Guía - Página de CECYTE Campeche

Reforma Curricular del Bachillerato Tecnológico
Guía del Alumno de la
Carrera de Técnico en Mecatrónica
Profesores que elaboraron la guía didáctica del
módulo profesional de la carrera de técnico en:
Mecatrónica.
Ing. Arturo Flores Barrón
NOMBRE ESTADO
Ing. José Juan Duque Álvarez
Ing. Ricardo Camacho Jaimes
Ing. Arturo Martínez Pérez
Coordinadores de Diseño:
Coahuila
San Luis Potosí
Estado de México
Guanajuato
NOMBRE ESTADO
Ismael Lee Cong Quintana Roo
Fernando Jesús Vallejo Villalobos Oaxaca
José Juan Escobar Hernández Guanajuato
Coordinador del Componente de Formación
Profesional:
NOMBRE
Espiridión Licea Pérez

Directorio
Lic. Josefina Vázquez Mota
Secretaria de Educación Pública
Dr. Miguel Szèkely Pardo
Subsecretario de Educación Media Superior
Ing. Fortino Garza Rodríguez
Director General de Educación Tecnológica
Industrial
Lic. Elena Karakowsky Kleyman
Responsable de Desarrollo Académico de los
CECyTEs
Prof. Espiridión Licea Pérez
Responsable de normatividad académica de los
CECyTEs

Objetivo General
Al terminar el submódulo el alumno será capaz de aplicar las técnicas
adecuadas en las diferentes operaciones de torneado para maquinar
piezas mecánicas con precisión para distintos usos industriales,
empleando procedimientos normalizados; dará un uso y manejará
adecuadamente las herramientas de corte aplicando las medidas de
seguridad e higiene de las normas vigentes.
Nivel de competencia 2.

Índice
Contiene los siguientes apartados:
I. Mapa curricular
II. Introducción al curso
III. Desarrollo de competencias
IV. Conclusiones de la guía de aprendizaje
V. Fuentes de información
VI. Glosario
VII. Anexos

COMPETENCIA 1
Aplicar las técnicas de
torneado cilíndrico,
torneado cónico y
roscado en la
producción de piezas
mecánicas.
HABILIDADES Y DESTREZAS
• Operar el torno paralelo.
• Convertir unidades.
• Revisar las condiciones de operación del
torno.
• Seleccionar la secuencia de maquinado de
acuerdo a las especificaciones.
• Seleccionar los instrumentos de medición,
las herramientas de corte y los dispositivos
de sujeción de acuerdo al material y a las
condiciones de maquinado.
• Montar el material de acuerdo a las
características del mismo.
• Montar la herramienta de corte de acuerdo
con la altura del eje de rotación del torno, la
geometría de material y la secuencia de
maquinado.
• Ajustar las revoluciones por minuto y el
avance de acuerdo con las características
del material y tipo de maquinado.
• Ajustar el ángulo de inclinación de acuerdo
con las especificaciones.
• Aplicar la profundidad de corte de acuerdo
a las especificaciones y a las
características del material.
• Verificar la geometría del material de
acuerdo a sus especificaciones, antes de
ser desmontada.
• Entregar pieza terminada limpia y libre de
rebaba
• Aplicar los lineamientos de seguridad e
higiene durante el maquinado.
CONOCIMIENTOS
• Hojas de proceso
• Instrumentos de
medición.
• Sistemas de
unidades.
• Tipos de
herramientas.
• Partes principales
de torno.
• Tipos de torneado.
• Tipos de conos.
• Tipos de roscas.
ACTITUDES
• Limpieza.
• Orden.
• Responsabilidad.
Mapa Curricular
CARRERA
Técnico en Mecatrónica
MÓDULO II
Elaborar piezas mecánicas con torno y fresa convencional y de control
numérico.
SUBMÓDULO I
Elaborar piezas mecánicas con torno y fresadora convencionales.
COMPETENCIA 2
Aplicar técnicas de
fresado básico para la
realización de piezas
mecánicas.
HABILIDADES Y DESTREZAS
• Operar la fresadora.
• Convertir unidades.
• Revisar la fresadora en condiciones de
operación.
• Seleccionar la secuencia de fresado de
acuerdo con las especificaciones.
• Seleccionar los instrumentos de medición,
las herramientas de corte y los dispositivos
de sujeción de acuerdo al material y a las
condiciones de maquinado.
• Montar el material de acuerdo a las
características del mismo.
• Montar la herramienta de corte de acuerdo
con la secuencia de fresado.
• Montar los dispositivos de sujeción de
acuerdo con las herramientas de corte y
las características del material.
• Ajustar las revoluciones por minuto y el
avance de acuerdo con las características
del material y tipo de maquinado.
• Aplicar la profundidad de corte de acuerdo
a las especificaciones y a las
características del material.
• Verificar la geometría del material de
acuerdo a sus especificaciones, antes de
ser desmontada.
• Entregar pieza terminada y libre de rebaba.
• Aplicar los lineamientos de seguridad e
higiene durante el maquinado.
CONOCIMIENTOS
• Hojas de proceso
• Instrumentos de
medición.
• Sistemas de unidades.
• Tipos de herramientas de
corte.
• Partes principales de
la fresa.
• Tipos de fresado.
ACTITUDES
• Limpieza.
• Orden.
• Responsabilidad.

Un mensaje para ti
Tienes en tus manos una guía de aprendizaje didáctica de la carrera de Técnico
en Mecatrónica que te permite aprender de una forma amena y practica el
funcionamiento de algunas máquinas herramienta convencionales que son parte
fundamental de las empresas del ramo metal-mecánico existentes en la región y
que hoy en día están en uso en los sectores productivos y de servicios. Tiene
como objetivo el que tu fabriques piezas mecánicas como por ejemplo piezas
cilíndricas, cónicas y piezas roscadas, interior y exteriormente, así como también
aprenderás a utilizar algunos instrumentos de medición que son indispensables
para inspeccionar estos tipos de trabajos como por ejemplo el calibrador vernier,
micrómetros ( varios tipos ),entre otros y de igual forma utilizaras las herramientas
de corte adecuadas para cada maquina y procesos diferentes, seleccionando la
velocidad, avance y profundidad de corte para cada tipo de material.
Recuerda que las necesidades de tu entorno están enmarcadas en un nuevo
enfoque educativo denominado Educación Basado en Competencias, el cual exige
de ti el desarrollo integral de habilidades y capacidades para que te enfrentes con
éxito a un entorno laboral marcado por la calidad y la competitividad.
Recuerda que en este módulo te convertirás en una persona competente y
dinámico en el manejo de las máquinas herramienta, ya que los contenidos que
abordarás te llevarán desde la preparación de un torno convencional, el manejo de
las herramientas de medición y de taller, y la realización de los diferentes tipos de
corte que se aplican a las piezas de uso industrial sin descuidar el uso correcto y
responsable de equipo de seguridad industrial.
No olvides que esta guía propone facilitarte en todo momento el proceso de
aprendizaje significativo por medio de la práctica y el descubrimiento a través de
las distintas actividades que se incluyen; además en ella se integran ejercicios que
deberás resolver y desarrollar.

Al finalizar el curso tú serás capaz de laborar en áreas que fabrican piezas
mecánicas ya sea en el torno o en la máquina fresadora.
Es necesario informarte que este curso esta íntimamente relacionado con el
submódulo II: Elaborar piezas mecánicas con máquinas de control numérico
ya que te proporciona las bases para poder entender de una forma más objetiva el
funcionamiento de las máquinas herramienta que trabajan automáticamente por
medio de un lenguaje de programación pero utilizando parámetros de maquinado
similares a las máquinas convencionales.
Al completar este submódulo adquirirás conocimientos, habilidades y destrezas
en forma práctica para que puedas transferir estas competencias a escenarios
reales.
Para que puedas ser evaluado deberás de demostrar las competencias
entregando las evidencias de producto suficientes del submódulo I: Elaborar
piezas mecánicas con torno y fresadora convencionales, dichas competencias
son:
1. Aplicar las técnicas de torneado cilíndrico, torneado cónico y roscado en la
producción de piezas mecánicas.
2. Aplicar técnicas de fresado básico para la realización de piezas mecánicas.

Simbología
PRÁCTICA
EJEMPLO
ERRORES TÍPICOS
EJERCICIO
CONCLUSIONES
INTRODUCCIÓN
CONTINGENCIA
OBJETIVO

Módulo II
Submódulo I
Competencias
a Desarrollar
Competencias, habilidades y destrezas
Elaborar piezas mecánicas con torno y fresa convencional
y de control numérico.
Elaborar piezas mecánicas con torno y fresadora
convencionales.
I. Aplicar las técnicas de torneado cilíndrico, torneado cónico y
roscado en la producción de piezas mecánicas.
II. Aplicar técnicas de fresado básico para la realización de
piezas mecánicas.
IV. I. Aplicar las técnicas de torneado cilíndrico, torneado cónico y
COMPETENCIA
roscado en la producción de piezas mecánicas..
Introducción
Para empezar a hablar sobre la fabricación de piezas maquinadas en el
torno, es importante considerar a las máquinas a partir de dos procesos básicos
de manufactura: uno que permite formar una pieza sin desprender material y otro
conocido como "de arrancador de viruta", es decir, que busca quitar cierta porción
del material original para obtener una pieza nueva. El primer proceso puede
referirse a prensas, forjas, inyección de plásticos, rolado en frío y en caliente, así
como troquelados, y también asociarse en procesos de ensamble de piezas y
soldadura en general a partir de los cuales se obtiene un producto nuevo con el
mismo material inicial.

En los procesos con “arranque de viruta” se puede partir de un trozo de hierro,
aluminio y otros tipos de materiales, del cual las máquinas desprenden el
"sobrante" para obtener una nueva forma. En la aplicación típica de los tornos y
las fresadoras, los taladros radiales o de banco, etc. Por usos y costumbres, a
este tipo de equipos por arranque de virutas se le conoce extensamente como
máquinas herramienta.
El torno es básicamente una máquina en la que un chuck o mandril, de los cuales
los más comunes son los de tres mordazas y de cuatro mordazas, toma una pieza

y la hace girar, mientras una herramienta de corte aprovecha el desplazamiento
lineal para producir la forma deseada.
Para poder manejar eficientemente un torno, se requiere conocimientos de
geometría, además de calcular y regular la profundidad de corte, ajustar la
penetración de la herramienta y controlar la velocidad de revolución y el
desplazamiento de manera que no se rompa la herramienta o la pieza. Existen
normas y manuales de fabricantes de máquinas y herramientas de corte para
seleccionar en una forma optima estos parámetros, que dependen de la dureza y
características tanto del material que se esta cortando como de la herramienta de
corte las mas comunes son de acero de alta velocidad y de carburo de tungsteno.
diamante.
Debemos de aclararte que no es lo mismo cortar madera que algún
tipo de acero o aluminio, y tampoco es igual hacerlo con una
herramienta de acero rápido que con una de carburo de tungsteno o
La precisión y el acabado de las piezas fabricadas con estas máquinas
convencionales dependen en gran parte de la habilidad y experiencia del
operador, incluso, de su estado de ánimo y salud. También lo es el tiempo de
manufactura: cuando se requieren geometrías muy complejas como por ejemplo
piezas de forma irregular, escalonadas entre otras, obtener resultados confiables
con tornos convencionales puede demorar semanas.

¡En hora buena por haber elegido esta carrera y esperamos que esta experiencia
amplíe tu perspectiva y visión y despierte en ti esa hambre de conocimiento, que te
aseguro, tu facilitador estará dispuesto a saciar, para tu beneficio personal!
El aprendizaje de esta competencia es un punto medular para el aprendizaje de los
demás conocimientos y el dominio de las habilidades y destrezas necesarias para
cumplir las demás competencias de este submódulo.
HABILIDADES
RESULTADOS DE
APRENDIZAJE
1. Operar el torno paralelo.
2. Convertir unidades.
3. Revisar las condiciones de operación del torno.
4 Seleccionar la secuencia de maquinado de acuerdo con las
especificaciones.
5. Seleccionar los instrumentos de medición, las
herramientas de corte y los dispositivos de sujeción de
acuerdo al material y a las condiciones de maquinado.
6. Montar el material de acuerdo a las características del
mismo.
7. Montar la herramienta de corte de acuerdo con la altura
del eje de rotación del torno, la geometría del material y la
secuencia del maquinado.
8. Ajustar las revoluciones por minuto y el avance de acuerdo
con las características del material y tipo de maquinado.
9. Ajustar el ángulo de inclinación de acuerdo con las
especificaciones.
10. Aplicar la profundidad de corte de acuerdo a las
especificaciones y a las características del material.
11. Verificar la geometría del material de acuerdo a sus
especificaciones, antes de ser desmontada.
12. Entregar pieza terminada limpia y libre de rebaba.
13. Aplicar los lineamientos de seguridad e higiene durante el
maquinado.
Al terminar el submódulo el alumno será capaz de Aplicar las
técnicas adecuadas en las diferentes operaciones de
torneado y fresado para maquinar piezas mecánicas con
precisión.

EL TORNEADO
Desarrollo
El torno es la maquina herramienta que permite la transformación de un sólido
indefinido, haciéndolo girar alrededor de su eje y arrancándole material
periféricamente a fin de obtener una geometría definida (sólido de revolución). Con
el torneado se pueden obtener superficies: cilíndricas, planas, cónicas, esféricas,
perfiladas y roscadas.
Existen una gran variedad de tipos de tornos:
• Paralelos
• Universales
• Verticales

• Automáticos
• De control Numérico Computarizado ( CNC )
De todos los tipos de tornos, el paralelo es el más difundido y utilizado, aunque no nos ofrece
grandes posibilidades de fabricación en serie.
Hasta hace pocos años, estas máquinas convencionales tenían un esquema
mecánico, y los movimientos de sus partes eran medidos y controlados por el
operador con manivelas y volantes, de manera que se ajustaran a la trayectoria de
la pieza o la herramienta.
Estas máquinas requieren mucha habilidad y atención por parte de los
operadores.

PARTES DEL TORNO
Las partes principales de un torno paralelo son las siguientes:
BANCADA
Es una pieza fundida pesada y robusta hecha para
soportar las demás partes de trabajo del torno, es la
base sobre la que se acomodan las demás partes
del torno. Tiene dos o tres guías prismáticas. En
forma de V invertida que alinean los cabezales y el
carro.
Muchos tornos se fabrican con guías y rectificadas con el fin de reducir el
desgaste y mantener la precisión.
CABEZAL FIJO
Es la parte más importante del torno, es una caja
que está al lado izquierdo de la bancada.
Contienen los engranes que trasmite las fuerzas
del motor al husillo o eje del torno. Para sostener
e impulsar la pieza de trabajo, puede ajustarse un
punto vivo y manguito, un plato plano o cualquier
otro tipo de plato a la nariz del husillo. El punto
vivo tiene una punta de 60º que suministra una superficie de apoyo para que la
pieza gire entre los puntos.

CAJA DE VELOCIDADES
Es el dispositivo que contiene varios engranes
de tamaños diferentes, hace posible dar a la
barra alimentadora y al tornillo principal de
avance varias velocidades para las
operaciones de torneado y de roscado. La barra alimentadora y el tornillo de
avance constituyen la transmisión para el carro principal al embragar la palanca de
avance automático o la palanca de tuerca dividida.
CARRO PRINCIPAL
Soporta la herramienta de corte y se emplea para
moverla a lo largo de la bancada en las operaciones
de torneado.

CABEZAL MÓVIL
Está formado por dos unidades. La mitad
superior puede ajustarse sobre la base por medio
de dos tornillos, a fin de alinear los puntos del
cabezal móvil y del cabezal fijo cuando se va a
realizar torneado cilíndrico. También pueden
usarse estos tornillos para descentrar el cabezal
móvil con el fin de realizar torneado cilíndrico entre los puntos.
El cabezal móvil puede fijarse en cualquier posición a lo largo de la bancada si se
ajusta la palanca o tuerca de sujeción. Uno de los extremos del punto muerto es
cónico para que pueda ajustarse al husillo del cabezal móvil, mientras que el otro
extremo tiene una punta de 60º para dar un apoyo de cojinete al trabajo que se
tornea entre los puntos.
HUSILLO
Es un eje hueco sostenido por rodamientos y
cojinetes, en su extremo derecho se montan los
mandriles, los platos y las puntas que
sostienen y mueven a las piezas de trabajo.
Se emplea una palanca de sujeción del husillo,
o manija de apriete, para mantener al husillo en una posición fija.

La manivela mueve al husillo hacia adentro y hacia afuera de la pieza fundida que
constituye el cabezal móvil; también puede emplearse para realizar avance
manual en las operaciones de taladrado.
Ahora que ya conoces las principales partes del torno, así como el funcionamiento
de cada uno de ellas estas, listo para continuar con las demás habilidades
contempladas en esta guía.
Ejercicio 1. Con lo visto anteriormente, resuelve el siguiente ejercicio:
1.- Máquina-Herramienta donde se pone a girar la pieza sobre su propio eje y se
hace avanzar contra ella una herramienta de corte con la finalidad de darle una
forma deseada.
A) cepillo B) torno C) fresadora D) sierra cinta
2.- ¿Cuál es la máquina herramienta mas utilizada en los talleres para maquinar
piezas sobre su propio eje?
A) torno vertical B) torno revolver C) torno paralelo D) torno de CNC
3.- Menciona dos partes principales de un torno paralelo.
A) bancada y
cabezal
B) columna y
cartela
C) broquero y
luneta
D) brazo superior y
base
4.- Accesorio que sirve para sujetar firmemente la pieza que se va a maquinar y
la hace girar.
A) chuck universal B) luneta fija C) brida o perro de D) broquero
arrastre
5.- ¿Cuáles son los dos tipos básicos de mandriles o chucks?
A) de arrastre y de
ranuras
B) fijos y móviles C) de 3 y 4
mordazas
D) universal y
estándar

Ejercicio 2. De acuerdo a la información de las partes del torno, con tus
propias palabras y en una forma precisa, describe el funcionamiento de
cada una de ellas.
PARTE DEL TORNO FUNCION QUE REALIZA
BANCADA
CABEZAL FIJO
CAJA DE VELOCIDADES
CARRO PRINCIPAL
CABEZAL MOVIL
HUSILLO

Práctica 1
PARTES DELTORNO
Esta práctica abarca la siguiente competencia:
Aplicar las técnicas de torneado cilíndrico, torneado cónico y roscado en la
producción de piezas mecánicas.
Esta práctica abarca las siguientes habilidades:
1. Operar el torno paralelo.
2. Revisar las condiciones de operación del torno.
Instrucciones para el alumno:
1. Encender el torno con supervisión de tu facilitador y manipular velocidades
utilizando las palancas de la caja de transmisión y agregar a tu reporte las
velocidades y avances máximos y mínimos a los cuales puede funcionar el
torno.
Instrucciones para el profesor:
1. Explicar el funcionamiento de cada una de las partes del torno.
2. Indicarle físicamente al alumno cada una de las partes del torno.
3. Solicitar el reporte de la práctica con los lineamientos que considere.

Recursos materiales de apoyo.
1. Torno paralelo convencional.
TIPOS DE MATERIALES
Los tipos de materiales que se pueden maquinar en un torno son los siguientes:
Hierro fundido: Elemento químico metálico dúctil, maleable y muy tenaz, de color
gris azulado, magnético y oxidable, muy usado en la industria y en las artes. Muy
fácil de maquinar y se conoce con otro nombre (cool-rool).
Aluminio: El aluminio puro generalmente es mas difícil de maquinar que la
mayoría de las aleaciones de aluminio. Produce viruta larga y tenaz y es mucho
más severo con la herramienta de corte debido a su naturaleza abrasiva.
Las mayorías de las aleaciones de aluminio pueden ser cortadas a alta velocidad,
resultando un buen acabado superficial y una larga duración de la herramienta.
Las aleaciones templadas y revenidas, por lo general son mas fáciles de
maquinar que las aleaciones recocidas y producen un mejor acabado superficial.
Cobre: El cobre es un metal pesado, relativamente suave y de color amarillo
rojizo, refinado a partir de mineral de cobre (sulfuro de cobre) tiene una elevada
conductividad eléctrica y térmica, buena resistencia a la corrosión y al esfuerzo, y
es fácil de soldar directamente o con aporte de latón o estaño.
Hierro colado o fundido: El hierro colado o fundido que consiste generalmente
en ferrita, carburo de hierro y carbono libre, forma un importante grupo de
materiales utilizado por la industria. La micro estructura de este metal puede
controlarse mediante la adición de aleaciones, el método de colado, la tasa de
enfriamiento y el tratamiento térmico.

Aceros aleados: Los aceros aleados son combinaciones de dos o mas metales
estos aceros son, por lo general, ligeramente mas difíciles de maquinar que los
aceros al bajo o alto carbono para mejorar sus cualidades de maquinado a veces
se le agrega combinaciones de azufre y plomo o de azufre y manganeso.
Bronce: Aleación de cobre y estaño de color amarillo rojizo, muy tenaz y sonoro.
Recuerda que para cada tipo de material deberás calcular y ajustar
la velocidad, avance y profundidad de corte independientemente del
proceso de torneado que vayas a realizar y del material de material del cortador.
TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE
Algunas herramientas de corte que se utilizan en un torno son las siguientes:
Buril cuadrado
Buril redondo

Buril de insertos
Juego de brocas
Broca para concreto
Broca de zanco recto
Broca de zanco cónico
Rima

Juego de machuelos
Uno de los errores que se cometen con mas frecuencia, es que
no se seleccionan las herramientas de corte para cada proceso
particular de torneado, como por ejemplo torneado con corte a la
derecha o izquierda, refrentado o tronzado, corte externo o interno, etc.
Ejerccicio3. Investiga en que proceso de torneado se utilizan los tipos de
buriles anteriormente mencionados y de que material están hachos.
MONTAJE DEL MATERIAL Y HARRAMIENTA DE CORTE
POSTE PORTAHERRAMIENTAS DEL TIPO DE TORRETA
Están diseñadas para dar cabida a cuatro herramientas de corte, las que pueden
colocarse en determinado orden para usarse según se requiera. Es posible
efectuar varias operaciones como torneado, roscado y tronzado sobre una pieza
de trabajo si se afloja la manija de trabado y se hace girar el poste hasta que la
cuchilla deseada quede en la posición de corte. Con esto se reduce el tiempo de
montaje de las diversas cuchillas y se incrementa en consecuencia la producción.

DISPOSITIVOS PARA SUJETAR EL TRABAJO
Se emplean para sostener la pieza en un torno mientras se efectúan las
operaciones de corte. Algunos de estos dispositivos utilizados para el trabajo en
el torno son: los puntos, los platos, con y sin mordazas, los mandriles y los
soportes fijos.
PUNTOS DE TORNO
La mayor parte de las operaciones de torneado se pueden realizar entre los
puntos de un torno. Los puntos se fabrican en varios tipos. Los puntos más
comunes en los talleres escolares son los macizos de 60° con un mango de cono
Morse (fig. A).
El punto vivo o giratorio en el cabezal móvil (fig. B), se utiliza para reemplazar el
punto muerto macizo estándar en muchas aplicaciones. Este tipo contiene
cojinetes antifricción de precisión para resistir tanto empujes axiales como
radiales.
B

PLATOS
Los platos que se emplean con mayor frecuencia para el trabajo de torno son: el
universal de tres mordazas, el de cuatro mordazas independientes, el combinado y
la boquilla.
EL PLATO UNIVERSAL DE TRES MORDAZAS
Se utiliza para sujetar piezas redondas y hexagonales. Agarra el trabajo
rápidamente con una precisión de hasta unas cuantas centésimas o milésimas de
pulgada, debido a que las tres mordazas se mueven de manera simultánea al
ajustarse con la llave del plato. Por lo común viene equipado con dos juegos de
mordazas, uno para sujetar por fuera y otro para que la sujeción sea por dentro.
EN EL PLATO DE CUATRO MORDAZAS INDEPENDIENTES
Se pueden ajustar sus mordazas en forma independiente por medio de una llave
para plato de extremo cuadrado. Se emplea para sujetar piezas redondas,
cuadradas, hexagonales y de sección irregular.

Las mordazas pueden voltearse para sujetar piezas por el diámetro interior. Como
cada mordaza puede ajustarse independientemente, en un plato de este tipo es
posible sujetar con toda precisión una pieza para que gire bien alineada.
SOPORTES FIJOS
Los soportes fijos (o lunetas fijas) se emplean para dar apoyo a piezas largas que
se sujetan al plato, o entre los puntos de torno. Estas lunetas se fijan a la bancada
y sus tres mordazas se ajustan hasta que entran en ligero contacto con el
diámetro exterior de la pieza y evitan así que ésta muelle durante una operación
de maquinado.
EL SOPORTE MÓVIL (o luneta móvil)

Se monta sobre el asiento y da apoyo a la parte superior y posterior de la pieza
que se está torneando. Evita que la pieza muelle hacia arriba y se aleje de la
herramienta de corte, cuando éste se realiza en una pieza larga.
Práctica 2
MONTAJE DEL MATERIAL Y HERRAMIENTA DE CORTE
Esta práctica abarca la siguiente competencia:
Aplicar las técnicas de torneado cilíndrico, torneado cónico y roscado en la
producción de piezas mecánicas.
Esta práctica abarca las siguientes habilidades:
1. Montar el material de acuerdo a las características del mismo.

2. Montar la herramienta de corte de acuerdo con la altura del eje de rotación
del torno, la geometría del material y la secuencia del maquinado.
Instrucciones para el alumno:
1. Con la supervisión de tu profesor, y habiendo preparado previamente la
pieza ( material), monta correctamente en el husillo del torno.
2. Con la supervisión de tu facilitador, selecciona varias herramientas de corte
y monta correctamente en el carro portaherramientas.
Instrucciones para el profesor:
1. Apoyar y supervisar al alumno en la preparación y montaje del material.
2. Apoyar y supervisar al alumno en la selección y montaje de la herramienta
de corte.
3. Solicitar el reporte de la práctica con los lineamientos que considere.
Recursos materiales de apoyo.
1. Materia prima para la preparación del material.
2. Herramientas de taller de corte manuales.
3. Buriles para torno.
4. Herramientas de taller no cortantes.
CONVERSION DE UNIDADES
En la actualidad, en el mundo se aplican dos sistemas de unidades:
I. El sistema métrico.
II. El sistema inglés en pulgadas.

En la mayoría de los países utilizan el sistema métrico, mas sin embargo mucha
de la maquinaria y de la herramienta que se utilizan en México es de procedencia
de los E.U.A. en donde el sistema usado es el inglés, por lo cual veremos estos
dos sistemas.
Tabla de conversión (Pulgadas/Milímetros)
Factores de Conversión
Pulgadas X 25.4 = Milímetros
Milímetros X.03937 = Pulgadas

UNIDADES DE LONGITUD
Para
convertir de a multiplicar por
pulgadas (in) yardas (yd) 0.0277
pulgadas (in) pies (ft) 0.0833
pulgadas (in) centímetros (cm) 2.54
pies (ft) centímetros (cm) 30.48
pies (ft) pulgadas (in) 12
yardas (yd) pulgadas (in) 36
yardas (yd) metros (m) 0.9144
millas pies (ft) 5280
millas kilómetros (km) 1.6093
metros (m) centímetros (cm) 100
metros (m) pulgadas (in) 39.37
metros (m) pies (ft) 3.281
metros (m) yardas (yd) 1.094
kilómetros (km) metros (m) 1000
kilómetros (km) yardas (yd) 1094
kilómetros (km) millas (yd) 0.6215
Angstrom (Å) centímetros (cm) 10 -8
Angstrom (Å) nanómetros (nm) 0.1
Angstrom (Å) metros (m) 10 -10
Angstrom (Å) pulgadas (in) 3.937·10 -9

Ejercicio 4. Completa la siguiente tabla utilizando las conversiones de
unidades. Tu facilitador te aplicara algunos otros ejercicios para que
adquieras la habilidad en el manejo de las unidades de conversión.
Fracciones
de pulgada
3/64
5/8
3/4
Fracciones
decimales
0.5625
0.3125
3.375
Milímetros
10
22
44
12.7

Ejercicio 5. Subraya la respuesta correcta
1.- Sistema donde su unidad básica de longitud es el metro.
a)Sistema
Internacional (SI)
b)Sistema inglés
(en pulgadas)
c)Sistema británico d)Sistema
2.- Sistema donde su unidad básica de longitud es la pulgada.
a)Sistema
Internacional (SI)
b)Sistema inglés
(en pulgadas)
Universal
c)Sistema británico d)Sistema
3.- ¿A cuánto equivale 1/32 de pulgada en fracción decimal?
Universal
a) 0.0312 b) 0.125 c) 0.1875 d) 0.3937
4.- ¿A cuánto equivale 3.175 mm en fracción de pulgada?
a) 1/32 b) 1/16 c)1/8 d) 3/16
5.- ¿A cuánto equivalen 4.7625 mm en fracción de pulgada?
a) 1/4 b) 3/16 c) 1/2 d) 3/16
6.- ¿A cuánto equivale 1/64 de pulgada en fracción decima?
a)0.5 b)0.25 c)0.125 d)0.015625

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Algunos de los equipos de medición más utilizados en un taller de maquinado son
los siguientes:
REGLAS DE ACERO.
Se fabrican con graduaciones en milímetros y en pulgadas o en los dos sistemas.
Las reglas métricas están graduadas en milímetros y medio milímetros.
Las reglas en pulgadas están graduadas en fracciones de pulgadas.
Regla en los dos sistemas (métrico e inglés)

Por lo general las reglas en el sistema métrico están graduadas en milímetros y en
medios milímetros, y se consiguen en longitudes de 150 mm. a 1 metro. Las más
comunes son de 0 a 150 mm. O de 0 a 300 mm.
Las reglas en sistema ingles están graduadas en pulgadas (in) o fracciones de
ella: 1/64", 1/32", 1/16", 1/8", 1/4",1/2", y 1". Estas reglas pueden conseguirse en
longitudes desde 6" hasta 72" pulgadas, cualquier lectura que se tome menor a
1/64" se hace por medio de vernier o micrómetro.
La equivalencia que hay entre el sistema métrico y el sistema ingles es: 25.4 mm.=
1 pulgada (in), con un poco de cuidado pueden hacerse mediciones exactas con
una regla de acero.
CALIBRADORES MICROMÉTRICOS
Un micrómetro es un instrumento para mediciones de precisión. Existen
micrómetros tanto métricos como en pulgadas graduados para poder leer en
centésimas de mm y en milésimas de pulgada (los hay en milésimas de mm y en
diezmilésimas de pulgada).
Los micrómetros se fabrican en diferentes tamaños, los más comunes son: el de
0.00 a 25 mm. En el sistema métrico el de 0.00 a 1.00 in en el sistema ingles. Hay
diferentes tipos de micrómetros:
MICRÓMETROS DE EXTERIORES
Sin importar el tipo o tamaño del micrómetro todos tienen las mismas partes.
Partes principales de un micrómetro de exteriores.

El micrómetro tiene un cuerpo o bastidor en forma de u con un tope, un husillo, un
manguito, un tambor y una tuerca de fijación. Muchos micrómetros tienen un tope
de matraca en el extremo del tambor; el tope de matraca permite obtener una
presión uniforme para lecturas exactas, la tuerca de fijación se utiliza para
inmovilizar el tambor y no se pierda la lectura.
MICRÓMETRO GRADUADO EN MILÍMETROS
El paso que tiene el tornillo del micrómetro métrico es de 0.5 mm. Por lo tanto
cada vuelta completa del tambor equivalente a 0.5 mm., dos vueltas serán un
milímetro.
Graduaciones de un micrómetro métrico
La circunferencia del tambor esta graduada en 50 divisiones iguales y están
numeradas cada quinta marca, puesto que una vuelta del tambor es de 0.5 mm.,
cada graduación del tambor equivale a 0.01 mm.
COMO LEER UN MICRÓMETRO MÉTRICO
1. Vea cual es el último número que queda visible en el manguito.
(multiplíquelo por un milímetro).
2. Ver cuantas marcas sobrepasan la marca numerada. (multiplíquela por
0.5 mm.).

3. Vea el número que tiene el tambor con la línea de referencia. (multiplíquela
por 0.01 mm.).
4. Sume todas las cantidades para obtener la lectura.
MICROMETRO GRADUADO EN PULGADAS
La mayoría de los micrómetros tienen en la rosca del tornillo 40 hilos por pulgada,
por eso cada vuelta del tambor abre o cierra el husillo a una distancia equivalente
a 1/40" (25 milésimas de pulgada).
Tienen 40 líneas o divisiones marcadas sobre el manguito todas dentro de un
espacio de 1 in. Cada una de estas líneas o divisiones mide por lo tanto 25
milésimas de pulgada.
En cada 4 líneas de estas hay una línea marcada mas grande y numerada (1, 2, 3,
4, etc.). Cada una de estas marcas equivale a 100 milésimas de pulgada.
El tambor tiene 25 divisiones iguales en su circunferencia, cada una de ellas
equivale a 1 milésima de pulgada.

Micrómetro graduado en pulgadas
COMO LEER UN MICRÓMETRO EN PULGADAS
1. Ver cual es el último número que queda al descubierto. (multiplíquelo por
0.1 de pulgada).
2. Cuente cuantas líneas o divisiones quedan expuestas a la derecha,
después del ultimo número. (multiplíquelas por 0.025 de pulgada).
3. Vea el número que tiene el tambor con la línea de referencia.
(multiplíquelas por 0.001 de pulgada).
4. Sume todas las cantidades para obtener la lectura.
CALIBRADOR VERNIER
El calibrador vernier conocido también como pie de rey es un instrumento de
precisión que se emplea para tomar medidas con una precisión de 0.02 mm. O de

0.001 pulgadas. Las escalas están relacionadas directamente con la quijada
movible que miden interiores y exteriores así como profundidades con la barra.
el vernier existe en el sistema métrico y en el ingles, y algunos tipos tienen las dos
escalas; las partes del calibrador vernier son las mismas sin importar el sistema de
medidas que se usen.
Calibrador vernier con sistema métrico y en pulgadas
COMO LEER UN CALIBRADOR VERNIER METRICO
1. La última división numerada de la regleta a la izquierda de la escala vernier
representa el numero de milímetros. (multiplíquelo por 10 mm.).
2. Ver cuantas graduaciones completas se encuentran entre la división
marcada y el cero de la escala vernier. (multiplíquelo por un milímetro). En
este caso 1.
3. Encuentre la línea de la escala vernier que coincida con una línea de la
regleta (escala principal), multiplique este numero por 0.02 mm. En este
caso 15.
4. Sume todas las cantidades para obtener la lectura.

CALIBRADOR VERNIER EN PULGADAS
Los calibradores vernier en pulgadas se fabrican con escalas vernier de 25 o de
50 divisiones.
Calibrador vernier en pulgadas con 25 divisiones:
La regleta (escala principal) de este calibrador vernier esta graduada igual que el
husillo de un micrómetro, cada pulgada, esta dividida en 40 partes cada una con
un valor de 0.025 pulgadas. Cada 4 líneas representa 100 milésimas de pulgada y
esta señalada con un número.
La escala vernier tiene 25 divisiones iguales, cada una tiene un valor de 0.001
pulgadas. Las 25 divisiones de la escala de vernier que mide 0.6 pulgadas de
longitud son iguales a 24 divisiones de la regleta.
COMO LEER UN CALIBRADOR VERNIER EN PULGADAS CON 25
DIVISIONES
1) Observe el número de tamaño más grande en la regleta (escala principal).
A la izquierda del cero de la escala de vernier este numero, si lo hay,
representa las pulgadas, para la figura 10 es 2 pulgadas.
2) Observe el número pequeño en la regleta (escala principal) a la izquierda
del cero de la escala vernier, este numero, si lo hay, multiplícalo por 0.1
pulgadas, para el de 25 divisiones es 2.

3) Cuente cuantas divisiones hay después del numero pequeño y el cero de la
escala vernier, este numero multiplíquelo por 0.025 pulgadas. Para el de 25
divisiones es 3.
1) Observe cual línea de la escala vernier coincide con una línea de la
regleta (escala principal). Este número multiplíquelo por 0.001 pulgadas.
Para el de 25 divisiones es 11.
5) Sume todas las cantidades para obtener la lectura.
Calibrador vernier de 25 divisiones.
CALIBRADOR VERNIER EN PULGADAS CON 50 DIVISIONES
La construcción y el uso del vernier de 50 divisiones son iguales que en el vernier
de 25 divisiones. La diferencia esta en las escalas, la principal y la del vernier.
Esto hace más sencilla la lectura en este vernier que en el de 25 divisiones.

Cada línea de la escala principal vale 0.05 pulgadas, por lo tanto cada línea vale
0.1 pulgadas y esta numerada. La escala vernier tiene 50 divisiones iguales cada
una vale 0.001 pulgadas.
Las 50 divisiones en la escala vernier equivalen a 49 divisiones en la escala
principal, por lo tanto una sola línea en la escala del vernier alineara exactamente
con una línea de la escala principal para cualquier lectura.
COMO LEER UN CALIBRADOR VERNIER CON 50 DIVISIONES
1) Observe el número mas grande en la regleta (escala principal) a la
izquierda del 0 de la escala vernier, este numero, si lo hay, representa las
pulgadas. Para el de 50 divisiones es 4.
2) Observe el número pequeño en la regleta (escala principal). A la izquierda
del 0 de la escala del vernier, este numero, Si lo hay, multiplíquelo por 0.1
pulgadas. Para el de 50 divisiones es 2.
3) Observe cual de las líneas de la escala vernier coincide con una línea de la
regleta (escala principal) este número multiplíquelo por 0.001 pulgadas.
Para el de 50 divisiones es 25.
4) Sume todas las cantidades para obtener la lectura.

HERRAMIENTAS DE SUJECIÓN
En cierta época fue muy importante para un mecánico ajustador tener una gran
habilidad en el uso de las herramientas de mano. Los maestros de principios del
siglo XX eran reconocidos por su gran habilidad en el oficio y en la pericia que
habían desarrollado con las herramientas de mano. Conforme se fueron
inventando máquinas-herramientas más nuevas y más exactas, se tuvo menos
necesidad de llevar a cabo las antiguas operaciones a mano. En la actualidad es
necesario que reconozcamos una operación, se hará más rápido y con mayor
exactitud.
Sin embargo, las herramientas de mano todavía son esenciales para algunas
operaciones que se efectúan en el taller mecánico, como son el aserrado, el
limado, el pulido, el machuelado y el roscado. Todavía es importante que el
aprendiz, con paciencia y práctica, adquiera habilidad en el uso de estas
herramientas. Las herramientas deben utilizarse con el mismo cuidado que se
pone al manejar las maquinas-herramientas más caras. Si se les proporciona un
cuidado razonable, las herramientas se conservan en condiciones favorables de
trabajo y de seguridad.
TORNILLO DE BANCO DEL MECANICO AJUSTADOR
Este tornillo es un dispositivo para sujetar el trabajo con el fin de realizar
operaciones como el aserrado, limado, cincelado, roscado, etc.
Los tornillos de banco se fabrican en una gran variedad de tamaños con el objeto
de que puedan sujetar trabajos de muchos tamaños y formas; algunos de ellos
vienen equipados con una base giratoria, para girarlo a cualquier posición para
sujetar piezas acabadas, es conveniente cubrir las mordazas originales con otras
hechas de aluminio, latón o cobre, para proteger el trabajo.

PRENSA DE TUBOS
Una prensa de tubos es un marco con mordazas dentadas en forma de “v”
destinadas a sujetar firmemente tubos y barras cilíndricas por medio de la acción
de un tornillo. Por lo general esta solidamente fijado con tornillos en un extremo
del banco. La brida lateral mantiene en posición las dos mordazas y cuando se
levantan estas se separan fácilmente; también existe otra prensa de tubos llamada
de cadena.
Las dos sirven para sujetar tubos, para poder cortarlos, roscarlos, etc.

Ejercicio 6. Con lo expuesto anteriormente, subraya la respuesta
correcta.
1.- Herramientas de medición práctica hecha en acero, las hay métricas, en
pulgadas, del tipo flexible, de muelle, de corta longitud, etc.
a)Regla b)Calibrador
Vernier
2.- también se conoce como pie de Rey
a)Regla b)Calibrador
Vernier
c)Micrómetro d)Compás de
exteriores
c)Micrómetro d)Compás de
exteriores
3.- Esta herramienta de medición es de suma exactitud, sus partes principales
son: vástago, tope, tambor, manguito, cuerpo y tambor de fricción.
a)Regla b)Calibrador
Vernier
c)Micrómetro d)Compás de
exteriores
4.- Son herramientas para medir superficies exteriores de piezas redondas o
planas, pueden ser de muelle y de articulación fija.
a)Regla b)Calibrador
Vernier
c)Micrómetro d)Compás de
exteriores
5.- Se utiliza para medir el diámetro de agujeros o la anchura de cuñeros y
ranuras, los hay de muelle y de articulación fija
a) Regla b) Compás de
exteriores
c) Micrómetro d) Compás de
interiores.

Práctica 3
INSTRUMENTOS DE MEDICION
Esta práctica abarca la siguiente competencia:
Aplicar las técnicas de torneado cilíndrico, torneado cónico y roscado en la
producción de piezas mecánicas.
Esta práctica abarca las siguientes habilidades:
1. Seleccionar los instrumentos de medición, las herramientas de corte y los
dispositivos de sujeción de acuerdo al material y a las condiciones de maquinado.
Instrucciones para el alumno:
1. Con la supervisión de tu profesor determina que lectura indican cada una
de las mediciones de micrómetros que se muestran a continuación.
2. Con la supervisión de tu profesor determina que lectura indican cada una
de las mediciones de los calibradores vernier que se muestran a
continuación.
Instrucciones para el profesor:
1. Apoyar y supervisar al alumno en los cálculos de dichas mediciones.
2. Solicitar el reporte de la práctica con los lineamientos que considere.
Recursos materiales de apoyo.
1. Calculadora

Determina la lectura en los siguientes micrómetros.
Determina la lectura en los siguientes calibradores Vernier.

VELOCIDADES Y AVANCES DE CORTE
La velocidad de corte para el trabajo en torno puede definirse como la rapidez a la
que un punto de la circunferencia de la pieza pasa por la herramienta de corte. La
velocidad de corte se expresa en metros por minuto (m/min) o en pies por minuto
(ft/min), la velocidad del torno debe ajustarse.
Una velocidad del torno demasiada baja producirá una pérdida de tiempo valioso,
en tanto que una demasiado rápida hará que la herramienta de corte se desgaste
con rapidez.
En la tabla siguiente se listan las velocidades de corte (VC) recomendadas para
varios materiales.

CALCULO DE LA VELOCIDAD DEL HUSILLO
Para poder calcular el número de revoluciones por minuto a las que es necesario
ajustar un torno, deben conocerse el diámetro del trabajo y la velocidad del corte
del material. Pueden hallarse las revoluciones por minuto del torno al aplicar una
de las siguientes fórmulas simplificadas que se listan mas adelante.
Cálculos en pulgadas
La velocidad del husillo de un torno, cuando las dimensiones de la pieza se dan en
pulgadas, es:
rpm = VC x 4
D
VC = velocidad de corte del metal en ft/min.
D = diámetro de la pieza en pulgadas.
Calcule las rpm requeridas para realizar un torneado de acabado en
una pieza de acero para máquina que tiene un diámetro de 2 in. En la
tabla 11-1 se da la velocidad de corte del acero para máquina como de
100.
rpm = VC x 4

pm = 100 x 4
2
rpm = 200
Cálculos métricos
La fórmula simplificada para determinar la velocidad del husillo, si la velocidad de
corte se da en metros es:
rpm = VC x 320
D
VC= velocidad de corte del metal en m/min.
D= diámetro de la pieza en milímetros.
rpm = 30 x 320
rpm = 160
60
Calcule las rpm requeridas para realizar un torneado de acabado en
una pieza de acero para máquina que tiene un diámetro de 60 mm.
Cuando no es posible ajustar el torno a la velocidad exacta calculada para el
husillo, siempre se le ajusta a la inmediata inferior.
AJUSTE DE LAS VELOCIDADES DEL TORNO
Los tornos mecánicos están diseñados para funcionar con varias velocidades del
husillo en el maquinado de diámetros diferentes y de diversos tipos de material.

Estas velocidades se miden en revoluciones por minuto y se cambian por medio
de palancas de engranajes o mediante un ajuste de velocidad variable.
Si la acción de corte es satisfactoria, la velocidad puede incrementarse
ligeramente; sin embargo, si la acción no es satisfactoria o la pieza vibra, reduzca
la velocidad y aumente el avance.
La velocidad del torno de cabezal con engranes se regula por la posición de las
palancas que se encuentran en el propio cabezal.
Nota: nunca cambie las velocidades con el torno en funcionamiento.
AVANCE DEL TORNO
Se define como la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo de la
longitud de la pieza por cada revolución del husillo.
PROFUNDIDAD DEL CORTE
Puede definirse como la viruta que arranca o el corte que realiza la herramienta
correspondiente. En la figura siguiente se ilustra un corte 0.020 in que se está
realizando en una pieza de 1.000 in de diámetro, con lo que se reduce éste en
0.040 in, dejándolo en 0.960 in. Si se realizara de 1 mm de profundidad en una
pieza de de 25 mm de diámetro, este debe reducirse hasta 213 mm.

Como la pieza gira en un torno, una profundidad de corte de 0.020 in reduce el diámetro en
0.040 in.
Ejercicio 7: Utilizando las formulas para calcular las RPM, realiza los
cálculos correspondientes y subraya respuesta correcta.
1. ¿ A cuántas revoluciones por minuto se deberá poner en funcionamiento un torno si se va a
desbastar una pieza fabricada de acero de maquina cuyo diámetro actual es de 1 ¼ ” y su
velocidad de corte debe de ser de 90 ft/min.?
A) 2200 RPM B) 288 RPM C) 1760 RPM D) 850RPM

TORNEADO CILINDRICO
Por lo general, la pieza se maquina en un torno por dos razones; para cortarla a
un tamaño determinado y para producir un diámetro exacto. El trabajo que debe
cortarse a un tamaño dado y debe tener también el mismo diámetro a lo largo de
la longitud completa del mismo.
TAMBORES MICROMÉTRICOS GRADUADOS
Son manguitos o bujes que están montados en los tornillos del soporte orientable
y del de alimentación transversal. Ayudan al operador del torno a ajustar con
exactitud la herramienta de corte, con el objetivo de quitar de la pieza la cantidad
requerida de material. Los tambores micrométricos de los tornos (aquellos que

están graduados con el sistema de medición en pulgadas) por lo común están
divididos en milésimas de pulgada (0.001 in).
El tambor graduado solo indica la distancia que se ha movido la herramienta de
corte hacia el trabajo; por lo tanto, la herramienta de corte debe colocarse de tal
modo que solo quite la mitad de la cantidad de metal, ya que se quita material de
toda la circunferencia de la pieza.
TORNOS EN PULGADAS
Debido a que, en un torno, la pieza gira alrededor de su eje, se realizará un corte
con una profundidad de 0.020 in en toda su circunferencia, reduciendo en
consecuencia el diámetro en 0.040 in (2 x 0.020 in).

COMO AJUSTAR UNA PROFUNDIDAD EXACTA DE CORTE
1. Arranque el torno y mueva el carro hasta que la cuchilla sobrepase el extremo
derecho de la pieza aproximadamente en 1.5 mm (1/16 in).
2. Avance la cuchilla hacia adentro, con la manija de avance transversal hasta que
se realice un corte ligero alrededor de la circunferencia completa de la pieza.
3. Regrese la manivela del carro hasta que la cuchilla apenas libre el extremo
derecho de la pieza.
4. Gire la manija del avance transversal 0.12 mm (o sea, 0.005 in para los tornos
en pulgadas) en el sentido del movimiento de las manecillas del reloj y ajuste a
cero el tambor graduado, sin mover la manija del avance.
5. Haga un corte de prueba de 6 mm (1/4 in) de largo poco más o menos.
El propósito de este corte de prueba es:
a) producir un diámetro exacto en el trabajo;
b) ajustar la herramienta de corte al diámetro deseado;
c) ajustar el tambor graduado del avance transversal al diámetro requerido.
6. Detenga el torno y asegúrese de que no se ha movido la graduación a la que se
ajustó la manija del avance transversal.
7. Gire la manivela del carro hasta que la cuchilla libre el extremo derecho de la
pieza.
8. Mida el diámetro del corte de prueba con un micrómetro y, a continuación,
calcule la cantidad de metal que todavía tiene que quitarse.
9. Gire la manija del avance transversal en el sentido del movimiento de las
manecillas del reloj hasta que el tambor graduado se mueva a la marca que
corresponda a la mitad de la cantidad de material que debe quitarse.
Por ejemplo, si deben quitarse 0.050 mm (0.020 in), la manija del avance
transversal debe ajustarse en 0.25 mm (0.010 in).

TORNEADO DE DESBASTE
Se realiza para quitar la mayor parte del exceso de material con la mayor rapidez
posible y lograr el diámetro de la pieza.
COMO HACER UN TORNEADO DE DESBASTE DE UN DIÁMETRO
1. Haga que el portaherramientas sobresalga tan poco como se pueda del
poste y ajuste la punta de la herramienta de corte de modo que quede a la
misma altura que el punto del torno.
El portaherramientas debe colocarse tan cerca como sea posible (aprox. el ancho de un dedo
pulgar) al poste; la punta de la cuchilla debe estar a la altura del punto.
2. Ajuste el portaherramientas de modo que apunte ligeramente hacia el
cabezal móvil. En la segunda figura se muestra una manera incorrecta de
colocar el portaherramientas.
Si un portaherramientas que se ha colocado correctamente se mueve debido a la presión de un
corte, la herramienta de corte girará alejándose de la pieza.

Si un portaherramientas que se ha colocado en forma incorrecta se mueve debido a la presión de
un corte, la pieza se maquinará dejando una dimensión menor a la deseada y es probable que se
raspe.
3. Ajuste la velocidad del torno para el material que se va a cortar.
4. Ajuste la caja de engranajes de cambio rápido para el avance que corresponda
al corte de desbaste (casi siempre alrededor de 0.25 a 0.50 mm, o sea, 0.010 a
0.020 in).
5. Haga un ligero corte de prueba de 6 mm (1/4 in) de largo aprox., en el extremo
derecho de la pieza.
6. Gire la manivela del carro hasta que la herramienta de corte libre el extremo
derecho de la pieza.
7. Mida el diámetro del corte de prueba y calcule cuánto material debe quitarse.
Deje siempre el diámetro del corte de desbaste de 0.80 a 1.30 mm (o sea 0.030 a
0.50 in) más grande que el tamaño de acabado que se requiera. Con ello se
tendrá material suficiente para el corte de acabado.

TORNEADO DE ACABADO
El propósito del torneado de acabado es dejar a la pieza con las dimensiones
requeridas y hacer un buen acabado superficial.
La cuchilla debe tener un ligero radio en la punta y el torno debe ajustarse para un
avance de 0.07 a 0.12 mm (o sea, 0.003 a 0.005 in).
COMO HACER UN TORNEADO DE ACABADO EN UN DIÁMETRO
1. Ajuste la velocidad del torno para el torneado de acabado.
2. Ajuste la caja de engranajes de cambio rápido para que el avance de acabo sea
de 0.07 a 0.12 mm. (o sea 0.003 a 0.005 in), aproximadamente.
3. Haga un ligero corte de prueba de 6 mm (1/4 in) de largo de diámetro, en el
extremo del cabezal móvil.
4. Desembrague el avance y detenga el torno, pero no altere el ajuste de la manija
de avance transversal.
5. Gire la manivela del carro hasta que la herramienta de corte libre el extremo
derecho de la pieza.
6. Mida el diámetro con un micrómetro y calcule la cantidad de material que
todavía tiene que quitarse.
7. Realice un corte de prueba de 6 mm (1/4 in) de largo.
8. Detenga el torno y mida el diámetro.
9. Si es necesario, vuelva a ajustar la manija del avance transversal y termine el
corte en toda la longitud requerida.

Ejercicio 8: Subraya la respuesta correcta
1. ¿Cuáles son los dos tipos básicos de corte al tornear una pieza?
A) desbaste y acabado B) refrentado, C) mandrinado y
escariado
estampado
TORNEADO CILINDRICO
Esta práctica abarca la siguiente competencia:
D) moleteado,
refrentado
Aplicar las técnicas de torneado cilíndrico, torneado cónico y roscado en la
producción de piezas mecánicas.
Práctica 4
Esta práctica abarca las siguientes habilidades:
1. Seleccionar los instrumentos de medición, las herramientas de corte y los
dispositivos de sujeción de acuerdo al material y a las condiciones de maquinado.
2. Montar el material de acuerdo a las características del mismo.
3. Montar la herramienta de corte de acuerdo con la altura del eje de rotación del
torno, la geometría del material y la secuencia del maquinado.

4. Ajustar las revoluciones por minuto y el avance de acuerdo con las
características del material y tipo de maquinado.
5. Ajustar el ángulo de inclinación de acuerdo con las especificaciones.
6. Aplicar la profundidad de corte de acuerdo a las especificaciones y a las
características del material.
7. Verificar la geometría del material de acuerdo a sus especificaciones, antes de
ser desmontada.
8. Entregar pieza terminada limpia y libre de rebaba.
9. Aplicar los lineamientos de seguridad e higiene durante el maquinado.
Instrucciones para el alumno:
1. Con la supervisión de tu profesor, y habiendo preparado previamente la
pieza a maquinar de acuerdo a especificaciones del plano, montar
correctamente el material en el husillo del torno.
2. Con la supervisión de tu profesor selecciona la herramienta de corte y
montar correctamente en el carro portaherramientas.
3. De acuerdo al procedimiento de corte que se vio anteriormente realiza la
siguiente pieza mecánica.
4. Debes tener en cuenta las normas de seguridad e higiene que se requieren
para realizar estos trabajos.
Instrucciones para el profesor:
1. Apoyar y supervisar al alumno en la preparación y montaje del material.
2. Apoyar y supervisar al alumno en la selección y montaje de la herramienta
de corte.
3. Apoyar y supervisar al alumno en la selección de los parámetros de corte.
4. Supervisar l alumno en el maquinado de la pieza.
5. Solicitar el reporte de la práctica con los lineamientos que considere.

7. Las medidas del material contempladas en el plano, pueden variar de
acuerdo a la capacidad del torno.
8. Se recomienda utilizar material de aluminio.
Recursos materiales de apoyo.
1. Materia prima para la preparación del material.
2. Herramientas de taller de corte manuales.
3. Buriles para torno.
4. Herramientas de taller no cortantes.
5. Instrumentos de medición.
6. Equipo de seguridad adecuado.
7. Herramientas de mano
8. Aceite refrigerante y lubricante

Material: Utilizar material de Aluminio
Operaciones:
PRÁCTICA No _____: TORNEADO CILINDRICO
Equipo y herramienta
1.- Calibrador vernier o micrómetro
2.- regla de 12 pulgadas
3.- torno paralelo
4.- Herramienta de montaje para torno
5.- Buril y calzas para dar la altura del buril
6.- Lentes de seguridad
7.- Brocha
8.- Aceite lubricante
MÓDULO II: Elaborar piezas mecánicas con torno y fresa convencional y de control
numérico.
SUBMÓDULO I: Aplicar las técnicas de torneado cilíndrico, torneado cónico y
roscado en la producción de piezas mecánicas
Nombre del alumno: Fecha:
Nombre del Maestro: Calificación:

Nota: Tu facilitador te implementara algunas otras prácticas para el
desarrollo de esta competencia.
CONICIDADES
Un cono puede definirse como un aumento o disminución uniforme en el diámetro
de una pieza, a lo largo de la longitud. Los conos en el sistema de pulgadas se
expresan en conicidad por pie o por pulgada. Un cono suministra un método
rápido y exacto para alinear las partes de máquinas y un método fácil para
sostener herramientas como las brocas, las puntas de tornos y los escariadores.

CÁLCULOS DE CONOS EN PULGADAS
La mayor parte de estos conos se expresan en conicidades por pie o en grados.
Las partes principales de un cono en pulgadas son: la magnitud de la conicidad, la
longitud de la parte cónica, el diámetro mayor y el diámetro menor. Si se conoce
el diámetro menor, el diámetro mayor y la longitud de la sección cónica, entonces
puede calcularse la conicidad por pie con la aplicación de la fórmula siguiente:
Conicidad/pie = (D – d) x 12
LT
D = diámetro en el extremo grande del cono
d = diámetro en el extremo pequeño del cono
LT = longitud total de la sección cónica
Calcule la conicidad por pie de la pieza que se muestra en la figura
siguiente
Conicidad/ft = (1 1/4 - 1) x 12
= 1/4 x 12
= 1 in
3
3

Dimensiones de una pieza cónica en pulgadas.
La conicidad por pie entre 12. Por ejemplo, la conicidad de 1 in/ft del problema
anterior correspondería a una conicidad de 0.083 in/ft (1 in – 12 in).
Una vez que se ha calculado la conicidad por pie, no se necesitan más cálculos, si
el cono se va a cortar con un accesorio apropiado. Si el cono se va acortar por el
método de descentrar el cabezal móvil, debe calcularse la magnitud del
descentrado.
CÁLCULOS DE CONOS MÉTRICOS
Si se conoce el diámetro menor (d), la longitud unitaria de la conicidad (k) y la
longitud total del cono (l), puede calcularse el diámetro mayor (D).
En el caso ilustrado en la figura siguiente, el diámetro mayor (D) será igual al
diámetro menor más la magnitud de la conicidad. La magnitud de la conicidad por
unidad de longitud (k) es (d + 1) – (d), o sea, 1 mm. Por lo tanto, la magnitud de la
conicidad por milímetro de unidad de longitud = 1/k
Dimensiones de un cono métrico.

La magnitud total de la conicidad será la conicidad por milímetro (1/k) multiplicada
por la longitud total del cono (l).
Conicidad total = (1/k) x l, o sea, l/k
D = d + magnitud total de la conicidad
D = d + l/k
Calcule el diámetro mayor (D) para un cono de 1:30 que tiene un
diámetro menor de 10 mm y una longitud de 60 mm.
Solución: como la conicidad es 1:30k = 30
D = d + 1
k
= 10 + 60
30
= 10 + 2
= 12 mm.

CALCULOS DEL DESCENTRADO DEL CABEZAL MÓVIL
Si no se dispone del accesorio para tornear conos, a menudo se aplica el método
del descentrado del cabezal móvil en un torno (torneado de la pieza entre puntos)
para hacer dicha operación. Para producir un cono, en primer lugar debe
calcularse el descentrado del cabezal móvil, aplicando una de las sencillas
fórmulas dadas a continuación.
CALCULOS EN PULGADAS DEL DESCENTRADO DEL CABEZAL MÓVIL
Descentrado del cabezal móvil = conicidad/ft x LG
12 x 2
conicidad/ft = conicidad por pie
LG = longitud global de la pieza
12 = pulgadas por pie
2 = el descentrado se toma a partir de la línea de centros de la pieza.
Para calcular el descentrado del cabezal móvil para una pieza de 10 in de largo
que tiene una conicidad de 3/4 in/ft:
Descentrado del cabezal móvil = 3/4 x 10
24
= 3/4 x 1/24 x 10
= 5/16 in
En aquellos casos en los que no es necesario hallar la conicidad por pie, puede
aplicarse una fórmula simplificada con el fin de calcular la magnitud del
descentrado del cabezal móvil:
Descentrado del cabezal móvil = LG x (D – d)
LC 0 – 02
LG = longitud global de la pieza
LC = longitud de la sección cónica
D = diámetro en el extremo grande del cono
d = diámetro en el extremo pequeño del cono.

Con la aplicación de la fórmula simplificada, calcule el descentrado del
cabezal móvil para la pieza siguiente: el diámetro mayor es de 1 in, el
diámetro pequeño es de 23/32 in, la longitud del cono es de 6 in y la
longitud global de la pieza es de 18 in.
Solución: Descentrado del cabezal móvil = 18 x (1 – 23/32)
6 2
= 18 x 9
6 64
= 27/64 in.
CÁLCULOS MÉTRICOS DEL DESCENTRADO DEL CABEZAL MÓVIL
Si el cono se va a tornear descentrando el cabezal móvil, la magnitud del
descentrado se calcula como sigue.
Descentrado (o) = D – d x L
2 x l
D = diámetro mayor
d = diámetro menor
l = longitud del cono
L = longitud de la pieza

Torneado de un cono por el método de descentrado del cabezal móvil.
Calcule el descentrado del cabezal móvil que se requiere para
tornear un cono de 1:30 de 60 mm. de largo en una pieza que tiene
un largo de 300 mm. El diámetro pequeño de la sección cónica es de
20 mm.
Solución: Diámetro mayor del cono (D) = d + l
K
= 20 + 60
30
= 20 + 2
= 22 mm.
Descentrado del cabezal móvil = D – d x L
2 x l
= 22 – 20 x 300
2 x 60
= 2 x 300
120
= 5 mm.
ACCESORIOS PARA TORNEAR CONOS
Si se tornea un cono con el empleo de un accesorio especial, se obtienen muchas
ventajas al producir tanto conos internos como externos. Las más importantes son:
1. El montaje es sencillo. El accesorio para tornear conos es fácil de conectar y
desconectar.
2. No se ajustan el punto vivo ni el muerto, de modo que no se altera su
alineación.

3. Puede lograrse mayor exactitud, ya que uno de los extremos de la barra guía
esta graduada en grados y el otro extremo en una razón de 1 mm. por unidad de
longitud, o en pulgadas de conicidad por pie.
4. Puede producirse el cono entre puntos o con la pieza sobresaliendo de
cualquier dispositivo de sujeción (como un plato o una boquilla), sin importar la
longitud de la pieza.
5. Pueden producirse conos internos con el mismo montaje que para los externos.
6. Pueden producirse una gran variedad de conos, y ésta resulta una ventaja
especial si la producción es un factor importante y se necesitan varios conos en
una unidad.
CÁLCULOS EN PULGADAS DEL DESCENTRADO DEL ACCESORIO PARA
TORNEAR CONOS
La mayor parte de los conos que cortan en un torno con el accesorio especial se
expresan en conicidad por pie. Si no se da esta conicidad, puede calcularse por
medio de la fórmula siguiente:
Conicidad por pie = (D – d) x 12
LT
Calcule la conicidad por pie para un cono que tiene las dimensiones
siguientes: diámetro mayor (D) de 1 3/8 in, diámetro menor (d) de
15/16 in, longitud de la sección cónica (LT) de 7 in.
Conicidad /ft = (1 3/8 – 15/16) x 12
7
= 7/16 x 12
7
= 3/4 in

CÁLCULOS MÉTRICOS DEL DESCENTRADO DEL ACCESORIO PARA
TORNEAR CONOS.
Si se emplea el accesorio para tornear conos, es posible determinar la cantidad
que debe desplazarse la barra guía como sigue:
a) Si se da el ángulo del cono en el dibujo, ajuste la barra guía a la mitad del
ángulo guía.
Torneado de un cono métrico por el método del accesorio para tornear conos.
b. si en el dibujo no se da el ángulo del cono, aplique la fórmula siguiente
para hallar la cantidad que debe desplazarse la barra guía:
desplazamiento de la
barra guía = D – d x L
2 l
D = diámetro mayor del cono l = longitud del cono
d = diámetro menor del cono L = longitud de la barra guía del accesorio.
Calcule la magnitud de desplazamiento para una barra guía de 500

mm. de largo con el que se va a tornear un cono de 1:50 x 250 mm. de largo sobre
una pieza. El diámetro pequeño del cono es de 25 mm.
Diámetro mayor del cono = d + l/k
= 25 + 250
50
= 30 mm.
desplazamiento de la barra guía = D – d x L
2 l
= 30 – 25 x 500
2 250
= 5 x 2
2
= 5 mm
MÉTODO DEL DESCENTRADO DEL CABEZAL MÓVIL
Solo debe aplicarse este método cuando un torno no venga equipado con un
accesorio para tornear conos y la pieza se monte entre los puntos. Debe
desalinearse (respecto al del cabezal principal) el punto del cabezal móvil, lo
suficiente como para producir el cono que se desea. Como sólo puede
descentrarse el cabezal móvil una cantidad determinada, la variedad de conos que
pueden cortarse es limitada.
La magnitud del corte cónico al aplicar el método de descentrado del cabezal móvil varía con la
longitud de la pieza.

COMO DESCENTRAR EL CABEZAL MÓVIL
1. Calcule la cantidad que debe descentrar el cabezal móvil para poder cortar el
cono deseado en la pieza.
2. Afloje la tuerca de sujeción del cabezal.
3. Afloje uno de los tornillos de ajuste del cabezal y apriete el opuesto hasta que el
descentrado sea el correcto.
4. Apriete el tornillo de ajuste que se aflojó y vuelva a verificar el descentrado con
una regla.
5. Corrija el ajuste si es necesario y, a continuación, apriete la tuerca de sujeción
del cabezal.
6. Monte la pieza entre los puntos y corte el cono a su tamaño.
Práctica 5
TORNEADO CONICO
Esta práctica abarca la siguiente competencia:
Aplicar las técnicas de torneado cilíndrico, torneado cónico y roscado en la
producción de piezas mecánicas.
Esta práctica abarca las siguientes habilidades:
1. Seleccionar los instrumentos de medición, las herramientas de corte y los
dispositivos de sujeción de acuerdo al material y a las condiciones de maquinado.
2. Montar el material de acuerdo a las características del mismo.

3. Montar la herramienta de corte de acuerdo con la altura del eje de rotación del
torno, la geometría del material y la secuencia del maquinado.
4. Ajustar las revoluciones por minuto y el avance de acuerdo con las
características del material y tipo de maquinado.
5. Ajustar el ángulo de inclinación de acuerdo con las especificaciones.
6. Aplicar la profundidad de corte de acuerdo a las especificaciones y a las
características del material.
7. Verificar la geometría del material de acuerdo a sus especificaciones, antes de
ser desmontada.
8. Entregar pieza terminada limpia y libre de rebaba.
9. Aplicar los lineamientos de seguridad e higiene durante el maquinado.
Instrucciones para el alumno:
1. Habiendo realizado previamente el torneado cilíndrico en la práctica anterior
y de acuerdo a especificaciones del plano, montar correctamente el
material en el husillo del torno.
2. Con la supervisión de tu profesor selecciona la herramienta de corte y
montarla correctamente en el carro portaherramientas.
3. De acuerdo al procedimiento de corte para piezas cónicas realiza la pieza
mecánica contemplada en el plano.
4. Debes tener en cuenta las normas de seguridad e higiene que se requieren
para realizar estos trabajos.
Instrucciones para el profesor:
1. Apoyar al alumno si se le presenta alguna cuestión al respecto.
2. Apoyar y supervisar al alumno en la preparación y montaje del material.
3. Apoyar y supervisar al alumno en la selección y montaje de la herramienta

de corte adecuada.
4. Apoyar y supervisar al alumno en la selección de los parámetros de corte.
5. Supervisar al alumno en el maquinado de la pieza.
6. Solicitar el reporte de la práctica con los lineamientos que considere.
7. Las medidas de la pieza pueden variar de acuerdo a la capacidad del
torno.
8. El material será la pieza torneada que elaboro previamente en la practica
anterior.
Recursos materiales de apoyo.
1. Pieza mecánica hecha en la práctica anterior.
2. Herramientas de taller de corte manuales.
3. Buriles para torno.
4. Herramientas de taller no cortantes.
5. Instrumentos de medición.
6. Equipo de seguridad adecuado.
7. Aceite refrigerante y lubricante

Material: Utilizar material de la practica anterior
Operaciones:
Equipo y herramienta
PRÁCTICA No._______: TORNEADO CONICO
1.- Calibrador vernier o micrómetro
2.- regla de 12 pulgadas
3.- torno paralelo
4.- Herramienta de montaje para
torno
5.- Buril para desbaste y calzas
para dar la altura del buril
6.- Buril para ranuras
7.- Lentes de seguridad
8.- Brocha
9.- Aceite lubricante
MODULO II: Elaborar piezas mecánicas con torno y fresa convencional y de
control numérico.
SUBMODULO I: Aplicar las técnicas de torneado cilíndrico, torneado cónico y
roscado en la producción de piezas mecánicas
Nombre del alumno: Fecha:
Nombre del Maestro: Calificación:

Nota: Tu facilitador te implementara algunas otras prácticas para el
desarrollo de esta competencia.
ROSCADO
Una rosca es un lomo (Filete) helicoidal de sección uniforme formado en el interior
o en el exterior de un cilindro o de un cono. En las figuras siguientes se muestran
algunos de los tipos comunes de formas de roscas.
a) La rosca American National (American National Thread). Se lista en tres
divisiones principales: basta National, fina National, serie National. En Estados
Unidos, a esta rosca se le conoce comúnmente como de trabado. Las nuevas
roscas métricas ISO se emplean para los mismos fines que las de esta forma.
b) La rosca unificada (Unified Screw Thread). Surgió como resultado de la
necesidad de un sistema común que se usara en Canadá, Estados Unidos e
Inglaterra. En ella se incorporan las características de la American National y de
las roscas British Standard Whitworth (Whitworth de norma británica). Las roscas
de la serie unificada son intercambiables con las de la American National y de la
Whitworth del mismo paso y diámetro.

c) La rosca métrica internacional. Es una estándar que se utiliza actualmente
en toda Europa. En Norteamérica se encuentra en su mayor parte en
instrumentos y en bujías de encendido para automóviles.
d) La rosca American National Acme. Por lo general se clasifica como para
transmisión de potencia.
e) La rosca cuadrada. Se emplea para una transmisión de potencia máxima.
Debido a su forma, la fricción entre roscas acopladas de este tipo se mantiene en
un mínimo.

f) Roscas métricas ISO. Durante las últimas décadas, uno de los problemas
industriales de mayor importancia en el mundo ha sido la falta de un estándar
internacional para las roscas, a fin de que la estándar que se emplea en cualquier
país pudiera intercambiarse con la de otro. En abril de 1975, la Industrial
Organization for Standarization (ISO) ( Organización Industrial para la
Estandarización) emitió un acuerdo que cubre un perfil estándar de rosca métrica,
las dimensiones y los pasos para las diversas roscas, en la nueva ISO Metric
Thread Standard (Norma ISO para Roscas Métricas). La nueva serie sólo tiene
veinticinco tamaños de roscas que varían en diámetro desde 1.6 mm hasta
100mm. Vea la tabla 1 respecto a esta serie.

Diámetro
Nominal
1.6
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
5.0
6.0
8.0
10.0
12.0
14.0
16.0
TABLA No 1 PARA ROSCAS ISO
Paso de
la rosca
0.35
0.40
0.45
0.50
0.60
0.70
0.80
1.00
1.25
1.50
1.75
2.00
2.00
Diámetro
nominal
20
24
30
36
42
48
56
64
72
80
90
100
Paso de
la rosca
Estas roscas métricas se identifican por la letra M, el diámetro nominal y el paso.
Una rosca métrica con un diámetro exterior de 5mm y un paso de 0.8
mm se identificaría como sigue:
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.0
6.0
6.0
6.0
M 5 x 0.8.
La nueva serie ISO no solo simplificaría el diseño de las roscas sino que, en
general, las producirá más resistentes, para un diámetro y paso dados, y reducirá
el gran inventario de sujetadores que ahora se requieren en la industria.
La nueva rosca métrica ISO tienen un ángulo incluido de 60° y una cresta igual a
0.125 el paso, lo cual es semejante a la National. No obstante, la diferencia
principal es la profundidad de la rosca, que es 0.54127 veces el paso. En virtud
de estas dimensiones, la raíz de la rosca es mayor que la de la National. La raíz
de la nueva rosca métrica ISO es ¼ del paso (0.250P).

TERMINOS Y CÁLCULOS RELACIONADOS CON LAS ROSCAS
Las roscas para tornillos constituyen una parte muy importante de todo
componente fabricado, desde un reloj de pulsera hasta una pala mecánica grande.
Para poder comprender la teoría de las roscas y el corte de tornillos, el lector debe
conocer la nomenclatura usual en aquéllas. En todas las roscas se emplea la
misma nomenclatura. En esta guía, solo se explican con amplitud la serie de
roscas American National y la nueva rosca métrica ISO.
⊗ Angulo de rosca (o ángulo entre flancos). – Ángulo incluido entre flancos del
filete de la rosca; por ejemplo, este ángulo en la nueva rosca métrica ISO y
en la American National es de 60%.
⊗ Diámetro mayor.- Es el diámetro mas grande de la rosca en el tornillo o
tuerca.
⊗ Diámetro menor.- Es el diámetro mas pequeño de una rosca exterior o
interior.
⊗ Numero de filetes.- Número de raíces o crestas por pulgada de la longitud
roscada. Este término no se aplica a las roscas métricas.
⊗ Paso.- Distancia que existe de un punto, en uno de los filetes, al punto
correspondiente en el siguiente filete, medida en dirección paralela al eje.
Para las roscas métricas se expresa en milímetros.
⊗ Avance.- Distancia que avanza axialmente la rosca de un tornillo en una
revolución completa.
⊗ Cresta.- La superficie superior que une los dos flancos de un filete.
⊗ Raíz.- La superficie del fondo que une a los dos flancos de dos filetes
adyacentes.
⊗ Flanco.- Superficie del filete que une a la cresta con la raíz.
⊗ Profundidad de la rosca.- Distancia entre la cresta y la raíz de una rosca,
medida en forma perpendicular al eje.

Partes principales de las roscas para tornillos
CÁLCULOS PARA LA ROSCA AMERICAN NATIONAL
P = paso de la rosca
= 1 ___ = 1
Numero de filetes por pulgada N
D = Profundidad de la rosca
= 0.6495 x Paso
= 0.6495 ___ = 0.6495
Numero de filetes por pulgada N
F = Ancho del plano de la cresta o la raíz
= P
8
= 1
8 x número de filetes por pulgada
N = Número de filetes por pulgada

Paso = 1
N
= 1 in
8
Encuentre el paso, profundidad y diámetro menor de una rosca
1 in – 8 N.C. (National Coarse, basta National)
Diámetro mayor = 1.000 in
Profundidad de la rosca = 0.6495 x P
= 0.6495 x 1
8
= 0.081 in
Diámetro menor = Diámetro mayor – ( D + D)
= 1.000 – (0.081 + 0.081)
= 0.838 in
CÁLCULOS PARA ROSCAS MÉTRICAS ISO
P = Paso de la rosca en milímetros
D = Profundidad de la rosca
= 0.54127 x paso
AC = Ancho del plano en la cresta
= 0.125 x paso
AR = Ancho del plano en la raíz
= 0.250 x paso

¿Cuál es el paso, profundidad, diámetro menor, ancho de la cresta y
ancho de la raíz para una rosca M 14 x 2?
Paso = 2 mm
Profundidad = 0.54127 x 2
= 1.082 mm
Diámetro menor = Diámetro mayor – (D + D)
= 14 – (1.082 + 1.082)
= 11.84 mm
Ancho de la cresta = 0.125 x paso
= 0.125 x 2
= 0.25 mm
Ancho de la raíz = 0.250 x paso
CORTE DE ROSCAS
= 0.250 x 2
= 0.5 mm
Es el proceso de producir un lomo helicoidal de sección uniforme, al cortar una
ranura continua alrededor de un cilindro. Esto se lleva a cabo al realizar ligeros
cortes sucesivos con una cuchilla para roscar que tiene la misma forma que la de
la rosca. Para producir una rosca exacta, es importante que el torno, la
herramienta de corte y la pieza se ajusten en forma apropiada.
CÓMO MONTAR UN TORNO PARA ROSCAR (ROSCA DE 60°)
1. Ajuste la velocidad del torno aproximadamente a 1/4 de la empleada para
tornear.
2. Ajuste la caja de engranajes de cambio rápido para el paso en milímetros, o los
filetes por pulgada, que se requieran.

3. Embrague el tornillo principal de avance.
4. Seleccione una cuchilla para rosca de 60°, compruebe el ángulo con el empleo
de un calibrador de centro de roscas y móntela en un portaherramientas
descentrado a la izquierda.
5. Ajuste el soporte orientable o carro auxiliar formando un ángulo de 29° hacia la
derecha (hacia la izquierda si se trata de una rosca izquierda).
6. Monte el portaherramientas en el poste y coloque la punta de la cuchilla a la
altura de punta muerta.
7. Ajuste la cuchilla con el empleo de un calibrador de centro de roscas, de modo
que quede perpendicular a la línea de centros de la pieza.
Procure siempre que la cuchilla no se atore en el calibrador. Se puede evitar esto
si solo se alinea el filo cortante (de ataque) de la cuchilla con el calibrador. Si se
coloca un trozo de papel sobre el cursor transversal, debajo del calibrador y de la
cuchilla, se facilita la verificación de la alineación de la herramienta.
8. Coloque la palanca de avance de la placa delantal en su posición neutra y
verifique el embrague de la palanca de tuerca dividida.
Colocación de la herramienta para roscar a escuadra con la pieza, utilizando un calibrador de
centros

CÓMO CORTAR UNA ROSCA
Roscar es una operación del torno que exige mucha atención y habilidad.
Comprende la manipulación de las partes del torno, la correlación de las manos y
una atención estricta en la operación que se está realizando. Antes de empezar a
cortar la rosca, resulta recomendable realizar varias pasadas sin cortar, para sentir
la máquina.
1. Monte la pieza en el torno y compruebe que el diámetro que se va a roscar sea
menor en 0.05 mm (o sea, 0.002 in).
2. Con greda (gis) marque la ranura de la placa impulsora que está impulsando al
perro del torno (fig. C).
3. Marque la longitud que va a roscarse, cortando una ligera ranura en este punto
con la herramienta de roscar, mientras el torno está girando (fig. C).
fig. C
Marque con greda (gis) la ranura de la placa impulsora en la que se coloca el perro.
4. Haga un bisel en el extremo de la pieza con el filo de la herramienta de roscar
(fig. D).
5. Mueva el carro hasta que la punta de la herramienta de roscado esté cerca del
extremo derecho de la pieza.

6. Gire la manija del avance transversal hasta que la herramienta de roscar esté
próxima al diámetro, pero deténgase cuando la posición de la manija se asemeje a
la de las manecillas de un reloj marcando las tres (fig. F).
7. Sostenga la manija del avance transversal en esta posición y ajuste en cero el
tambor graduado.
8. Gire la manija del soporte orientable hasta que la herramienta de corte marque
ligeramente a la pieza y ajuste en cero el tambor graduado del soporte orientable.
9. Mueva el carro hacia la derecha hasta que la cuchilla libre el extremo de la
pieza.
10. Avance el soporte orientable en el sentido del movimiento de las manecillas del
reloj alrededor de 0.07 mm (o sea, 0.003 in).
fig. D fig. F
Biselado del extremo de la pieza con el canto de la Es más fácil roscar cuando la manija del
herramienta de corte. avance transversal se encuentra en la
posición de las 3 en punto de un reloj.
11. Encastre la palanca de tuerca dividida en la marca correcta del cuadrante de
roscado y realice un corte de prueba a lo largo de la longitud que va a roscarse.
12. En el extremo del corte, gire la manija de avance transversal en sentido
contrario del movimiento de las manecillas del reloj para separar la cuchilla del
trabajo y descentrar la palanca de tuerca dividida (fig. G).
13. Detenga el torno y verifique el número de filetes por pulgada con un calibrador
para pasos de roscas, una regla o un calibrador de centro (fig. H). Si el paso en
milímetros (o el número de filetes por pulgada) producidos en el corte de prueba

no son los correctos, verifique otra vez el ajuste de la caja de engranajes de
cambio rápido.
fig. G fig. H
Saque la cuchilla; en seguida, desembrague la Verificación del número de filetes por pulgada
palanca de tuerca dividida en el extremo de la con un calibrador del paso de roscas.
sección que va a roscarse.
14. Después de cada corte, gire la manivela del carro para llevar a la herramienta
hasta donde se inicia la rosca y regrese a cero la manija de avance transversal.
15. Ajuste la profundidad de todos los cortes con la manija del soporte orientable.
Para las roscas de forma National, use la tabla 11-5A; para las roscas métricas
ISO, vea la tabla 11-5B.

16. Aplique fluido de corte y realice cortes sucesivos hasta que la cresta y la raíz
de la rosca tengan el mismo ancho.
17. Quite las rebabas de la parte superior de la rosca con una lima.
18. Verifique la rosca con una tuerca muestra y, si es necesario, realice más
cortes, hasta que la tuerca ajuste fácilmente en la rosca, sin que tenga juego
longitudinal.
Prueba de la rosca con una tuerca maestra
TABLA 11-5A
AJUSTES DE PROFUNDIDAD AL CORTAR
ROSCAS NATIONAL DE 60°
Ajuste del soporte orientable
fpp 0° 30° 29°
24
20
18
16
14
13
11
10
9
8
7
6
4
0.027
0.033
0.036
0.041
0.047
0.050
0.059
0.065
0.072
0.081
0.093
0.108
0.163
0.031
0.038
0.042
0.047
0.054
0.058
0.068
0.075
0.083
0.094
0.107
0.125
0.188
0.031
0.037
0.041
0.046
0.053
0.057
0.067
0.074
0.082
0.092
0.106
0.124
0.186

Al aplicar esta tabla para cortar roscas National, la punta de la cuchilla debe
afilarse de modo que tenga el ancho correcto de la raíz (0.126 P) de lo contrario, el
filete no quedará del ancho correcto.
TABLA 11-5B
AJUSTES DE PROFUNDIDAD PARA
CORTAR ROSCAS MÉTRICAS ISO DE 60°
Ajuste del
soporte orientable
(mm)
Paso (mm) 0° 30° 29°
0.35
0.4
0.45
0.5
0.6
0.7
0.8
1.0
1.25
1.5
1.75
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
0.19
0.21
0.24
0.27
0.32
0.37
0.43
0.54
0.67
0.81
0.94
1.08
1.35
1.62
1.89
2.16
2.44
2.71
2.98
3.25
0.21
0.25
0.28
0.31
0.37
0.43
0.50
0.62
0.78
0.93
1.09
1.25
1.56
1.87
2.19
2.50
2.81
3.13
3.44
3.75
0.21
0.24
0.27
0.30
0.36
0.42
0.49
0.62
0.77
0.92
1.08
1.24
1.55
1.85
2.16
2.47
2.78
3.09
3.40
3.71

Conicidades pequeñas se logran Para conicidades grandes se
desplazando el contrapunto inclina el carro auxiliar midiendo
los grados con su transportador.
Esta práctica abarca la siguiente competencia:
ELABORACION DE ROSCAS
Aplicar las técnicas de torneado cilíndrico, torneado cónico y roscado en la
producción de piezas mecánicas.
Esta práctica abarca las siguientes habilidades:
Práctica 6
1. Seleccionar los instrumentos de medición, las herramientas de corte y los
dispositivos de sujeción de acuerdo al material y a las condiciones de maquinado.
2. Montar el material de acuerdo a las características del mismo.
3. Montar la herramienta de corte de acuerdo con la altura del eje de rotación del
torno, la geometría del material y la secuencia del maquinado.

4. Ajustar las revoluciones por minuto y el avance de acuerdo con las
características del material y tipo de maquinado.
5. Ajustar el ángulo de inclinación de acuerdo con las especificaciones.
6. Aplicar la profundidad de corte de acuerdo a las especificaciones y a las
características del material.
7. Verificar la geometría del material de acuerdo a sus especificaciones, antes de
ser desmontada.
8. Entregar pieza terminada limpia y libre de rebaba.
9. Aplicar los lineamientos de seguridad e higiene durante el maquinado.
Instrucciones para el alumno:
1. Habiendo realizado previamente el torneado cónico en la práctica
anterior y de acuerdo a especificaciones del plano, monta el material
en el husillo del torno.
2. Con la supervisión de tu profesor selecciona la herramienta de corte
y móntala correctamente en el carro portaherramientas.
3. De acuerdo al procedimiento de corte para roscas realiza la
siguiente pieza mecánica.
4. Deberás primeramente realizar nuevamente un torneado cilíndrico,
según el plano de la pieza.
5. Debes tener en cuenta las normas de seguridad e higiene que se
requieren para realizar estos trabajos.

Instrucciones para el profesor:
1. Apoyar al alumno si se le presenta alguna cuestión al respecto.
2. Apoyar y supervisar al alumno en la preparación y montaje del material.
3. Apoyar y supervisar al alumno en la selección y montaje de la herramienta
de corte adecuada.
4. Apoyar y supervisar al alumno en la selección de los parámetros de corte.
5. Supervisar al alumno en el maquinado de la pieza.
6. Solicitar el reporte de la práctica con los lineamientos que considere.
7. Las medidas de la pieza pueden variar de acuerdo a la capacidad del
torno.
9. El material será la pieza cónica que elaboro previamente en la practica
anterior,
10. Supervisar al alumno para que realice nuevamente un torneado cilíndrico a
la pieza que obtuvo en la práctica anterior.
Recursos materiales de apoyo.
1. Pieza mecánica hecha en la práctica anterior.
2. Herramientas de taller de corte manuales.
3. Buriles para torno.
4. Herramientas de taller no cortantes.
5. Instrumentos de medición.
6. Equipo de seguridad adecuado.
7. Aceite refrigerante y lubricante

Material: Utilizar material de la practica anterior
Operaciones:
Equipo y herramienta
1.- Calibrador vernier o micrómetro
2.- regla de 12 pulgadas
3.- torno paralelo
4.- Herramienta de montaje para torno
5.- Buril para desbaste y calzas para
dar la altura del buril
6.- Buril para ranuras
7.- Buril para roscas
8.- Escantillón para roscas de 60º
9.- Calibrador de roscas o cuentahílos
10.- Lentes de seguridad
PRÁCTICA No. ______: ELABORACION DE ROSCAS
MÓDULO II: Elaborar piezas mecánicas con torno y fresa convencional y de
control numérico.
SUBMÓDULO I: Aplicar las técnicas de torneado cilíndrico, torneado cónico y
roscado en la producción de piezas mecánicas
Nombre del alumno: Fecha:
Nombre del Maestro: Calificación:

Nota: Tu facilitador te implementara algunas otras prácticas para el
desarrollo de esta competencia.
SINTESIS DE LA COMPETENCIA
Conclusiones de la competencia
Una vez concluido el proceso de fabricación de una pieza mecánica con la ayuda
del torno convencional, sus accesorios y mediante el empleo de las herramientas
de corte, es importante que se tomen las dimensiones de la pieza terminada y se
compruebe que correspondan con las que nos especifica el plano de fabricación,
con la finalidad de asegurar que dicho elemento mecánico podría en un momento
dado acoplarse o ensamblarse en algún mecanismo.
FORMA DE EVALUAR LA COMPETENCIA
Utilizando la infraestructura y equipamiento del taller de máquinas herramientas
del colegio, se llevaran a cabo una serie de prácticas de maquinado de metales
para ampliar el conocimiento en la transformación de diversos elementos
mecánicos por medio de arranque de viruta.

COMPETENCIA
II.. Aplicar técnicas de fresado básico para la realización de
piezas mecánicas.
Introducción
En mecatrónica, es necesario integrar las operaciones de maquinado por
desprendimiento de viruta metálica, tanto de torno como de fresadora, ya
que son las principales máquinas que se usan en la construcción de los
elementos mecánicos de los robots y sistemas automatizados.
La fresadora, máquina-herramienta que se aborda en ésta competencia, a
diferencia del torno (en el que se fabrican piezas por revolución), es de gran
utilidad para fabricar objetos con aristas rectas, ranuras, escalonamientos,
engranes, etc.
Es por ello que en la presente competencia se te darán las herramientas de
conocimiento necesarias para manejar la fresadora, contribuyendo a que tu
formación sea sólida, no solo en la parte eléctrica y de control, sino también en la
parte mecánica.
La industria en la actualidad, valora (sin duda alguna), la multihabilidad de sus
empleados, pues ha sufrido una transformación radical, en la que ha incluido
nuevas filosofías que fomentan el trabajo en equipo y el alto desempeño de su
personal, tu carrera técnica ha incluido 4 grandes áreas tecnológicas que
contribuyen a lograr las metas de la mecatrónica y la satisfacción de la demanda
laboral, por esta razón debes sentirte motivado para asimilar las técnicas que se
encierran en estas competencias, porque tu plusvalía como técnico aumentará y
en consecuencia las ofertas de trabajo bien remunerado, te darán la oportunidad
de elegir el que más se adecúe a tus necesidades.
El orden de las prácticas que realizarás, sigue una planeación estratégica que te
llevará poco a poco a lograr la meta final, alcanzando gradualmente objetivos que
incrementarán paulatinamente su grado de dificultad, pero que tu instructor se

asegurará de que no existan “rezagos” en tu aprovechamiento y el de tus
compañeros.
HABILIDADES
1. Operar la fresadora.
2. Convertir unidades.
3. Revisar la fresadora en condiciones de operación.
4. Seleccionar la secuencia de fresado de acuerdo con
las especificaciones.
5. Seleccionar los instrumentos de medición, las
herramientas de corte y los dispositivos de sujeción de
acuerdo al material y a las condiciones de maquinado.
6. Montar el material de acuerdo a las características del
mismo.
7. Montar la herramienta de corte de acuerdo con la
secuencia de fresado.
8. Montar los dispositivos de sujeción de acuerdo con las
herramientas de corte y las características del
material.
9. Ajustar las revoluciones por minuto y el avance de
acuerdo con las características del material y tipo de
maquinado.
10. Aplicar la profundidad de corte de acuerdo a las
especificaciones y a las características del material.
11. Verificar la geometría del material de acuerdo a sus
especificaciones, antes de ser desmontada.
12. Entregar pieza terminada y libre de rebaba.
13. Aplicar los lineamientos de seguridad e higiene
durante el maquinado.

RESULTADOS
DE
APRENDIZAJE
LA FRESADORA
Al terminar el submódulo el alumno será capaz de Aplicar las
técnicas adecuadas en las diferentes operaciones de
torneado y fresado para maquinar piezas mecánicas con
precisión.
TIPOS DE FRESADORAS.
Desarrollo
Es una máquina-herramienta utilizada para producir superficies exactamente
maquinadas, como superficies planas, superficies angulares, ranuras, levas,
contornos, dientes de engranes y de ruedas dentadas, ranuras helicoidales y
agujeros con dimensiones exactas. Estas operaciones se efectúan al avanzar la
pieza hacia un cortador giratorio de varios dientes. La forma del cortador (fresa)
determinará la forma de la superficie acabada. Los tipos de fresadoras más
usuales son los siguientes:
• Fresadora de husillo vertical de columna y codo (de cartela vertical y de
columna).
• Fresadora de husillo horizontal de columna y codo (de cartela universal y
columna).
• Fresadora de tipo cama o bancada.
Las cuales pueden ser manuales o de control numérico.
VELOCIDADES DE CORTE.
La velocidad de corte es aquella a la que la periferia de la fresa debe moverse al
maquinar determinado metal, sus unidades son en metros por minuto o en pies
por minuto. Deben considerarse varios factores al ajustar las RPM para maquinar
una superficie, los más importantes son:

• El material que se va a maquinar.
• El tipo de la fresa.
• El acabado requerido.
• La profundidad de corte.
• La rigidez de la máquina y de la pieza.
La velocidad de una fresa se calcula de la misma manera en que se hace para
una broca o un torno:
Con las velocidades de corte en pulgadas tomadas de la tabla de abajo,
VC= velocidad de corte
D= diámetro de la fresa en pulgadas
Con las velocidades de corte en metros por minuto tomadas de la tabla de arriba,
VC= velocidad de corte
D= diámetro de la fresa en mm
AVANCES PARA FRESAR.
rpm
=
( VC
)( 30
El avance es la rapidez a la que la pieza se mueve hacia la fresa y se mide en
milímetros por minuto o pulgadas por minuto. La viruta por diente es la cantidad de
material que debe mover cada diente de la fresa, a medida que gira y avanza
D
)

hacia el trabajo. El avance de fresado se determina al multiplicar el tamaño de la
viruta deseada, el número de dientes de la fresa y las rpm de la misma.
N= número de dientes de la fresa
avance = ( N)(
vpd )( rpm)
vpd= viruta de dientes para una fresa y un metal en particular como se da en tabla
de abajo.
rpm= número de revoluciones por minuto de la fresa.
TAMBORES GRADUADOS.
En la siguiente figura se muestran los tres mas importantes tambores graduados
que se requieren para la mayor parte de las operaciones que se realizan en una
fresadora. Cada tornillo de avance tiene un tambor graduado en centésimas de
milímetro o milésimas de pulgada. Este tambor puede
girar con libertad en torno a un manguito, pero puede fijarse por medio de un
tornillo de presión en determinada posición respecto a la marca índice o cero,
como se muestra en la figura.

Los tambores graduados representan la cantidad que se mueven en centésimas
de milímetro o milésimas de pulgada, la mesa, la cartela o el asiento. El número
de graduaciones del tambor está directamente relacionado con el paso en
milímetros o con el número de filetes por pulgada del tornillo de avance.
FRESADORA DE HUSILLO HORIZONTAL DE COLUMNA Y CODO (DE
CARTELA UNIVERSAL Y COLUMNA).
PARTES LA FRESADORA HORIZONTAL:

⊗ La base da el apoyo y la rigidez a la máquina y también actúa como
recipiente para los fluidos de corte.
⊗ La cara de la columna es una sección que se utiliza para dar apoyo y guiar
a la cartela cuando esta se mueve verticalmente.
⊗ La cartela está unida a la cara de la columna y puede moverse en el sentido
vertical sobre ésta. Por lo general sirve de alojamiento al mecanismo de
avance.
⊗ El asiento está ajustado en la parte superior de la cartela y puede moverse
hacia adentro o hacia fuera, por medio de una manivela de avance
transversal.
⊗ El alojamiento giratorio de la mesa, que está sujeto al asiento, en una
fresadora universal, permite que la fresadora pueda girarse 45° hacia
cualquiera de los lados respecto a la línea central.
⊗ La mesa está apoyada sobre las guías del asiento y se mueve
longitudinalmente en un plano horizontal. Sirve de apoyo al tornillo de
banco y a la pieza.
⊗ La manivela de avance transversal se emplea para mover la mesa
acercándola o alejándola de la columna.
⊗ La manivela de la mesa sirve para moverla hacia uno u otro lado, al frente
de la columna.
⊗ El cuadrante de avances se utiliza para regular los avances de la mesa.
⊗ El husillo suministra el impulso para los árboles porta fresas, las fresas y los
accesorios usados en la misma.
⊗ El brazo superior da la alineación correcta y el apoyo al árbol porta fresas y
diversos accesorios.
⊗ El soporte del árbol porta fresas está ajustado al brazo superior y puede
sujetarse en cualquier posición sobre éste, tiene como finalidad alinear y
dar apoyo a varios árboles porta fresas y accesorios.
⊗ El tornillo elevador, proporciona movimiento hacia arriba o abajo a la cartela
o a la mesa.

⊗ El cuadrante de velocidades del husillo se ajusta por medio de una
manivela a la que se hace girar para regular la velocidad del husillo.
⊗ La mayoría de las fresadoras se les pueden adaptar accesorios tales como:
cabezal divisor, mesa giratoria, cabezal vertical, etc.
Subraya la respuesta correcta de acuerdo a la pregunta
correspondiente.
1.- Máquina-Herramienta utilizada para producir superficies planas exactamente
maquinadas.
a) Torno de mesa
b) Fresadora
c) Lima
d) Cepillo
2.- Tipos de fresadoras mas empleadas.
a) De centro y control numérico
b) De cartela simple y columna
c) Paralela y horizontal
d) ) De banco y neumático
3.- Fórmula para calcular las revoluciones por minuto requeridas para fresar en el
sistema métrico.
a) rpm = VC x 320 / D
b) rpm = 4 x VC / P
c) rpm = D X 4 / VC
d) rpm = VC X 4 / D
4.- Se define como la rapidez a la que la pieza se mueve hacia la fresa y se mide
en pulgadas por minuto o milímetros por minuto.
a) Corte

) Profundidad
c) Avance
d) Rapidez
5.- ¿Qué tipos de maquinados se pueden realizar en una fresadora?
a) Ranuras y cuñeros
b) Roscas y bielas
c) Topes y rebordes
d) Cilindrado y escalonado
FRESAS.
Una fresa es una herramienta de corte giratoria que tiene dientes igualmente
espaciados alrededor de su periferia y a veces en sus extremos o caras. Estos
dientes se clavan en la pieza para arrancar el metal en forma de viruta. Se
fabrican en diferentes formas y tamaños para poder distintos tipos de perfiles,
algunas de las más comunes son:
• Las fresas simples, normalmente son cortadores cilíndricos anchos con los
dientes en la periferia, se utilizan para producir superficies planas y pueden
clasificarse como de servicio ligero, helicoidal de servicio ligero, de servicio
pesado y de hélice profunda.
• Las fresas de corte lateral son cortadores cilíndricos angostos, que tienen
dientes en sus caras y en su periferia, éstos pueden ser pueden ser rectos
o inclinados en zigzag, estas fresas son empleadas para formar los cantos
de la pieza y ranuras.

• Las fresas angulares tienen dientes que forman un ángulo con la cara y el
eje de las mismas, se utilizan para fresas superficies angulares, ranuras y
estrías.
• Las fresas de formado tienen la forma exacta de la pieza que se va a
producir, pueden tener prácticamente cualquier forma, ya sea cóncava,
convexa, e irregular.
• Las fresas para engranes constituyen otro tipo de fresa de formado, se
construyen en función del número de dientes y del paso del engrane. Por lo

general se construyen para engranes especiales, ya que los engranes se
fabrican en maquinas diseñadas para dicho efecto.
• Las fresas escariadoras huecas tienen dientes en la periferia y en la cara,
pueden utilizarse para refrentar y para corte periférico, Se montan en un
árbol de espárrago que se ajusta en el husillo de la fresadora y es
impulsado por este.
Subraya la respuesta correcta de acuerdo a la pregunta
correspondiente.
1.- Tipo de acero de que son fabricados los cortadores utilizados en la fresadora.
a) De herramienta o aceros rápidos
b) Níquel
c) Cromo
d) Molibdeno
2.- Son cortadores comparativamente angostos que tienen dientes en sus caras y
en la superficie.
a) Angulares
b) Simple

c) De formado
d) De corte latera
3.- Herramienta de corte giratoria que se utiliza en la fresadora.
a) Buril
b) Cuchilla
c) Rima
Fresa
SEGURIDAD EN EL USO DE LA FRESADORA.
La fresadora al igual que cualquier otra máquina-herramienta, requiere
atención total de quien la opera, y una comprensión total de los riesgos
relacionados con su manejo. Al manejar la fresadora, deben observarse las
siguientes reglas:
1. Antes de realizar un corte asegúrese de que la pieza y la herramienta de
corte estén sujetadas correctamente.
2. Use siempre anteojos de seguridad.
3. Al montar o quitar las fresas, sosténgalas con un paño o guantes para evitar
cortaduras.
4. Al montar o medir la pieza, mueva la mesa tan lejos como se pueda de la
fresa, para evitar cortaduras.
5. Nunca intente montar, medir o ajustar la pieza hasta que la fresa se haya
detenido por completo.
6. En todo instante mantenga las manos, las brochas y los trapos lejos de la
fresa giratoria.
7. Al emplear las fresas no aplique un corte o avance excesivamente alto.
8. Utilice siempre una brocha no un trapo para quitar las virutas, una vez que
se haya detenido por completo la fresa.
9. Nunca trate de alcanzar algo por encima o por un lado de una fresa que
este girando, mantenga lejos las manos a menos de 300 mm (12 pulg.) de
la fresa giratoria.}

10. Conserve el piso limpio alrededor de la freidora, sin virutas, aceite y fluido
de corte.
MONTAJE Y DESMONTAJE DE UN ARBOL DE FRESAS.
El árbol de la fresadora (fig. 1), que se emplea para sujetar la fresa durante su
operación, se fija en el husillo por medio de la barra de tracción (fig. 2). La fresa es
impulsada por una cuña que entra
en los cuñeros del árbol y de la propia fresa, para evitar que ésta gire sobre el
árbol. El separador y los bujes mantienen a la fresa en posición sobre el árbol.
PROCEDIMIENTO PARA EL MONTAJE:
Fig. 1
Fig. 2
1. Limpie el agujero cónico del husillo y el cono del árbol con un trapo limpio.
2. Compruebe que no haya virutas ni rebabas en el cono, para evitar un mal
funcionamiento del árbol.
3. Introduzca el extremo cónico del árbol en el agujero correspondiente del
husillo.

4. Al hacer girar la barra de tracción (fig. 3) haga entrar la rosca en el árbol
aproximadamente 25 mm (1 pulg.).
5. Ajuste con firmeza la tuerca de apriete de la barra contra el respaldo del
husillo.
Fig.3
PROCEDIMIENTO PARA EL DESMONTAJE:
1. Quite la fresa.
2. Afloje la tuerca de apriete de la barra de tracción aproximadamente dos
vueltas.
3. Con un martillo de boca suave golpee el extremo de la barra de tracción
hasta que el cono del árbol se libere del husillo.
4. Con una mano sostenga el árbol y con la otra desatornille la barra de
tracción de él.
5. Quite el árbol del husillo cónico de manera que no se dañen las conicidades
de ambos.
6. Deje la barra de tracción el husillo para su uso posterior.
MONTAJE Y DESMONTAJE DE UNA FRESA

Las fresas deben cambiarse con frecuencia, por lo que es de suma importancia
conocer el procedimiento para su montaje y desmontaje.
PROCEDIMIENTO PARA EL MONTAJE:
1. Quite la tuerca y anillos del árbol porta fresas.
2. Limpie todas las virutas y rebabas que puedan tener las superficies.
3. Compruebe la dirección de rotación del árbol.
4. Deslice los anillos sobre el árbol hasta que la fresa tenga la posición
deseada (fig.4).
5. Sostenga la fresa con un trapo y deslícela hasta su posición sobre el árbol,
ajustándola con una cuña.
6. Coloque el soporte del árbol en su posición.
7. Ponga mas espaciadores dejando lugar para la tuerca del árbol. Apriete la
tuerca con la mano.
8. Fije el brazo superior en su posición.
9. Apriete con firmeza la tuerca del árbol, utilizando una llave.
10. Lubrique el anillo cojinete que se encuentra en el soporte del árbol.
11. Asegúrese de que el árbol y su soporte libran el trabajo (fig. 5).
Fig. 4

Fig.5
PROCEDIMIENTO PARA EL DESMONTAJE:
1. Asegúrese de que el soporte del árbol porta fresas se encuentre en
posición y sosteniendo al árbol a al altura de un buje cojinete, antes de
aplicar una llave a la tuerca del árbol.
2. Quite todas las virutas del árbol y de la fresa.
3. Afloje la tuerca del árbol con una llave.
4. Afloje el soporte del árbol y quítelo del brazo superior.
5. Quite la tuerca, espaciadores y fresa. Colóquelos sobre una tabla, no sobre
la superficie de la mesa.
6. Limpie las superficies del espaciador y de la tuerca y colóquelos
nuevamente en el árbol. No apriete la tuerca del árbol con llave.
7. Guarde la fresa en el lugar adecuado.
Debes tener mucho cuidado en el manejo de los cortadores, están
tan afilados que pueden causar cortaduras, asì mismo es
necesario asegurarse de que no se vaya a poner en operación la
máquina mientras se están cambiando. Ver anexo A.
Subraya la respuesta correcta de acuerdo a la pregunta
correspondiente.

1.- Es necesario que el operador los utilice por seguridad antes de trabajar en la
fresadora.
a) Guantes
b) Petos
c) Vernier
d) Lentes
2.- ¿Con qué se debe limpiar la fresadora para quitar las virutas que caen sobre la
mesa?
a) Estopa
b) Brocha
c) Trapo
d) Ganchos especiales
3.- ¿Cómo deben estar montadas las piezas y las fresas antes de realizar un
corte?
a) Con pinzas de presión
b) Con espárragos
c) Con firmeza
d) Con gruesos paralelos
4.- ¿Con qué se debe sostener al montar o quitar la fresa para evitar que se
corten?
a) Con un paño
b) Con firmeza
c) Con pinzas
d) Con Husillo
DISPOSITIVOS PARA SUJETAR LAS PIEZAS DE TRABAJO.

Existen varios dispositivos que se emplean en la industria para fijar la pieza que va
a fresarse; los más comunes son: el tornillo de banco, los bloques en V, las
mordazas de cinta, los bloques angulares y los accesorios.
• El tornillo de banco se utiliza para sujetar piezas de sección cuadrada,
redonda y rectangular, para el corte de cuñeros, ranuras, superficies
planas, ángulos, cremalleras y ranuras en T.
• Los bloques en V por lo común tienen una ranura en forma de V con sus
caras formando un ángulo de 90° y una lengüeta, que se ajusta en la ranura
de la mesa para lograr una buena alineación con el fin de fresar perfiles
especiales, superficies planas o cuñeros en piezas redondas.
• Los bloques angulares se utilizan para sujetar piezas grandes o perfiles
especiales, cuando se desea maquinar una superficie de modo que quede
a escuadra con otra.
• Un accesorio es un dispositivo especial de sujeción hecho con el fin de asir
una pieza en particular con el fin de realizar una o más operaciones de
fresado en actividades de producción (fig. 6)
Fig.6
FRESADO DE UNA SUPERFICIE PLANA.
Puede emplearse un tornillo de banco para fresadora con el fin de sujetar una
pieza de sección cuadrada o rectangular para su maquinado.
1. Alinee el tornillo de banco a la cara de la columna de la fresadora.

2. Quite con una lima todas las rebabas que tenga la pieza, como se muestra
en la siguiente figura.(Fig.8)
Fig.8
3. Coloque la pieza en el tornillo, utilizando gruesos paralelos y tiras
calibradoras de papel para asegurarse de que aquella quede bien sentada
sobre los gruesos.(Fig. 7)
4. Apriete el tornillo con firmeza sobre la pieza.
5. Golpee ligeramente la pieza hasta que los calibradores de papel queden
apretados entre aquella y los gruesos.
Fig.7
6. Monte una fresa helicoidal simple que sea mas ancha que la pieza que va a
maquinarse. Asegúrese de que los dientes estén apuntando en la dilección
apropiada respecto a la rotación del husillo.
7. Ajuste la velocidad adecuada del husillo respecto al material.
8. Ajuste el avance de 0.07 a 0.12 mm ( 0.003 a 0.005 pulg) de viruta por
diente poco mas o menos.
9. Arranque la fresa y suba la pieza colocando una tira calibradora de papel
entre ambas.
10. Detenga el husillo cuando la fresa apenas agarre el papel.
11. Ajuste a cero el tambor graduado del tornillo elevador.

12. Mueva la pieza hasta que libre la fresa y ajuste la profundidad de corte con
el empleo del tambor graduado.
13. Para cortes de desbaste utilice una profundidad una profundidad no menor
de 3 mm ( 1/8 de pulg.) y para los cortes de acabado de 0.25 a 0.65 mm
(0.010 a 0.025 pulg.)
14. Ajuste los perros de la mesa para la longitud del corte.
15. Embrague el avance longitudinal y maquine la superficie.
16. Monte y realice los cortes de las caras restantes según se necesite.
FRESADO LATERAL.
1. Quite con una lima todas las rebabas que tenga la pieza, como se muestra
en la siguiente figura.(Ver Fig.8).
2. Monte la pieza con firmeza en un tornillo de banco y sobre gruesos
paralelos. Asegúrese de que la superficie sobresale alrededor de 12 mm
(1/2 pulg.) del canto del tornillo y de los gruesos, para evitar que puedan
dañarse la fresa, el tornillo o los gruesos.
3. Monte una fresa lateral , tan cerca como se pueda al cojinete del husillo,
para obtener una máxima rigidez al fresar.
4. Ajuste la velocidad y avance apropiados para la fresa que se esta
utilizando.
5. Arranque la máquina y mueva la mesa hasta que la esquina superior de la
pieza apenas toque la fresa giratoria.
6. Ajuste a cero el tambor graduado del avance transversal.
7. Con la manivela de la mesa, mueva la pieza hasta que libre la fresa.
8. Ajuste la profundidad de corte requerida mediante la manija del avance
transversal..
9. Realice el corte de uno a otro lado de la superficie con el empleo del
avance automático longitudinal.
CORTE DE RANURAS Y CUÑEROS.

Aunque los cuñeros y ranuras por lo general se cortan con una fresa escariadora,
pueden cortarse en una fresa horizontal, si se utiliza una fresa de corte lateral.
Centrado de una fresa para maquinar una ranura.
1. Ubique la fresa tan cerca como se pueda al centro de la pieza. (Fig. 9)
2. Con el uso de una escuadra y regla de acero, o un compás de interiores,
coloque la pieza utilizando el tornillo del avance transversal hasta que la
distancia de la fresa a la hoja de escuadra sea exactamente la misma en
los dos lados.
Fig. 9
3. Trabe el asiento para evitar cualquier movimiento durante el corte.
4. Mueva la pieza hasta que libre la fresa y ajuste la profundidad de corte.
5. Corte la ranura hasta la longitud que desea aplicando el mismo
procedimiento empleado para fresar una superficie plana.
FRESADORA DE HUSILLO VERTICAL DE COLUMNA Y CODO (DE CARTELA
VERTICAL Y DE COLUMNA).
Las fresadoras verticales tienen las mismas partes que una horizontal. En lugar de
que la fresa se ajuste en un husillo horizontal, se ajusta en uno vertical. En la
mayor parte de las máquinas el cabezal puede girarse 90° hacia cualquiera de los
dos lados, respecto a la línea central para el corte de superficies angulares. Este
tipo de fresadoras resultan útiles para operaciones de refrentado y de fresado en
los extremos.

Fig.10 Fresadora Vertical
PARTES DE LA FRESADORA VERTICAL:
⊗ La base está hecha de hierro fundido con costillas; puede contener un
recipiente para refrigerante.
⊗ La columna está fundida en una sola pieza con la base. La cara maquinada
de la columna proporciona las guías para el movimiento vertical de la
cartela. La parte superior de la columna está maquinada para recibir una
torreta, sobre la que está montado el brazo superior
⊗ El brazo superior puede ser redondo, o bien del tipo más común de carro
con cola de milano, puede ajustarse acercándolo o alejándolo de la
columna; asimismo es posible hacerlo girar con el fin de incrementar la
capacidad de la máquina..

⊗ El cabezal está fijo al extremo del carro (o brazo superior). En las máquinas
del tipo universal el cabezal puede hacerse girar en dos planos. El motor
que impulsa al husillo está montado arriba del cabezal. El husillo que esta
montado en el manguito, se puede avanzar por medio de la palanca manual
de avance del manguito, mediante la manivela de avance fino del manguito
o por avance mecánico automático.
⊗ La cartela se mueve hacia arriba y hacia abajo sobre la cara de la columna
y sirve de soporte al asiento y a la mesa. En la mayor parte de las
máquinas todos los movimientos de la mesa se controlan en forma manual.
Por lo general las unidades de control de avance automático para cualquier
movimiento de la mesa, se agregan como accesorios.
FRESAS Y BOQUILLAS.
La generalidad del maquinado en la fresadora vertical se realiza con una fresa
escariadora (frontal o de espigas), una fresa escariadora hueca (o frontal de tres
caras) o una fresa perfilada simple.
Las fresas escariadoras tienen dientes cortantes en el extremo, así como en la
periferia y se ajustan al husillo por medio de un adaptador (boquilla). Pueden ser
de dos tipos; la maciza (fig. 1a y b) y la hueca (fig.1 c) la cual se ajusta a una
espiga separada.

Fig. 11. Tipos de fresas para fresadora vertical.
Las macizas pueden tener dos o más estrías. Las de dos estrías (fig 11 a) tiene
labios de longitudes diferentes en el extremo y se pueden manejar para taladrar
agujeros poco profundos. La del tipo de cuatro estrías (fig. 1 b) requiere un agujero
de partida antes de fresar una ranura en el centro de una pieza.
Las superficies de piezas más grandes pueden perfilarse por medio de una fresa
perfilada simple (fig. 1 d) la cual sostiene dos o más herramientas de corte de una
sola punta. Este tipo de fresas proporcionan un medio económico para maquinar
superficies.
TIPOS DE BOQUILLAS.
Existen principalmente dos tipos; la ahusada y la maciza; ambas se impulsan
mediante una cuña que se encuentra en el hueco interior del husillo y un cuñero
en el exterior de la propia boquilla.

La boquilla ahusada (fig. 2 a) sostiene e impulsa a la fresa por medio de la fricción
entre las dos. En cortes pesados la fresa puede moverse en la boquilla si no se
aprieta con firmeza.
Las boquillas macizas (fig. 2 b) son más rígidas y sostiene a la fresa con firmeza.
Estas pueden impulsarse por medio de una cuña que se encuentra en el husillo y
un cuñero, que está en la propia boquilla. La fresa se impulsa ya la mismo tiempo
se evita que gire mediante uno o dos tornillos prisioneros que están en la boquilla.
OPERACIONES CON LA FRESADORA VERTICAL.
MANERA DE MONTAR Y QUITAR LAS FRESAS
La fresadora vertical permite el uso de una amplia variedad de herramientas de
corte. Estas pueden sujetarse al husillo por medio de una boquilla ahusada o un
adaptador, mismos que se sujetan al husillo por medio de una barra de tracción.
MONTAJE DE UNA FRESA EN UNA BOQUILLA AHUSADA.
1. Corte el suministro de energía eléctrica de la máquina.
2. Coloque la fresa, la boquilla y la llave apropiadas, en un trozo de franela,
sobre la mesa de la máquina.
3. Limpie el cono en el husillo.
4. Coloque la barra de tracción en el agujero que está en la parte superior del
husillo.
5. Limpie el cono y el cuñero de la boquilla.
6. Introduzca la boquilla en la parte de abajo del husillo, presione y gírela
hasta que el cuñero se alinee con la cuña del husillo.
7. Sostenga con una mano la boquilla hacia arriba y con la otra enrosque la
barra de tracción en la boquilla dándole cuatro vueltas.
8. Sostenga la herramienta de corte con un trapo e introdúzcala en la boquilla
hasta que entre el mango en toda su longitud.
9. Apriete manualmente la barra de tracción en la boquilla. ( a favor de las
manecillas del reloj)

10. Sujete la palanca de freno del husillo y apriete la barra de tracción con
firmeza, utilizando una llave.
DESMONTAJE.
1. Corte la energía eléctrica de la máquina.
2. Coloque un trozo de franela sobre la mesa de la máquina para poner las
herramientas necesarias.
3. Tire de la palanca de freno del husillo y afloje la barra de tracción con una
llave. (contra las manecillas del reloj).
4. Afloje a mano la barra de tracción, solo gire tres vueltas, no la afloje por
completo.
5. Con un martillo de boca suave, golpee con energía la cabeza de la barra de
tracción, para romper el contacto de los conos entre la boquilla y el husillo.
6. Con un paño, quite la fresa de la boquilla.
7. Limpie la fresa y guárdela en su lugar.
MONTAJE DE UNA FRESA EN UNA BOQUILLA MACIZA.
1. Corte el suministro de energía eléctrica de la máquina.
2. Coloque la fresa, la boquilla y las herramientas necesarias sobre un trozo
de franela, sobre la mesa de la máquina.
3. Deslice la barra de tracción por el agujero superior del husillo.
4. Limpie el cono del husillo y el de la boquilla.
5. Alinee los cuñeros o ranuras de la boquilla con el cuñero o cuñas
impulsoras del husillo e introduzca la boquilla en el husillo.
6. Sostenga la boquilla hacia arriba del husillo y enrosque la barra de tracción,
en el sentido de las manecillas del reloj, con la mano.
7. Tire de la palanca de freno y apriete con firmeza la barra de tracción,
utilizando llave.
8. Introduzca la fresa escariadora en la boquilla hasta que el plano o planos se
alineen con el tornillo prisionero o tornillos de la boquilla.

DESMONTAJE.
1. Corte la energía eléctrica de la máquina.
2. Coloque un trozo de franela sobre la mesa de la máquina para poner las
herramientas necesarias.
3. Tire de la palanca de freno del husillo y afloje la barra de tracción con una
llave. (contra las manecillas del reloj).
4. Afloje a mano la barra de tracción, solo dele tres vueltas, no la afloje por
completo.
5. Con un martillo de boca suave, golpee con energía la cabeza de la barra de
tracción, para romper el contacto de los conos entre la boquilla y el husillo.
6. Con un paño, quite la fresa de la boquilla.
7. Limpie la fresa y guárdela en su lugar.
COMO MAQUINAR UNA SUPERFICIE PLANA.
1. Compruebe que el cabezal vertical se encuentre formando ángulos rectos
de modo que se produzca una superficie plana.
2. Monte una fresa perfilada simple apropiada en el husillo de la máquina.
Fig. 12
3. Ajuste la velocidad de la máquina para el tamaño de la fresa y para el
material que se va a fresar.
4. Quite todas las rebabas de la pieza.
5. Limpie la pieza y el tornillo de banco.

6. Monte la pieza en el tornillo, sobre gruesos paralelos adecuados y con tiras
calibradoras de papel en cada esquina.
7. Arranque la máquina y levante la mesa hasta que la fresa apenas toque la
superficie de la pieza.
8. Ajuste a cero el tambor graduado del avance vertical.
9. Levante la mesa 0.25 mm (0.10 pulg.) y realice un corte de prueba de
aproximadamente 12 mm (0.5 pulg.) de largo.
10. Mida el trabajo y enseguida levante la mesa, la cantidad deseada.
11. Frese la superficie hasta dejar las dimensiones deseadas.
COMO FRESAR RANURAS Y CUÑEROS.
Con el empleo de una fresa escariadora, los cuñeros pueden cortarse con facilidad
y rapidez en una fresadora vertical.
1. Haga los trazos necesarios del cuñero y del extremo de la flecha como se
muestra a continuación.
2. Coloque la pieza en el tornillo de banco o si se trata de una pieza larga en
bloques en V.
3. Con una escuadra alinee la recta trazad en el extremo, con esto se logrará
colocar el cuñero en la posición adecuada en la parte superior de la flecha.
4. Sujete el tornillo de banco con firmeza.
5. Monte una fresa escariadora de tres estrías. El diámetro de la fresa debe
ser igual al ancho del cuñero.
6. Centre la pieza tocando la fresa giratoria con un trozo de papel sostenido
contra la flecha.
7. Ajuste a cero el tambor graduado del avance transversal.
8. Suba la mesa hasta que la fresa giratoria libre la pieza.

9. Mueva la mesa hasta que la fresa giratoria libre la pieza.
10. Ajuste la mesa hasta que la fresa esté alineada con uno de los extremos del
cuñero.
11. Avance la mesa hasta que la fresa corte todo su diámetro en la flecha.
12. Observe la lectura en el tambor graduado de la flecha del tornillo del
recorrido vertical.
13. Suba la mesa hasta que la profundidad de corte sea igual a la mitad del
espesor de la cuña.
14. Fije la mordaza de la cartela y maquine el cuñero hasta que tenga la
longitud que se desea.
PLANEACIÓN DE PROCESOS EN EL FRESADO
Pasosa seguir para realizar un plan de procesos manual.
1.-Estudiode la geometría y especificaciones (plano de la pieza)
2.-Determinarla forma de la materia prima y sus dimensiones (placa, lámina, barra,
bloque, tubo, etc.)
3.-Identificarlassuperficies de referencia y de sujeción.
4.-Reconocer las características y subcaracterísticas de la pieza.
5.-Planear l preparación de la materia prima
6.-Considerarmétodosalternativosparael maquinado de cada característica de la
pieza. Realizarla gráfica de interacción en el maquinado de las características
de la pieza.
7.-Seleccionarlasmáquinasa utilizar.
8.-Determinarla secuencia de operaciones. Cuidarla no interferencia con la
sujeción o con operación es que puedan destruir superficies ya acabadas.
9.-Integrarla preparación de la materia prima. (p.ej. la gráfica de escuadrado) con
la gráfica de interacción en el maquinado de las características, con la de la
pieza. Así se obtiene una secuencia mas compacta.
10.-Realizarun chequeo del plan generado hasta ahora a un nivel conceptual.

11.-Seleccionarlasherramientasy los parámetros de operación(cálculos,
optimización etc.)
12.-Seleccionary/o diseñar los dispositivos de producción y los dispositivos de
medición.
13.-Cálculode los tiempos y costos
14.-Preparacióndel documento final.
Para la pieza mostrada, desarrollar una gráfica de
escuadrado, gráfica de maquinado de características e
integrar ambas gráficas.
Material: AceroAISI1035
NOTAS: Los agujeros son roscados y avellanados. acabados no especificados

SOLUCIÓN DEL EJEMPLO:
-Para esa pieza se determina usar un bloque de 1.75” x 0.5” x 3.25” ( con sobre
espesores de 0.125” ). El bloque será cortado por sierra y la gráfica de escuadrado
será la misma mostrada anteriormente.
-La pieza tiene 5 características: una ranura central, 2 agujeros y 2 ángulos a y b.
Además posee 4 subcaracterísticas: 2 roscados y 2 avellanados.
-El estudio de características revela interacción es entre los agujeros con el ángulo
a y la ranura con el ángulo b . Los agujeros y ranura deberán hacerse antes que
los ángulos a y b. porque de lo contrario se tienen problemas con la sujeción.
-Debido a la ausencia de acabados superficiales y tolerancias, se asume una
pasada de desbaste y una de acabado.
Finalmente se unenlas2 gráficas anteriores obteniendo como resultado:

Elaboración de Prácticas
Realiza las siguientes prácticas con la asesoría de tu maestro,
recuerda que los trabajos en máquinas herramientas son muy
peligrosos si no se toman las medidas de seguridad
necesarias
Esta práctica abarca la siguiente competencia:
.1. Aplicar técnicas de fresado básico para la realización de piezas mecánicas.
Esta práctica abarca las siguientes habilidades:
1. Operar la fresadora.
2. Convertir unidades.
3. Revisar la fresadora en condiciones de operación.
4. Seleccionar la secuencia de fresado de acuerdo con las especificaciones.
5. Seleccionar los instrumentos de medición, las herramientas de corte y los
dispositivos de sujeción de acuerdo al material y a las condiciones de
maquinado.
6. Montar el material de acuerdo a las características del mismo.
7. Montar la herramienta de corte de acuerdo con la secuencia de fresado.
8. Montar los dispositivos de sujeción de acuerdo con las herramientas de
corte y las características del material.
9. Ajustar las revoluciones por minuto y el avance de acuerdo con las
características del material y tipo de maquinado.
10. Aplicar la profundidad de corte de acuerdo a las especificaciones y a las
características del material.
11. Verificar la geometría del material de acuerdo a sus especificaciones, antes
de ser desmontada.

12. Entregar pieza terminada y libre de rebaba.
13. Aplicar los lineamientos de seguridad e higiene durante el maquinado.
Instrucciones para el alumno:
5. Con la supervisión de tu profesor, y habiendo preparado previamente la
pieza a maquinar de acuerdo a especificaciones del plano, montar
correctamente el material en la maquina fresadora.
6. Con la supervisión de tu profesor selecciona la herramienta de corte y
montar correctamente en la maquina.
7. De acuerdo al procedimiento de corte que se vio anteriormente realiza la
siguiente pieza mecánica.
8. Debes tener en cuenta las normas de seguridad e higiene que se requieren
para realizar estos trabajos.
Instrucciones para el profesor:
1. Apoyar y supervisar al alumno en la preparación y montaje del material.
2. Apoyar y supervisar al alumno en la selección y montaje de la herramienta
de corte.
3. Apoyar y supervisar al alumno en la selección de los parámetros de corte.
4. Supervisar l alumno en el maquinado de la pieza.
5. Solicitar el reporte de la práctica con los lineamientos que considere.
7. Las medidas del material contempladas en el plano, pueden variar de
acuerdo a la capacidad de la maquina fresadora.
8. Se recomienda utilizar material de aluminio.
Recursos materiales de apoyo.
1. Materia prima para la preparación del material.
2. Herramientas de taller de corte manuales.

9. Cortadores giratorios.
10. Herramientas de taller no cortantes.
11. Instrumentos de medición.
12. Equipo de seguridad adecuado.
13. Herramientas de mano
14. Aceite refrigerante y lubricante

PRACTICA N°1
Operaciones:
Equipo y herramienta
1.- Tornillo de banco
2.- Arco y segueta
3.- Regla de 12”
4.- Placa de aluminio de 3”X 12”X1/2”
5.- Calibrador vernier
6.- Prensa para fresadora
7.- Porta herramienta para fresadora
8.- Maquina fresadora
9.- Cortador cilíndrico (end mill ½” ø)
10.- Nivel de gota
11.- Lentes de seguridad
12.- Brocha
13.- Aceite lubricante
PRÁCTICA # 1: Preparar material para prácticas en fresadora convencional
MÓDULO Il: Fabricar piezas mecánicas en maquinas-herramienta
convencionales
SUBMÓDULO II: Fresar piezas en maquina convencional
Nombre del alumno: Fecha:
Nombre del maestro Calificación:

PRACTICA Nº 2
Operaciones:
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Equipo y herramienta
1.- Regla de 12”
2.- Placa de aluminio de 3”X 3”X1/2”
3.- Calibrador vernier
4.- Prensa para fresadora
5.- Porta herramienta para fresadora
6.- Maquina fresadora
7.- Cortador cilíndrico (end mill ½” ø)
8.- Nivel de gota
9.- Lentes de seguridad
10.- Brocha
11.- Aceite lubricante

PRÁCTICA # 2: Maquinado de superficie plana en fresadora convencional
MÓDULO II: Fabricar piezas mecánicas en maquinas-herramienta
convencionales
SUBMÓDULO II: Fresar piezas en maquina convencional
Nombre del alumno: Fecha:
Nombre del maestro: Calificación:
PRACTICA N°3
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Operaciones:
Equipo y herramienta
3.- Regla de 12”
4.- Placa de aluminio de 3”X 3”X3/8”
5.- Calibrador vernier
6.- Prensa para fresadora
7.- Porta herramienta para fresadora
8.- Maquina fresadora
9.- Broca helicoidal de 3/8” diámetro
10.- Nivel de gota
11.- Lentes de seguridad
12.- Brocha
13.- Aceite lubricante
PRÁCTICA # 3: Taladrado de agujeros en fresadora convencional
MODULO II: Fabricar piezas mecánicas en maquinas-herramienta
convencionales
SUBMODULO II: Fresar piezas en maquina convencional
Nombre del alumno:
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Fecha:
Nombre del maestro: Calificación:

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Material: Utilizar material de la practica anterior
Operaciones:
Material: Utilizar material de la practica anterior 3.- Regla de 12”
Operaciones:
4.- Placa de aluminio de 3” x 3” x 3/8”
5.- Equipo Calibrador y herramienta vernier
6.- 3.- Prensa Regla de para 12” fresadora
7.- 4.- Porta Placa herramienta de aluminio de para 3” fresadora x 3” x 3/8”
8.- 5.- Maquina Calibrador fresadora vernier
9.- 6.- Cortador Prensa para angular fresadora 45º
10.- 7.- Porta Nivel herramienta de gota para fresadora
11.- 8.- Maquina Lentes de fresadora seguridad
12.- 9.- Cortador Brocha circular (end mill) 3/8 Ø
13.- 10.- Aceite Nivel de lubricante gota
11.- Lentes de seguridad
12.- Brocha
13.- Aceite lubricante
PRÁCTICA convencional # 4: Elaboración de ranuras en la fresadora convencional
MODULO MÓDULO II: Fabricar piezas mecánicas en maquinas-herramienta
convencionales
Equipo y herramienta
PRÁCTICA # 5: Elaboración de biseles y chaflanes en la fresadora
SUBMODULO SUBMÓDULO II: Fresar piezas en maquina convencional
Nombre del alumno:
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Fecha:
Nombre del maestro: Calificación:

Práctica 6. Placa con doble ranura
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Conclusiones de la competencia
SINTESIS DE LA COMPETENCIA
Una vez concluido el proceso de fabricación de una pieza mecánica con la
ayuda del torno convencional, sus accesorios y mediante el empleo de las
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herramientas de corte, es importante que se tomen las dimensiones de la
pieza terminada y se compruebe que correspondan con las que nos
especifica el plano de fabricación con la finalidad de asegurar que dicho
elemento podría en un momento dado acoplarse o ensamblarse en algún
mecanismo.
FORMA DE EVALUAR LA COMPETENCIA
Utilizando la infraestructura y equipamiento del taller de maquinas
herramientas del colegio, se llevaran a cabo una serie de prácticas de
maquinado de metales para ampliar el conocimiento en la transformación
de diversos elementos mecánicos por medio de arranque de viruta.
Fuentes de información
John l. Feirer, (1999), Maquinado de metales con máquinas herramientas, Ed.
CECSA.14ª edición
Appold, Feiler, Reinmard, Scmmit,(1993),Tecnología de los metales, Editorial
Reverte Edición DGETI.
Henry Ford, Teoría del taller, Editorial ,Gustavo Gili.
Jütz, Scharkus, Lobert, (1992), Prontuario de metales, Editorial Reverte Edición
DGETI.
Kibbe, Neely, Meyer, White,(1994), Manual de máquinas Herramientas. Editorial
Limusa. Prácticas de Taller,
Nadreau Robert,(1984), El torno y la fresa, Ediciones G. Gili S.A.
Página 135 de 166

Pollack Heman W, (1988), Manual de Máquinas Herramientas, Prentice Hall
Hispano Americano S.A.
George W. Genevro/stephen s. Heineman,(1994), Manual de Maquinas
Herramientas, Ed. Prentice Hall.
Glosario
Acabado: Mecanizado perfecto de una pieza fabricada.
Chuck: Parte del torno donde se fija la pieza que se va a maquinar.
Desbaste: Mecanizado sin pulimento de una pieza fabricada.
Ensamble: Unión de piezas mecánicas una en otra.
Mecanizar: Trabajo de arrancar viruta.
Pulido: Terminado tipo espejo que se le hace a los metales sigue del acabado.
Sujeción: Fijar una pieza, material o herramienta en la maquina.
Viruta: Hoja delgada sacada con la herramienta de corte al mecanizar una pieza
metálica.
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Anexos
Práctica 1. Cilindrado exterior escalonado
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Práctica 2. Cilindrado escalonado con conicidad.
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Práctica 3. Cilindrado escalonado y doble conicidad
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Práctica 4. Cilindrado escalonado con inclinación y arco
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Práctica 5. Conicidad y arco
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Anexo A
Reglas de seguridad para el montaje de los cortadores
Las máquinas fresadoras pueden causar serias lesiones a menos que se observen
cuidadosamente ciertas precauciones. A continuación se enumeran algunas reglas
de seguridad. Estúdialas y recuérdalas.
1. No debe intentar accionar una máquina fresadora hasta haber recibido
instrucciones del maestro.
2. Antes de hacer funcionar una máquina fresadora, asegúrese de saber
cómo pararla inmediatamente. Es tan importante saber cómo parar una
máquina como ponerla en marcha.
3. No se apoye ni coloque las manos sobre la mesa en movimiento. Esta
costumbre puede cortarle los dedos algún día.
4. Mantenga los dedos y manos lejos de los cortadores en movimiento.
No hay razón alguna para colocar los dedos cerca de un cortador que se
encuentre girando. Detenga la máquina primero, figura siguiente.
Alargar la mano por encima de un cortador en movimiento
puede ser muy peligroso.
5. Nunca use mangas largas o “sweaters” cuando trabaje en una máquina
herramienta. Use siempre gafas de seguridad para proteger sus ojos.
6. Es peligroso emplear cortadores, llaves, y otras herramientas que no
ajusten correctamente en la máquina.
7. Cuando uses llaves grandes, asegúrate de sujetarlas bien. Si la llave
se resbala o la tuerca se afloja en forma repentina, puede resultar
lesionado.
8 Cuando uses sierras delgadas, asegúrate que no hay flexión en la
pieza de trabajo, y de que tanto la prensa de mordazas estén
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firmemente apretadas. Las partes de una sierra rota pueden
proyectarse como una bala.
9. Es muy peligroso usar trapos, estopa, o cepillos de limpieza cerca de
un cortador en movimiento, siguiente figura.
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Anexo B
Tipos de cortadores para Fresadoras Horizontales y Verticales.
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