edge of the 

sleeve and the Chain Puller 

Delay has elapsed, the 

pressure on the chain puller is 

released. After the sew eye 

sees the trailing edge of the 

sleeve and the Foot Up Delay 

has elapsed, the presser foot 

lifts and pressure on the chain 

puller is applied. Chain Puller 

Delay and Foot Up Delay 

settings are described on pg. 

1-10. 


Fig. 1 

Nota: Este ajuste tendrá que repetirse cada vez que a la 

cortadora se le cambia la cantidad de material a 

recortar. 

Ajustes 

al Tiracadeneta y al 

Control de Velocidad. 

1. El tiracadeneta debe estar 

abajo en todo momento que la 

máquina de coser este 

funcionando sin material. 

Cuando se cubre el sensor y 

el lapso programado 2 ha 

transcurrido, la presión del 

tiracadeneta de afloja. 

Cuando se descubre el sensor 

y el lapso de subir el 

prensatelas transcurre, el 

prensatelas se levanta y la 

presión al tiracadeneta es 

aplicada. Las funciones y la 

graduación de los Retardos del 

Tiracadeneta y pie arriba se 

describen en las páginas 1-10. 




2. There are two adjustments that can be made to the 

chain puller: height and levelness. 

Height Adjustment 

In adjusting the height of the puller, set the puller so that 

there is 1/2" clearance between the puller roller and the 

chaining plate. This adjustment is made by loosening the 

two socket cap screws in (Fig. 2, item 1) and positioning 

it so that the proper clearance is obtained. 

Level Adjustment 

After the proper height adjustments have been made the 

roller must be set so that it is level with the chaining 

plate. This adjustment should be 

made with the power OFF. Care 

should be taken in making this 

adjustment, as an improper 

adjustment may cause thread 

breakage and skipped stitches 

during the chaining process. 

Loosen the two 5/16-18 hex cap 

bolts (Fig. 2, item 2, page 1-17) 

that secure the puller to the 

mounting bracket . It may or may 

not be necessary to raise or 

remove the presser foot to make 

this adjustment. When the roller is 

Fig. 2 

level with the chaining plate 

tighten the two hex cap bolts. 

2. Hay dos ajustes que pueden hacerse al tirador de 

la cadena: la altura y el nivelado. 

Ajuste de la Altura 

Ajuste la altura del tirador de forma que haya 1/2" de 

espacio libre entre el rodillo del tirador y la platina del 

encadenador. Para esto afloje los dos tornillos de 

cabeza de casquillo (Fig. 2, artículo 1) colocándolo para 

que se obtenga el espacio libre necesario. 

Ajuste del Nivelado 

Después que los ajustes necesarios a la altura han sido 

hechos el rodillo tienen que ser fijado para que esté 

nivelado con la platina del encadenador. 

Estos ajustes deben hacerse con la 

electricidad desconectada. Se debe tener 

mucho cuidado al hacer este ajuste, 

porque un ajuste mal hecho puede causar 

rotura del hilo y salto de puntadas durante 

el proceso de encadenado. 

Afloje los dos pernos de cabeza exagonal 

5/16-18 (Fig. 2, artículo 2, página 1-17) 

que aseguran el tirador al soporte. Puede 

o no ser necesario levantar o quitar el 

prensatelas para hacer este ajuste. 

Cuando el rodillo esté nivelado con la 

platina del encadenador, apriete los dos 

pernos de cabeza exagonal. 



Troubleshooting 

1. Chain cutter knife not cutting. 

A. Manually activate solenoid valve and check 

operation of air cylinder. 

B. Disconect air pressure and check hardware for 

mechanical problems. 

C. Check cutting blades for proper adjustment. 

(Pg. 4-11) 

D. Check cables and wiring for loose connections. 

E. Check Chop On time Delay. 

2. Sewing Head will not run. 

A. Check if Emergency switch is ON. 

B. Check cable at computer “B” socket and at 

motor socket. 

C. Check eye in front of foot. 

3. Edge trimming knife not cutting cleanly. 

A. Check sharpness of knives. 

B. Check knife adjustment. 

C. Check top conveyor alignment. Right conveyor 

belt must be parallel to line of feed and aligned 

with edge of fabric at edge of folder. 

D. Plastic roller must be kept close to top knife 

blade. See “adjustment to material edge 

trimming guide system” page 1-16. 

4. Foot does not raise and drop at edge of 

sleeve. 

A. Check Foot down delay setting. 

B. Check electric eye adjustment at front of foot. 

C. Check reflective tape. 

5. Machine skipping or breaking thread. 

A. See adjustment in manual on page 1-17. 

B. Check needle thread tension too tight or too 

loose. 

C. In case of thread breaking during chaining, 

check the levelness of the puller to the chaining 

plate. This is very critical to proper chaining. 

See Page 1-17 for adjustment of levelness. 


Problemas y Soluciones 

1. El cortacadeneta no corta. 

A. Active manualmente la válvula y chequee la 

operación del cilindro. 

B. Desconecte la presión de aire y chequee 

componentes por problemas mecánicos. 

C. Chequee el ajuste de las cuchillas de la 

cortadora.(Pág. 4-11) 

D. Chequee los cables y las conecciones. 

E. Chequee Retardo de Activación Cortadora 

2. El cabezal no funciona. 

A. Chequee si el conmutador de emergencia está 

encendido. 

B. Chequee el cable del enchufe “B” de la 

computadora al enchufe del motor. 

C. Chequee el sensor en frente del prensatelas. 

3. La recortadora del borde de la tela no corta 

limpiamente. 

A. Chequee el filo de las cuchillas. 

B. Chequee el ajuste de la cuchilla. 

C. Chequee el alineamiento del transportador de 

arriba. La correa derecha debe estar paralela 

a la linea de alimento de la tela y alineada con 

el borde del tejido al filo del doblador. 

D. El rodillo de Plástico tiene que mantenerse 

cerca de la hoja de la cuchilla de la parte de 

arriba.Vea “ajuste del sistema de guía de 

recorte de borde del material” en la pág. 1-16. 

4. El Pie no se levanta y cae al borde de la 

manga. 

A. Chequee configuración de Retardo Pie Abajo. 

B. Chequee el ajuste del sensor fotoeléctrico en el 

frente del prensatelas. 

C. Chequee la cinta reflectora. 

5. La máquina salta puntadas o rompe el hilo. 

A. Véa el ajuste en el manual en la página 1-17. 

B. Chequee la tensión del hilo de la aguja por si 

esta demasiado apretada o demasiado floja. 

C. Si el hilo se rompe durante el encadenado, 

verifique el nivelado del tirador a la plancha del 

encadenador.Esto es crítico para un 

encadenado correcto. Vea la Página 1-17 para 

el ajuste del nivelado. 




D. Chaining must be checked in “MANUAL 

MODE”. 

6. Thread chain wraps around roller. 

A. Check air jets on puller bracket. 

B. Check that the trimmer venturi is working. 

C. Check roller for wear or burrs. 

7. Machine stops while front electric eye 

remains covered. 

A. Check adjustment of front eye. 

B. Check for thread breaks. 

C. Check sew eye time out setting. 

8. Thread break sensor tripping without broken 

thread. 

A. Adjust thread break detectors per manual 

(page 1-15). 

9. Machine runs-away when power is turned on. 

A. Be sure power is turned on to all 

control boxes. 

B. Disconnect remote treadle plug at sewing 

motor and apply power. If machine runs-away 

then replace defective Motor. 

C. If machine runs-away when remote treadle 

cable is plugged back in then replace 

defective AAC control box. 

D. Sew pedal is jammed in sewing position. 

10. Stepping motor will not run in automatic, JOG, 

or runs backwards. 

A. Check the socket at the stepping motor for 

broken or bent pins. 

B. Check the stepping motor cable and plugs for 

loose connections. 

C. Check pulleys and belts. 

D. With power turned off and the stepping motor 

still plugged in, turn the stepping motor shaft 

by hand. Moderate resistance to turning 

indicates a defective stepper motor control 

box or shorted cable. Make this test again with 

the other end of the cable disconnected at the 

stepper motor control box to see if it is the 

control box or cable. 

D. El encadenado tiene que ser chequeado en 

“MANUAL”. 

6. La cadeneta se envuelve alrededor del rodillo. 

A. Chequee los chorros de aire en el soporte 

del tirador. 

B. Chequee que el cortador venturi funciona. 

C. Chequee el rodillo por desgaste o rebaba. 

7. La máquina se para cuando el sensor 

fotoeléctrico del frente permanece cubierto. 

A. Chequee el ajuste del sensor del frente. 

B. Chequee por rotyura dxe hilos. 

C. Chequee Sensor de coser Máx. tiempo de 

costura. 

8. El sensor de hilo roto se acciona sin que el 

hilo se halla roto. 

A. Ajuste los detectores de la rotura del hilo por 

el manual (página 1-15). 

9. La máquina funciona descontrolada cuando 

se enciende. 

A. Asegurese que todas las cajas de controles 

estan encendidas. 

B. Desconecte el enchufe del pedal del motor y 

encienda la máquina. Si la máquina funciona 

descontrolada reemplace el motor. 

C. Si la máquina sigue malfuncionando aún 

cuando se vuelve a enchufar el cable del 

pedal entonces reemplace la caja de 

controles defectiva AAC. 

D. El pedal esta atascado en la posición de 

coser. 

10. El motor paso a paso no funciona en 

automático, o en PRUEBA / AJUSTE, o se 

mueve al revés. 

A. Chequee el enchufe en el motor paso a paso 

por alfileres rotos o doblados. 

B. Chequee el cable del motor y los enchufes 

por conexiones sueltas. 

C. Chequee las poleas y las correas. 

D. Con la máquina apagada y el motor todavía 

enchufado,dé vuelta al asta del motor con la 

mano.Resistencia moderada a voltear indica 

daño en la caja de control del motor o un 

cable con corto circuito. Haga esta prueba 

otra vez con el otro extremo del cable 

desconectado de la caja de control del motor 

para ver si es la caja de control o el cable. 




Sewing HeadMaintenance Mantenimiento del Cabezal 

1. Oil Level 

Always keep enough oil in the 

machine so that the oil level is 

between two lines H and L of oil 

gauge (item 1). 

2. Manual Oiling 

Before starting machine for the first 

time, or if the machine is idle for more 

than a couple of weeks, manually 

lubricate needle bar (item 2). 

3. Oil Change 

Change oil after the first month in 

operation. After that, change oil 

every 6 months. 

Note: 

Be sure to change oil because 

dirty oil can cause excess wear on 

moving parts and shorten the life 

of the machine. 

4. To Drain Oil 

Take out drain plug (item 3) and 

drain oil from here. 

1. Nivel del Aceite 

Siempre mantenga suficiente 

aceite en la máquina para que el 

nivel del aceite esté entre las dos 

líneas HyLdelindicador del 

nivel del aceite.(artículo 1) 

2. Aceitado Manual 

Antes de poner en marcha la máquina 

por la primera vez, o si la máquina no 

ha sido utilizada por más de un par de 

semanas, engrase manualmente la 

barra de agujas. (artículo 2) 

3. Cambio de Aceite 

Cambie el aceite después del primer 

mes en operación. Después, cambie 

el aceite cada 6 meses. 

Nota: 

Asegúrese de cambiar el aceite 

porque un aceite sucio puede causar 

excesivo desgaste de las partes 

móviles y acorta la vida de la 

máquina. 

4. Para Drenar el Aceite. 

Saque el tapón de drenaje (artículo 3) 

y vacíe el aceite por allí. 




5. Checking and Replacing 

Oil Filter 

If oil filter (item 4) is clogged, 

normal lubrication cannot be 

kept. Check and clean it every 

6 months at the time of the 

regular oil change. 

Note: 

If oil jet in window (item 5) is 

abnormally restricted or weak, or oil 

contains bubbles, check and clean oil 

filter or if necessary, replace it with 

new oil filter. 

5. Chequeo y Remplazo del 

Filtro de Aceite 

Si el filtro de aceite (artículo 4) está 

obstruido, no puede haber una 

lubricación normal. Chequeélo y 

limpielo cada 6 meses al mismo 

tiempo del cambio de aceite regular. 

Nota: 

Si el chorro de aceite en la 

ventanilla (artículo 5) esta 

demasiado restringido o débil, o si 

el aceite contiene burbujas, 

chequeé y límpie el filtro de aceite 

o cámbielo por uno nuevo,si es 

necesario. 



Suggested Sewing Guidelines 

For Pegasus W664 

1. Needle Height Adjustment 

The standard setting is as 

shown in Table 1. The 

needle height is the distance 

(a) (see Fig. 3) between the 

left needle point and the 

needle plate surface when 

the needle bar is in the 

highest position 

A. When the needle bar is in 

the highest position, the 

mark P on the 

handwheel (item 1) 

should meet mark A 

(see Fig. 2). 

B. To Adjust 

Loosen screw (item 2), 

and move the needle bar 

(item 3) up or down, 

adjust the needle bar 

height corresponding to 

needle gauge (see Fig 1.) 

Note: 

After this adjustment, prior to tighten the 

screw (item 2), make sure that each 

needle passes through the center of the 

needle hole in the needle plate and that 

the gap (b) (see Fig. 3) is even as shown. 

Needle Height Table 1 

Needle 

gauge 

2-Needle 

Left needle 

height (a) 

3.2mm 9.1mm 

4.0mm 8.6mm 

4.8mm 8.2mm 

5.6mm 7.8mm 


Fig. 1 

Fig. 2 

Ajustes Para 

Pegasus W664 

1. Ajuste de la Altura de la Aguja 

La posición normal es como 

esta mostrado en el Cuadro 1. 

La altura de la aguja es la 

distancia (a) (vea Fig. 3) entre la 

punta de la aguja de la izquierda 

y la superficie del plancha de la 

aguja cuando la barra de la 

aguja esté en la posición alta. 

A. Cuando la barra de la aguja 

esta en la posición alta, la 

marca P en el volante 

(artículo 1) debe alinearse 

con la marca A (vea Fig. 2). 

B. Para Ajustar 

Afloje el tornillo (artículo 2), y 

mueva la barra de la aguja 

(artículo 3) hacia arriba o abajo, 

ajuste la altura de la barra de la 

aguja a la correspondiente en el 

indicador de la aguja (vea 

Fig.1). 

Nota: 

Después de este ajuste, antes de 

apretar el tornillo (artículo 2) (vea Fig. 1), 

asegúrese que cada aguja pasa a traves 

del centro del agujero de la aguja en la 

plancha de agujas y que la separación 

(b) (vea Fig. 3) sea igual como se 

muestra. 

Fig. 3 




2. Setting Position of Looper 

A. Adjusting distance (a) 

Set the distance (a) correctly 

according to the needle gauge 

as shown in Table 2. The 

distance (a) is from the right 

needle center line to the looper 

point when the looper (item 4) 

(see Fig. 4) is at the right most 

position. 

To adjust, loosen screw (item 6) 

and move looper holder (item 5) 

right or left. The distance (a) 

between the left (see Fig. 5). 

B. Checking the Position of the 

Looper and Left Needle. 

Fig. 4 

When the looper point is behind 

the left needle centerline, it 

should be 1mm above the top of 

the left needle eye (see Fig. 6). 

Note: 

For cotton & spun polyester this setting 

should be .8mm 

When the left needle comes down and its 

point is flush with the top of the looper 

blade, the distance between the looper 

eye center and the left needle centerline 

should be 5.0 - 6.0mm (see Fig. 7). 

Looper Setting Table 2 

Needle 

gauge 

2-Needle 

Distance (a) 

3.2mm 4.7 - 5.0mm 

4.0mm 4.3 - 4.6mm 

4.8mm 3.9 - 4.2mm 

5.6mm 3.5 - 3.8mm 

Fig. 6 

Fig. 7 

Fig. 5 

2. Ajuste de la Posicion del Engazador 

A. Ajuste de la distancia (a) 

Fije la distancia (a) correctamente 

de acuerdo al indicador de la aguja 

como se muestra en el Cuadro 2. 

La distancia (a) es desde el centro 

de la aguja de la derecha a la 

punta del Engazador cuando el 

Engazador (artículo 4) (vea Fig. 4) 

está en la posición de extrema 

derecha. 

Para ajustar, afloje el tornillo 

(artículo 6) y mueva el soporte del 

Engazador (artículo 5) a la derecha 

o a la izquierda (vea Fig. 5). 

B. Chequeo de la Posición del 

Engazador y de la Aguja 

Izquierda. 

Cuando la punta del Engazador 

está detrás de la linea del centro 

de la aguja izquierda, él Engazador 

debe estar 1 mm por encima de la 

parte de arriba del ojo de la aguja 

de la izquierda (vea Fig. 6). 

Nota: 

Para algodón y poliéster hilado esta 

posicíon debe ser .8 mm. 

Cuando la aguja izquierda baja y su punta 

está a nivel con la parte de arriba de la hoja 

del Engazador, la distancia entre el centro 

del ojo del Engazador y la linea del centro 

de la aguja izquierda debe ser 5.0 - 6.0mm 

(vea Fig. 7). 



C. Clearance Between Needle and 

Looper Point. 

Set the clearance between the left 

needle and the looper point to .05 

- .1mm when the looper point is 

behind the left needle centerline. 

For cotton and spun polyester this 

setting should be .02 - .05mm 

(see Fig. 8). 


of looper holder (item 5) and 

move looper holder back or forth 

(see Fig. 9). 

Note: 

The right needle and the looper point 

come in contact slightly when the looper 

point passes the right needle centerline 

from right most position (under the 

condition that the needle guard does not 

work.) 

3. Adjusting Looper Avoiding Motion 

Please note that the looper 

avoiding motion may not be 

necessary to be adjusted unless 

otherwise an extremely different 

size needle is fitted. 

When the looper (item 4) goes in 

front of the needles to the right 

from its left most position and the 

clearance between the center of 

looper eye and left needle 

centerline is approximately 3.0 - 

3.5mm, make adjustment so that 

the top of left needle and the 

looper (b) (see Fig. 10) touch each 

other slightly in the following 

manner. 

A. Re-adjust the looper avoiding 

motion according to the needle 

size. (see Figs. 8 and 9). 

B. IN Case An Extremely Fine 

Needle Is Used: 

Loosen nut (item 7) and move the 

crank pin (item 8) back in the 

direction of A as illustrated in Fig. 

11. 

C. In Case an Extremely Thick 

Needle is Used: 

Loose nut (item 7) and move the 

crank pin (item 8) forth in the 

direction of B as illustrated in Fig. 

11. 


Fig. 8 

Fig. 9 

Fig. 10 

Fig. 11 

C. Espacio Libre Entre la Aguja y la 

Punta del Engazador. 

Fije el espacio libre entre la aguja 

izquierda y la punta del Engazador a 

.05 -.1 mm cuando la punta del 

Engazador esté detrás del linea del 

centro de la aguja de la izquierda. 

Para algodón y poliéster hilado esta 

distancia debe ser de .02 -.05 mm 

(vea Fig. 8). 

Para ajustar, afloje el tornillo (artículo 

6) del soporte del Engazador (artículo 

5) y mueva el soporte del Engazador 

de atrás a adelante y vice versa (vea 

Fig 9). 

Nota: 

La aguja de la derecha y la punta del 

Engazador entran el contacto brevemente 

cuando la punta del Engazador pasa la linea 

del centro de la aguja de la derecha desde la 

posición de extrema derecha. (con la 

condición que el salvagujas no funcione) 

3. Movimiento Elusivo del Engazador 

Por favor note que el movimiento 

elusivo del Engazador puede que no 

sea necesario ajustarlo a menos que 

otra aguja de tamaño extremamente 

diferente sea usada. 

Cuando el Engazador (artículo 4) 

pasa enfrente de las agujas a la 

derecha desde su posición de 

extrema izquierda y el espacio libre 

entre el centro del ojo del Engazador 

y la línea del centro de la aguja de la 

izquierda es aprox. de 3.0 - 3.5 mm, 

ajuste de forma que la parte de arriba 

de la aguja izquierda y el Engazador 

(b) (vea Fig. 10) se tocan 

escasamente el uno al otro como 

sigue. 

A. Reajuste el movimiento elusivo del 

Engazador de acuerdo a el tamaño 

de la aguja.(vea Figs. 8 y 9). 

B. En Caso Que Use Una Aguja 

Extremamente Fina: 

Afloje la tuerca (artículo 7) y mueva la 

clavija de la manivela (artículo 8) 

hacia atrás en la dirección de A como 

esta ilustrado en Fig. 11. 

C. En Caso Que Use Una Aguja 

Extremamente Gruesa: 

Afloje la tuerca (artículo 7) y mueva 

la clavija de la manivela (el artículo 8) 

hacia adelante en la dirección de B 

como esta ilustrdo en Fig. 11. 




4. Adjusting Needle Guard (Rear) 

A. Adjust so that the line (A) of 

needle guard (rear) (item 1) is at 

bottom of the right needle eye as 

shown in Fig.12 when the needle 

bar is in the lowest position. 


and move needle guard (rear) (item 

1) up or down (see Fig. 12). 

B. When the looper point comes to 

the right needle centerline from 

right most position: 

The clearance between the right 

needle and the looper point is 0 - 

.05mm. To adjust, loosen screw 

(item 3) and move needle guard 

(rear) (item 1) back or forth (see 

Fig. 13). 

C. When the looper point comes the 

middle needle centerline: 

The right needle and needle guard 

(rear) (item 1) touch each other 

slightly with 0 - .05mm clearance 

between the right needle and the 

looper point. To adjust, loosen 

screw (item 3) and turn needle 

guard (rear) left or right 

(see 

Fig. 14). 

5. Adjust Needle Guard (Front) 

When the looper (item 4) advances 

to the left, it passes behind the 

needle, the clearance (a) between 

the needles and the needle guard 

(front) (item 5) should be as small 

as possible still sufficient for the 

needle threads to pass through it 

(see Fig. 15). Adjust in the following 

manner. 

A. Loosen screw (item 6), turn 

needle guard (front) (item 5) right 

or left and adjust the clearance 

(a) to be in parallel (see Fig. 16). 

B. Loosen screw (item 7), move 

needle guard (front) (item 5) 

back and forth and adjust the 

clearance (a) (see Figs. 15 and 

16). 

Fig. 15 

Fig. 12 

Fig. 13 

Fig. 14 

Fig. 16 

4. Ajuste del Salva Agujas (Posterior) 

A. Ajuste para que la línea (A) del 

salvagujas (posterior) (art 1) 

esté al nivel de la parte de abajo 

del ojo de la aguja derecha, 

como se muestra en Fig. 12, 

cuando la barra de la aguja esta 

en la posición más baja. 

Para ajustar, afloje el tornillo 

(artículo 2) y mueva el salvagujas 

(posterior) (artículo 1) hacia arriba 

o abajo (vea Fig. 12). 

B. Cuando la punta del Engazador 

viene a la linea del centro de la 

aguja de la derecha desde la 

extrema derecha: 

El espacio libre entre la aguja de 

la derecha y la punta del 

Engazador es de 0 -.05 mm. Para 

ajustar, afloje el tornillo (art.3) y 

mueva el salvagujas (posterior) 

(artículo 1) hacia atrás o hacia 

adelante (vea Fig. 13). 

C. Cuando la punta del Engazador 

llega hasta la linea del centro de 

la aguja del medio: 

La aguja de la derecha y el 

salvagujas (de atrás) (art 1) se 

tocan un poco con 0 -.05 mm de 

espacio libre entre la aguja 

derecha y la punta del Engazador. 

Para ajustar, afloje el tornillo (art 

3) y gire el salvagujas (posterior) a 

la izquierda o a la derecha (vea 

Fig. 14). 

5. Ajuste del Salva Agujas (Delantero) 

Cuando el Engazador (artículo 4) 

avanza hacia la izquierda, pasa 

detrás de la aguja, el espacio libre 

(a) entre las agujas y el salvagujas 

(del frente) (artículo 5) debe ser 

tan pequeño como sea posible, no 

obstante suficiente para los que 

hilos de la aguja pasen a traves de 

él (vea Fig. 15).Para ajustar: 

A. Afloje el tornillo (artículo 6), 

haga girar el salvagujas (frente) 

(art. 5) a la derecha o izquierda 

y ajuste el espacio libre (a) para 

que esten en paralela (vea Fig. 

16). 

B. Afloje el tornillo (artículo 7), 

mueva el salvagujas (delantero) 

(artículo 5) de adelante a atrás y 

vice versa y ajuste el espacio 

libre (a) (vea Figs. 15 en 16). 







6. Adjusting Needle Thread Takeup 

(Cotton/Spun Poly) 

In the standard setting, the top edge 

of bracket “6" should be horizontal 

when 

the needle bar is in the lowest 

position. The distance between the 

line (a) of bracket ”6"and the line (b) 

of the needle thread take-up should 

be 85mm. To adjust, loosen screws 

“7" &”8" (see Fig. 17). 

Note: 

To tighten the needle thread, move needle 

thread takeup “9" in the (-) direction.To loosen 

the needle thread, move it in the (+ ) direction. 

Adjust according to the thread characteristics, 

etc. (see Fig. 17). 

Note: 

Take care not to move spreader thread 

takeup “10" from its original position 

(see Fig. 17). 

7. Adjusting Needle Thread 

Guide 


Needle thread guide"11" 

should center screws “12". 

To adjust, loosen screw 

”12" and move needle 

thread guide “11" up or 

down.Adjust needle thread 

guide ”13" & “14" to 

distance shown. To adjust, 

loosen screws ”15" & “16" 


Note: 

To tighten the needle thread, move needle 

thread guides “13" &”14" upward. To loosen, 

move them downward. Adjust this depending 

on the characteristics of the threads to be 

used (see Fig. 18). 

8. Adjusting Needle Thread 

Guard 


Set needle thread guard 

“19" with screw ”20" as 

shown. To adjust, 

loosen screw"20" 


Fig. 17 

Fig. 18 

Fig. 19 

6. Ajuste del Tira-Hilos de la Aguja 

(Algodón/Hilado Poli) 

En la posición normal, el filo de parte 

de arriba del soporte “6" tiene que 

estar horizontal cuando la barra de la 

aguja esta en la posición baja. La 

distancia entre la línea (a) del 

soporte ”6" y la línea (b) del tira hilos 

de la aguja debe ser 85 mm. Para 

ajustar, afloje los tornillos “7" & ”8" 

(vea Fig. 17). 

Nota: 

Para apretar el hilo de la aguja, mueva el 

tira-hilos “9" en la dirección (-). Para aflojar el 

hilo de la aguja, muévalo en la dirección (+). 

Ajuste según las características del hilo, etc. 

(vea Fig. 17). 

Nota: 

Tenga cuidado de no mover el propagador 

tira-hilos “10" de su posición 

original (vea Fig. 17). 

7.Ajuste de la Guía del Hilo de 

la Aguja (Algodón/Hilado 

Poli) 

La guía del hilo de la aguja “11" 

debe ser centrada con el 

tornillo ”12". Para ajustar, afloje 

el tornillo “12" y mueva la guía 

del hilo de la aguja ”11" para 

arriba o abajo. Ajuste la guía del 

hilo de la aguja “13"& ”14" a la 

distancia señalada. Para 

ajustar, afloje los tornillos “15" & 

”16" (vea Fig. 18). 

Nota: 

Para apretar el hilo de la aguja, mueva las 

guias del hilo de la aguja “13" & ”14" hacia 

arriba. Para aflojar, muevalas hacia abajo. 

Este ajuste depende de las características de 

los hilos a usar (vea Fig. 18). 

8.Ajuste del Protector del Hilo de 

la Aguja (Algodón/Hilado Poli) 

Ajuste el protector del hilo de la 

aguja “19" con el tornillo ”20" 

como se muestra. Para ajustar, 

afloje el tornillo “20" (vea Fig. 19). 



9. Adjusting Looper Thread Takeup 


For sewing cotton thread adjust 

looper thread takeup as shown in 

Fig. 20). 

10. Setting Thread Guides 


Set thread guides all the way 

forward as shown for cotton thread 

in Fig 21. 


Fig. 20 

Fig. 21 

9. Ajuste del Hilo Halado porel 

Engazador (Algodón/Hilado Poli) 

Para coser hilo de algodón 

ajuste el Engazador del tira 

hilos como se muestra (vea Fig. 

20). 

10. Posición de las Guías del Hilo 

(Algodón/ Hilado Poli) 

Fije las guías del hilo totalmente 

hacia adelante para hilo de 

algodón, como se muestra en la 

Fig 21. 




Notes 



Suggested Sewing Guidelines 

For Rimoldi 

1. Positioning Of The Needles (fig.1) 

The machine has been tuned with 

RIM needles. The needles are in 

the correct position on the 

horizontal plane when, with their 

points inserted in the needle plate, 

they are centered with the eyelet. 

The needles are in the correct 

position on the vertical plane when 

distance “a” between the point of 

the needle in its uppermost 

position and the plane of the 

needle plate is as shown in the 

phasing table which comes with 

the head. To adjust, loosen screw 

A on clamp B and adjust it. Next 

tighten the clamp screws, making 

sure that it is pushed up home 

against the needle bar. Adjust pin 

C so that it touches the needle 

holding clamp and then lock it with 

screw E. Tighten up clamp screw 

A on clamp . Distance “a” on the 

interlock stitch machine should be 

measured considering the right 

needle. Screw down the clamp 

screw tightly. The distance “a” 

must fall between the point of the 

right hand needle and the surface 

of the needle plate. 

2. Positioning The Presser-foot And 

Setting Presser Spring Regulator 

(Fig. 2) 

The presser-foot is in the correct 

position when the needles pass 

through the center of the slots in 

the presser-foot. The needles can 

be centered by loosening screw C 

which blocks the presser foot at 

the bar Remember that with the 

presser-foot raised about 4.5 mm. 

above the needle plate, the 

tensioning plates must be open. If 

they are not, loosen nut A and 

move arm B as necessary. To 

adjust the pressure applied by the 

presser-foot, screw or unscrew 

knob D as required. 


Ajustes Sugeridos Para 

Rimoldi 

1. Posicion De Las Agujas (Dib. 1) 

La máquina ha sido calibrada con 

agujas RIM. Las agujas están en 

la posición correcta en el plano 

horizontal cuando, con sus puntas 

insertadas en la plancha de la 

aguja, están centradas con el 

ojete. Las agujas están en la 

posición correcta en el plano 

vertical cuando la distancia “a” 

entre la punta de la aguja en su 

posición más alta y el plano de la 

plancha de la aguja es como se 

muestra en el cuadro de fases 

que viene con el cabezal. Para 

ajustar, afloje el tornillo A en la 

prensa B y ajuste. Después 

apriete los tornillos de la prensa, 

asegurandose que es empotrada 

en su lugar contra la barra de la 

aguja. Ajuste la clavija C de 

forma que toca la prensa de 

sujeción de la aguja y entonces 

asegurela con el tornillo E. 

Apriete el tornillo A de la prensa. 

La distancia “a” en la máquina 

tiene que medirse desde la aguja 

de la derecha. Apriete el tornillo 

de la prensa. La distancia “a” 

tiene que caer entre la punta de la 

aguja de la derecha y la superficie 

del plancha de la aguja. 

2. Posición Del Prensatelas Y 

Graduación Del Resorte 

Regulador Del Prensatelas (Fig.2) 

El prensatela está en la posición 

correcta cuando las agujas pasan 

por el centro de las ranuras en el 

prensatelas. Las agujas pueden 

ser centradas aflojando el tornillo 

C el cual bloquea el prensatelas 

en la barra. Recuerde que con el 

prensatelas levantado acerca de 

4.5 mm sobre la plancha de la 

aguja, los platos tensionadores 

tienen que estar abiertos. Si no 

están, afloje la tuerca Aymueva 

el brazo B cuanto sea necesario. 

Para ajustar la presión aplicada 

por el prensatelas, atornille o 

desatornille la perilla D. 




3. Setting The Lower Looper 

(Fig. 3) 

Insert looper A in the looper 

holder positioning it at the top 

with calibrator 315910-0-00 

(supplied with all the 

machines) to obtain 

dimension W (see value on 

phase sheet Pg. 2-15) which 

represents the distance 

between the back looper and 

the bottom of the needle 

plate. Block it at the reference 

level of the leg with screw B. 

Check that the measurements 

correspond with those in the 

phase instructions (attached 

to the machine). 

In the case of need to carry out 

corrections, operate as follows: 

1. To obtain dimension “b” (Fig. 4) 

move the looper to the extreme 

right, slacken screw L (Fig. 5) of 

clip M and operate on the N rod 

of the master connection rod 

(Fig.5) until the dimension 

prescribed in the phase 

instructions is obtained. 

3. Graduación Del Engazador Inferior 

(Fig. 3) 

Inserte el engazador A en su 

soporte posicionandolo en la parte 

de arriba con el calibrador 

315910-0-00 (incluído con todas 

las máquinas) para obtener la 

dimensión W (vea el valor en la 

hoja de fases Pag.2-15) el cual 

representa la distancia entre el 

engazador de atrás y la parte de 

abajo de la plancha de la aguja. 

Asegúrelo en el nivel de referencia 

de la pierna con el tornillo B. 

Verifique que las medidas 

corresponden con aquellas en las 

instrucciones de fase (con la 

máquina). 

Si necesita correcciones, siga las 

instrucciones siguientes: 

1. Para obtener dimensión “b” (Fig. 

4) mueva el engazador a la 

extrema derecha, afloje el tornillo 

L (Fig. 5) del sujetador M y mueva 

la varilla N (Fig. 5) hasta 

conseguir la dimensión 

determinada en las instrucciones 

de fase. 



2. To obtain dimension 0.05 

(Fig.6) which represents the 

distance between the end of the 

looper and the groove of the 

needle during its stroke from 

right to left, loosen screw G 

(Fig.7) and adjust by turning 

shaft H. 

3. On lowering, the needles 

should come into contact with 

the back of the looper blade 

and bend. In order to obtain 

this, it is necessary to line up 

the index line on the cam crown 

with notch M on joint N. 

Important - in the case of 

slackening of screws E and F 

(Fig. 7), the reference line on 

the crown of C must coincide 

with line M on the face of 

con-rod N. 


2. Para conseguir la dimensión 

0.05 (Fig 6) que representa la 

distancia entre el fin del 

engazador y la estría de la 

aguja durante su golpe de 

derecha a izquierda, afloje el 

tornillo G (Fig. 7) y ajuste 

rotando el eje H. 

3. Al bajar, las agujas deben 

entrar en el contacto con la 

parte de atrás de la hoja y la 

curva del engazador. Para 

hacer ésto, es necesario alinear 

la línea índice en la corona de 

la leva con la muesca M en la 

juntura N. Importante - en caso 

que los tornillos EyFse 

aflojen (Fig. 7), la línea de 

referencia en la corona de C 

tiene que coincidir con la línea 

M en la cara de la biela de 

conexión. 




1. Setting Needle Guard (Fig. 8) 

Bring Looper point (Turning machine in direction 

of operation) as shown in Fig. 9. By loosening 

screws C&D(Fig. 8) adjust needle guard to 

setting on Fig 9 and 10. 

2. Setting Front Needle Guard (Fig. 11) 

Set front needle guard as per (Fig. 12) by 

loosening off screws A and B (fig. 11) 

1. Ajuste del Guarda Agujas (Fig. 8) 

Traiga la punta del Engazador (Voltenando la 

máquina en la dirección de la operación) como 

se muestra en la Fig. 9 aflojando los tornillos 

C y D (Fig. 8) ajuste el guarda agujas a la 

graduación en las Fig. 9 y 10. 

2. Graduacion del Agujas del frente (Fig. 11) 

Fije la guarda aguja del frente por (Fig. 12) 

aflojando los tornillos AyB(fig. 11) 



3. Assembling Feed Dogs on Feed Dog Support 

(Fig. 13) 

With screw C assemble the front feed dog A in 

its seating in the slot of feed dog support B. 

Assemble the main differential feed dog D 

without tightening it down on feed dog bracket E 

with the two screws H. Align feed dogs A and D 

Tighten the two screws H. 

4. Centering Feed Dogs (Fig. 13) 

Loosen the two screws G - Assemble the 

needle plate and center the feed dog A and D in 

a lateral sense in the slots of the needle plate 

moving the entire differential unit F. - Tighten 

screws G - While turning the handwheel in 

operating direction check that the feed dogs do 

not touch the needle plate at the bottom of the 

slots; if this should happen loosen screw P of 

the fork Q inside the base. - Turn unit F and 

carry out the centering of the feed dogs with 


Phase Sheet 

3. Montado de los Dientes de arrastre en su 

Soporte (Fig. 13) 

Con el tornillo C monte los dientes de arrastre 

del frente A en su ranura en el soporte B. 

Monte los dientes de arrastre diferenciales D 

sin apretarlo en la abrazadera E con los dos 

tornillos H. Alinee los dientes de arrastre AyD 

Apriete los dos tornillos H. 

4. Centrando los Dientes de arrastre (Fig. 13) 

Afloje los dos tornillos G Monte la plancha de 

la aguja y centre los dientes AyDensentido 

lateral en las ranuras de la plancha de la aguja 

moviendo toda la unidad diferencial F. - 

Apriete los tornillos G - Mientras da vueltas al 

volante en dirección de operar chequee que 

los dientes de arrastre no tocan el plancha de 

la aguja en la parte de abajo de las ranuras; si 

ésto sucede afloje el tornillo P de la horquilla Q 

dentro de la base. - De vuelta a la unidad F y 




Notes 



Suggested Guidelines And 

Instructions For Yamato 

VC2600 

1. Threading the Machine 

Threading should be made correctly referring to 

the illustration.Improper threading might cause 

skip stitch, thread breakage and uneven 

tension. A, B, C ...needle thread D...top cover 

thread E...Looper thread. 

Threading for two needle machine is shown in the 

illustration above. Easy threading is possible with the 

lifting up of Supporting Plate by pressing Lever (F). 

After threading, return it back to the original position by 

pressing part (G) without fail. 


Ajustes e Instrucciones Para 

Yamato VC2600 

Fig. 4 

Threading Diagram 

1. Enhebrado de la Máquina 

Enhebre correctamente siguiendo la 

ilustración. Un enhebrado incorrecto puede 

causar salto de puntada, rotura de hilo y 

tensión desigual. A, B, C... el hilo de la aguja 

D...hilo recubridor superior E...Hilo del 

Engazador. 

El enhebrando para máquina de dos la agujas es 

enseñado en el la ilustración de arriba. Fácil 

enhebrando es posible levantando la placa soporte 

presionando la palanca (F) Después de enhebrar, 

regresela a su posición original presionando la parte 

(G). 




2. Gauge Set Installation. 

Remove old gauge set, refer to machine 

specifications for proper settings. Machine 

specifications should have a tolerance no more 

than (+) or (-) 0.1mm. Incorrect setting may 

cause thread breakage, skipped stitches and 

improper chaining. “Therefore, all adjustments 

must be checked before installation of new 

gauge components.” 

A. Movement of Looper to Right 

The distance from the point of 

Looper to the center of Needle Bar 

is 6 mm when Looper moves to the 

extreme right end.(Fig. 5) 

B. Needle to Looper 

Distance 

The table at center 

shows the distance of 

Looper moved to the 

right from the center of 

Right Needle. 

C. Looper Adjustment 

To adjust the distance of 

the Looper at the 

extreme right position 

loosen Screw (A) of 

Looper Holder.(Fig. 6) 

Use Timing Gauge (No. 0095220supplied 

on extra order), to make 

correct adjustment. 

Fig. 6 

2. Instalación del Juego de las Agujas. 

Quite el juego de agujas viejo, refierase a las 

especificaciones de la máquina para la 

graduación correcta. Las especificaciones de 

la máquina deben tener una tolerancia no mas 

de (+) o (-) 0.1 mm Una graduación incorrecta 

puede causar rotura del hilo, salto de puntadas 

y encadenado imperfecto. “Por lo tanto, todos 

los ajustes tienen que ser chequeados antes 

de la instalación de los componentes del nuevo 

juego de agujas. 

Fig. 5 

Needle To Looper Distance 

Needle Distance 

(Mark) 

Movement of Looper 

to Right End (mm) 

3.2mm (32) 4.4 (A) 

4.0mm (40) 4.0 (B) 

4.8mm (48) 3.6 (C) 

5.6mm (56) 3.2 (D) 

A. Movimiento del Engazador a la 

Derecha 

La distancia de la punta del 

Engazador al centro de la Barra de la 

Aguja es 6 mm cuando el Engazador 

se el Engazador se mueve al extremo 

derecho.(Fig. 5) 

B. Distancia de la Aguja al 

Engazador 

La tabla en el centro 

muestra la distancia del 

Engazador al moverse a 

la derecha desde el 

centro de la Aguja 

derecha 

C. Ajuste del Engazador. 

Para ajustar la distancia del 

Engazador en la posición de la 

extrema derecha afloje el Tornillo 

(A) del portador del 

Engazador.(Fig. 6) 

Use el calibrador de Engazador (No. 

0095220 - pedido especial), para hacer el 

ajuste correcto. 



D. Use of Looper Gauge 

Put the right needle in “V” 

groove corresponding to 

Marks (A-E) on the 

Gauge then apply the 

point of Looper to the 

Gauge and tighten Screw 

(A).(Fig. 7) 

*Recomended adjustments 

When moving Looper Holder, 

especially to adjust it to right and 

left, make adjustment with caution 

so that it does not move back and 

forth. 

E. Height of Needle 

In turning the machine, when 

the point of Looper comes to 

the center of left Needle it is 

standard that the point 

passes the place 0.8 mm 

above the top edge of eye on 

the back of Needle.(Fig. 8) 

F. Looper Position 

When looper passes 1 mm to 

left of left needle top of 

needle eye should be at 

same level with bottom of 

looper.(Fig. 8.1) 

G. 2 Needle Machines 

When the point (A) of 

Looper meets left Needle 

(F), there should be a 

clearance of 0.2- 0.3 mm 

between them. 

Adjust this loosening 

Screw (D) on Looper 

Holder. 

Push right Needle (E) with 

the effect of rear Needle 

Guard and provide a 

clearance of 0- 0.05mm 

between Needle (E) and 

point of Looper.(Fig. 9) 

(Refer to items concerned to 

Needle Guard) 


Fig. 7 

Fig. 8 

Fig. 8.1 

Fig. 9 

D. Uso Del Calibrador del 

Engazador (looper) 

Coloque la aguja de la derecha en la 

ranura en “V” correspondiente a las 

Marcas (A-E) sobre el Calibrador 

después coloque la punta del 

Engazador contra el calibrador y 

apriete el tornillo (A)(Fig. 7) 

* Ajustes Recomendados 

Cuando mueva el soporte del Engazador, 

especialmente para ajustarlo hacia la 

derecha y la izquierda, el ajuste debe 

hacerse con cuidado de que no le quede 

juego. 

E. Altura de la Aguja 

Al darle vuelta a la máquina, 

cuando la punta del Engazador 

llega al centro de la Aguja 

izquierda es normal que la punta 

pase a 0.8 mm por encima del 

borde superior del ojo por detrás 

de la Aguja. (Fig. 8) 

F. Posición del Engazador 

Cuando el Engazador pasa 1 

mm a la izquierda de la aguja 

izquierda la parte de arriba del 

ojo de la aguja debe estar al 

mismo nivel que la parte de 

abajo del Engazador. (Fig. 8.1) 

G. Máquinas de 2 Agujas 

Cuando la punta (A) del 

Engazador llega a la 

Aguja de la izquierda 

(F), debe haber un 

espacio libre de 0.2-0.3 

mm entre ellos. 

Ajuste aflojando el 

Tornillo (D) en el 

soporte del Engazador. 

Con el Guarda agujas 

de atrás empuje la 

aguja de la derecha (E) 

hacia el frente dejando 

un espacio libre de 

0-0.05 mm entre la 

Aguja (E) y la punta del 

Engazador. 

(Fig. 9 

(Haga referencia a los artículos 

del Guarda Agujas. 




H. Position of Rear Needle 

Guard 

When Needles are at their 

lowest position, the line (A) of 

rear Needle Guard is set with 

the center or 1/3 above of 

needle eyes.(Fig. 10) 

Note: Make sure not to trap 

de thread loop. Thicker 

thread may need more 

clearance at the eye. 

This is the standard position. 

*Adjust the height of Needle Guard 

(Rear) by loosening 

Screw (B) so that the line 

(A) will come to the 

center of each eye, when 

Needles lower to lowest 

positions,and when the 

point of Looper passes 

the back of each Needle, 

Right Needle is pushed 

forward leaving a 

clearance of 0-0.05mm 

for left Needle.(Fig. 11) 

By loosening Screw (C), 

adjust the clearance 

between right Needle 

and Looper to be 0-0.05mm 

when the point of Looper comes 

to the center of Right Needle. 

At this moment, the clearance of 

0-0.05mm should also be 

provided between Needle (left) 

and the Guard (Rear) by 

loosening Screw (B). (Fig. 12) 

*Recomended adjustments 

Because both adjustments of height and 

longitudinal position of rear Needle Guard 

are made by loosening only one Screw 

(B), it must be done most carefully to 

keep the proper relation to the positioning. 

I. Changing Avoiding 

Momentum of Looper 

When Looper returns from 

extreme left, on the 

standard locus of its 

movement, it is standard 

that the point of left Needle 

contacts the back face of 

Looper by 0.3mm (Needle is 

pushed backward).(Fig. 13) 

Note: At the time of shipment, the 

avoid movement of Looper has been adjusted 

suitably to the use of Needle (#65- 75). 

Fig. 10 

Fig. 11 

Fig. 12 

Fig. 13 

H. Posición del Guarda Agujas 

Posterior 

Cuando las Agujas estan en su 

posición más baja, la línea (A) del 

Guarda Agujas Posterior es fijada 

al centro de los ojos de las agujas 

(Fig. 10). 

Nota: Asegúrese que el 

guarda-agujas no atrapa la 

lazada.Hilo más grueso puede 

necesitar más espacio en el ojo. 

Ésta es la posición normal. 

* Ajuste la altura del Guarda 

Agujas Posterior aflojando el 

Tornillo (B) así que la línea (A) 

llegue al centro de cada ojo, 

cuando las agujas bajan al 

máximo, y cuando la punta del 

Engazador pasa por detrás de 

cada Aguja, la Aguja de la 

derecha es empujada hacia 

adelante dejando un espacio libre 

de 0-0.05 mm para la Aguja de la 

izquierda. (Fig. 11) 

Aflojando el Tornillo (C), ajuste el 

espacio libre entre la Aguja de la 

derecha y el Engazador a 0-0.05 

mm cuando la punta del 

Engazador llega al centro de la 

Aguja de la derecha 

En este momento, también tiene 

que dejar un espacio libre de 

0-0.05 mm entre la Aguja de la 

izquierda y el Guarda Agujas 

Posterior aflojando el Tornillo (B). 

(Fig. 12) 

*Ajustes Recomendados 

Como ambos ajustes de altura y 

longitudinal del Guarda Agujas 

Posterior se hacen aflojando 

solamente un Tornillo (B), se tienen 

que hacer con sumo cuidado para 

mantener la relación correcta de la 

posición. 

I. Cambio del Movimiento Elusivo 

del Engazador 

Cuando el Engazador regresa del 

extremo izquierdo, en su 

movimiento normal, lo normal es 

que la punta de la Aguja de la 

izquierda toque la cara de atrás 

del Engazador y la aguja sea 

empujada hacia atrás 0.3 

mm.(Fig. 13) 

Nota: A la hora de despacho del equipo, el movimiento 

elusivo del Engazador ha sido ajustado para el uso de 

Agujas (#65- 75). 



The standard adjustment is 

not suitable when using 

Needle of #80-90, adjust the 

avoiding movement of Looper 

according to the following 

procedure. 

*Fix Screw (A) of Looper 

Rocker Adjusting Pin by 

Screwdriver after removing 

Crank Chamber Cover and 

loosen Nut (B), then adjust 

the avoiding movement by 

moving Looper Rocker 

Connecting Rod back and 

forth. 

(See Fig. 14) 

Looper Bar Guide has the 

Mark (C). When the Countermark (D) on the Connecting 

Rod is moved to your side beyond Mark (C), the 

avoiding movement of Looper will increase and when 

moved to rear it will decrease. 

Troubles occurring by improper adjustment. 

*Too little avoiding movement of Looper- 

Will increase the degree of touch of Needle to the back 

of Looper and cause the destruction of needle point. 

*Too much avoiding movement of Looper- 

Will increase the clearance between Needle and the 

back of Looper will cause skipstitch on the way of 

Looper to right. 

J. Position of Front Needle Guard 

When the point of Looper passes at the center 

of Left Needle, The front 

Needle Guard must be at 

1.5-2.0 mm above the needle 

point, and also there should be 

a clearance of 0-0.3 mm 

respectively between the point 

of Looper and each 

Needle.(Fig. 15) 

*By loosening Screw (A), adjust the 

height of Front Needle Guard so that 

the point of Looper be at 1.5-2.0 mm 

above the point of left Needle when 

passing center. 

*By loosening Screws (A) and (B), adjust the 

longitudinal position of front Needle Guard so 

that there should be clearance of 0-0.3 mm 

between the Guard and each of Needles 

respectively when the point of Looper passes 

each center of Needles.(Fig. 16) 


Fig. 16 

Cuando use Agujas de #80-90 

el ajuste normal no es 

apropiado . Ajuste el 

movimiento elusivo del 

Engazador de acuerdo al 

siguiente procedimiento. 

* Fije el Tornillo (A) del eje del 

Engazador ajustando el 

Pasador con un destornillador 

después de quitar la Cubierta 

de la Cámara de la Manivela y 

aflojando la Tuerca (B), 

después ajuste el movimiento 

elusivo moviendo el eje 

conector del Engazador hacia 

adelante o atrás.(Vea Fig. 14) 

La barra guía del Engazador 

tiene la Marca (C) Cuando la contramarca (D) en el eje 

conector se mueve hacia el frente más acá de la Marca 

(C), el movimiento elusivo del Engazador aumentará, si 

se mueve hacia atrás disminuirá. 

Problemas que pueden ocurrir por ajuste incorrecto 

* Muy poco movimiento elusivo del Engazador - 

Aumenta el contacto de la Aguja con la parte de atrás 

del Engazador y causará la destrucción de la punta de 

la aguja. 

* Demasiado movimiento elusivo del Engazador - 

Aumentará el espacio libre entre la Aguja y la parte de 

atrás del Engazador y causará salto de puntadas 

cuando el Engazador va a la derecha. 

J. Posición del Guarda Agujas del Frente 

Cuando la punta del Engazador pasa por el 

centro de la Aguja izquierda, el Guarda 

Agujas del Frente tiene que estar a 

1.5-2.0 mm por encima de la punta de 

aguja, y también debe haber un espacio 

libre de 0-0.3 mm entre la punta del 

Engazador y cada Aguja.(Fig. 15) 

Fig. 15 

* Aflojando el Tornillo (A), ajuste la 

altura del Guarda Agujas del Frente 

para que la punta del Engazador 

esté a 1.5-2.0 mm por encima de la 

punta de la Aguja izquierda cuando 

pasa por su centro. 

* Aflojando los Tornillos (A) y (B), ajuste la 

posición longitudinal del Guarda Agujas del 

Frente para que haya un espacio libre de 

0-0.3 mm entre el Guarda Agujas y cada una 

de las Agujas cuando la punta del 

Engazador pasa el centro de cada Aguja. 

(Fig. 16) 




*Recomended Adjustments 

At the time of shipment of 

machines, Front Needle Guard 

has been adjusted to come 

nearest to left Needle when the 

point of Looper passes at the 

center of Needle. In case of 

readjusting timing of movement 

of front Needle Guard, loosen 

Screw (C) (Fig. 17) and move 

Needle Guard Eccentric (D). 

The standard adjustment is to 

set Countermark on the Shaft with center of Screw, 

which is the rear one to rotating direction. 

Note: When tightening Screw (B) check there is no 

play left to right after adjustment. 

Fig. 17 

3. Thread Handling Adjustments 

Yamato VC2600: Before sewing on the unit, 

depending on present thread being used, you 

must adjust the following thread handling 

components. 

A. Position of Needle Thread Take-up 

(Cotton/Spun Polyester) 

There should be 57 mm 

to Needle Thread 

Take-Up Eyelet (A) from 

the center of Screw (B) 

when Needle Bar is at the 

highest position and also 

the portion (a) of Needle 

Thread Take-Up Bracket 

is horizontal.(Fig. 18) 

This is the standard 

position of the Eyelet (A). 

*To adjust the position of 

Needle Thread Take-Up 

Eyelet, loosen Screw (C) 

and make the portion (a) 

of Take-Up Bracket 

horizontal when Needle 

Bar is at the highest 

position.*To adjust the 

position of Take-Up (A) to right or left, loosen 2 

Screws (B) and move the Eyelet to right or left. 


When Needle Thread Take-Up Eyelet (A) is moved to 

the direction Y (over 57 mm) the needle thread will have 

a touch of tightness and to X (less than 57 mm) the 

thread becomes loose. 


A la hora del envío de las 

máquinas, el Guardas Aguja 

del Frente ha sido ajustado 

para llegar cerca de a la Aguja 

izquierda cuando la punta del 

Engazador pasa al centro de la 

Aguja. En caso de reajuste del 

tiempo del movimiento del 

Guarda Agujas del frente, 

afloje el tornillo (C) (Fig. 17) y 

mueva el Guarda Agujas 

Excéntrico (D) 

Para ajuste normal fije la 

contramarca en el Eje con el centro del Tornillo de atrás 

con respecto a la dirección de la rotación. 

Nota: Cuando apriete el Tornillo (B) asegurese que no 

hay juego de izquierda a derecha despues del ajuste. 

3. Ajuste de los Componentes del Hilo 

Yamato VC2600: Antes de coser en la unidad, 

y dependiendo del hilo empleado, tiene que 

ajustar los siguientes componentes que 

manejan el hilo. 

A. Posición del Tira Hilos de la Aguja 

(Algodón/ Poliéster Hilado) 

Debe haber 57 mm desde el 

centro del tornillo (B) al ojete del 

Tira-hilos de la Aguja (A) cuando 

la Barra de la Aguja esté en su 

posición más alta y también la 

porción (a) del Soporte de Tira 

hilos de la Aguja es 

horizontal.(Fig. 18) 

Ésta es la posición normal del 

ojete (A) 

* Para ajustar la posición del ojete 

del Tira hilos de la Aguja, afloje el 

tornillo (C) y haga la porción (a) 

del soporte del Tira hilos 

horizontal cuando la Barra de la 

Aguja esté en la posición más 

alta. 

Fig. 18 

* Ajuste la posición del ojete del 

Tira-hilos (A) hacia la derecha o 

izquierda, aflojando los 2 Tornillos (B) y mueva 

el ojete para la derecha o izquierda. 


Cuando el ojete (A) es movido en la dirección Y (más de 

57 mm) el hilo se tensiona y hacia la X (menos de 57 

mm) el hilo se afloja. 



B. Position of Needle Thread Guide 

In case of using thread 

of Polyester Spun or the 

like, when Needle Bar is 

at the lowest position, 

the center of thread eye 

of Needle Bar Thread 

Eyelet (A) should be 

parallel with the top face 

of Needle Thread Guide 

(B) at the same height. 

This is the standard position of 

Needle Thread Guide. 

Fig. 19 

C. Height Adjustment 

*To adjust the height and position to right or left, 

loosen Screw (C) and move the Guide (B) to 

right or left and up or down. 

*For sewing 100% cotton thread or spun 

polyester, take thread guide (B) and turn to the 

side. Do not use in this case. 


*When using wooly thread (stretchable), set Needle 

Thread Guide at the place highest possible. 

*If skipstitch is caused because of the needle thread 

loop is formed too small, set the Guide higher. 

*When skipstitch is caused because of the needle thread 

loop formed too large, set the Guide lower or turn it to 

the rear side. 

D. Position of Thread Take-up Eyelet 

The mark (A) of the Supporting Plate meets 

thread eyes of Thread Take-Up Eyelet (B) and 

(C).(Fig. 20) 

This is the standard position 

of Eyelets. 

*When the Eyelets are moved 

to the front side after 

loosening Screws of the 

Thread Take-Up (B) and (C), 

the looper thread will be sewn 

loosely and when they are 

moved to opposite side the 

thread will be sewn tightly. 

*When using wooly thread, 

move Eyelets (B) and (C) 

(Fig. 20) fully to the front 

without threading on Needle 

Thread Retainer Disc (D). 

(Fig. 21) 


B. Posición de la Guía del Hilo de la Aguja 

En caso de usar hilo de Poliéster 

Hilado o semejante, cuando la Barra 

de la Aguja esté en la posición más 

baja, el centro del ojo del del ojete de 

la Barra de la Aguja (A) debe estar 

paralelo con la cara de arriba de la 

Guía del Hilo de la Aguja (B) cuando 

a la misma altura. 

Ésta es la posición normal de la Guía 

del Hilo de la Aguja. 

C. Ajuste de Altura. 

*Para ajustar la altura y la posición hacia la 

derecha o izquierda, afloje el Tornillo (C) y 

mueva la Guía (B) a la derecha o izquierda y 

arriba o abajo. 

* Para coser hilo 100% algodón o poliéster 

hilado,mueva hacia un lado la guía (B). No la 

use en éste caso. 


* Cuando use hilo de lana (estirable), fije la Guía del 

Hilo de la Aguja a lo más alto posible. 

* Si la lazada del del hilo de la aguja es muy pequeño y 

causasalto de puntada, fije la Guía más alto. 

* Cuando el el salto de puntada es causado porque la 

lazada es muy grande, fije la Guía más abajo o déle 

vuelta hacia atrás 

D. Posición del Ojete del Tira Hilos. 

La marca (A) de la placa soporte se alinea con 

los ojos del hilo del Tira hilos (B) y (C). (Fig.20) 

Ésta es la posición normal de los Ojetes. 

* Cuando los Ojetes se 

mueven hacia el frente 

después de aflojar los 

Tornillos del tira-hilos (B) y 

(C), el hilo del Engazador será 

cosido flojo y cuando sean 

movidos al lado opuesto el hilo 

será cosido tensionado. 

* Cuando use hilo de lana, 

mueva los Ojetes (B) y (C) 

(Fig.20) totalmente hacia el 

frente sin enhebrar el disco 

Retenedor del Hilo de la Aguja 

(D). (Fig. 21) 

Fig. 20 




*(Cotton/Spun Polyester) 

Set thread guides all the 

way forward as shown. 


With diferent thread than wool, too 

much thread loop created by 

moving eyelets to the front may 

cause skipstitches. 

E. Position of Looper Thread 

Take-up 

Set position of looper thread 

take-up so that thread begins pull 

off as looper starts to descend to 

the right from far left position. At 

this setting, the thread cam will 

have approximately 6.4mm or 1/4" 

pull off showing at the above 

Take-up position. See figure 22. 

To adjust, it may be necessary to 

move the thread cam in 

increments of 0.3mm or 1/64". 

Make Cast-Off Plate be in the center 

of groove on Looper Thread 

Take-Up. 

1)Apply Cast-Off Plate (A) to 

Collar (B) to make it come to 

the center of groove on Looper 

Thread Take-Up (D) (Fig. 23). 

Then adjust the lateral position 

of the Take-Up (D) loosening 

Screw (C). 

2)On the return way of Looper 

to right, when the point of left 

Needle reaches approximately 

the center line of blade of 

Looper (Fig. 24), the looper 

thread should be adjusted to 

come off the highest place of 

Looper Thread Take-Up (D) 

(Fig. 22). This adjustment is 

Fig. 22 

Fig. 24 

Fig. 23 

Fig. 21 

* (Algodón/ Poliéster Hilado) 

Fije las guías del hilo totalmente 

hacia adelante como se muestra. 


Cuando use hilos diferente a hilo de lana, 

La excesiva cantidad de hilo del 

Engazador surtido por los ojetes al 

moverlos hacia el frente puede causar 

salto de puntadas. 

E. Posición de Tira Hilos del Hilo del 

Engazador 

Fije la posición del tira-hilos del 

Engazador de forma que comienza a 

halar el hilo al tiempo que el Engazador 

comienza a descender hacia la derecha 

desde la posición más distante de la 

izquierda.En esta graduación, la leva 

excéntrica tendrá aproximadamente 6.4 

mm o 1/4" de hilo halado en la posición 

del Tira-hilos. Vea la figura 22. Al ajustar, 

puede que sea necesario mover la leva 

excéntrica del hilo en incrementos de 0.3 

mm o 1/64". 

Haga que la placa de Descarte esté en el 

centro del canal en el Tira hilos del 

Engazador. 

1) Ponga la Placa de Descarte (A) al 

Collar (B) para hacerlo llegar al 

centro del canal en el Tira hilos del 

Engazador (D) (Fig. 23). Después 

ajuste la posición lateral del Tira hilos 

(D) aflojando el Tornillo (C) 

2) En el camino de vuelta del 

Engazador hacia la derecha, cuando 

la punta de la Aguja izquierda 

alcanza aproximadamente la línea 

del centro de la hoja del Engazador 

(Fig. 24), el hilo del Engazador debe 

ser ajustado para soltarse a lo más 

alto del Tira hilos del Engazador (D) 

(Fig. 22) Este ajuste se hace 



made by loosening Screw (C) and moving the 

Take-Up (D). 


Reference: Better seams can be obtained if the 

adjustment 2) changed according to the looper thread to 

be used as follows.(Fig. 25) 


aflojando el Tornillo (C) y moviendo el Tira hilos 

(D). 


Referencia: Mejores costuras se obtienen si el ajuste 2) 

cambia según el hilo del Engazador a ser el usado como 

sigue.(Fig. 25) 

Fig. 25 




Preventative Maintenance 

Schedule 

1. Daily Maintenance: 

A. Check v-belt tightness. 

B. Check oil level – always keep level between lines H 

and L of oil gauge. 

C. Clean filter on waste containers. Dump if necessary. 

D. Clean thread buildup from top conveyor, puller roller 

and lower conveyor. 

E. Use low-pressure air blower gun to clean sewing 

head and tabletop. 

F. Wipe off lens of electric eyes with soft cloth. 

G. Drain water trap on air regulators. 

H. Blow off motor to insure proper cooling. 

2. Weekly Maintenance: 

A. Use low-pressure air blower gun to clean inside of 

sewing head, remove throat plate to gain access. 

B. Check sharpness of edge trimming and thread 

chopping knives; sharpen as needed to maintain 

keen edge. 

C. Check level of thread lubricant reservoirs, fill with 

silicone oil as necessary (if required for thread type 

used). 

D. Check belt tensions on top conveyor, adjust if 

necessary. 

E. Check gear belt tensions on lower conveyor and 

puller drive, adjust if necessary. 

F. Check all mechanical assemblies, tighten loosen 

components if found. 

G. Check all air cylinders for correct activation 

speeds, adjust flow controls if necessary. 

H. Check reflective tape for wear and replace as 

needed. 

3. Monthly Maintenance: 

A. Oil and filter change intervals should occur at 30 

days or 200 service hours after installation and then 

every 6 months or 1200 service hours. If you run the 

unit on 24-hour shifts, factor in the hours in operation 

and change accordingly. 

B. See Oil Change instructions in Sewing Head Manual 

provided by Yamato, Pegasus, etc. 

Plan De Mantenimiento 

Preventivo 

1. Mantenimiento Diario: 

A. Revisar la tensión de la correa en ¨V" del 

cabezal. 

B. Revisar el nivel de aceite del cabezal - este 

nivel debe mantenerse siempre entre las líneas H y 

L en el depósito de aceite. 

C. Limpiar los filtro de los recipientes de 

desperdicios. Cambiar los filtros si es necesario. 

D. Limpiar el acumulamiento de hilo en el 

transportador superior, en el rodillo tirador y en el 

transportador inferior. 

E. Limpiar el cabezal y la superficie superior de la 

mesa con un soplador. 

F. Limpiar los lentes de los ojos eléctricos con una 

tela suave. 

G. Drenar las trampas de agua de los reguladores 

de aire. 

H. Limpiar el motor con un soplador para asegurar 

el enfriamiento correcto. 

2. Mantenimiento Semanal: 

A. Remover la plancha de la aguja para obtener 

acceso a la parte inferior del cabezal. Limpiar la 

parte interior del cabezal usando un soplador. 

B. Revisar el filo del recortador de borde y el de 

las cuchillas cortadoras de hilo; afilarlos si es 

necesario. 

C. Revisar el nivel de las reservas del lubricante 

del hilo, llenarlas con aceite silicona si es necesario 

(sí es requerido para el tipo de hilo que sé esta 

usando) 

D. Revisar la tensión de las bandas del 

transportador superior y ajustarla si es necesario. 

E. Revisar la tensión del rodillo tirador y la de la 

correa dentada en el transportador inferior. 

F. Revisar todos los ensambles mecánicos y 

apretar todas las partes que se encuentren flojas. 

G. Revisar que todos los cilindros de aire tengan la 

velocidad correcta al ser activados. Ajustar los 

controles de flujo si es necesario. 

H. Revisar si la cinta reflectora está desgastada y 

cambiarla si es necesario. 



C. If machine is idle for more that a couple of 

weeks, manually lubricate needle bar before 

operating. 

D. Remove and clean the top conveyor assembly. 

E. Remove and clean chain puller assembly. 

F. Replace or sharpen chain cutter blades. 

(311-2005 and 311-2006) 

G. Check filter elements in all air regulators with 

bowls, replace if necessary. 


3. Mantenimiento Mensual: 

A. El cambio de aceite y del filtro del cabezal 

debe ser efectuado a intervalos de 30 días o 200 

horas de servicio después de la instalación del 

equipo y luego cada seis meses o 1200 horas de 

servicio. Si la máquina es operada 24 horas al 

día, calcule las horas de operación y cámbielos 

de acuerdo al tiempo de operación. 

B. Ver las instrucciones de Cambio de Aceite en 

el Manual del Cabezal provisto por Yamato, 

Pegasus, etc. 

C. Si la máquina ha estado parada por más de 

dos semanas, lubrique manualmente la barra de 

la aguja antes de operar la máquina. 

D. Remover y limpiar el transportador superior. 

E. Remover y limpiar el rodillo tirador de la 

cadeneta. 

F. Reemplazar o afilar las cuchillas del cortador 

de cadeneta. (311-2005 y 311-2006) 

G. Revisar los elementos del filtro en todos los 

reguladores de aire, reemplazarlos si es 

necesario. 




Notes 




Part List Directions 

The following pages contain the appropriate 

assembly drawings for this unit. 

Las páginas siguientes contienen los dibujos 

de los ensambles que hacen parte de esta unidad. 

Below is a brief description of the Atlanta Attachment parts list and how to use it. 

Debajo hay una descripción de la lista de partes de Atlanta Attachment y como usarla. 

Part No. Description Qty. Pg. 

1 010-047 Belt Idler Assembly 1 2-30 

A further break down of the item in question can 

be found on the page listed 

Manifiesta sub-división del artículo en cuestión en 

ésta página. 

This is the quantity of this part no. that was 

originally used in the assembly process. 

A “0" denotes an optional item. 

Muestra la cantidad de ésta parte. 

Un “0" denota que es una parte opcional. 

A brief description of the part to aid in 

identifying it on the drawing. When ordering 

spare parts be sure to use the part no. as this is 

how AAC stocks parts. 

Breve descripción de la parte para mejor 

identificación en el dibujo. Cuando ordene 

repuestos utilice el número de la parte. 

The Atlanta Attachment Company part number. 

Be sure to reference this number when ordering 

spares. 

Este es el número de la parte de la Compañia 

Atlanta Attachment. Siempre utilice éste número 

cuando ordene repuestos. 

Refers to the number in the bubble on the 

drawing. A number including a decimal denotes a 

part of a sub-assembly. Example 26.1 is part of 

sub-assembly 26. 

A hexagonal bubble denotes connecting parts. 

Se refiere al número de la parte en el dibujo. 

Un número que incluye decimales quiere decir que 

es parte de un sub-ensamblado. Por ejemplo 26.1 

hace parte del ensamblado número 26.Los 

números en exágonos denotan partes que se 

conectan. 




Configuration 

The Atlanta Attachment’s Units Numbers are formed in the following manner. 

2211ES Y6702 

Sewing Machine Codes 

G67 PEGASUS 5.6mm 

R67 RIMOLDI 4.5mm 

R68 RIMOLDI 6.00mm 

S67 SINGER 5.6mm 

Y66 YAMATO 4.8mm 

Y67 YAMATO VC2700-156M 5.6 mm 

Y68 YAMATO 6.4mm 

Configuration 

Machine Class Code Number 

AAC Unit Code Number 




2211ESY6701 Auto Hemmer 

Yamato 5.6 mm Ga. W/ Panasonic Motor 

Part No. Description Qty. Pg. Part No. Description Qty. Pg. 

1 211-126C Table Assembly 1 3-9 

2 0411-1300 Waste System 1 3-37 

3 211-134 Top Conveyor 1 3-29 

4 211-151A Stacker 1 3-25 

5 211-G6606C Hemming Folder 1 3-6 

6 211ES-PD1 Pneumatic Diagram 1 3-50 

7 211ES-WD1 Wiring Diagram Panasonic 1 3-53 

8 211-2N Hemmer Head 1 

8.1 SYAM-2700D Yamato Sewing Head 1 

8.2 211-127A Sewing Head Assembly 1 4-3 

8.3 211-061C Needle Pl. 5.6 mm Ga. 1 

8.4 211-062C Foot 5.6 mm Ga. 1 

8.5 211-063C Feed Dog 5.6mm Ga. 1 

9 211-141 Bundle Table 1 

10 ZZ211ES Technical Manual 1 

AAC Drawing Number 191979C Rev. 0 







2211ESY6702 Auto Hemmer 

Yamato 5.6mm Ga. W/ Panasonic Motor 


1 211-126C Table Assembly 1 3-9 

2 0411-1300 Waste System 1 3-37 

3 211-134 Top Conveyor 1 3-29 

4 211-151A Stacker 1 3-25 

5 211-G6606C Hemming Folder 1 3-6 


7 211ES-WD1 Wiring Diagram Panasonic 1 3-53 

8 211-2N Hemmer Head 1 

8.1 SYAM-2700D Yamato Sewing Head 1 

8.2 211-127A Stitching Head Assembly 1 4-3 

8.3 211-061C Needle Pl. Mod. 5.6mm 1 

8.4 211-062C Foot mMod. 5.6mm 1 

8.5 211-063C Feed Dog Mod 5.6mm 1 

9 211-162 Indexing Table 1 3-38 

10 See 3101760 Thread Tensioner 1 4-10 

! 0093863 Tension Cap 1 

! 0090847 Tension Spring 1 

! 0090071 Tension Retainer 1 

! 000177 Felt Washer 1 

! 0031111 Tension Disc 2 

! 009835 Tension Post 1 

! 0090812 Tension Ferrule 1 

! 0090856 Tension Etelet 1 

! 0090807 Thread Guide 1 

11 ZZ211ES Technical Manual 1 





211-G6606C Hemming Folder Assembly 


1 NNH10-24 Hex Nut 3 

2 SSPS95024 Scr,Pn Sl 10-24x38 6 

3 TTCL1BPPK1 Knob, 10-24 2 

4 WWFS10 Washer, SAE No. 10 7 

5 010-022A Bracket, Folder Mount 1 

6 211-042 Base, Folder Mnt Brkt 1 

7 011-011 Edge Guide, Folder 1 

8 011-012A Tongue, Folder 1 

9 011-013A Edge Guide, Right 1 

10 011-060 Support, Lower Folder 1 

11 WWB10S Brass Washer No. 10 2 

12 WWL10 Washer, Lock, No. 10 1 

13 010-022B Folder Mount 1 

14 311-085A Edge Guide Spacer AR 

AAC Drawing Number - 190185B Rev. 6 




311-060 Imitation Cuff Folder 


1 311-065 Folder Edge Guide 1 

2 211-092 Stabilizer 1 

3 211-091 Tab, Tuck Fold 1 

4 311-063 Tongue, Folder 1 

5 211-042 Base, Folder 1 

6 011-060 Support, Lower Fold 1 

7 011-013A Edge Guide, Right 1 

8 311-068 Bracket 1 

9 010-022A Bracket 1 

10 SSPS95024 Scr,Pn Hd Sl 10-24x3/8 9 


12 TTCL1BPPK1 Knob, Plastic 2 

13 WWB10S Brass Washer 10 2 

14 WWFS10 SAE Washer 10 

15 WWL10 Lock Washer 1 








211-126C Table Assembly 

W/ Panasonic Motor 


1 211-125A Table Assembly 1 3-15 

2 AA198-5102 Reg W/ Ga & Nut 1 

3 MM40450010 Slide Latch 1 

4 SSPS80032 Scr,Pn Hd Sl 6--32x1/2 4 

5 ZX3840 V Belt 1 

6 010-122 Door, Elec Box 1 

7 WWFS6 SAE Flat Washer 4 


9 SSHC01048 Scr,Hx Cp 1/4-20x3/4 9 

10 WWF8 Flat Washer 6 

11 4080-003 Control, SBUS, AEI 1 


13 AP-28-800NN Control Box, Stepper 1 

14 WWL1/4 1/4 Lock Washer 7 

15 WWF1/4 Flat Washer 12 

16 NNK1/4-20 1/4-20 Kep Nut 1 

17 211-126-2 Control Box Supp 1 

18 211-121A Edge Trimmer 1 3-11 

19 211-128 Lower Conveyor 1 3-13 

20 MMFH150 Flex Hose 2.7Ft 

21 211-152 Eye Mount 1 


23 011-084 Wire Conduit Cover 1 

24 SSRS85016 Scr Rnd Sl 6-40 x 1/4 2 

25 AAVSQE1 Quick Exhaust Valve 1 

26 AAQME-5-8 Quick Male Elbow 2 

27 211-156 Waste Tube Mount 1 

28 MM5415K16 Hose Clamp 2 

29 SSSC98032 Scr, So Cp 10-32x1/2 2 

30 SSHC01032 Scr, Hx Cp 1-1/4-20x1/2 1 

31 MM16300 Tube Clamp 1 

32 211-157 Waste Tube 1 

33 211ES-PD1 Pneumatic Diagram AR 3-50 

34 211ES-WD1 Wiring Diagram Panasonic AR 3-53 

35 40-112A Touch Screen Mount 1 

36 MMU002A Paper Muffler, 1/4” 1 

37 AA2000F-03 In-Line Flo Control 2 

38 1278-6010 Start/Stop Button Assembly 1 

39 28201 Large Block 1 

AAC Drawing Number - 191928C Rev. 6 







211-121A Edge Trimmer Assembly 

Part No. Description Qty. Pg. Part No. Description Qty. 

1 CC192024 Collar 1 

2 EEMS221005C Motor, 24VDC, 2.1A 1 

3 211-172 Cable 1 

4 CCSC41/4 1/4 Set Collar 1 


6 RR306105 Spring 1 

7 SSFC90040 Scr,Fl Al Cp 8-32x5/8 4 

8 SSM207045 Washer 1 

9 SSM255513 11/64-40x7/32 1 

10 SSM4547 Scr,So Set M6x.75x5 0 

11 SSM5109 Scr,1/8-44x13/64 1 

12 SSM7010 Scr, M3x.5x6mm 1 

13 SSM7028 10-32x3/8 1 

14 SSM7036 Scr, M4x.6x7mm 1 

15 SSMW00241 Scr, Sl Set 10-36x5/32 1 

16 SSPS80032 Scr,Pn hd sl 6-32x1/2 4 

17 SSSC01040 Scr,So Cp 1/4-20x5/8 2 

18 SSSC01064 Scr,so cp 1/4-20x1 1 

19 SSSC95040 Scr,so cp 10-24x5/8 4 

20 SSSS90032 Scr,so St 8-32x1/2 2 

21 255511 Guide 1 

22 SSTS85008 Scr,Tr Sl 6-40x1/8 2 

23 WWB5/32 Brass Washer 2 

24 306394 Cutter, Upper 1 

25 SSSC05128F Scr,so Cp 1/4-28x2 1 

26 255510 Clamp 1 

27 SSBC01032 Scr,But Cp 1/4-20x1/2 2 

28 WWFS1/4 SAE Washer 1 

29 WWL1/4 Lock Washer 1 

30 255508-2 Shaft 1 

31 010-027 Eccentric Assy 1 

32 010-029A1 DC Motor Mount 1 

33 010-029B1 DC Motor Mount 1 

34 010-031 Mount, Motor 1 

35 010-032 Block, Motor Adj 1 

36 010-036A Plate, Cutter Guard 1 

37 010-042 Plate, Spring, Cutter 1 

010-042A Plate, Spring, Cutter 0 

38 255507-91 Holder, Upper Cutter 1 

39 255509 Holder, Lower Cutter 1 

40 202522 Ring 1 

41 204351 Cutter, Lower 1 

42 240099 Needle Bearing 2 

43 255506 Cutter Bracket 1 

44 TTK32315 Torque Knob 1 

45 MMFELT 1X1.25 Felt Pad AR 

46 010-037A Counter Balance 1 

47 211-137 Cover 1 

48 SSPS80024 Screw, Pn Hd Slotted 3 

49 WWFS6 Washer, Flat SAE 3 

AAC Drawing Number 192051C Rev.3 







211-128 Lower Conveyor Assembly 


1 K-102-21 Threaded Rod 2/12 4 

2 211-101 Belt, Urethane 1 

3 211-004A Mount, Tensioner 1 

4 NNH5/16-18 NUT HEX, 5/16-18 5 

5 NNK1/4-20 Nut, Kep, 1/4-20 1 

6 NNM103 Nut, 5/16-18 12 

7 SSFS90128 Scr,Fl Sl 8-32x2.0 3 

8 350254A Rod, Threaded 2-1/4 1 

9 211-102 Belt, Urethane 5 

10 SSHC01064 Scr,Hx Cp 1/4-20x1 1 

11 SSFS01160 Scr, Fl Sl 1/4-20x 2/12 5 

12 SSTS95160 Scr,Tr Sl 10-24x2 1/2 2 

13 211-036 Folder Mount Plate 1 

14 TTCL1BPPK1 Knob, Plastic 2 

15 TTIW8-32 Threaded Insert 3 

16 WWFE016 1/4 Fender Washer 1 

17 WWFS1/4 Washer, Flat SAE 3 

18 WWFS10 No. 10 SAE Washer 2 

19 WWFS5/16 Washer, Flat SAE 5/16 4 

20 0411-1608 Standoff, Medium 5 

21 WWL5/16 Washer, Lock, 5/16 2 

22 0411-1605 Edge Guide 1 

23 211-123 Belt Idler, Narrow 1 3-14 

24 010-049 Roller, Aluminum 1 

24.1 SSSS01032 Scr,So St 1/4-20x1/2 2 


25.1 SSSS01032 Wcr,So St 1/4-20x1/2 4 


26.1 SSSS01032 Scr,So St 1/4-20x1/2 4 

27 010-052 Shaft, Plain 4 

28 350254 Rod, Threaded 7 

29 23055 Roller, Aluminum 2 

29.1 SSSS01024 Scr,So St 1/4-20x3/8 4 

30 211-055 Gear Pulley 1 

30.1 SSSS01024 Scr,So St 1/4-20x3/8 2 

31 211-038 Nut Pl Folder Mt 1 

32 211-099 Cutter Plate 1 

33 010-145 Rod End Bracket 4 

34 A-2014-7 Cam Follower 1 

35 211-035 Table Top, Lwr Conv 1 

36 011-008A Plate Sleeve Support 1 

37 SSWFP06080 Scr,Fl Wd Ph No.6x1 1/4 1 

38 WWF1/4 Washer, Flat 5 

39 211-101A Belt, Urethane 1 

AAC Drawing Number - 190012D Rev. 8 




211-123 Belt Idler Assembly, Narrow 


1 010-047D Yoke, Roller 1 

2 211-109C Plate, Stripper 1 

3 010-047C Roller 1 

3.1 SSSS01032 Scr,So St 1/4-20x1/2 2 

4 010-047B Shaft 11 

5 UUFF609-01 Bearing, Bronze, Flng 2 

6 WWFS10 Washer, SAE #10 2 

7 SSBC98024 Scr,But Cp 10-32x3/8 2 





211-125A Table Assembly 

Part No. Description Qty. Pg Part No. Description Qty. Pg.. 

1 211-124B Bottom Side Assembly 1 3-19 

2 0411-1903 Foot Switch 1 

3 SSZS93032 Scr,Hx Sh me 10-16x1/2 6 

4 011-054 Shim Conv. Mount 1 

5 GG285L050 Gear Belt 1 

6 211-G6602 Drive Motor 1 3-17 

7 SSHC20064 Scr,Hx Cp 5/16-24x1 3 

8 SSFC01048 Scr,Fl Cp Al 1/4-20x3/4 3 

9 SSHC01040 Scr,Hx Cp 1/4-20x5/8 4 

10 AAQBU-3-3 Bulkhead 1 

11 SSZH#10064 Scr,Hx Sh Me No.10x1.0 2 

12 265157 Base Stand 1 

13 211ES-WD1 Wiring Diagram Panasonic AR 3-53 



16 WWFS1/4 1/4 SAE Washer 6 

17 SSHC01056 Scr,Hx Cp 1/4-20x7/8 4 


19 011-006A Puller Cover 1 

20 WWF1/56 5/16 Flat Washer 3 


22 211-029 Top Conveyor Mount 1 

23 211-030 Top Cover, Conv Dr 1 

24 211-034 Transfer Dr Assy 1 3-16 





211-034 Transfer Drive Assembly 


1 MM2X897 1/2 Pillow Blocks 2 

2 SSFC90048 Scr,Fl Al Cp 8-32X3/4 3 

3 SSHC20048 Scr,Hx Cp 5/16-24X3/4 4 

4 WWF5/16 Washer, 5/16 USS 4 


6 211-013 Gear Top Conv Dr 1 

7 211-057 Pulley, Mod 1 

8 211-028 Pl Top Conv Dr 1 

9 211-047 Gear Adaptor 1 

10 211-048 Rod, Top Conv Dr 1 

11 211-051 Spacer, Pillow 2 

12 GG540L050 Gear Belt 1 

AAC Drawing Number = 290131B Rev 8 




211-G6602 Drive Train Assembly 


1 211-025 Gear Pulley 1 

2 SSPS98032 Scr,Pan Sltd 10-32x1/2 4 

3 WWSI10 #10 Int Lock Washer 4 

4 011-018 Bracket, Motor 1 

5 011-020 Stepper Motor 1 

6 A-2010U 1/2 Bore U-Joint 1 

7 211-026 Shaft 1 

8 MM2X897 1/2 Pillow Block 1 

9 211-045 Gear 1 

10 211-051 Spacer, P. Block 1 

11 211-069 Nut Pl 1 

12 SSHC10144 Scr,Hx Cp 5/16-18x2-1/4 2 

13 WWF5/16 5/16 Washer 2 


AAC Drawing Number = 190182B Rev. 4 







211-124B Bottom Side Assembly 


1 211-119 Weldment Frame 1 

2 SSHC10112 Scr,Hx Cp 5/16-18x1 3/4 2 

3 211-209 Electronic Assembly 1 3-21 

4 SSHC25192 Scr,Hx Cp 3/8-16x3 4 

5 WWF3/8 3/8 Flat Washer 4 


7 211-120 Edge Trimmer Mount 1 3-23 

8 SSZH#10032 Scr,Hx Sh me #10x1/2 12 

9 211-208 Control Box Mount 1 

10 NNJ1/2-20 1/2-20 Jam Nut 4 

11 211-124A Isolator Post 4 

12 211ES-WD1 Wiring Diagram Pnasinic AR 3-53 

13 011-099 Clamp Bracket 2 

14 011-098 Head/Motor Slide Rail 2 

15 013-091 Motor Head Mount Plate 1 

16 4059-D7-NS Panaservo, AC Motor 1 

17 211-140 Spacer 4 

18 AAVBG35B Coil Hose 1 

19 MMTP113LPS Rubber Caster 2 

20 NNH1/2-13 1/2-13 Nut 5 


22 AAQSU-5-5 Quick Union 1 

23 SSHC10064 Scr,Hx Cp 5/16x1 3 


25 MM503022LB Rubber Caster 3 

26 WWL5/16 Washer, Lock 5 








211-209 Electronic Assembly 


1 0411-1057 Waste Assy 1 3-22 

2 211-132A Tube, Adaptor 1 

3 211-204 Panel, Electrical 1 

4 211-207 Cable Package 1 

5 211ES-LAB1 Label, Valves AR 


7 211ES-WD1 Wiring Diagram AR 3-53 

8 40-320 Disconnect, AC 1 

9 4080-110 Module, Quad In 2 

10 4080-130 Module, Opto Iso 1 

11 4080-140 Module, Quad Out 2 

12 4080-150 Module, Program 1 

13 4080-160 Module, Single Out 1 

14 4080-970 Module, Memory 1 

15 4080-980 Module, Sbus-Cont 1 

16 4080-990 Power Supply 1 

17 AAE211E-5 Solenoid Assy 1 

18 AAQME-5-10 Quick Elbow 1 

19 AAQPR-5-4 Quick Reducer 1 

20 AAQUT-4-4 Quick Union T 1 

21 AAQUY-4-4 Quick Union Y 2 

22 AATP4-1 Airline, 1/4 1’ 

23 AATP5/32 Airline, 5/32 1’ 

24 AAVF51FM1B Switch, Low Air 1 

25 EE16-3C2406 Cable, 3 Cond 8’ 

26 EE17518 Cord, Power 2 

27 EECA491024 Contactor, Mini 1 

28 EEDC2X2 Cover, Wire Duct 4.4’ 

29 EEDF2X2 Duct, Wire 4.4’ 

30 FF100F2202 Connector, 2 Pin 6 

31 FF1724 Strain Relief 5 

32 FF19510 Cable, 3 Cond 20’ 

33 FF264-341 Terminal Block 9 



36 FF3077-28 Wire, 16 Ga 2 

37 FF3077-6 Wire, 16 Ga 2’ 

38 FF3077-7 Wire, 16 Ga 2’ 

39 FFRAV781BW Module, TVS 1 

40 FFSC10002 Cover, Strain Relief 6 

41 MM16300 Clamp, Tube 2 

42 MMMYSB1.5X3 Coupling, Y 1 

43 NNK1/4-20 Kep Nut 2 

44 NNK8-32 Kep Nut 2 

45 SSHC01032 Scr,Hx Cp 1/4-20x1/2 2 



48 SSPS90080 Scr,Pn Hd Sl 8-32x1-1/4 2 

49 SSSC70024 Scr,So Cp 4-40x3/8 2 

50 TTSRBS82908 Terminal Ring 2 


52 AAV125B Pilot Valve 1 

53 SSPS90064 Scr, Pn Hd Sl 8-32x1 2 

54 AAQMC-5-8 quick Male Connect 1 


56 AATP5/8 Clear Nylon Tubing 1.5’ 

57 MM100-1/8 Door Trim Black 1’ 





0411-1057 Waste Venturi Assembly 


1 211142 Waste Venturi 1 

2 AAF2304-2 Needle Valve 1 

3 AAF10684 Brass Fitting 1 

4 AAQMC-4-8 Quick Male Connect 1 





211-120 Mount, Edge Trimmer Assembly 


1 MMB6002 Mount, Vibration, Motor 4 

2 TTK32309 TorK Knob-Stub 1 

3 SSSC98024 Scr,So Cp 10-32x3/8 2 

4 WWFS1/4 1/4 SAE Washer 2 

5 010-039A Plate, Motor Mounting 1 

6 0411-1801 Angle, Motor Support 1 

7 NNK1/4-20 Nut, Kep, 1/4-20 8 

8 NNJ5/16-18 Nut, Jam, 5/16-18 2 

9 WWFS5/16 Washer, SAE, 5/16 1 

10 211-160 Adjustment BrKt 1 

11 WWL1/4 1/4 LocK Washer 2 

12 SSHC01040 Scr,Hx Cp 1/4-20x5/8 2 








211-151A Stacker, Pick & Stack 



2 AAC8SH-.5A Cylinder, Air 1 

3 AACR25813 Cylinder, Air 1 

4 AAQMC-4-8 Quick Male Conn 4 

5 MM3088A434 Shim 2 


7 029-017 Rod, Tapped 2 

8 029-003A Nut Plate 1 

9 NNE10-32 Elatic Nut 10-32 2 

10 SSSC95048 Scr,So Cp 10-24x3/4 4 

11 SSHC01080 Scr,Hx Cp 1/4-20x1 1/4 8 

12 016-014A Clamp, Material, Assy 1 3-27 

13 211-145A Pressure Plate 1 

14 211-186 Mount Air Cyl, Rear 2 

15 AA3000F-07 Flow Control 1 

16 MMU002A Muffler 2 

17 029-002A Pusher, Clamp Closer 1 

18 211-185 Bracket, Pusher Cyl 1 

19 AAQPR-5-4 Plug In Reducer 1 

20 029-005 Gurad, Stacker 1 

21 AAQMT-4-8 Male Run Tee 1 

22 SSSCM5X15 Scr,So Cp M5-0.8x14 4 

23 SSPS98024 Scr, Pn Sl 10-32x3/8 1 

24 SSHC01112 Scr,Hx Cp 1/4-20x1 3/4 2 

25 AAVSQE1 Exhaust Valve 2 

26 WWFS1/4 SAE Washer, Flat, 1/4 14 

27 WWSW3/4 Spring Washer 1 



30 211-188 Clamp Opener 1 

31 211-189 Rail Opener Mount 2 

32 FFSM312LVQ Eye, W/ Plug, Stack 1 

33 SSST001048 Scr, Thumb 1/4-20x3/4 1 

34 AACR25813R Reed switch 1 

35 SSSC01040 Scr,So Cp 1/4-20x5/8 4 

36 AAF1/8 1/8 Plastic Clamp 4 


38 SSSCM2.5X16 Scr,So Cp M2.5x0.45 1 








016-014A Material Clamp Assembly 


1 IID016X192 Dowel Pin, 1/4 X 3" 1 

2 NNK10-32 Nut, Kep 10-32 1 

3 RRLC055J-7 Spring, .055X.72X2 1 

4 RRLE024B-6 Spring, .024 X .19 X. 94 1 

5 SSFC90024 Screw, Flat Allen, 8-32 2 

6 SSM18-931 Screw, Shoulder, 5/32-40 1 

7 SSSC80024 Scr, So Cp 6-32x3/8 2 

8 SSBC90016 Screw, Pan Slotted 8-32 8 

9 SSPS98032 Screw, Pan Slotted 10-32 8 

10 A-2206A Threaded Rod 1 

11 WWF1/4 Washer, Flat 1/4 6 

12 WWSI10 Washer, Int Teeth, #10 8 

13 016-022C Clamp Jaw 1 

14 WWSI8 Washer, Int Teeth, #8 8 

15 016-015 Bracket, Clamp Assy. 1 

16 016-016 Base Plate, Clamp Jaw 1 

17 016-017 Bkt, Bottom Clamp Jaw 1 

18 016-018 Support, Side 2 

19 013-040 Wheel, Clamp Opener 2 

20 016-020B Lever, Trip 1 

21 016-021 Mount, Trip Lever 1 

22 016-022B Clamp Jaw 1 

23 CCCL4F 1/4" Clamp Collar 4 

24 SSSP01016 Scr, Ny Pt, 1/4-20x1/4 2 

25 016-022A Stiffener 1 

AAC Drawing Number = 190681C Rev. 11 







211-134 Top Conveyor 


1 211-171 Top Conveyor, Generic 1 3-31 

2 211-139 Bracket, Rear 1 

3 011-046A Cover, Top Conveyor 1 

4 211-138 Bracket, Front 1 

5 211-135 Skid Plate 1 

6 211-136 Skid Mount 1 

7 011-138 Finger Guard 1 

8 F201-113 Nut PLate 1 

9 SSPS90032 Scr,Pn Sl 8-32x1/2 2 

10 WW25DW Washer Plate 1 

11 WWL8 Washer, Lock 2 


13 AAF1/4 Clamp, Plastic 1 

14 2112-902 Air Uncurler 1 

15 SSPS98024 Scr,Pn Sl 10-32x3/8 2 


17 SSSC90024 Scr,So Cp 8-32x3/8 2 

18 SSTP80016 Scr,Trs Ph 6-32x1/4 8 








211-171 Top Conveyor, Generic 


1 011-050 BracKet, Adjustment 1 

2 NNH10-32 Nut, Hex 2 

3 011-052 Top Conv Mount 1 

4 011-051 BrKt, Top Conv Mount 1 

5 011-049 Spacer 2 

6 311-002 Main Drive 1 3-34 

7 211-008 Pin Plate 2 

8 WWFS10 Washer, Flat, SAE 3 

9 011-041 Stud, Idler SprocKet 5 

10 SSSS98048H Scr,So St 10-32x3/4 2 

11 SSSC98048 Scr,So Cp 10-32x3/4 2 

12 211-005 Axle, Front Drive 1 

13 SSPP80024 Scr,Pn Ph 6-32x3/8 4 

14 SSHC01056 Scr,Hx Cp 1/4-20x7/8 4 

15 WWP032 Washer Plate 1 

16 011-154 Material Edge Uncurler 1 

17 011-032A Spacer 3 

18 011-032B Spacer, Knotched 1 

19 211-007 Plate, Belt Pressure 1 

20 211-006 Plate, Belt Pressure 1 

21 211-004 Nose Piece 1 

22 211-002 Plate, Left Side 1 

23 211-003 Plate, Right Side 1 

24 211-049 SprocKet, Idler, 10T 3 

25 011-037 SprocKet, Idler, 18T 2 

26 011-039 SprocKet, Drive, 18T 1 

27 011-040 SprocKer, Idler, 18T 1 

28 MM66A-13 SprocKet, Drive, 13T 2 

29 IIS008x048 Spring Pin 4 

30 AA2000F-03 Flow Control 2 

31 TTH32416 Threaded Handle 1 


33 SSPS80096 Scr,Pn Sl 6-32x1 1/2 2 

34 BBTRA411 Thrust Washer 9 

35 SSFC98048 Scr,Fl Cp 10-32x3/4 2 

36 RRLC024C10 Spring 4 

37 CCCL4F Clamp Collar 1 

38 MM25CCF210 Chain, 52.5 L 2 

39 SSFC98032 Scr,Fl Cp 10-32x1/2 12 


41 311-001A Feed Wheel Assy 1 

42 MM66A-10 Sprocket, 10T 1 

43 MM25CCF040 Chain, 10.0 Long 1 

44 AATP5/32 Airline, 5/32 .85 








211-134B Top Conveyor, 2 Belts, 3/4 Wide 


1 311-061 Keel Assembly 1 3-35 

2 011032B Spacer 1 

3 311-002 Main Drive 1 3-34 

4 211-023 Fold Holder 1 


6 211-003 Plate, Right 1 

7 011-052 Upright Mount 1 

8 011-051 Bracket, Top Conv 1 

9 011-041 Idler Stud 5 

10 211-049 10 Tooth Idler 3 

11 011-037 18 Tooth Idler 2 

12 011-039 18 Tooth Idler 1 

13 011-040 18 Tooth Idler 1 

14 211-005 Front Axle 1 

15 CCCL4F 1/4 Clamp Collar 1 


17 MM66A-13 13 Tooth Idler 2 

18 211-083 Mount 1 

19 F201-113 Nut Plate 1 

20 211-138 Bracket, Front 1 

21 TTH32416 1/4-20 Threaded Handle 1 

22 WWF1/4 1/4 Washer 5 

23 011-049 Spacer, Clamp Screw 2 

24 SSPS90032 Scr,Pn Sl 8-32x1/2 3 

25 AAF1/4 Plastic Clamp 1 

26 SSHC01040 Scr,Hx Cp 1/4-20x5/8 2 

27 SSSS98048H Scr,So St 10-32x3/4 2 

28 NH10-32 10-32 Hex Nut 2 

29 SSHC01064 Scr,Hx Cp 1/4-20x1 2 

30 AAF3/16 Plastic Clamp 1 


32 SSFC98048 Scr,Fl Cp Al 10-32x3/4 2 

33 SSFC98032 Scr,Fl Cp Al 10-32x1/2 11 

34 SSSC98048 Scr,So Cp 10-32x3/4 2 

35 SSSC98032 Scr,So Cp 10-32x1/2 2 

36 RRLC024C10 Spring 4 

37 SSPP80024 Scr,Pn Hd Ph 6-32x3/8 4 

38 211-135 Plate, Skid 1 

39 IIS008x048 Roll Pin 1/8x1 4 

40 SSSC98024 Scr,so Cp 10-32x3/8 2 

41 WWL10 No. 10 Lock Washer 2 

42 211-071 Top Cover 1 

43 011-050 Upper Conv Adj 1 

44 011-138 Finger Guard 1 

45 MM25CCF210 Chain, Flex-E-Pitch 2 

46 WWP032 Washer Plate 1 

47 211-139 Bracket, Rear 1 

48 211-070 Spacer 3 

49 211-008 Pin Plate 2 

50 311-067 Pressure Plate Ft 1 

51 311-066 Pressure Plate R 1 

52 211-004 Nose Piece 1 

53 211-002 Left Side Panel 1 

54 WW25DW Washer Plate 1 

55 SSPS98024 Scr,Pn Sl 10-32x3/8 2 

56 WWF8 Washer, Flat 2 

57 WWL8 Washer, Lock 2 

58 211-136 Mount, Skid 1 

59 SSPP80016 Scr,Pn Hd Ph 6-32x1/4 8 

60 211-084 Label 1 


62 WWFS10 No 10 SAE Washer 9 

63 011-INST1 Instructions 1 3-48 

64 WWSI6 #6 Int. Tooth Washer 4 

65 011-154 Uncurker Ma.t Edge 1 

66 AA2000F-03 In Line Flo Control 1 

67 AATP5/32 5/32 Air Line .5’ 





311-002 Main Drive 


1 IID016X112 Dowel Pin 1 

2 BBTT601 Thrust Bearing 2 

3 211-014 Pulley, Top Conveyor 1 

4 211-013 Gear, Top Conveyor 1 


6 GG120XL037 Gear Belt 1 

7 211-078 Pulley, 10 Teeth 1 

8 PP22XLB037 Pulley, 22 Teeth 1 

9 NNH10-24 10-24 Hex Nut 1 

10 211-016 Nut Plate 1 

11 211-074 Pivot, Top Conv Drive 1 

12 211-075 Belt Guard 1 

13 211-077 Tensioner 1 

14 211-076 Shaft Top Drive 1 

15 SSAS016048 Scr,Al Sh 1/4x2/4,10-24 1 

16 WWFS10 No. 10 Washer 5 

17 WWL10 No. 10 LocK Washer 5 

18 SSSC98032 Scr,So Cp 10-32x1/2 3 

19 SSSC98192 Scr,So Cp 10-32x3 1 

20 SSSC98080 Scr,So Cp 10-32x1 1/4 1 






311-061 Keel Assembly 


1 211-082 Latch, Tuck Fold 1 

2 211-080 Tuck Fold Blade 1 

3 211-079 Mount, Tuck Fold 1 

4 211-081 Pivot, Tuck Fold 1 

5 SSAS016024 Scr,So Sh 1/4x3/8,10-24 1 

6 NNH10-24 Hex Nut, 10-24 1 

7 WWL10 No. 10 Lock Washer 1 

8 SSSC95024 Scr,So Cp 10-24x3/8 2 

9 WWF10 No. 10 Washer 5 

10 SSSC98192 Scr,So Cp 10-32x3 1 

11 NNH10-32 Hex Nut, 10-32 2 

12 WWFS6 No. 6 Washer 2 


14 NNH6-32 6-32 Hex Nut 1 

15 RRLE020B3 Spring Ext 1 

16 RRLC030D14 Spring Compression 1 

17 SSAS016016 Scr,Al Sh 1/4x1/4x10-24 1 

18 WWS3502-27 Spring Washer 1 

19 SST#10 Thumb Screw 1 








0411-1300 Waste Container Assembly 


1 MMTC32GTAN Container, Waste 1 

2 MM5415K16 Hose Clamp 2 

3 MM16300 Tube Clamp 1 

4 MMRPL150 Plain Elbow 1 

5 MMTC32GLN 1 1/2 Conduit Lock Nut 1 

6 MMTC32GR Reducer 1 

8 26282 Filter Holder 2 

9 26285A Filter, Waste System 1 


11 MMFH150 Flex Hose 6’ 

12 SSHC01032 Scr,Hx Cp 1/4-20x1/2 1 


14 NNK8-32 Nut 4 

AAC Drawing Number = 191225C Rev. 7 




211-162 Indexing Table 

Part No. Description Qty Pg. Part No. Description Qty Pg. 

1 211-162-1 Table Top Weldment 1 

2 211-162B8 Leg Weldment 2 

3 211-162B7 Stand Weldment 1 

4 AA192-10DA Foot Switch 1 

5 016-049 Pivot Bundle Indexer 1 

6 211-162A Fork 2 

7 AAC6DP-6 Air Cylinder 1 

8 AA198RA508 Flow Control 2 

9 AAFCT-11 Humphrey Clevis 1 

10 MMFB4444 Rubber Feet 4 

11 AATP5/32 5/32 Air Line 20’ 

12 NNH1/2-13 Hex Nut 4 

13 SSSC01096 Scr,So Cp 1/4-20x1-1/2 1 

14 SSHC01080 Scr,Hx Cp 1/4-20x1-1/2 2 

15 NNE5/16-18 Elastic Nut 1 

16 NNH1/4-20 Nut 3 

17 SSAS024024 Scr,Al Sh 3/8x3/8 1 



20 SSBC45096 Scr,Butt Cp 1/2-13x1 1/2 4 

AAC Drawing Number 191010B Rev. 4 




311-006 Fold In Half StackerAssembly 


1 BBNTA613 Thrust Bearing 2 


3 MMS064 Hook 2 

4 RR9640K25 Spring, Ext. 11" 1 

5 SSAS024032 Scr,Al Sh 3/8x1/2 1 

6 017-015 Arm, Support 1 

7 017-040 Tray, Bundle 1 

8 WWF1/4 Washer 2 


10 SSSC98096 Scr,So Cp 10-32x1 1/2 1 

11 NNH10-32 10-32 Hex Nut 2 

12 NNK10-32 10-32 Kep Nut 1 

13 311-006B Main Stacker Sub-Assy 1 3-41 








311-006B Fold In Half Assembly 


1 ZTH3/8 Heat Shrink 14" 


3 MM35 Single Strand Chain 1.5’ 

4 MM35CL Connecting Link 1 

5 MM3088A434 Shim 2 

6 RRBEEHIVEM Spring 1 

7 FFSM312LV Electric Eye 1 

8 311-006A Main Stacker Sub-Assy 1 3-43 

9 SSAS024048 Scr,Al Sh 3/8x3/4 2 

10 211-175 Drop Adaptor 1 

11 SSHC01032 Scr,Hx Cp 1/4-20x1/2 6 

12 017-017 Arm, Idler Roller 2 

13 017-019 Arm, Clutch Drive 2 

14 017-021 Axle, Clutch Drive 1 

15 017-022 Axle, Idler 1 

16 017-023 Axle, Pivot Clutch 1 

17 017-024 Clutch Disc 2 

18 017-027 Mount, Stripper Fing 2 

19 017-030 Mount, Flip Stacker 1 

20 017-032 Axle, Flip Stacker 2 

21 017-039 Sprocket, Mod 2 


23 NNJ5/16-18 5/16-18 Jam Nut 2 

24 025-009 Axle, Main Drive 1 

25 025-010 Roller, Main Drive 1 

26 025-011 Roller, Clutch Drive 1 

27 025-013A Roller, Urethane 1 

28 025-014 Finger, Flip Stacker 13 

29 025-016 Finger, Shelf 12 

30 025-017A Finger Stripper 12 

31 CCCL6F Collar 7 

32 WWF1/4 Washer 8 

33 WWSW3/4 Spring Washer 1 


35 311-040 Short Sleeve Stop 0 

36 311-041 Short Sleeve Stop Mnt 0 

37 311-039 Sled Extension 0 

38 IIS008X072 Spring Pin 1/8x1 1/8 2 

39 025-WD3 Wiring Diagram AR 3-55 

40 025-PD1 Pneumatic Diagram AR 3-52 

41 EET8966 4 Pole Receptacle 1 

42 K-233 Electrical Box 11 

43 K-234 4x4 Cover 11 








311-006A Fold In Half Stacker Sub-Assembly 




3 AAC6DP-.5B Cyl, Air, 1.06 B, .5 S 2 

4 AAC6DP-2 Cyl, Air, 1.06 B, 2.0 S 1 

5 AAFBP-11C Humphrey Bracket 3 

6 AAFCT-11 Humphrey Clevis 3 


8 BB6906 Bearing, Roller Flanged 4 

9 025-024 Sprocket, 8 Th, 3/8 B 1 

10 NNH1/4-20 1/4-20 Hex Nut 2 

11 NNK1/4-20 1/4-20 Kep Nut 14 

12 SSHC01032 Scr,Hx Cp 1/4-20x1/2 8 

13 SSHC01064 Scr,Hx Cp 1/4-20x1 4 

14 SSHC01112 Scr,Hx Cp 1/4-20x1 3/4 5 

15 NNH1/2-13 Nut 2 

16 SSHC10032 Scr,Hx Cp 5/16-18x1/2 16 

17 SSHC10048 Scr,Hx Cp 5/16-18x3/4 3 

18 025-PD1 Pneumatic Diagram 1 3-52 


20 WWFS1/4 SAE 1/4 Flat Washer 18 

21 025-WD3 Wiring Diagram 1 3-55 

22 WWF5/16 5/16 USS Washer 19 

23 WWF8 8 Flat Washer 7 

24 WWK5/16 5/16 Lock Washer 17 

25 017-018 Lever, Clutch Roller 2 

26 017-029 Lever, Cyl, Flip, Stkr 1 

27 017-036 Mount, Elec Eye 1 

28 017-037 Bracket, Elec Eye Mnt 1 

29 017-038B Sprocket, Mod, 15 Th 1 

30 017-041 Bracket Air Cylinder 3 

31 017-046 Nut Plate 1 

32 025-001 Control Box Assembly 1 3-45 

33 311-005 Mounting Brkt, Lower 1 

34 025-006 Plate, R Side Frame 1 

35 025-007 Plate, L Side Frame 1 

36 025-008 Remote Potientiometer 1 

37 025-015 Motor Mount 1 

38 025-020 Motor Guard 1 

39 23218D Motor Modification 1 

40 MM503022LB Caster 2 

41 51295A Mount Isolator 2 

42 FF274-224 4 Pin Male Conn 1 

43 AA198-5102 Filter Regulator 1 

44 SSPP98032 Scr, Pn Hd Ph 10-32x1/2 2 

45 WWFS10 No. 10 Flat Washer 2 








025-001 Control Box Assembly 


1 AAE45A24D Air Solenoid Valve 2 

2 FF264-341 Dual Wago Terminal 2 

3 FF264-311 Single Wago Terminal 4 

4 FF264-371 End Cap 1 

5 SSPP90032 Scr,Pn Ph 8-32x1/2 4 

6 EET8967 Plug, 4 Pole 1 

7 FF274-234 4 Pin Female Conn 1 

8 AAQML-5-8 Quick Male Elbow, Long 1 

9 FF46F1864 Switch, Toggle, On/Off 1 

10 FF89F957 Relay, 24VDC, 240AC 1 

11 FFSPC56 Stand Off PC Mount 1 

12 FFTX24 Transformer, 24V, 2.4A 1 

13 MM40450010 Fastener, Latch Body 1 

14 025-WD3 Wiring Diagram 1 3-55 

15 TT1825 Female Quick Slide 9 

16 025-002 Logic Board 1 

17 025-023 Chassis, Control Box 1 

18 K-235 Romax Connector 3 

19 W1061-1 Plate, On/Off 1 

20 AAVF51FM1B Air Electric Switch 1 

21 025-022 Nut Plate 1 

22 025-021 Guard, Platic Box 1 

23 025-WD2 Wiring Diagram 1 

24 MSLD-ECH Bumper 2 

25 SSPPT90032 Scr,Pn Ph 8-32x1/2 st 5 

26 AAQPR-8-5 Quick Plug Reducer 1 

27 SSPS80016 Scr,Pn Sl 6-32x1/4 4 

28 SSPS80064 Scr,Pn Sl 6-32x1.0 4 

29 NNK6-32 Nut, Kep 4 

30 AAQSU-5-5 Quick St Union 1 

31 AATP4-3 Black Urethane Tube .5’ 

32 AAQME-5-8 Quick MAle Elbow 3 

33 AAQBY-5-8 Quick Branch Y 2 

34 025-WD4 Wiring Diagram AR 





025-025 Indexing Table For Fold In Half Stacker 



2 AAC6DP-18 Air Cylinder 1 

3 AAE45A24A Air Valve, 4 Way 1 

4 AAFFD-167 Pivot Bracket 1 



7 AAQUT-5-5 Quick Union T 1 

8 AATP4-1 1/4" Airline 8’ 

9 AATP5/32 5/32" Airline 6’ 

10 FF23F439 N.O. Switch 1 

11 NNJ5/16-24 5/16-24 Jam Nut 3 


13 SSHC01048 Scr,Hx Cp 1/4-20x3/4 20 

14 SSSC98032 Scr,So St 10-32x1/2 2 

15 WWFS1/4 1/4 Washer 20 


17 025-025PD Pneumatic Diagram 1 3-51 

18 025-025WD Wiring Diagram 1 3-57 

19 025-026 Table Top 1 

20 025-027 Control Box Assembly 1 3-47 

21 025-028 Guide Block 1 

22 025-029 Material Pusher 1 

23 025-030 Material Stop 1 

24 1904-13 Button Valve Bracket 1 

25 26196 Cylinder Mount Brkt 1 

26 26197 Leg Mount 4 

27 26238 Leg Assembly 4 

28 SSPS98064 Scr,Pn Sl 10-32x1.0 2 

29 WWF10 No. 10 Washer 2 

30 SSZH#10032 Scr,Hx Sh Me #10x1/2 15 

31 311-127 Edge Guide 2 

32 MM2235 1 1/4 Strap 2 

33 311-132 Material Guard 1 





025-027 Control Box Assembly 


1 AAQBU-5-5 Bulkhead Union 1 

2. AAQPR-8-5 Reducer 1 

3. AAE520301 Air Switch 1 

4. AATP4-3 1/8 Airline 3" 

5 EE18-3 Rub Coated Wire 6’ 

6. EE8205 Wire 12’ 

7. FF45610400 6 Digit Counter 1 

8. 4000-04 Plastic Box Mod 1 

9 K-235 Romax Conn 1 

10 025-025WD Wiring Diagram 1 3-57 

11 025-025PD Pneumatic Diagram 1 3-51 

12 4000-08 Mounting Supp 1 

13 4000-07 Mount 1 


15 WWFS10 Flat Washer 2 



18 SSHC01032 Scr,Hx Cp 1/4-20x1/2 2 

19 WWSI1/4 Int Tooth Washer 2 

20 EET8967 4 PolePlug 1 








Pneumatic 

and 

Wiring Diagrams 




211ES-PD1 Pneumatic Diagram 




025-025PD Pneumatic Diagram 




025-PD1 Pneumatic Diagram 




211ES-WD1 Wiring Diagram 

Panasonic Motor 




025-WD2 Wiring Diagram 












025-025WD Wiring Diagram 




Notes 




Sewing Head Details 

for 

2211ES Two Needle Hemmer 

Gauge Parts 

211P48 Gauge Set For Pegasus 4.8mm 

257016B48M Needle Plate, 3N, Pegasus 4.8mm 

257301A48M Modified Foot , Pegasus 4.8mm 

25724216FM Feed Dog Modified, Pegasus 4.8mm 


257018B56M Needle Plate, Pegasus 5.6mm 


25724316FM Feed Dog Modified, Pegasus 5.6mm, 6.4mm 


257018B64M Needle Plate, Pegasus 6.4mm 


25724316FM Feed Dog Modified, Pegasus 6.4mm 

211R453 Gauge Set For Rimoldi 4.5mm,3 ROW FEED 

302066010M Needle Plate, Rimoldi 4.5mm,3 Row Feed 

302078313M Modified Foot , Rimoldi 4.5mm, 3 Row Feed 

311262000M Feed Dog Modified, Rimoldi 4.5mm, 6.0mm 

211R454 Gauge Set For Rimoldi 4.5mm,4 ROW FEED 

302705010M Needle Plate, Rimoldi 4.5mm,4 Row Feed 

302078313M Modified Foot , Rimoldi 4.5mm, 3 Row Feed 


211R60 Gauge Set For Rimoldi 6.0mm 

302406410M Needle Plate, Rimoldi 6.0mm 

300581313M Modified Foot , Rimoldi 6.0mm 


211Y48 Gauge Set For Yamato 4.8mm 

0094800M Needle Plate, Yamato 4.8mm 

3107050M Modified Foot, Yamato 4.8mm 

3109001M Feed Dog Modified, Yamato 4.8mm, 5.6mm 








3109003M Feed Dog Modified, Yamato 6.4mm 

2211E ATLANTA ATTACHMENT COMPANY 4-1 






211-127A Stitching Head Assembly 

for Yamato VC2700 


1 SSM7145 Sewing Machine Screw 1 

2 SSSS98008 Scr,So St 10-32x1/8 2 

3 SSHC10064 Scr,Hx Cp 5/16-18x1.0 2 

4 WWB6S Washer, Flat 2 


6 011-080 Puller Assy Mount 1 

7 SSSC98024 Scr,So Cp 10-32x3/8 3 

8 4003-IS3WT2 Sensor 2 

9 011-132A Thread Stop 1 

10 011-069C Thread Break Bracket 1 

11 211-122A Footlift Sub-Assy 1 4-4 

12 SSCM6X10 Scr,Ch Hd M6x10mm 4 

13 WWFS1/4 1/4 Washer 4 

14 WWF10 Washer, Flat 4 

15 311-3000C Chain Puller 1 4-5 



18 211-129 Chain Trimmer 1 4-7 

19 SSSC6MX20 Scr,Me So Cp M6x20mm 2 

20 011-102 Right Looper Cover 1 

21 SSPS80016 Scr,Pn Sl 6-32x1/4 2 

22 NNH10-32 Nut, Hex 1 

Gauge Parts, Yamato 












3109003M Feed Dog Modified, Yamato 6.4mm 

23 211-158 Footlift Bracket 1 

24 SSPS70048 Scr,Pn Sl 4-40x3/4 4 

25 211-153 Eye Mount, Front 1 

26 3101760 Thread Kit 1 4-10 

27 1975-412A Nut PLate 1 

28 211-154 Eye Bracket, Rear 1 

29 FFSM312LVQ Electric Eye 1 

30 211-114 Thread Guide 1 

31 23140A Electric Eye 1 

32 311-119 Mounting Bracket 1 


34 SSPS90024 Scr,Pn Sl 8-32x3/8 2 

35 311-128 Tape Mounting 1 

36 311-129 Tape Mounting 1 

37 1278-6333 Position Sensor Cable 1 

38 310176C Post 1 

39 311-126 Mount 1 

40 0411-070 Sensor Bracket Clamp 1 

41 0411-3554 Thread Stop Bracket 1 

42 SSPSM4X8 Scr,Pn Hd Sl M4-07x8 1 






211-122A Footlift Sub-Assembly 


1 NNJ1/4-28 Jam Nut 1 

2 11200 Bumper 1 


4 AAC7D-1 Cylinder 1 

5 NNW3/8-24 Wing Nut 1 

6 SSSC35192M Scr, Post 3/8-24x3.0 1 

7 211-161A Footlift Bracket 1 





311-3000C Chain Puller Assembly 



2 BBAW-3Z Rod End 1 

3 311-3010 Chain Puller Roller 1 

4 311-3011 Pulley, 1/5P, 12T 1 

5 CCSC33/16 3/16 Set Collar 2 

6 GG100XL037 Gear Belt 1 


8 WWFS10 Flat Washer 1 

9 311-3012 Belt Guard 1 

10 SSSS98012 Scr,So Cp 10-32x3/16 1 


12 CCCL6F Split Collar 1 

13 011-069B Step Motor Mount 1 

14 011-070 Plate, Air Cyl Mt 1 

15 1975-213 Air Cylinder 1 

16 311-3004A Pulley, 16 Tooth 1 

17 311-3001C Puller Arm 1 

18 0411-INS1 Grounding Inst. 1 

19 311-3002B Axle, Puller 1 

20 311-3003A Puller Drive Axle 1 

21 NNH10-32 10-32 Hex Hut 1 

22 AP-22E-105 Drive Motor 1 4-6 

23 SSBC98024 Scr, Btn Cp 10-32x3/8 3 

24 311-3009 Hem Blow Tube AR 

25 311-3013 Cutter Guard 1 

26 SSC80016 Scr, So Set 6-32x1/4 1 

AAC Drawing Number 191023B Rev. 4 




AP-22E-105 Drive Motor Assembly 


1 AP-22E-103 Step Motor 1 

2 MML050 Spider 1 

3 MML050-250 Coupling Body 1 

4 MML050-375 Coupling Body 1 

5 SSSC01128 Scr, Socket Cap, 1/4-20x2 2 

6 SSSC90032 Scr, Socket Cap, 8-32x1/2 4 

7 AP-22E-101 Bracket. Motor Adaptor 1 

8 SSSC90048 Scr, Socket Cap, 8-32x3/4 1 

9 NNH8-32 #8 Nut 1 

10. 28128A Ground Strap 1 

11. SSPS98016 Scr, Pan Head, 10-32 x 1/4 1 

12. WWSI10 Internal Star Washer 1 





211-129 Chain Trimmer 


1 311-2002A Pressure Plate 1 

2 311-2009C Plate, Mount 1 

3 311-2001A Venturi Pl. Trimmer 1 

4 SSSC70016 Scr,So Cp 4-40x1/4 2 

5 SSFC80024 Scr,Fl Al 6-32x3/8 2 

6 WWB6S Washer, Brass 2 

7 311-20016 Washer Plate 1 

8 311-2017 Thread Trim Assembly 1 4-9 








311-2017 Thread Trim Assembly 



2 CCCL3F Collar, Clamp 3/16 1 

3 CCSC33/16 Collar, Set 3/16 1 

4 CCSC41/4 Collar, Set 1/4 1 

5 SSM4633 Scr,Al Sh 1/4x3/4 1 

6 NNE10-32 Elastic Nut 1 


8 RRLC045E10 Spring 1 

9 WWFF1/4 Felt Washer 1 

10 1975-213B Cylinder, Air 1 

11 1976-048D Stud, Cyl Mount 1 

12 273-4-503 Leather Washer 1 


14 311-2003 Clevis 1 

15 311-2004 Cutter, Body 1 

16 311-2005 Cutter Blade, Mov 1 

17 311-2006 Blade, Stationary 1 

18 311-2007 Upper Cutter Holder 1 

19 0411-120 Washer Plate 4 

20 311-2013 Mount, Cylinder 1 

21 1975-408 Drive Link 1 

22 SSSC70048 Scr,So Cp 4-40x3/4 2 

23 311-2018 Adjustment Instructions 1 4-11 

24 SSSC70012 Scr,So Cp 4-40x3/16 2 

25 SSSC98048 Scr,So Cp 10-32x3/4 2 

26 SSSC98040 Scr,So Cp 10-32x5/8 2 

27 SSSS10016 Scr,So Set 5/16-18x1/4 1 







3101760 Thread Handling Kit 


1 3101760A Bracket, Main 1 

2 3101760B Bracket, Tension 1 

*3 0093863 Tension Cap 3 

*4 0090847 Spring, Tension 3 

*5 0090071 Tension Retainer 3 

*6 000177 Felt Washer 3 

*7 0031111 Tension Disc 6 

*8 290029 Tension Post 3 

*9 0090812 Tension Ferrule 3 

*10 0090856 Tension Eyelet 3 

*11 0090807 Thread Guide 4 

12 SSPS90016 Scr,Pn Sl 8-32x1/4 4 

13 1975-213 Air Cylinder 1 


15 CCCL3F Collar, Set 1 

16 NNJ7/16-20 Jam Nut 1 

17 NNE10-32 Elastic Nut 1 


*19 0093556 Looper Thread Eyelet 1 



22 AAFF-8 Foot Bracket 1 





311-2018 Adjustment Instructions

211-125A Table Assembly - Atlanta Attachment Co.

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