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Revista Interna de Formación e Innovación<br />
Número <strong>68</strong>, Marzo 2008<br />
Túnel Oeste de San Pedro<br />
(L.A.V., Madrid - Segovia - Valladolid
Colaboradores<br />
Comité de Redacción<br />
Jaime Alarcón<br />
Manuel Alpañés<br />
Luis Garcia-Linares<br />
Enrique Martínez de Angulo<br />
Gregorio Nieto<br />
Manuel Villén<br />
Dirección de la Línea Editorial<br />
Manuel Villén<br />
Asesor Jefe de Redacción<br />
Jaime Alarcón<br />
Colaboran en este<br />
número<br />
Jaime Alarcón<br />
Antonio Anadón<br />
Miguel Arenas<br />
Juán de Dios Fernandez Quesada<br />
Emiliano Doncel<br />
Luís García Linares<br />
Enrique Launa<br />
<strong>Tecno</strong><br />
Revista interna de Formación e<br />
Innovación<br />
Edita y Maqueta:<br />
Recol Networks, S.A.<br />
c/. Gobelas, 41 y 43. Bajo<br />
El Plantío - 28023 Madrid<br />
Tel. 91 348 48 88<br />
Fax 91 348 48 45<br />
www.recol.es<br />
Imprime:<br />
ORMAG S.L.<br />
Avda. de la Industria, 6-8<br />
Alcobendas (Madrid)<br />
Depósito Legal: M-31540 - 1991<br />
2<br />
Sumario<br />
3 Editorial<br />
4 Productos de nueva generación<br />
para el bienestar del cuerpo y<br />
de la mente<br />
8 Vía en placa, sistema japonés<br />
20 Túnel Oeste de San Pedro<br />
(L.A.V. Madrid-Segovia-<br />
Valladolid)<br />
8<br />
20<br />
40<br />
4<br />
40 Reactor Nuclear portátil<br />
44 La Undimotriz<br />
(La captación de energía<br />
de las olas del mar)<br />
47 Fe de errores<br />
48 Escaparate de<br />
Novedades<br />
51 Noticias.
Plazos técnicos y plazos políticos en<br />
las obras públicas<br />
En el número de Noviembre (2007) de la Revista de Obras Públicas aparece un editorial<br />
que TECNO asume y recoge prácticamente en su integridad haciendo así propias las<br />
ideas que en aquella publicación se exponen, aunque añadiendo unas frases para<br />
concretar que, aunque allí no se cita el nombre de la empresa ejecutora de las obras a las<br />
que se alude, nosotros sí lo hacemos porque OHL no tiene nada que temer ni nada que<br />
ocultar respecto a los incidentes a los que la "Revista" se refiere, pudiendo afirmar que no<br />
ha incurrido en incumplimiento de plazo, ni tampoco de rebajas en la calidad:<br />
Recientes incidentes, de todos conocidos y generados como consecuencia de los deseos<br />
por acelerar algunas inauguraciones de grandes obras de infraestructura, han sugerido<br />
desde distintos medios de comunicación, y más o menos explícitamente, ciertas dudas<br />
sobre la capacidad de la ingeniería civil española, e incluso de OHL, para afrontar la<br />
construcción de obras de esta importancia, como si, hasta ahora, no hubiese suficientes<br />
muestras, en España y en el mundo entero, del eficaz comportamiento técnico y científico<br />
de unos y de otra.<br />
Gran parte de los profesionales de un quehacer que no ha surgido de la nada e<br />
improvisadamente en los últimos años, se ha sentido agraviada por esas opiniones, y<br />
creen necesario esta Revista antes y TECNO ahora salir en defensa del prestigio debido, sin<br />
extremismos de “honor ultrajado”, pero con la firmeza de quien no está dispuesto a que<br />
se siga dudando de su capacidad, que en el caso de OHL ha sido demostrada de forma<br />
indubitable en más de 37 países con realizaciones llevadas a efecto con un éxito total.<br />
Entre las numerosas ideas que darían origen a profundos debates sobre el tema, cabe<br />
hacer una breve reflexión sobre un elemento tan determinante en toda esta polémica como<br />
es la forma de fijar el plazo de las obras.<br />
Ya desde que se hace pública la necesidad (casi siempre “imperiosa”) de llevar a cabo una<br />
nueva infraestructura comienza a detectarse la impaciencia de todos los estamentos<br />
involucrados para afrontarla en el menor tiempo posible: procede fijar entonces el plazo<br />
político. Pero la Ley es fría, los requerimientos son muchos (políticos, económicos,<br />
técnicos, medioambientales, administrativos...) y las dificultades surgen por doquier<br />
enfriando el entusiasmo inicial: aparecen los plazos técnicos.<br />
En ese marco, las sucesivas etapas que se van prometiendo, y que rara vez son<br />
escrupulosamente cumplidas, determinan retrasos acumulables, en ocasiones muy<br />
justificados, que, por fin, se olvidan cuando llega el momento feliz de inicio de las obras,<br />
superada ya la última fase del proceso de planificación y proyecto. Se valoran entonces en<br />
lontananza los efectos positivos que producirá su conclusión y de los que todos los<br />
protagonistas pretenderán adueñarse. Las prisas empiezan a producir su efecto.<br />
Cuando se trata de un edificio, el final de la excavación sí puede marcar con bastante<br />
exactitud el plazo final, pero no todos conocen que, en las obras civiles, desde su inicio, lo<br />
que está comenzando en realidad es un proceso sustentado en la pugna entre la técnica<br />
por un lado y, por otro, una naturaleza cuyo nivel de equilibrio se resiste a ser afectado.<br />
Surgen entonces fuerzas opuestas, a veces muy desconocidas y a veces muy inesperadas.<br />
Entre todos esos elementos, que el proyecto por sí mismo y en ocasiones no puede<br />
resolver, cabe señalar a la geología como una de las principales incógnitas, generadora de<br />
sorpresas repentinamente aparecidas y semejantes a las que el cirujano descubre cuando,<br />
al intervenir a un paciente, se presentan situaciones que los estudios previos no habían<br />
podido detectar.<br />
No se trata de obviar los plazos fijados en los correspondientes contratos; la legalidad<br />
vigente ya señala con toda claridad las penalizaciones impuestas en caso de retrasos y a<br />
ello hay que atenerse. Pero sí hay que hacer una llamada de atención a que los<br />
requerimientos impuestos por el terreno y a fin de que la obra se desenvuelva dentro de la<br />
máxima seguridad, es obligado a veces seguir unos ritmos que pueden no satisfacer al<br />
cumplimiento de unos plazos políticos fijados por otras circunstancias. Para eso están los<br />
técnicos tanto de la Administración de la obra como de los especialistas que en ella<br />
intervienen desde cualquier otra responsabilidad.<br />
Cuantas más dificultades aparezcan, mayor habrá de ser la colaboración entre todos los<br />
expertos, mayor será la necesidad de oír a los responsables, sin necesidad de anteponer<br />
una crítica que, a veces será justa, pero que muchas otras no es sino pretexto para<br />
justificar prisas improcedentes.<br />
3
Materiales<br />
Productos de nueva<br />
generación para el<br />
bienestar del Cuerpo y<br />
de la Mente<br />
INTRODUCCIÓN<br />
Si nuestros lectores vienen siguiendo los números de esta revista habrán visto<br />
que en cada uno de ellos incluimos nuestro ESCAPARATE DE NOVEDADES, en el<br />
que recogemos lo más novedoso de aquellos productos que van apareciendo en<br />
el mercado; y que, además, a veces, cuando alguno de ellos atrae de forma más<br />
concreta e interesante nuestra atención, le dedicamos algunas páginas, para poder<br />
glosar de forma más amplia determinadas características que creemos debemos<br />
resaltar.<br />
Diseño de espacios de la firma Jung<br />
4
LOS IONES NEGATIVOS<br />
Hoy vamos a dedicar esa atención a<br />
varias innovadoras propuestas que<br />
aparecieron últimamente en revistas<br />
especializadas en aspectos relativos<br />
al sector de la construcción;<br />
en las que los fabricantes de algunos<br />
productos aseguran que estos,<br />
además de cumplir con la misión<br />
fundamental para la que fueron<br />
creados, ofrecen a sus usuarios<br />
unos importantes beneficios para<br />
su salud y para el desarrollo de su<br />
inteligencia.<br />
En primer lugar vamos a referirnos<br />
a unos productos que generan iones<br />
negativos, que se emiten a la atmósfera<br />
gracias a estar creados con<br />
una elevada tecnología y con la<br />
aplicación de ciertos avances innovadores.<br />
Como todos sabemos los iones son<br />
átomos o conjuntos de átomos dotados<br />
de una carga eléctrica, y que<br />
según ésta pueden estar cargados<br />
positiva o negativamente según que<br />
el átomo haya perdido o adquirido<br />
electrones. Los iones negativos se<br />
llaman también aniones y los positivos<br />
cationes.<br />
La presencia de iones negativos en<br />
el aire produce, según los estudios<br />
médicos, unos efectos antiestrés, un<br />
alivio de la fatiga, un equilibrio<br />
electromagnético y una purificación<br />
del entorno así ionizado; potenciando<br />
las reacciones fisiológicas<br />
del bienestar, activando el<br />
metabolismo celular, regulando el<br />
sistema nervioso, mejorando la circulación<br />
sanguínea y proporcionando<br />
una mejor tonificación muscular.<br />
(Vamos que merece la pena<br />
echar iones negativos al entorno cerrado).<br />
Hay que recordar que el aire está<br />
cargado de esos iones, o partículas<br />
con carga eléctrica, que se producen<br />
de forma espontánea en la naturaleza<br />
por las descargas eléctricas<br />
de los rayos, la función clorofílica<br />
de las plantas, y la radioactividad<br />
natural de la tierra, y del agua en<br />
Fig. 1.- El pisar la arena húmeda de la<br />
playa produce iones negativos que van<br />
al aire<br />
movimiento (Figura 1); y desde luego<br />
se sabe que estos iones influyen<br />
notablemente en los procesos biológicos<br />
y psíquicos, en función de su<br />
nivel de concentración.<br />
DOS PRODUCTOS DE LA<br />
INDUSTRIA CERÁMICA.<br />
Nos referiremos ahora a dos productos<br />
fabricados por la firma Gres<br />
Vallalta,S.L., que radica en Sant<br />
Cebriá de Vallalta (Barcelona)<br />
quien asegura que dos de sus productos,<br />
innovadoras propuestas para<br />
el recubrimiento de suelos y paredes,<br />
superan el concepto de la<br />
cerámica tradicional y además, gracias<br />
a su avanzada tecnología, ofrecen<br />
propiedades beneficiosas tanto<br />
en la vivienda como en cualquier<br />
edificio, para quienes en ellos moran<br />
o en ellos trabajan.<br />
Se trata de los productos “ION Ceramic”<br />
(Figura 2) y “Ultra-Fresh”,<br />
que generan iones negativos y que<br />
aportan por lo tanto todos los beneficios<br />
que hemos citado para la<br />
salud y la mente de las personas.<br />
“ION Ceramic” es una baldosa de<br />
la que la firma ofertante asegura<br />
que sus componentes cerámicos y<br />
sus fotocatalizadores emiten iones<br />
negativos que proporcionan esos<br />
beneficios, aunque además, y por si<br />
eso fuera poco, adicionalmente<br />
“ION Ceramic” tiene un excelente<br />
poder bactericida y desodorante<br />
que purifica el ambiente.<br />
Fig. 2.- La baldosa “ION Ceramic” es un<br />
producto de Gres Vallalta S.L.<br />
Por su parte “Ultra Fresh” es una<br />
familia de productos antimicrobianos<br />
que aplicados a la cerámica, inhiben<br />
el crecimiento de una variedad<br />
de bacterias, hongos y mohos,<br />
a fin de preservar su originaria frescura<br />
higiénica, estando recomendado<br />
su uso en clínicas, hospitales,<br />
instalaciones sanitarias en general,<br />
edificios públicos, bares y restaurantes,<br />
oficinas y en el hogar.<br />
Entre sus características, y siempre<br />
según afirmaciones contenidas en<br />
las notificaciones propagandísticas<br />
de sus creadores, destacan sus propiedades<br />
bacteriostáticas y fungistáticas<br />
para preservar esa frescura<br />
higiénica de la cerámica; inhibición<br />
del crecimiento de hongos y bacterias<br />
que causan mal olor al evitar<br />
las causas reales que lo producen;<br />
así como el logro del fortalecimiento<br />
de la resistencia de la cerámica al<br />
deterioro y a la decoloración causada<br />
asimismo por bacterias, hongos<br />
y mohos.<br />
Nos gustaría tener más datos, que<br />
el fabricante no incluye en la presentación<br />
de sus productos, acerca<br />
de cómo se liberan los iones ya que<br />
en todo proceso de ionización se<br />
precisa aportación de energía, la<br />
cual se producirá, en nuestra opinión,<br />
por el frotamiento de pies<br />
(calzados generalmente) sobre la<br />
superficie cerámica o por la aplicación<br />
del “Ultra Fresh” en suelos y/o<br />
paredes.<br />
5
DOS EMISORES<br />
TÉRMICOS IONIZANTES.<br />
A continuación nos referiremos a<br />
otra promoción que hace de sus<br />
productos la firma Ducasa, radicada<br />
en Barcelona, y que es una conocida<br />
empresa especializada en la<br />
fabricación de aparatos de calefacción<br />
eléctrica, que ha lanzado últimamente<br />
su gama de emisores térmicos<br />
“EM PLUS”, cuya principal<br />
características es que también protegen<br />
la salud, ya que incorporan<br />
un ionizador en su interior desde el<br />
que, en el mismo campo de aplicación<br />
de ideas que los antes citados<br />
fabricantes, emiten iones negativos,<br />
tan beneficiosos para la salud y el<br />
bienestar de las personas (Figura 3).<br />
El nuevo emisor térmico de Ducasa<br />
está compuesto por un sistema de<br />
dos piezas separadas e intercambiables:<br />
un cuerpo de emisión de aluminio<br />
con fluido caloportador y un<br />
módulo de control. Esta configuración<br />
lo hace recomendable para viviendas<br />
con poca utilización diurna<br />
u oficinas individuales, mediante la<br />
programación de temperaturas diferenciadas<br />
en horarios y estancias<br />
distintas, en las que se puede ahorrar<br />
hasta un 30% de energía.<br />
El exclusivo ionizador incorporado<br />
en el interior del emisor desprende<br />
iones negativos, que venimos reite-<br />
Fig. 3.- Emisor térmico EM PLUS de<br />
Ducasa que incorpora un ionizador<br />
que emite iones beneficiosos para la<br />
salud y bienestar<br />
6<br />
rando son tan altamente beneficiosos<br />
También está en esta misma línea<br />
emisora el Ionizador Electrónico<br />
SC – 201 distribuido por la empresa<br />
Fadisel, cuya avanzada tecnología<br />
provoca un flujo de aire que al<br />
circular por él neutraliza los malos<br />
olores y mata las bacterias. Dentro<br />
del Ionizador se encuentra una pieza<br />
compuesta por dos varillas metálicas<br />
que producen electricidad estática<br />
que absorbe contaminantes<br />
microscópicos y agentes que provocan<br />
alergias, produciendo para ello<br />
iones negativos (Figura 9).<br />
Su distribuidor afirma que está indicado<br />
especialmente para equilibrar<br />
el medio ambiente en locales<br />
cerrados, y darnos un bienestar físico,<br />
relax y confort ambiental. Ideal<br />
para personas alérgicas, asmáticas,<br />
hipersensibles como los niños o con<br />
problemas respiratorios.<br />
NUEVO CONCEPTO DE<br />
ALUMBRADO EN<br />
OFICINAS<br />
Pero dejando a parte los beneficios<br />
de los iones negativos, refirámonos<br />
a un avance tecnológico de PHI-<br />
Fig. 9.- Ionizador electrónico SC-201<br />
Fig. 4.- Espacios dinámicos y<br />
motivadores<br />
LIPS, de gran interés y que supone<br />
una innovación de mucho futuro.<br />
Royal Philips Electronics (AEX:<br />
PHI, NYSE: PHG) ha anunciado<br />
recientemente la introducción de<br />
Alumbrado Dinámico, un concepto<br />
avanzado diseñado para aumentar<br />
el bienestar, la motivación y el rendimiento<br />
de los usuarios de las oficinas.<br />
Se trata de un alumbrado estimulante<br />
que sigue el ritmo de la<br />
luz diurna y que permite ser controlado<br />
por los empleados según<br />
sus preferencias (Figuras 4 a 6).<br />
Las investigaciones han demostrado<br />
que el alumbrado, y la habilidad<br />
para controlarlo, tiene una influencia<br />
importante en el bienestar, la<br />
motivación y el rendimiento de las<br />
personas que trabajan en interiores.<br />
La luz diurna –el tipo de luz con el<br />
que nos sentimos más cómodos–<br />
nunca es constante. Cambia a lo<br />
largo del día y de las estaciones,<br />
afectando a nuestras emociones, estados<br />
de ánimo, percepciones y rendimiento.<br />
El Alumbrado Dinámico<br />
Fig. 5.- Royal Philips Electrónics, ha<br />
introducido el Alumbrado Dinámico<br />
para oficinas
Fig. 6.- En zonas de trabajo la luz no debe causar deslumbramientos.<br />
hace lo mismo, ya que dicho Alumbrado<br />
Dinámico se realiza mezclando<br />
el flujo luminoso de dos o tres<br />
lámparas diferentes dentro de una<br />
luminaria utilizando una tecnología<br />
óptica específica. Una lámpara tiene<br />
una temperatura de color de<br />
2.700 K (blanco cálido), y las otras<br />
una temperatura de color de 6.500<br />
K (blanco frío). Cada lámpara puede<br />
variar de forma continua entre<br />
estos dos valores. La luz que sale de<br />
la luminaria está perfectamente<br />
mezclada, tanto en color como en<br />
nivel luminoso.<br />
SU APLICACIÓN.<br />
El alumbrado para una sala completa<br />
se puede programar para que<br />
siga el patrón del ritmo natural de<br />
actividad, o controlar remotamente<br />
por cada individuo para adecuar el<br />
alumbrado a su condición física, estado<br />
de ánimo o tipo de tarea a realizar.<br />
El sistema se puede adaptar<br />
a los conceptos actuales de oficinas<br />
flexibles y procesos de trabajo dinámicos;<br />
siendo igualmente eficaz en<br />
aplicaciones donde se trabaja conjuntamente<br />
y se precisa estar alerta<br />
y concentrado, como en hospitales,<br />
industrias y escuelas.<br />
NUEVOS MECANISMOS<br />
AS 500 ANTIBACTERIAS.<br />
Jung, firma que viene aportando<br />
nuevas tendencias en el diseño de<br />
espacios presenta una protección<br />
eficaz contra la transmisión de microbios<br />
por interruptores. El AS 500<br />
antibacterias ha desarrollado una<br />
nueva tecnología que elimina los<br />
agentes causantes de los gérmenes y<br />
frena la propagación de hongos y<br />
bacterias (Figura 7).<br />
En edificios públicos o donde hay<br />
una acumulación de personas, especialmente<br />
hospitales, guarderías, residencias<br />
de ancianos o instalaciones<br />
deportivas, existe siempre el<br />
peligro de contraer enfermedades. A<br />
veces, basta con apretar el interruptor<br />
de la luz de un baño o una escalera<br />
para infectarse, puesto que los<br />
interruptores son un lugar ideal para<br />
el cultivo de bacterias, virus y microorganismos.<br />
Jung ofrece una solución para este<br />
Fig. 7.- La superficie completa de un<br />
interruptor de la serie AS 500 de Jung<br />
antibacterias representa una<br />
protección eficaz durante años<br />
problema: Su nueva serie AS 500<br />
antibacterias. Por primera vez, se<br />
dispone de una eficaz protección<br />
contra la transmisión de microbios<br />
a través del tacto de los interruptores.<br />
Mediante el desarrollo de una<br />
nueva tecnología se ha conseguido<br />
eliminar los agentes causantes de<br />
los gérmenes y así frenar la propagación<br />
de hongos y bacterias.<br />
Este método innovador se basa en<br />
las propiedades antimicrobianas de<br />
los iones de plata, que se mezclan<br />
con el material Duroplast. Su efecto<br />
se desarrolla dentro de la estructura<br />
molecular de esta mezcla de materiales.<br />
Los iones de plata que contiene<br />
entran en contacto con los iones<br />
de la humedad ambiental. Esto<br />
provoca una reacción con efecto<br />
antibacteriano en la superficie de la<br />
tecla, que impide la reproducción y<br />
mutación de células.<br />
De este modo se reduce el peligro<br />
de que se generen nuevas cepas de<br />
bacterias. En poco tiempo se eliminan<br />
definitivamente los microorganismos.<br />
Y todo esto sin el empleo<br />
de productos químicos que contaminan<br />
al hombre y al medio ambiente.<br />
La plata es un elemento limpio<br />
e inocuo, sin ningún efecto<br />
negativo. Para que el efecto sea duradero,<br />
se ha desarrollado un proceso<br />
natural de realimentación, basado<br />
en el aporte de iones de la<br />
propia humedad ambiental.<br />
En la práctica esto significa que la<br />
superficie completa de un interruptor<br />
de la serie AS 500 antibacterias<br />
representa una protección eficaz<br />
durante años. Porque no solamente<br />
son los materiales usados extremadamente<br />
duraderos, sino que además<br />
son muy resistentes al desgaste<br />
y a las condiciones ambientales.<br />
Así, el efecto antibacterias no se resiente<br />
en absoluto ante las temperaturas<br />
inestables. La nueva serie AS<br />
500 antibacterias es la solución perfecta<br />
a largo plazo en aquellos lugares<br />
especialmente sensibles a la<br />
higiene.<br />
7
Nuevas Técnicas<br />
Vía en Placa,<br />
sistema japonés<br />
1. PRESENTACIÓN.<br />
Desde el momento del cambio desde el sistema tradicional y convencional del ferrocarril al de<br />
Alta Velocidad, aparecieron en las vías unos inconvenientes y problemas que están necesitando<br />
una acertada solución. La apuesta plasmada por la utilización de un discurrir ferroviario a más<br />
de 300 kilómetros por hora exigía el conocer, buscar y comparar los sistemas utilizados en las<br />
más modernas tecnologías para enfrentarse a los inconvenientes que se venían detectando.<br />
Así el Grupo OHL que conocía por proximidad los sistemas europeos implementados para<br />
resolver tales inconvenientes, en su deseo de colaborar a la resolución de esos problemas con<br />
la aportación por su parte del sistema más acreditado, contrastado, integral y satisfactorio<br />
conocido, se puso en contacto con JARTS (Japan Railway Technical Service) que es el Organismo<br />
de la Administración del Gobierno Japonés que había venido aplicando desde 1965, en<br />
colaboración con JRTT (Japan Railway Construction, Transporty <strong>Tecno</strong>logy Agency, organismo<br />
japonés equivalente a la española ADIF), el método de la llamada Vía en Placa, para sus líneas<br />
ferroviarias.<br />
Los sistemas europeos eran, como decimos, bien conocidos para nuestro Grupo, pues OHL tiene<br />
en Chequia la exclusiva para el Este de Europa de los sistemas Rheda y Rheda 2000 ( que<br />
colocan traviesas y vía sobre una superficie hormigonada) y estaba participando en el debate<br />
existente en España, acerca de cual sería la mejor opción para nuestra red ferroviaria, pero<br />
teníamos, a causa de su lejanía, fuertes lagunas relativas al desarrollo japonés. Para conocer y<br />
evaluar su sistema, técnicos especialistas de OHL se desplazaron al país nipón, cuyos datos de<br />
tráfico, frecuencias, mantenimiento y velocidades representaban un laboratorio real que era<br />
preciso visitar y calibrar.<br />
Tren japones de alta velocidad circulando por vía en placa, situada sobre un viaducto<br />
8
Firma del Contrato de Transferencia de <strong>Tecno</strong>logía. Por parte de JART lo rubrica D. Hiroshi Komori, su Presidente, y por<br />
OHL, su Consejero Director General de Construcción D. Rafael Martín Nicolas. Al fondo D. Kaoru Mitsugi, Director de la<br />
División de Asuntos Internacionales de JRTT<br />
Saludo protocolario tras la firma del Contrato. A la izquierda D. Luis Garcia Linares, Director General Corporativo del<br />
Grupo OHL<br />
9
Vía en Viaducto<br />
La acogida y profesionalidad mostrada<br />
por los técnicos japoneses fue<br />
superior a la de cualquier sueño, y<br />
conforme más supieron nuestros<br />
compañeros, más fue su atracción y<br />
sus deseos de conseguir el poder<br />
utilizar, de acuerdo con la Administración<br />
Japonesa que es legalmente<br />
la propietaria de esa tecnología, el<br />
sistema japonés, pues se entendió<br />
que había ya resuelto muchos problemas<br />
sobre los que, aún ahora, en<br />
Europa se está meditando cual es su<br />
solución y a los que, sin duda, tendrá<br />
ésta que enfrentarse dentro de<br />
poco.<br />
Como fruto de nuestra gestión y de<br />
nuestro interés se firmó el día 16 de<br />
Junio del año 2005 un contrato entre<br />
JARTS, que tiene el consentimiento<br />
del Ministerio de Tierra, Infraestructura<br />
y Transporte y de la<br />
Agencia de la Construcción, Transporte<br />
y <strong>Tecno</strong>logía (JRTT) de Japón,<br />
para la colaboración de la<br />
Transferencia <strong>Tecno</strong>lógica a España,<br />
a través de OHL, de todo lo<br />
concerniente a la Vía en Placa, desarrollada,<br />
homologada y utilizada<br />
en la red ferroviaria japonesa y especialmente<br />
en las líneas de alta velocidad.<br />
Así, existe ya en vigor ese contrato<br />
firmado en definitiva entre el Gobierno<br />
Japonés (Representado por<br />
D. Hiroshi Komori, Presidente de<br />
JARTS) y OHL (Representada por<br />
10<br />
D. Rafael Martín de Nicolás Cañas,<br />
Consejero Director General de<br />
Construcción), para la Transferencia<br />
de la <strong>Tecno</strong>logía Japonesa a<br />
nuestra empresa, la cual en el futuro<br />
podrá ofertar, controlar e implementar<br />
en España el sistema de Vía<br />
en Placa, a cuya técnica luego nos<br />
referiremos.<br />
El principal escollo para lograr este<br />
acuerdo era el hecho de que al tratarse<br />
de un gobierno extranjero, la<br />
solvencia y capacidad técnica de<br />
OHL y la correcta implantación del<br />
sistema de vía en placa en España<br />
fueran garantizadas; pues en ver-<br />
Vía en placa instalada en un túnel de Japón<br />
dad no se trataba de una cuestión<br />
de índole económica, sino del prestigio<br />
de la tecnología japonesa. Todo<br />
ese planteamiento tuvo un final<br />
feliz tras desplazarse hasta nuestro<br />
país para auditarnos un equipo de<br />
técnicos japoneses, incluyéndose<br />
una vez dada su conformidad con el<br />
grado tecnológico y la disposición<br />
de OHL, cláusulas a tal efecto en el<br />
acuerdo firmado.<br />
Podemos así ofertar y realizar, desde<br />
esa fecha, vía en placa; con estos<br />
puntos fuertes relativos al producto<br />
en cuestión que pueden ser decisivos<br />
en cuanto a una adjudicación:<br />
• No es un experimento: Es un sistema<br />
en explotación intensiva<br />
con velocidades comerciales de<br />
300 Km/h y probado a más de<br />
400 Km/h.<br />
• No hay que especular sobre el<br />
futuro: Las acciones producidas<br />
por un régimen mixto de mercancías<br />
y viajeros (como las que<br />
prevé el PEIT ), únicamente pueden<br />
ser comparables con los requerimientos<br />
que realmente han<br />
operado y operan sobre este sistema.<br />
• El resultado es contrastable y<br />
medible: La doble nivelación<br />
(continua, no discrecional) conlleva<br />
una rodadura perfecta, un<br />
mantenimiento mínimo y un<br />
confort máximo.
• Los problemas ya se han resuelto:<br />
Desde el comportamiento por<br />
acciones nuevas, las transiciones<br />
entre terrenos,... al más pequeño<br />
detalle de diseño, pues incluso en<br />
viaductos el propio diseño cambia<br />
la tipología y logra reducir la<br />
carga muerta. Ahora falta por<br />
nuestra parte la realización de un<br />
Proyecto, al que más adelante<br />
nos referiremos para la adecuación<br />
a las características propias<br />
del ferrocarril y del territorio español,<br />
con placas mixtas para<br />
trenes de alta velocidad de pasajeros,<br />
y para otros de mercancías.<br />
• El sistema es integral: En la fabricación,<br />
transporte de las placas<br />
y vías, replanteo, colocación<br />
en obra y ajuste de la vía, la responsabilidad<br />
abarca todas las fases<br />
y es asumida por especialistas.<br />
• La evolución conlleva excelencia:<br />
El sistema, standard en Japón<br />
desde hace más de 30 años,<br />
su continua innovación y su análisis<br />
global de costes impuso su<br />
aplicación en túneles, desmontes,<br />
estructuras y terraplenes pequeños.<br />
• Permite superar problemas no<br />
detectados: Un asentamiento,<br />
por ejemplo, es infinitesimal<br />
comparado con los efectos de los<br />
terremotos que lamentablemente<br />
y usualmente azotan Japón.<br />
2. EL SISTEMA<br />
El sistema japonés de vía en placa<br />
surge como alternativa para eliminar<br />
la vía con balasto en las nuevas<br />
vías de alta velocidad dados algunos<br />
de sus problemas tales como,<br />
por ejemplo:<br />
Control de Calidad de placas prefabricadas de hormigón<br />
• Elevados costos y tiempos de<br />
corte del tráfico necesarios para<br />
el mantenimiento.<br />
• En los túneles, el balasto sobre<br />
hormigón se rompe y machaca,<br />
hasta llegar, en gran parte, a un<br />
polvo que se deposita en la vía,<br />
siendo muy abrasivo y llegando<br />
a variar la geometría de la vía.<br />
• Son costosos los equipos para reemplazar<br />
dicha geometría de la<br />
vía, en caso de desajuste.<br />
• Al aumentar la velocidad, en las<br />
zonas muy frías, el hielo que se<br />
deposita bajo los trenes, cae sobre<br />
la vía al pasar de túnel a no<br />
túnel, produciendo efectos no<br />
deseados.<br />
• Se crea una fuerza de succión al<br />
paso del Tren a tanta velocidad,<br />
lo que hace que el balasto golpee<br />
en la parte baja de los trenes, a<br />
El sistema japonés de vía en placa<br />
constituye en el momento actual el<br />
más antiguo, más desarrollado, más<br />
probado y más acreditado de todos<br />
los existentes sin vía de balasto para<br />
líneas de alta velocidad<br />
los que acaba por producir daños<br />
importantes.<br />
El objetivo a alcanzar por la técnica<br />
japonesa, era una estructura de la<br />
vía capaz de sustituir a la apoyada<br />
sobre balasto, con estos condicionantes:<br />
• Cumplir las especificaciones geométricas<br />
necesarias para la alta<br />
velocidad, tanto en la fase de<br />
construcción como a lo largo de<br />
la explotación.<br />
• Facilidad para obtener una gran<br />
precisión en el montaje.<br />
• Contar con una elasticidad semejante<br />
a la vía con balasto.<br />
• Costes de instalación dentro de<br />
márgenes razonables.<br />
• Tiempos de intervención mínimos,<br />
en caso de averías.<br />
• Disminución de los costes y<br />
tiempos necesarios de mantenimiento.<br />
Después de 10 años de pruebas estáticas<br />
y dinámicas, así como de la<br />
instalación de diversos tramos de<br />
prueba en líneas con tráfico, se optó<br />
por la solución de vía en placa.<br />
Básicamente su uso está indicado<br />
para instalar sobre estructuras de<br />
hormigón, bien sea en puentes y<br />
11
Elementos de unión del carril a la placa, preparados para ajuste final<br />
viaductos o en túneles. Su utilización<br />
sobre suelos se limita a longitudes<br />
cortas entre estructuras, previa<br />
consolidación del suelo si la<br />
naturaleza del mismo lo exigiera.<br />
No obstante en la actualidad, dados<br />
los avances en las técnicas de<br />
mejora de suelos, es posible pensar<br />
en generalizar su uso a casi todo tipo<br />
de plataformas, como lo demuestra<br />
el hecho de que en las tres<br />
últimas líneas construidas a partir<br />
de 1997 un 10% de la longitud<br />
realizada con vía en placa tiene<br />
como soporte una plataforma de<br />
terraplén y en la línea de construcción<br />
más reciente con esta tecnología,<br />
Taipei-Kaoshun en Taiwán,<br />
más de un 13% está sobre<br />
12<br />
este mismo tipo de plataforma.<br />
En 1975 se construyó el tramo<br />
Okayama-Hakata de la línea Sanyo-Shinkansen<br />
utilizando esta tecnología<br />
en 273 km. de los 398 de su<br />
recorrido. Comprobada la eficacia<br />
y ventajas de la vía en placa su utilización<br />
fue progresando en los siguientes<br />
proyectos construidos, de<br />
forma que en los últimos la vía con<br />
balasto o no se utiliza o se emplea<br />
testimonialmente.<br />
En el Cuadro nº-1 se puede apreciar<br />
la evolución progresiva de su uso,<br />
y en la previsión para los próximos<br />
10 años, de 582 Km previstos,<br />
576’4 Km se dispondrán con vía en<br />
placa, es decir, un 99%.<br />
Longitud de Vía Shinkansen<br />
(Longitud de trazado en km.)<br />
Cuadro 1<br />
3. COMPONENTES DE LA<br />
VÍA EN PLACA<br />
Esencialmente, la vía en placa está<br />
constituida por placas prefabricadas<br />
de hormigón que mediante sujeciones<br />
soportan los carriles y que<br />
a su vez se apoyan sobre una solera<br />
de hormigón mediante una almohadilla<br />
intermedia de un mortero de<br />
cemento – betún asfáltico. Entre cada<br />
placa y la contigua existe un cilindro<br />
de hormigón o tope que es<br />
solidario con la solera.<br />
Veamos cada uno de esos componentes:<br />
3.1. Solera de hormigón<br />
Es una capa de hormigón, armado<br />
o en masa, que con un espesor de<br />
15 a 20 cm, se construye sobre la<br />
estructura soporte y que cumple estos<br />
cometidos:<br />
• Constituir en su cara superior<br />
una superficie de apoyo con la<br />
geometría adecuada para la placa<br />
prefabricada (peralte incluido).<br />
• Regularizar las eventuales deformaciones<br />
de la plataforma soporte.<br />
• Crear espacio para drenaje del<br />
agua de lluvia.<br />
• Crear espacio para almacenamiento<br />
de nieve.<br />
• Transmitir a la estructura soporte<br />
los esfuerzos horizontales recogidos<br />
por los topes o bolardos.
Detalle del Sistema de Inyección Fijaciones del Carril<br />
Figura 1 Figura 2<br />
• Eventualmente puede ser necesario<br />
conectar la solera a la estructura<br />
soporte mediante elementos<br />
de conexión.<br />
3.2. Placas prefabricadas de hormigón.<br />
Las dimensiones en el tipo standard<br />
son:<br />
Longitud 4.93 m.<br />
Ancho 2.34 m.<br />
Espesor 0.16 a 0.19 m.<br />
La placa tiene una muesca semicircular<br />
en cada extremo longitudinal<br />
para ajustarse a los topes, y el tipo<br />
de hormigón puede ser armado para<br />
climas normales o pretensado<br />
para climas muy fríos; pudiendo ser<br />
maciza o incluir huecos, lo más frecuente,<br />
que aligeren el peso y disminuyan<br />
los esfuerzos debidos a la<br />
insolación.<br />
La longitud de la placa ha sido determinada<br />
atendiendo a factores tales<br />
como:<br />
• Comportamiento ante las cargas<br />
del material rodante.<br />
• Transporte desde planta de fabricación<br />
a obra.<br />
• Facilidad de colocación.<br />
• Radio de curvatura mínimo del<br />
trazado.<br />
3.3. Topes.<br />
Consisten en unos cilindros de hormigón<br />
armado conectados a la solera.<br />
De 500 mm de diámetro y de la<br />
misma altura que la placa, van situados<br />
cada 5 metros sobre el eje de<br />
la vía y tienen los siguientes cometidos:<br />
• Evitar el desplazamiento de la<br />
placa por los esfuerzos horizon-<br />
Topes cilíndricos colocados sobre solera de hormigón en espera de las placas, y<br />
vía provisional con mayor anchura para el transporte de éstas<br />
tales, transversales o longitudinales<br />
transmitidos por las sujeciones<br />
del carril.<br />
• Transmitir los anteriores esfuerzos<br />
a la solera de hormigón.<br />
• Servir como elemento se sujeción<br />
para la colocación de las placas.<br />
3.4. Mortero de cemento – betún.<br />
Consiste en una mezcla de los siguientes<br />
elementos:<br />
• Emulsión asfáltica.<br />
• Cemento.<br />
• Arena.<br />
• Emulsión de polímeros.<br />
• Polvo de aluminio.<br />
• Agentes emulsionantes.<br />
Principales características:<br />
• Aplicación a temperatura ambiente.<br />
• Viscosidad adecuada.<br />
• Elasticidad y amortiguación<br />
apropiadas.<br />
• Gran durabilidad.<br />
• Resistencia a comprensión mayor<br />
de 1’5 N/mm2 .<br />
Tiene como objeto:<br />
• A: Rellenar completamente el<br />
hueco existente ente la placa situada<br />
en su posición definitiva y<br />
la solera, lo cual se consigue llenando<br />
con el mortero una bolsa,<br />
de las dimensiones de la placa,<br />
alojada previamente en el hueco<br />
a rellenar.<br />
• B: Rellenar el espacio entre topes<br />
y placas, únicamente en túneles,<br />
13
Bastidor metálico del que pende la placa para su transporte y desde el que se baja<br />
a su posición definitiva entre dos topes contiguos<br />
ya que a cielo abierto se debe rellenar<br />
este hueco con una resina.<br />
En la Figura 1 hemos recogido<br />
un detalle del sistema de inyección.<br />
3.5. Sujeciones del carril.<br />
Las fijaciones como elemento de<br />
unión del carril a la placa cumplen<br />
los siguientes cometidos:<br />
• Impedir o limitar los movimientos<br />
del carril y las modificaciones<br />
de ancho.<br />
• Dar respuesta elástica a las fluctuaciones<br />
de la carga de la rueda.<br />
• Amortiguar la vibración.<br />
• Amortiguar el ruido.<br />
• Aislar eléctricamente la placa del<br />
carril.<br />
• Permitir determinados ajustes<br />
del carril, en planta y en alzado,<br />
tanto en el montaje como en<br />
operaciones de mantenimiento.<br />
Aunque en territorio japonés se utilizan<br />
fijaciones fabricadas en Japón,<br />
también podrían utilizarse fijaciones<br />
europeas tipo Vossloh y<br />
Pandrol.<br />
La principal novedad que presenta<br />
el sistema es la utilización de una<br />
almohadilla rellenable de una resina<br />
epoxídica que se coloca entre el<br />
carril y la placa base de la fijación<br />
14<br />
en la fase de nivelación del carril.<br />
Esta almohadilla, que puede alcanzar<br />
el espesor necesario de una forma<br />
continua , permite que el carril<br />
se sitúe a la cota adecuada de un<br />
modo mucho más preciso que en<br />
otros sistemas.<br />
3.6. Elasticidad del sistema.<br />
La elasticidad de la vía es un imperativo<br />
para absorber las fluctuaciones<br />
de carga debidas a las desigualdades<br />
existentes entre el plano de<br />
las ruedas y la superficie del carril,<br />
así como la generación de ruido debida<br />
a las vibraciones, dando un<br />
buen confort a la rodadura y mitigando<br />
la corrugación del carril.<br />
La elasticidad de la vía en placa está<br />
determinada por la placa elástica<br />
de la fijación y el mortero de ce-<br />
mento – betún de apoyo de la losa.<br />
En lo que a rigidez se refiere, la vía<br />
en placa japonesa cumple las exigencias<br />
de la Especificación Técnica<br />
de Interoperabilidad (ETI) relativa<br />
al Subsistema de Infraestructura.<br />
4. INSTALACIÓN DE LA<br />
VÍA EN PLACA<br />
Fig. 3.- Detalle de montaje de placas en un túnel con vía única<br />
Se realiza en las siguientes fases:<br />
4.1. Fabricación de las placas y<br />
transporte a obra<br />
Dada la gran precisión exigida en<br />
las medidas finales de su fabricación<br />
debe realizarse en plantas diseñadas<br />
o especializadas al efecto. En<br />
Japón las ejecutan empresas especializadas<br />
en prefabricados de hormigón<br />
y en España podría llevarlas<br />
a cabo con toda calidad e idoneidad,<br />
PACADAR, S.A.U., empresa<br />
del Grupo Villar-Mir, tradicional<br />
colaboradora de OHL.<br />
Las placas salen de fábrica con la<br />
pieza base de sujeción colocada y el<br />
transporte a obra se realiza por carretera<br />
o ferrocarril.<br />
4.2. Solera de hormigón.<br />
La solera de hormigón se ejecuta<br />
con un ancho de 2.420 mm, 100<br />
mm más del ancho de la placa, y<br />
150 mm de espesor, siguiendo el eje<br />
central, en el tramo recto.<br />
En el tramo curvo, hay que sumar<br />
la altura del lado exterior, teniendo<br />
en cuenta el peralte.<br />
4.3.Topes de hormigón.<br />
Siguiendo el eje central, con el tamaño<br />
y la distancia que hemos in-
Inyección de mortero de cemento-betún alrededor de topes<br />
dicado se sitúan los topes cilíndricos<br />
que se unen a la solera y en la<br />
superficie superior se prepara un<br />
hueco para colocar el dispositivo<br />
topográfico.<br />
4.4. Colocación de placas.<br />
Previamente a la colocación de las<br />
placas se sitúan sobre la solera en el<br />
lugar adecuado las bolsas que deben<br />
alojar la el mortero de cemento-betún.<br />
Un ejemplo típico de montaje de<br />
placas en un túnel de una sola vía<br />
sería aquel en el que las placas son<br />
transportadas hasta la zona de colocación<br />
mediante 5 plataformas,<br />
aplicando 2 placas en cada una, 10<br />
placas en total. El tren pórtico recogería<br />
las 5 placas de la fila superior<br />
y las llevaría hasta los puntos<br />
de colocación, bajándolas una tras<br />
otra para luego retroceder y repetir<br />
la operación con las 5 placas de la<br />
inferior. El transportador volvería a<br />
la base de obra, mientras el tren<br />
pórtico continuaría colocando esas<br />
placas restantes ( 10 x 5 = 50 metros).<br />
En la base de obra, estarán esperando<br />
las 5 plataformas con otras<br />
10 placas cargadas, listas para<br />
transportarlas hacia la zona de colocación.<br />
( Ver Figura 4 ).<br />
En corredores con vía doble, lógicamente<br />
el proceso se simplifica.<br />
Se ajusta la posición de placas en<br />
tres sentidos, longitudinal, transversal<br />
y vertical, mediante gatos y<br />
husillos con la ayuda del dispositivo<br />
topográfico y el aparato especialmente<br />
diseñado para esta operación.<br />
Una vez ajustada la posición,<br />
se inmoviliza con pernos de fijación<br />
y cuñas en periferia de tope.<br />
Rendimientos de montaje de la placa<br />
Metros vía/día<br />
Cuadro 2<br />
La tolerancia del ajuste de las placas<br />
es:<br />
Sentido Longitudinal:+/- 5 mm,<br />
transversal: +/- 2 mm y vertical: +/-<br />
1 mm.<br />
4.5. Inyección de mortero de cemento-betún.<br />
Las inyecciones se realizan desde un<br />
tren que transporta todos los componentes<br />
del mortero y también la<br />
planta dosificadora-mezcladora para<br />
realizar la mezcla en el propio tajo.<br />
Se comenzará la inyección una<br />
vez terminado el ajuste de la posición<br />
de placas.<br />
La inyección se realiza por gravedad,<br />
siendo el espesor medio de 50<br />
mm, con un margen de 40 – 100<br />
mm.<br />
El relleno del espacio alrededor de<br />
tope en túneles se realiza con el<br />
mismo mortero, una vez endurecido<br />
el mortero para las placas ( Ver<br />
Figura 4 ).En obras a cielo abierto<br />
este relleno se realiza con resinas.<br />
Los rendimientos obtenidos en estas<br />
operaciones se han recogido en<br />
el Cuadro nº-2.<br />
4.6. Montaje de la vía<br />
Se irán tendiendo los carriles largos<br />
sobre las placas desde el carrilero,<br />
fijándolos de forma provisional,<br />
(Figura 5) y a medida que se vayan<br />
colocando los carriles se realiza la<br />
soldadura.<br />
Una vez terminada la soldadura, se<br />
colocan todas las fijaciones con especial<br />
atención a la limpieza de la<br />
superficie de la placa. Se realiza el<br />
ajuste de la altura de los carriles<br />
15
Placa<br />
mediante espaciadores metálicos<br />
(Ver Figura 6).<br />
Se irán apretando las fijaciones a<br />
medida que se vaya ajustando el nivel<br />
del carril por medio de la almohadilla<br />
rellenable confirmando el<br />
ancho y la alineación de la vía.<br />
La tolerancia del acabado del ajuste<br />
es:<br />
Ancho: +/- 1 mm. Nivel : +/- 1 mm.<br />
Desnivel: +/- 2 mm. Alineación: +/-<br />
2 mm. ( Sobre 10 m).<br />
Después de la primera nivelación se<br />
comprueba la vía mediante los medidores<br />
dinámicos, tales como<br />
“Track Master” o “EM” y se corrigen<br />
las anomalías introduciendo las<br />
calzas o reapretando las fijaciones.<br />
En el caso de vía con barras largas,<br />
16<br />
Tope de hormigón<br />
Mortero CA<br />
Lanza carriles<br />
Figura 5.- Montaje de la Vía<br />
Sección planta<br />
Figura 4.- Relleno con mortero de cemento-betún alrededor de los topes de hormigón<br />
Figura 6.- Ajuste de la altura de los carriles<br />
Espuma de polietileno<br />
Mortero A<br />
se determina el par de apriete en<br />
función de la temperatura de consigna,<br />
calculada en base a las temperaturas<br />
máxima y mínima de carriles.<br />
5. MANTENIMIENTO DE<br />
LA VÍA EN PLACA<br />
5.1. Comparación con vías con balasto.<br />
Ya hemos adelantado que las consecuencias<br />
del deterioro del balasto,<br />
el alto coste de la reparación de<br />
vías sobre él y la necesidad de detener<br />
el tráfico ferroviario para realizarlas,<br />
junto con otras circunstancias<br />
llevó al desarrollo de la vía en<br />
placa.<br />
El sistema japonés de vía en placa<br />
Fijación provisional en cuatro puntos<br />
Espaciadores de madera (o metálicos)<br />
Sección corte<br />
Mortero CA<br />
Espuma de polietileno<br />
no constituye una vía de “mantenimiento<br />
cero”, pero sin embargo dicho<br />
mantenimiento implica muchos<br />
menores costes y una enorme disminución<br />
en los tiempos de corte,<br />
lo que supone una cualidad de<br />
enorme importancia en las líneas de<br />
tráfico intenso, tales como las de alta<br />
velocidad.<br />
En el Cuadro nº-3 se indica la evolución<br />
en Japón del coste de mantenimiento<br />
en el periodo 1975-1998<br />
tanto para la vía con balasto como<br />
para la vía en placa; su estudio no<br />
necesita ningún comentario, la elección<br />
de sistema no resiste la comparación.<br />
5.2. Comparación con vías en placa<br />
monolítica.<br />
Sobre dichas vías, entre las que des-
tacan las de los sistemas francés y<br />
alemán, la vía en placa de elementos<br />
prefabricados por el sistema japonés<br />
presenta estas ventajas en<br />
cuanto a mantenimiento:<br />
Vía ya colocada. Ver curva y peralte<br />
Comparativo de costes de mantenimiento<br />
Costes de mantenimiento en Japón (Miles de Euros/Año/Km.)<br />
Vía con Balasto Vía en Placa<br />
Cuadro 3<br />
• No son necesarios trabajos de<br />
demolición para sustituir los elementos<br />
deteriorados.<br />
• Restitución más rápida deducida<br />
del sistema de ejecución.<br />
• Tiempo de endurecimiento del<br />
mortero-betún (24 horas) mucho<br />
más reducido que el del hormigón<br />
( varios días).<br />
• Rendimientos muy altos de cambios<br />
de piezas, sin detención por<br />
condicionantes climáticos.<br />
• Todo ello se traduce en un tiempo<br />
de corte de la línea incomparablemente<br />
más reducido que el<br />
del hormigón monolítico.<br />
6. EL PROYECTO SULABU<br />
6.1. Generalidades<br />
Hemos adelantado que el sistema<br />
está funcionando de forma óptima<br />
en Japón, pero que aunque allí todos<br />
los problemas que pudieran<br />
haberse presentado en su implantación<br />
y en su época de funcionamiento<br />
ya se han resuelto, en España<br />
y en otros países en los que el<br />
Grupo OHL está realizando vías férreas<br />
tanto de alta velocidad como<br />
17
en otro tipo de tráficos de pasajeros<br />
y mercancías, se están ejecutando<br />
interesantes proyectos de adecuación<br />
específica.<br />
Así se puso en marcha el proyecto<br />
SULABU que desarrollará e investigará,<br />
ente otras cuestiones, las fabricaciones<br />
e instalaciones de posibles<br />
placas prefabricadas para vía<br />
de alta velocidad (ancho UIC) de<br />
tráfico mixto, es decir, coexistiendo<br />
sobre ellas también las del llamado<br />
ancho ibérico, que son las que existen<br />
para uso tradicional en España,<br />
Portugal y Cuba, y parcialmente en<br />
Rusia y en otros corredores ferroviarios.<br />
Dicho proyecto, con un periodo de<br />
realización estimado en 42 meses,<br />
estudiará y desarrollará, por tanto,<br />
la vía prefabricada polivalente e incluye<br />
el diseño y ensayo exhaustivo<br />
de fijaciones para tráfico mixto<br />
(Vía de ancho UCI y de ancho Ibérico)<br />
a partir del sistema japonés y<br />
asimismo investigará la disminución<br />
de ruidos y vibraciones.<br />
6.2. Descripción técnica e<br />
innovaciones.<br />
Constará de las siguientes etapas:<br />
1. Estudio y caracterización del entorno<br />
ferroviario en España y de<br />
las diferentes soluciones existentes<br />
en el mercado de sujeciones y<br />
de vía en placa. Repercusiones<br />
en el diseño.<br />
2. Diseño de un prototipo de sistema<br />
de vía en placa (adaptación<br />
del sistema japonés de placa pre-<br />
Detalle de montaje<br />
18<br />
La utilización de este sistema en<br />
España supondrá situarse en la<br />
vanguardia europea en cuanto a la<br />
calidad de la estructura en vías de<br />
alta velocidad<br />
fabricado) y fijación, que contemple:<br />
• La coexistencia del ancho ibérico<br />
y el UIC.<br />
• Una velocidad comercial de 650<br />
Km./h.<br />
• Las acciones de un tráfico mixto.<br />
• Definición del entorno de pruebas.<br />
• Diseño de placas para el entorno<br />
de pruebas.<br />
• Diseño de sujeciones para el entorno<br />
de pruebas.<br />
3. Fabricación de placas en una fábrica<br />
de prefabricados. Diseño<br />
específico de moldes.<br />
4. Fabricación de sujeciones.<br />
5. Montaje e instalación, en el entorno<br />
de pruebas elegido. Preparación<br />
del mortero, emulsión asfáltica<br />
especial en fábrica de<br />
hormigón. Identificación y selección<br />
de áridos… Planta de emulsión.<br />
6.Estudio de detalle para la optimización<br />
a fin de lograr amortiguación<br />
de ruidos<br />
7. Entorno de pruebas. Ensayos y<br />
auscultación. Medidas de deformaciones…<br />
8. Realización de un tramo de ensayo<br />
en un corredor ferroviario.<br />
9. Informe final de resultados.<br />
6.3. Acuerdos con organismos y<br />
Empresas.<br />
El proyecto que está dirigido por<br />
nuestro compañero el I.C.C.P. Enrique<br />
Launa, y coordinado desde el<br />
Servicio de Investigación, Desarrollo<br />
e Innovación de OHL, con la<br />
participación de la Dirección Técnica<br />
y la Dirección de la Obra Civil<br />
Nacional, cuenta con la colaboración<br />
de:<br />
• La Agrupación Guinovart Obras<br />
y Servicios Hispania, empresa<br />
del Grupo OHL, como especialista<br />
en el montaje de vía férrea y<br />
• La Fundación Caminos de Hierro.<br />
6.4. Socios del Proyecto.<br />
El Consorcio realizador del Proyecto<br />
está formado por OHL como<br />
empresa española y las empresas<br />
checas:<br />
• PROKOP RAIL, A.S., líder en<br />
Chequia dentro del sector ferroviario<br />
en la construcción de pasos<br />
a nivel y en la disminución de<br />
ruidos y vibraciones y<br />
• OHL Z˘ S., empresa filial de<br />
OHL, líder en su país en la construcción<br />
de vías ferroviarias.<br />
6.5. Programa Eureka.<br />
El proyecto SULABU ha sido aprobado<br />
en la celebrada el pasado día<br />
24/10/07 y tiene el número E!<br />
4065.<br />
Eureka es una iniciativa interguber-
Colocación de los carriles<br />
namental de apoyo a la I+D+i, cooperativa<br />
de ámbito europeo integrada<br />
por 37 países que avala los<br />
proyectos aprobados mediante un<br />
sello de calidad, que además de ser<br />
un elemento promocional y de reconocimiento<br />
a nivel tecnológico de<br />
la compañía promotora, la hace<br />
acreedora a una financiación pública<br />
y los convierte en una iniciativa<br />
europea prioritaria.<br />
7. COLOFÓN<br />
Conviene destacar cómo el éxito de<br />
la Vía en Placa Japonesa se basa en<br />
hechos tales como que:<br />
• De los 2.194 Km en doble vía japonesa<br />
de alta velocidad en explotación,<br />
más del 56% están<br />
construidos con vía en placa prefabricada,<br />
funcionando a plena<br />
satisfacción.<br />
• La evolución en Japón, durante<br />
30 años de desarrollo, puesta a<br />
punto y mejoras del sistema ha<br />
supuesto la práctica supresión de<br />
la vía sobre balasto, pues desde<br />
1990 la vía en placa construida<br />
supera el 85%.<br />
• El sistema implica:<br />
- Seguridad, robustez, durabilidad<br />
y bajos costos de mantenimiento.<br />
- Confort para el viajero.<br />
- Capacidad comprobada para<br />
soportar las más altas frecuencias<br />
de circulación en líneas de<br />
alta velocidad.<br />
- Experiencia frente a su falta, a<br />
medio plazo, acerca del comportamiento<br />
de otros sistemas (Alemán,<br />
Suizo, Francés, Austriaco)<br />
ante similares intensidades y velocidades<br />
de tráfico.<br />
- Los sistemas actuales de los ferrocarriles<br />
alemanes y austriacos<br />
tienden a soluciones estructurales<br />
de la misma tipología que la<br />
placa japonesa.<br />
Estas consideraciones vienen a sugerir<br />
que la utilización de este siste-<br />
Vía terminada en desmonte<br />
ma en España supondrá situarse en<br />
la vanguardia europea en cuanto a<br />
la calidad de la estructura en vías<br />
de alta velocidad, con la ayuda imprescindible<br />
de la realización del<br />
Proyecto SULABU, pues es importante<br />
señalar que aunque, como ya<br />
hemos adelantado, la vía en Placa<br />
realizada en Japón, constituye en el<br />
momento actual el sistema más antiguo,<br />
más desarrollado, más probado<br />
y más acreditado de todos los<br />
existentes sin vía de balasto para líneas<br />
de alta velocidad, y el Proyecto<br />
SULABU abre nuevos horizontes<br />
a su utilización al desarollar una<br />
placa polivalente para tráfico mixto,<br />
como hemos detallado anteriormente.<br />
J.A.<br />
El redactor de este artículo desea<br />
testimoniar su agradecimiento por<br />
la ayuda prestada a Luis García Linares,<br />
Emiliano Doncel y Juan de<br />
Dios Fernández Quesada, que le<br />
informaron y proporcionaron fotos,<br />
figuras, comentarios y sugerencias<br />
que prácticamente le han redactado<br />
las líneas que anteceden,<br />
en relación con el sistema japonés;<br />
así como la prestada por Miguel<br />
Arenas y Enrique Launa en los datos<br />
e informaciones referentes al<br />
Proyecto SULABU.<br />
19
Nuestras Realizaciones<br />
Túnel Oeste de San<br />
Pedro<br />
(L.A.V. Madrid –Segovia –Valladolid).<br />
1. PRÓLOGO<br />
La Línea de Alta Velocidad Madrid-Segovia-Valladolid, forma parte del Nuevo Acceso Ferroviario<br />
al Norte y Noroeste de España que está incluido en el Plan Director de Infraestructuras<br />
aprobado por el Gobierno el 4 de Marzo de 1.994 e incluido con posterioridad en el Plan<br />
Estratégico de Infraestructuras y Transportes (PEIT).<br />
El Túnel de San Pedro forma parte de la mencionada Línea y se desarrolla en los TTMM de<br />
Colmenar Viejo y Miraflores de la Sierra. Antes de acceder a Segovia, la L.A.V. debe cruzar la<br />
Sierra de Guadarrama, y nuestro túnel, junto con el de Guadarrama y los Viaductos del Salobral<br />
y de Arroyo del Valle, forma parte del conjunto de estructuras que permiten salvar tan<br />
importante macizo montañoso y sus aledaños.<br />
Concluidas las obras, la distancia ferroviaria Madrid- Valladolid se ha reducido en <strong>68</strong>,5 km, lo<br />
que sobre los 248 km anteriores supone un 27,6 %. El tiempo requerido en este<br />
desplazamiento es de una hora aproximadamente. El beneficio de tal actuación revierte en una<br />
amplia zona geográfica y facilitará el desarrollo de amplios núcleos de población.<br />
En el criterio de diseño de los Túneles de San Pedro, y lo mismo podemos decir de los de<br />
Guadarrama, han primado de forma destacada la seguridad y el confort del viajero. Túneles<br />
bitubo, galerías de comunicación cada 400 m que uniendo ambos lados constituyen un pasillo<br />
de evacuación que permite, en caso de accidente más grave (incendio) dentro del túnel, el<br />
autosalvamento del usuario.<br />
Se han dispuesto además las instalaciones de Seguridad y Protección Civil siguiendo la más<br />
moderna Normativa de Seguridad para túneles ferroviarios. Para ello el túnel dispone de<br />
instalaciones de ventilación, contraincendios, señalización inequívoca para el usuario,<br />
comunicaciones y control, que avisan de inmediato y permiten actuar ante cualquier emergencia.<br />
Comenzando el otoño<br />
de 2003, un conjunto<br />
de personas de OHL se<br />
pusieron manos a la<br />
obra; poco más de<br />
cuatro años después el<br />
tren de última<br />
generación de la Alta<br />
Velocidad Española<br />
recorre en menos de<br />
dos minutos el túnel<br />
Oeste de San Pedro. En<br />
adelante describiremos<br />
actuaciones y<br />
Boca Sur del túnel de San Pedro<br />
momentos singulares.<br />
20
Vista aérea de las bocas de los túneles de San Pedro. A la izquierda la Boca Sur del Túnel Oeste, con el AVE saliendo de éste<br />
2.ANTECEDENTES<br />
ADMINISTRATIVOS<br />
El Túnel Oeste de San Pedro fue licitado<br />
el 28 de Abril de 2003, procediéndose<br />
a su adjudicación el 25<br />
de Julio del mismo año. En fecha<br />
11 de Septiembre de 2003 se firmó<br />
el Acta de Replanteo contemplándose<br />
un plazo de ejecución de 39<br />
meses.<br />
El 28 de Marzo de 2005 se aprobó<br />
el Proyecto Modificado nº 1 .<br />
El 16 de Septiembre de 2005 se realiza<br />
la Declaración de Emergencia<br />
para las Obras de referencia y el 26<br />
de Diciembre de 2006 se aprueba el<br />
Proyecto Modificado nº 2.<br />
El día 23 de Diciembre de 2007 se<br />
pone en Servicio y comienza su Explotación.<br />
El Proyecto inicial fue adjudicado<br />
por ADIF a la UTE PROSER-GEO-<br />
CONTROL, siendo autor del mismo<br />
el I.C.C.P. D. Amalio Aguilar<br />
Bustillos con la colaboración del<br />
I.Minas D. Benjamín Celada Tamames.<br />
La Dirección de las Obras<br />
corrió a cargo del I.C.C.P. D. Angel<br />
Millán Requena siendo PROSER-<br />
GEOCONTROL la encargada de<br />
la Asistencia Técnica representada<br />
por el I.C.C.P D. Manuel Rodríguez<br />
Gil como Jefe de Unidad.<br />
La Gerencia de las Obras corrió a<br />
cargo en la primera etapa del<br />
I.C.C.P D. José Luis Martínez<br />
Pombo siendo relevado posteriormente<br />
por D. José Ogayar Martos<br />
ya como Jefe de Infraestructura de<br />
ADIF.<br />
3. EQUIPO DIRECTIVO<br />
En el adjunto Gráfico Nº 3 hemos<br />
recogido el organigrama del Equipo<br />
Directivo de OHL en la obra.<br />
4. CARACTERÍSTICAS<br />
TÉCNICAS DEL TÚNEL<br />
OESTE DE SAN PEDRO<br />
4.1 CARACTERÍSTICAS<br />
GEOMÉTRICAS<br />
La longitud del tramo es de 9.509<br />
m, correspondiéndose sus extremos<br />
con los pk 400+000 y pk 409 +509<br />
de Proyecto y con los pk 22,5 y 32<br />
de la línea.<br />
De esa longitud, 540 m en el lado<br />
Sur y 155 m en el lado Norte son en<br />
trinchera. Forman parte de la Obra<br />
dos falsos túneles de 205 m de longitud<br />
en el lado Sur y 60 ms en el lado<br />
Norte. La longitud del Túnel<br />
Oeste de San Pedro es de 8545 ms<br />
correspondiéndose su trazado en<br />
planta con una recta de entrada cuya<br />
alineación se curva hacia el Oeste<br />
mediante una concatenación de<br />
clotoides de desarrollo en torno a<br />
350 m y parámetros 1450 que, a su<br />
vez, enlazan con un tramo circular<br />
de longitud 796 m y radio 5.985 m<br />
y un tramo recto de 3.458 m en el<br />
interior del túnel, para salir con una<br />
alineación circular de radio 5.575<br />
m que se prolonga hacia el Viaducto<br />
del arroyo del Valle.<br />
El trazado en alzado se corresponde<br />
con una pendiente constante de<br />
17,5 milésimas a lo largo de toda la<br />
longitud del túnel. Por el Sur se enlaza<br />
con el tramo anterior mediante<br />
un acuerdo de KV 17.500 y por el<br />
Norte la pendiente se mantiene<br />
constante hasta el tramo siguiente.<br />
4.2 GEOLOGÍA<br />
La zona en estudio se sitúa en las<br />
21
Transiciones de sección. Falso túnel / Sección circular<br />
estribaciones meridionales de la<br />
Sierra de Guadarrama, en las cercanías<br />
del comienzo de la Cuenca del<br />
Tajo. A su vez la Sierra de Guadarrama<br />
se enmarca dentro del Sistema<br />
Central Español, que se sitúa<br />
dentro de la zona Centroibérica, estando<br />
constituido fundamentalmente<br />
por materiales precámbricos<br />
y paleozoicos deformados, metamorfizados<br />
e intruidos, por granitoides<br />
durante la orogenia hercínica.<br />
Los materiales afectados por la traza<br />
son:<br />
- Rocas metamórficas paraderivadas.<br />
Paraneises (P)<br />
- Rocas ígneas prehercínicas: Ortoneises<br />
glandulares (Og) y ortoneises<br />
metagraníticos y leuconeises(Om)<br />
- Rocas ígneas hercínicas: rocas<br />
plutónicas como Adamellita(A) y<br />
leucogranito(L) y rocas filonianas<br />
como pórfidos granodioríticos (Pg),<br />
Pegmatita(Pe) y Cuarzo(C)<br />
4.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCEDI-<br />
MIENTO DE EJECUCIÓN PREVISTO<br />
El Túnel Oeste de San Pedro cuyas<br />
características hemos expuesto, estaba<br />
previsto ejecutarlo empleando<br />
una tuneladora de escudo abierto<br />
(TBM). El rendimiento medio, una<br />
vez emplazada en el punto de excavación<br />
debía oscilar entre 16 -18<br />
22<br />
m/día. Este tipo de máquinas están<br />
diseñadas para permitir la colocación<br />
de dovelas de base y avanzar<br />
empleando un sostenimiento ejecutado<br />
desde la misma máquina. El<br />
escombro se extrae mediante cinta<br />
transportadora y el abastecimiento<br />
a la máquina: bulones, cerchas, gunita,<br />
dovelas etc, se realiza mediante<br />
un tren y sus correspondientes<br />
vagones. Además la TBM está dotada<br />
de unas cámaras de seguridad<br />
que permiten ante una emergencia,<br />
acoger al personal que está trabajando,<br />
proporcionando oxígeno suficiente<br />
durante un mínimo de dos<br />
horas, tiempo previsto para acudir<br />
y proceder al rescate de los operarios.<br />
Una vez finalizada la excavación y<br />
con el túnel calado, se debía realizar,<br />
por procedimientos convencionales,<br />
el revestimiento con hormigón,<br />
partiendo de las dovelas de<br />
base ya colocadas. La máquina tuneladora<br />
saldría por la otra boca,<br />
en nuestro caso la boca Norte, y se<br />
procedería a su desmontaje.<br />
Cuando durante el avance era necesario<br />
gunitar en las proximidades<br />
del frente de excavación, la proyección<br />
del hormigón debía realizarse<br />
a mano, pues el robot de gunitado<br />
en estas máquinas está situado a<br />
unos 50 m del escudo. La longitud<br />
total de la máquina es de 160 m<br />
aproximadamente. En aquellos casos<br />
en que las condiciones del terreno<br />
exigían mayor espesor de sostenimiento,<br />
podían modificarse en<br />
posición los cortadores de gálibo en<br />
la cabeza de corte, consiguiendo un<br />
aumento del diámetro de excavación<br />
de unos 50 cm.<br />
Las instalaciones que a continuación<br />
se describen como directamente<br />
ligadas a la obra en sí, son en su<br />
mayor parte específicas para este<br />
método de trabajo. La realidad se<br />
alejó de la previsión del Proyecto y<br />
hubo que emplear métodos convencionales<br />
de excavación, que a su vez<br />
exigieron nuevas instalaciones.<br />
Vista nocturna de Madrid, desde la boca Sur de los Túneles de San Pedro
4.4 INSTALACIONES Y MEDIOS<br />
EMPLEADOS<br />
A partir de las necesidades de instalaciones<br />
para el método de excavación<br />
previsto, se diseñaron una serie<br />
de plataformas para distintos<br />
usos, adaptando las necesidades de<br />
superficies horizontales a la orografía<br />
del terreno existente. En resumen<br />
se construyeron las plataformas<br />
reflejadas en el Gráfico 1.<br />
4.4.1 Electricidad<br />
También se construyó una línea<br />
eléctrica subterránea de 66 kv que a<br />
partir de la red existente suministrara<br />
energía a la zona de obras así<br />
como también fue necesario construir<br />
una subestación de transformación<br />
albergando dos transformadores,<br />
uno de ellos 66/20/16 kv<br />
para alimentar a las tuneladoras y<br />
otro 66/20 kv para el resto de necesidades.<br />
A partir de estas salidas, la primera<br />
suministraba de energía a la tuneladora<br />
y la segunda alimentaba a una<br />
red, consistente por un lado en todas<br />
las instalaciones situadas en las<br />
plataformas antes mencionadas<br />
(anillo eléctrico) y que por otro dotaba<br />
de energía a las plantas de machaqueo<br />
que se situaron en la zona<br />
Norte de la Boca Sur de la obra y<br />
que suministraron el árido necesario<br />
para la ejecución de hormigones.<br />
A su vez en cada lugar de empleo<br />
se dispusieron los transformadores<br />
necesarios para obtener la tensión<br />
precisa de utilización.<br />
4.4.2 Agua<br />
Previo al comienzo de las obras<br />
también fue necesario dotar de suministro<br />
de agua a la zona dado<br />
que no existía conducción alguna,<br />
por lo que fue precisa de acuerdo<br />
con el Canal de Isabel II, la cons-<br />
Gráfico 1<br />
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-- 4 4 5 5<br />
trucción de un complejo sistema de<br />
tuberías de diámetros comprendidos<br />
entre 200 y 600 mm, que permitiera<br />
suministrar los caudales necesarios<br />
para las obras sin<br />
menoscabo del suministro a las poblaciones<br />
de la Sierra Norte de Madrid.<br />
Se construyeron tramos nue-<br />
Concluidas las obras, la distancia<br />
ferroviaria Madrid-Valladolid se ha<br />
reducido en <strong>68</strong>,5 Km. y el tiempo<br />
requerido en ese desplazamiento es<br />
de 1 hora aproximadamente<br />
vos, se cerraron mallas con la red<br />
de Colmenar Viejo, en otros casos<br />
se duplicaron las tuberías existentes,<br />
se ejecutaron pasos bajo la carretera<br />
M – 607 y se construyó un<br />
ramal específico para la zona de<br />
obras.<br />
4.4.3 Accesos<br />
Finalmente hay que reseñar que fue<br />
precisa la ejecución de un acceso<br />
rodado a la zona de Obras así como<br />
un camino perimetral a la misma,<br />
ambos con parámetros adecuados<br />
para permitir la entrada, salida<br />
y movimientos de vehículos especiales<br />
como son los que transportan<br />
las piezas de mayor tamaño y peso<br />
de las tuneladoras. Junto al mismo<br />
se situaron las conducciones de te-<br />
23
Montaje TBM para su utilización en la<br />
excavación de ambos túneles<br />
lefonía, energía y agua precisas para<br />
dotar de todos los servicios precisos<br />
a todas y cada una de las instalaciones.<br />
Todo este conjunto de actuaciones<br />
lo fueron con carácter previo al comienzo<br />
de los trabajos y su construcción<br />
sirvió para abastecer las<br />
necesidades de los Túneles Oeste y<br />
Este de San Pedro.<br />
4.4.4 Instalaciones auxiliares<br />
Solapándose con estas operaciones<br />
se instalaron una planta de hormigón<br />
con amasadora de 80 m3 /h,<br />
una planta de fabricación de dovelas<br />
de base con una producción<br />
media de 16 dovelas/turno, una<br />
grúa torre de 30m de altura con<br />
capacidad de movimiento de 10<br />
ton a 60 m para realizar el acopio,<br />
así como la posterior carga de las<br />
dovelas a los trenes. Se construyeron<br />
asimismo dos balsas, una de<br />
1400 m3 para decantación y otra<br />
de 3500 m3 para almacenamiento,<br />
enfriamiento y distribución, un sistema<br />
de depuración con la doble<br />
posibilidad de trabajar en circuito<br />
cerrado ó de verter al cauce natural<br />
una vez que todos los parámetros<br />
exigibles al agua, incluida la<br />
corrección de ph estuvieran asegurados.<br />
Dos tuberías de agua a lo largo de<br />
la trinchera penetraban en el túnel,<br />
una de ellas abastecía a la TBM y<br />
la otra evacuaba el agua utilizada<br />
contaminada por el polvo de excavación.<br />
La extracción de productos<br />
de la excavación desde la cabeza<br />
de la tuneladora hasta la tolva de<br />
recepción, próxima a la boquilla<br />
ya en el exterior del túnel, se realizó<br />
mediante cinta transportadora<br />
de 1,00 m de ancho, anclada al<br />
24<br />
hastial izquierdo. La tolva mencionada<br />
vertía en otro sistema de cintas<br />
transportadoras de igual dimensión<br />
que las interiores y los<br />
trasladaban a la zona de machaqueo<br />
y clasificación para su utilización<br />
en la fabricación de hormigones,<br />
zahorras, sub–balasto, etc. El<br />
material inadecuado se trasladaba a<br />
un vertedero autorizado.<br />
En esta zona de acopios se eliminaban<br />
los finos, inadecuados para<br />
hormigones y se añadía la cantidad<br />
de arena silícea (correctora) necesaria<br />
para la fabricación de los hormigones.<br />
Esta arena de aportación<br />
procedía de canteras exteriores a la<br />
obra.<br />
5. EJECUCIÓN DE LA<br />
OBRA<br />
5.1 INICIO DE LOS TRABAJOS<br />
En Enero de 2004 las excavaciones<br />
de la trinchera de Boca Sur en las<br />
proximidades del emboquille hubieron<br />
de detenerse, dado el comportamiento<br />
del macizo allí existente<br />
ante la presencia de dos fallas<br />
que se movilizaron. Esto hizo necesario<br />
replantear el diseño de los taludes<br />
del emboquille de ambos túneles<br />
así como reforzar los<br />
sostenimientos de los mismos mediante<br />
el empleo de mallas, bulones<br />
y hormigón proyectado, así como<br />
adoptar en el caso del Túnel Oeste<br />
Preparativos entrada TBM<br />
la decisión de comenzar los trabajos<br />
con la TBM no en el mismo emboquille<br />
como preveía el Proyecto<br />
sino 180 metros adentro, donde la<br />
información geotécnica disponible<br />
sugería una mejora sustancial del<br />
terreno, ya alejado de las primeras<br />
fallas y discontinuidades.<br />
Estas circunstancias exigieron prolongar<br />
los 20 m de túnel que eran<br />
necesarios para emplazar Escudo y<br />
Grippers de la tuneladora, hasta los<br />
180 m citados. Evidentemente la<br />
sección excavada empleando el<br />
Nuevo Método Austriaco<br />
(N.M.A.), debía permitir el paso de<br />
la T.B.M.<br />
5.2 TUNELADORA<br />
La TBM adquirida por OHL para<br />
la ejecución de las obras fue de un<br />
escudo abierto fabricado por Herrenknecht<br />
cuyo calendario de entrega<br />
había sido programado sin<br />
considerar los problemas geotécnicos<br />
descritos, de forma que las entregas<br />
se iban produciendo y era necesario<br />
compatibilizar montajes<br />
con la ejecución de túnel de inicio.<br />
Fue un tramo complicado en el que<br />
los sostenimientos hubieron de ser<br />
pesados dadas las convergencias<br />
medidas y las condiciones previstas,<br />
y la fase de destroza debió de ser<br />
pausada y cuidadosa, puesto que<br />
además y dada la necesidad de trasladar<br />
la TBM sobre la solera, hubo<br />
de construirse a la vez la losa de
Gráfico 2.- Organigrama<br />
deslizamiento que, además de estar<br />
fuertemente armada, disponía de<br />
cuatro perfiles metálicos HEB 300<br />
sobre los que la máquina habría de<br />
deslizar y cuyas tolerancias debieron<br />
de ser milimétricas.<br />
De manera simultánea y dada la escasez<br />
de espacio en el fondo de la<br />
trinchera de la Boca Sur, en la que<br />
se debían montar las dos TBM, para<br />
ambos túneles, se construyó una<br />
prolongación exterior de la losa de<br />
deslizamiento hasta la cabeza de la<br />
TBM situada a 150 m de la Boca<br />
del túnel, y una playa de vías desde<br />
esta zona de ensamblaje del escudo<br />
hasta la zona de ensamblaje de los<br />
elementos constitutivos del backup,<br />
de forma y manera que de cara<br />
a optimizar plazo coincidían en el<br />
tiempo la ejecución y consolidación<br />
del túnel, con el montaje en el exte-<br />
Entrada TBM<br />
rior en dos zonas separadas de la<br />
TBM.<br />
Finalmente se realizó un movimiento<br />
de arrastre del back-up hasta la<br />
cabeza de la tuneladora, un ensamblaje<br />
entre ambos y posteriormente<br />
un deslizamiento del conjunto sobre<br />
los 330 m de la losa antes mencionada,<br />
mediante el empleo de gatos,<br />
hasta la posición de trabajo,<br />
finalizando los trabajos previos con<br />
el montaje en cola del resto del sistema<br />
de torres y cintas de extracción<br />
de escombros y la conexión de<br />
los sistemas eléctricos e hidráulicos.<br />
Todas estas actividades nos llevaron<br />
al mes de Marzo de 2005 es decir<br />
habían transcurrido 18 meses<br />
desde el inicio de las obras.<br />
En este mes de Marzo, todo estaba<br />
preparado y funcionando, se habían<br />
fabricado ya 1.200 dovelas y<br />
los áridos acopiados permitían un<br />
mes de trabajo si por cualquier imprevisto<br />
ó avería no funcionara alguna<br />
de las partes del sistema. La<br />
tuneladora que desde Septiembre<br />
de 2004 se había ido recibiendo por<br />
partes , el día 7 de Marzo estaba<br />
emplazada 180 m dentro del túnel<br />
en su posición de trabajo, ya con el<br />
escudo y los grippers acodalados<br />
contra un terreno más competente<br />
que el encontrado hasta allí.<br />
Este tipo de máquina se compone<br />
básicamente del cuerpo principal, el<br />
escudo de unos 6 m de longitud en<br />
el que está la cabeza que es quien<br />
excava mediante un conjunto de<br />
61 cortadores de 17 pulgadas, accionada<br />
por un conjunto de motores<br />
eléctricos con una potencia de<br />
4.900 kw. La reacción contra el terreno<br />
la realizan dos grandes codales<br />
ó grippers hidráulicos que son<br />
los que sujetan el conjunto en una<br />
posición fija mientras en un movimiento<br />
de oruga con adelantamientos<br />
de 2 m se realizan los avances<br />
de la cabeza. Tras ello se recogen,<br />
se avanzan y se vuelven a acodalar.<br />
Ambos movimientos, gatos de<br />
avance y laterales, están sincronizados<br />
para impedir el movimiento de<br />
la cabeza cuando están anclados, y<br />
tiran del remolque ó back-up cuando<br />
están sueltos.<br />
A medida que se avanza se van colocando<br />
dovelas de base, sobre las<br />
que se montan los cuatro carriles<br />
sobre los que ruedan todas las estructuras<br />
posteriores, dotadas de<br />
sus correspondientes boogies.<br />
El cuerpo principal de la máquina<br />
está dotado en su parte superior de<br />
dos martillos perforadores para colocar<br />
bulones y un erector de mallazo,<br />
así como otro de cerchas para<br />
colocar estos elementos cuando<br />
son necesarios. Ya en una posición<br />
más retrasada, a unos 40 m de este<br />
cuerpo principal, están dispuestos<br />
otros dos martillos perforadores<br />
para bulonados complementarios,<br />
así como un robot de gunitado.<br />
25
Gr;afico 2<br />
Subestación de transformación para la obra<br />
De la descripción de la máquina se<br />
desprende su idoneidad para terrenos<br />
con roca de buena calidad y escasos<br />
tramos complicados puesto<br />
que obtiene avances razonables con<br />
sostenimientos ligeros, fundamentalmente<br />
bulones y mallazo y ocasionalmente<br />
cerchas que se gunitan<br />
dos o tres días después de excavada<br />
la zona al paso por la sección del<br />
robot de gunitado.<br />
26<br />
En ocasiones mediante procedimiento<br />
manual, utilizando una<br />
manguera, puede gunitarse en posiciones<br />
próximas al frente. Los operarios,<br />
excepto en la longitud de<br />
protección de la cabeza, es decir 4<br />
m, no tienen protección sobre ellos.<br />
Una vez finalizada la excavación es<br />
cuando se ejecuta el revestimiento,<br />
es decir nada tiene en común con<br />
las tuneladoras de escudo cerrado ó<br />
doble escudo, en las cuales el operario<br />
siempre va protegido por la rígida<br />
estructura de la máquina, en la<br />
zona del escudo, y por las dovelas<br />
colocadas en todo el perímetro en el<br />
resto de la máquina y túnel.<br />
Con esta máquina iniciamos, por<br />
tanto, el 7 de Marzo de 2005 la excavación<br />
del túnel Oeste de San Pedro.<br />
Hasta el día 11 de Abril la excavación<br />
se desarrolló, aunque muy<br />
lenta debido al terreno, dentro de la<br />
normalidad con un rendimiento<br />
medio de 5 m/día.<br />
A partir de aquí, se producían cavernas,<br />
que se rellenaban con hormigón<br />
bombeado después de colocar<br />
cerchas, chapa Bernold y<br />
resinas expansivas. Se construían<br />
paraguas ligeros y pesados, y se gunitaba<br />
sistemáticamente en cabeza<br />
para sostener inmediatamente tras<br />
la excavación. Los avances se limitaban<br />
a 0,5 m para reducir riesgos,<br />
dado que los derrumbes eran inmediatos<br />
para avances mayores. Los<br />
rendimientos bajaron a cifras en<br />
torno a 1 m/día con todas las operaciones<br />
antes descritas y la necesidad<br />
añadida de realizar limpiezas
permanentes dado que se tenía que<br />
proyectar hormigón de forma contínua<br />
sobre las partes móviles de la<br />
máquina, así como actuar en un<br />
ambiente muy agresivo para el correcto<br />
funcionamiento de los motores<br />
eléctricos de la misma.<br />
Finalmente el 23 de Julio se produjo<br />
el atrapamiento de la máquina en<br />
el pk 401+226 tras 304 m de avance,<br />
formándose una chimenea en el<br />
lado superior izquierdo en sentido<br />
de avance. A partir de este momento<br />
se realizaron las siguientes actuaciones:<br />
Desde la TBM:<br />
-Colocación de cerchas, chapa Bernold<br />
y gunitado de la clave<br />
-Relleno de huecos mediante hormigón<br />
bombeado<br />
-Consolidación mediante el relleno<br />
de cavernas con resinas expansivas<br />
bicomponentes tipo GEOFOAM ó<br />
MARIFOAM<br />
-Ejecución de paraguas con bulones<br />
autoperforantes 44/26 de 12 m. inyectados<br />
con lechada de cemento ó<br />
resinas tipo GEOFLEX<br />
-Ejecución de paraguas de micropilotes<br />
tipo SYMMETRIX T54 de 12<br />
(DE SEGURIDAD Y PROTECCIÓN CIVIL)<br />
Campaña de inyecciones para mejora del terreno en la zona de atrapamiento de la<br />
TBM<br />
m. inyectados con lechada de cemento<br />
ó resinas tipo GEOFLEX<br />
Desde el exterior:<br />
-Campañas de inyecciones de consolidación<br />
del terreno (verticales ó<br />
inclinadas según el caso) mediante<br />
el empleo de tubo-manguito inyectado<br />
con lechada de cemento a presión<br />
en mallas diseñadas al efecto al<br />
objeto de mejorar las características<br />
de cohesión del terreno delante de<br />
la TBM.<br />
Con independencia de todo ello,<br />
durante este tiempo se realizaron<br />
todo tipo de investigaciones del macizo<br />
tales como tomografías eléctricas,<br />
sondeos, prospecciones geofísicas,<br />
sistemas magnetotelúrico,<br />
eléctrico y sísmico. Con toda esta<br />
información se elaboró un nuevo<br />
27
28<br />
Proceso Constructivo del Túnel por el Nuevo Metodo Austriaco (M.N.A.)<br />
Fase 1.- Perforación en avance a Media Sección<br />
Fase 2.- Desescombro en avance a Media Sección<br />
Fase 3.- Colocación de cerchas en avance a Media Sección<br />
Fase 4.- Proyección de hormigón en avance a Media Sección<br />
Fase 5.- Perforación en “destroza”<br />
Fase 6.- Desescombro en “destroza”
Fase 7.- Bulonaje en “destroza”<br />
Fase 8.- Proyección de hormigón en “destroza”<br />
Fase 9.- Hormigonado definitivo<br />
perfil geológico que era completamente<br />
distinto al previsto. Al menos<br />
en los dos primeros kilómetros,<br />
el porcentaje de terreno pésimo era<br />
un 60 %, además de detectarse posibles<br />
problemas, en las zonas de<br />
metasedimentos, y otros inconvenientes.<br />
5.3 EMERGENCIA<br />
Comienzo de la excavación por N.M.A. desde Boca Norte<br />
Comprobada la imposibilidad de<br />
solucionar el atrapamiento de la<br />
máquina tras doce intentos de<br />
avanzar, todos fallidos, después de<br />
conversaciones con ADIF, se decidió<br />
declarar una Emergencia cuyo<br />
objeto era: Construir una galería de<br />
acceso al túnel de 60 m 2 de sección<br />
y 400 m de longitud, para permitir,<br />
desde el entronque con el trazado<br />
del túnel, avanzar hasta la cabeza<br />
de la TBM y liberarla. Excavando<br />
también en sentido Norte para una<br />
vez liberada la TBM desplazarla a<br />
la zona habilitada y reiniciar la excavación<br />
con la máquina. Todas las<br />
excavaciones hasta ese momento se<br />
realizaban empleando el N.M.A.<br />
Las fotografías dan idea de la complejidad<br />
de esta operación desarrollada<br />
en terrenos pésimos, en los<br />
que además la presencia de agua<br />
acrecentaba la dificultad.<br />
El 25 de Abril de 2006 se llegó a la<br />
cabeza de la tuneladora y para esa<br />
fecha se habían ejecutado 400 m de<br />
túnel en sentido Norte desde la intersección<br />
de la galería de emergencia.<br />
El conocimiento adquirido por<br />
las investigaciones realizadas y las<br />
vicisitudes que para entonces estaba<br />
soportando el avance de la otra<br />
tuneladora en el túnel Este, aconsejaba<br />
extraer nuestra máquina y<br />
continuar avanzando hacia el Nor-<br />
29
te tal como íbamos, empleando el<br />
nuevo método austriaco.<br />
Se construyó una caverna para permitir<br />
el desmontaje de la cabeza de<br />
la TBM. El lugar coincidía con el<br />
peor material de los encontrados,<br />
arcillas, pórfido y abundante agua,<br />
lo que exigió una ejecución por fases<br />
dotándola de sostenimiento pesado,<br />
puesto que a continuación se<br />
desplazó la tuneladora para situar<br />
la cabeza dentro de la caverna y<br />
desmontarla allí mismo. Posteriormente<br />
se separó el conjunto del<br />
back-up y se trasladó tirando con<br />
las locomotoras hacia el Sur, donde<br />
una vez en el exterior se procedió a<br />
su desmontaje y retirada.<br />
Los retrasos habidos en el inicio<br />
por las dificultades de trinchera,<br />
abastecimiento eléctrico y calidad<br />
del terreno aconsejaron a la Dirección<br />
de Obra de ADIF el inicio de la<br />
excavación empleando el N.M.A.<br />
desde la Boca Norte hacia el Sur<br />
desde el 8 de Junio de 2005.<br />
Este trabajo se estaba realizando ya<br />
cuando se consiguió acceder a la cabeza<br />
atrapada de la TBM. Cuando<br />
se inició la Obra de Emergencia,<br />
OHL expresó a nuestro cliente la<br />
necesidad de abrir, mediante otra<br />
galería de acceso, una Boca Intermedia.<br />
Unos meses después esta solución<br />
fue aceptada e incluida en el<br />
Proyecto Modificado del Túnel Este<br />
de San Pedro. La zona que unía<br />
30<br />
ambos túneles y que a modo de distribuidor<br />
permitía el acceso de la<br />
galería a los túneles fue incluida en<br />
el Proyecto Modificado del Túnel<br />
Oeste.<br />
5.4 EXCAVACIÓN CON MÉTODO<br />
CONVENCIONAL<br />
Así en fecha 23 de Junio de 2006<br />
comenzó la ejecución de dos nuevos<br />
frentes de excavación según el<br />
N.M.A. uno hacia el Sur y otro hacia<br />
el Norte, para lo que fue preciso<br />
preparar instalaciones en la denominada<br />
desde entonces Boca<br />
Intermedia, consistentes básicamente<br />
en un sistema de depósitos<br />
de agua alimentados por cisternas<br />
desde la acometida de Boca Sur,<br />
energía eléctrica suministrada por<br />
grupos electrógenos, sistemas de<br />
ventilación y sistema de depuración<br />
de aguas previo al vertido al cauce<br />
natural existente en las proximidades,<br />
depósitos de almacenamiento<br />
de explosivos e instalaciones de higiene<br />
y bienestar propias para el<br />
trabajo a desarrollar.<br />
Esta misma solución se había adoptado<br />
para acometer los trabajos de<br />
excavación por N.M.A. desde Boca<br />
Norte, si bien se adoptó la decisión<br />
de ubicar en la Boca Norte una segunda<br />
planta de hormigón, dadas<br />
las enormes distancias existentes<br />
por carretera desde la Boca Sur.<br />
Con esta configuración de cuatro<br />
frentes de excavación se trabajó a<br />
Vista del entronque con el túnel principal de la Galería de Emergencia realizada<br />
para el rescate del TBM<br />
partir del mes de Julio de 2006.<br />
Hay que reseñar que de forma paralela<br />
al avance de los frentes de excavación<br />
se fueron excavando y<br />
sosteniendo por el mismo procedimiento<br />
las 21 galerías de comunicación<br />
entre ambos túneles, realizándose<br />
este trabajo de forma<br />
compartida con el adjudicatario del<br />
otro túnel. Del mismo modo se<br />
construyeron los cuatro centros de<br />
transformación interiores.<br />
Siempre en aras de intentar optimizar<br />
plazos de ejecución y coincidiendo<br />
con los plazos de la excavación<br />
se analizó la posibilidad de<br />
realizar el revestimiento del túnel<br />
antes de finalizar su excavación.<br />
5.5 IMPERMEABILIZACIÓN Y<br />
REVESTIMIENTO<br />
5.5.1. Solución adoptada<br />
Se decidió el empleo de una solución<br />
de carros de revestimiento denominados<br />
autorreactivos, que presentaban<br />
la ventaja de permitir una<br />
luz de tránsito bajo ellos compatible<br />
con la circulación, y se adaptaron<br />
unos acumuladores de tubería<br />
de ventilación que permitían, con<br />
una mínima interferencia al tránsito,<br />
poder ir desplazando el carro en<br />
sentido del revestimiento. Con ello<br />
se consiguió compatibilizar el avance<br />
de la excavación con el avance<br />
del revestimiento, si bien se extrajeron<br />
conclusiones de que la idoneidad<br />
de este sistema mixto lo era para<br />
terrenos en que el avance de la<br />
excavación era lento debido a la<br />
mala calidad del terreno atravesado.<br />
Por tanto, una vez que el frente<br />
de la excavación en sentido Boca<br />
Norte- Boca Intermedia atravesó<br />
los metasedimentos más complicados,<br />
se detuvo este sistema mixto de<br />
excavación- revestimiento y se primó<br />
más el avance de la excavación.<br />
El 21 de Marzo de 2007 se consiguió<br />
el cale del tramo Norte del túnel<br />
entre la Boca Intermedia y la<br />
Boca Norte, con lo que inmediatamente<br />
se reiniciaron los trabajos de<br />
revestimiento, esta vez con dos carros<br />
de 15 m de longitud, autorreactivos,<br />
que desde el Norte avanzaron<br />
hacia la Boca Intermedia.
Carro de revestimiento autorreactivo posicionado en una zona de túnel previamente<br />
impermeabilizado<br />
5.5.2. Impermeabilización<br />
Previo al revestimiento se contemplaba<br />
según el Proyecto la colocación<br />
de una lámina de impermeabilización<br />
de PVC de 1,5 mm de<br />
espesor, si bien desde OHL se planteó<br />
a la Dirección de Obra de ADIF<br />
la conveniencia de mejorar el drenaje<br />
en las zonas con mayor afluencia<br />
de agua, complementándolo<br />
con la colocación de un compuesto<br />
drenante tipo ENKADRAIN, propuesta<br />
que fue aceptada. Este sistema<br />
de drenaje perimetral-impermeabilización<br />
conducía las aguas del<br />
macizo a sendos drenes longitudinales<br />
consistentes en tuberías de<br />
pvc de diámetro 110 mm, y de éstos,<br />
mediante arquetas cada 50 m a<br />
un colector central de diámetro 300<br />
mm.Este colector iba alojado en el<br />
hormigón de la contrabóveda ó de<br />
la losa armada ejecutadas tras la<br />
excavación.<br />
5.5.3. Ejecución del revestimiento<br />
Desplazados sobre carriles apoyados<br />
en este hormigón, se desplazaban<br />
los carros de revestimiento, que<br />
como hemos indicado fueron dos<br />
desde el Norte hacia la Boca Intermedia,<br />
a los que precedía un carro<br />
de impermeabilización, con una<br />
producción capaz de mantener el<br />
ritmo del revestimiento de los dos<br />
carros, que en situación estándar<br />
era de una puesta diaria, 15 m por<br />
carro, siete días a la semana.<br />
Por el otro extremo de la Obra se<br />
diseñó otro carro, el más especial,<br />
que permitiese el revestimiento desde<br />
la Boca Sur, pero que se empleó<br />
en primer lugar como encofrado de<br />
bóveda del falso Túnel Oeste Sur de<br />
206 m de longitud. A continuación<br />
se revistieron los 180 m de túnel excavados<br />
en su día con N.M.A. para<br />
el traslado de la TBM. Inmediatamente<br />
después fue transformado<br />
para revestir la zona circular (325<br />
m) excavada con la TBM y posteriormente<br />
se adaptó para ejecutar<br />
las transiciones de sección circular<br />
a sección omega de entrada y salida.<br />
Durante toda esta fase de su vida<br />
el carro funcionó con puntales<br />
inferiores dada la variedad de esfuerzos<br />
y empujes que había de soportar.<br />
Terminado su periplo se<br />
volvió a transformar en autorreactivo<br />
con la sección más general del<br />
túnel y ya sin puntales.<br />
En ese momento se sumó a un cuarto<br />
carro, autorreactivo, también<br />
con el que formó tandem junto al<br />
carro de impermeabilización, similar<br />
al comentado antes, que venía<br />
desde el Norte.<br />
Desde el día en que se ajustaron los<br />
equipos, dos de impermeabilización<br />
y cuatro de revestimiento, se<br />
consiguió la cifra récord de una<br />
puesta diaria por carro, es decir 60<br />
m diarios de revestimiento de túnel,<br />
siete días a la semana, treinta días<br />
al mes durante 18 semanas, lo que<br />
permitió que el 27 de Mayo de<br />
2007 se finalizara el revestimiento<br />
del túnel Oeste.<br />
Durante todo este periodo las dos<br />
plantas de hormigón situadas en<br />
Boca Norte y Boca Sur trabajaron<br />
día y noche con la única interrupción<br />
de la correspondiente banda<br />
diaria de mantenimiento.<br />
5.5.4. Falsos túneles<br />
El Proyecto del Túnel Oeste contempla<br />
la ejecución de los dos falsos<br />
túneles de la Boca Sur y, como ya<br />
hemos indicado, el falso túnel Oeste<br />
se ejecutó de forma coordinada<br />
con el revestimiento de la zona Sur,<br />
pero existía el problema de que para<br />
poder construir el falso túnel Este<br />
se interfería con el revestimiento<br />
de este túnel que además se estaba<br />
ejecutando utilizando trenes de<br />
hormigonado. La otra alternativa<br />
era demorar la ejecución de este falso<br />
túnel hasta la finalización de los<br />
trabajos por el contratista del otro<br />
túnel. La solución propuesta por<br />
OHL y aceptada por ADIF, consistió<br />
en modificar la playa de vías para<br />
hacerla coincidir con el eje del<br />
falso túnel, y a continuación, por<br />
un sistema de bataches, ejecutar las<br />
zapatas distantes en algunos casos<br />
no más de 50 cm del gálibo de circulación,<br />
a continuación ejecutar<br />
los hastiales verticales y finalmente<br />
utilizar un quinto carro de revestimiento<br />
de 15 m de longitud, autorreactivo<br />
también, que permitía el<br />
paso de los trenes por su interior<br />
mientras se realizaba el hormigonado<br />
de la bóveda.<br />
Con estas actuaciones se consiguió<br />
que a la conclusión del revestimiento<br />
de nuestro túnel también estuvieran<br />
finalizados los falsos túneles<br />
Sur, lo que permitió, sin solución de<br />
continuidad, poder pasar a las siguientes<br />
fases de impermeabilización<br />
de las estructuras, para seguir<br />
a continuación el relleno de los falsos<br />
túneles.<br />
5.5.5. Andenes<br />
La sección transversal de túnel prevista<br />
en el Proyecto contempla la<br />
ejecución de dos andenes diferentes.<br />
Uno denominado de evacua-<br />
31
Falsos túneles de la Boca Sur<br />
ción situado a la izquierda en sentido<br />
Norte-Sur por el que se permite<br />
el acceso a las galerías de comunicación<br />
entre ambos túneles y en el<br />
que va alojada la tubería principal<br />
contraincendios, así como una canaleta<br />
de doble seno que aloja los<br />
cables de media tensión y los de señalización<br />
y comunicaciones. El<br />
otro andén, de menor altura, aloja<br />
conducciones para el resto de necesidades<br />
de la explotación de los túneles<br />
así como la tubería de llenado<br />
del depósito contraincendios situado<br />
en la Boca Norte. Coincidiendo<br />
con cada galería de comunicación ó<br />
con los centros de transformación<br />
interiores se dispusieron los correspondientes<br />
cruces de conducciones<br />
bajo vía.<br />
La ejecución de estos andenes ha sido<br />
una actividad desarrollada<br />
acompañando a la general de revestimiento<br />
que ha exigido una cuidada<br />
topografía, dado que la utilización<br />
de elementos prefabricados<br />
impone la necesidad de mantener<br />
una rasante paralela a la de la vía.<br />
Por otro lado, la sección tipo de este<br />
túnel conlleva otro problema: el<br />
de la estrechez de paso que ha exigido<br />
un pormenorizado estudio de<br />
las circulaciones de los camiones<br />
hormigonera así como de las fases<br />
de hormigonado, puesto que como<br />
hemos indicado, diariamente se alimentaban<br />
desde las dos plantas a<br />
los cuatro carros de revestimiento y<br />
32<br />
a los diversos tajos de ejecución de<br />
andenes.<br />
Una vez finalizada la sección revestida<br />
del túnel, ADIF decidió que para<br />
optimizar plazos para la puesta<br />
en servicio de la Línea de Alta Velocidad<br />
Madrid- Valladolid se coordinasen<br />
los trabajos pendientes<br />
en el Túnel Oeste con el montaje de<br />
la vía en placa por parte de otro<br />
contratista.<br />
5.6 EXTERIORES<br />
Para ello fue precisa la finalización<br />
de la excavación de la trinchera de<br />
la Boca Sur, dado que su rasante<br />
hasta ese momento era la compatible<br />
con las instalaciones que se habían<br />
montado para alimentar a la<br />
TBM; también fue preciso completar<br />
la red de drenaje tanto del Arroyo<br />
de las Becerras que cruza la plataforma<br />
por debajo, y la ejecución<br />
del depósito decantador que recoge<br />
las aguas provenientes de los colectores<br />
de los túneles y su red de evacuación,<br />
así como todo el resto de<br />
drenes precisos para el correcto<br />
funcionamiento del emboquille Sur.<br />
También fue preciso desmontar y<br />
volver a construir, retranqueada, la<br />
escollera del lado Este y ejecutar<br />
otra escollera en el lado Oeste que<br />
cerrasen en condiciones de estabilidad<br />
la trinchera; y finalmente ejecutar<br />
la base de la vía en placa de ambos<br />
túneles en los 300 m<br />
inmediatamente anteriores a los falsos<br />
túneles.<br />
Una vez finalizada la demanda<br />
principal de hormigones se desmontó<br />
y retiró la planta ubicada en<br />
la Boca Sur, entregándose la infraestructura<br />
de la trinchera de la Boca<br />
Sur de los túneles de San Pedro;<br />
en Agosto de 2007 el lado Oeste y<br />
tras la retirada de la playa de vías<br />
del túnel Este se construyó y entregó<br />
el lado Este de la trinchera dos<br />
meses después.<br />
Coincidiendo con el inicio del montaje<br />
de la vía se realizaron trabajos<br />
de desmontaje de instalaciones en<br />
Boca Norte y Boca Intermedia y se<br />
reacondicionaron para la nueva situación<br />
las instalaciones existentes<br />
en Boca Sur, retirándolas de la plataforma<br />
que se entregó para la ejecución<br />
de la superestructura.<br />
5.7 FINALIZACIÓN DE LOS<br />
TRABAJOS<br />
A la conclusión de los falsos túneles<br />
comenzó otro gran grupo de actividades<br />
como fueron el relleno de los<br />
mismos, y la retirada de acopios,<br />
instalaciones provisionales de obra<br />
y recuperación de las más de 35<br />
hectáreas ocupadas por la actividad<br />
de construcción de los túneles en la<br />
Boca Sur. Se realizaron las correspondientes<br />
propuestas de adecuación<br />
del estado final de las Obras a<br />
las nuevas realidades surgidas en<br />
unos casos por necesidades de estabilidad<br />
del terreno, y en otros por<br />
nuevas servidumbres surgidas por<br />
el desarrollo de otros Proyectos colaterales<br />
del propio ADIF, dando<br />
lugar a un nuevo estado de expropiaciones<br />
y a un diseño final que<br />
contemplase al máximo la reposición<br />
de la geomorfología previa a<br />
las obras y a partir de ella la integración<br />
medioambiental precisa.<br />
Fruto de todo ello es la solución final<br />
adoptada que mantiene por una<br />
parte la subestación construida en<br />
su día para abastecer de energía a<br />
las Obras, a la que se confirió un<br />
nuevo uso como es el de alimentar<br />
las instalaciones de los túneles de<br />
San Pedro. Por otra parte se reubicó<br />
una zona con funciones de Protección<br />
Civil como es la construcción<br />
de un helipuerto, con las de<br />
explotación y mantenimiento en un
área que podemos denominar como<br />
Base. Finalmente se mejoró el acceso<br />
a las instalaciones y a la propia<br />
Boca Sur de los Túneles, permitiendo<br />
a su vez el uso compartido por<br />
propietarios de fincas adyacentes<br />
que ven mejorada su situación anterior.<br />
Se adjunta en el gráfico 2 el Programa<br />
de Trabajos que ha regido las<br />
obras.<br />
Se adjunta en el Gráfico 4 la sección<br />
tipo del túnel.<br />
6. PROYECTO DE<br />
INSTALACIONES<br />
De una parte la necesidad de adaptar<br />
las Instalaciones No Ferroviarias<br />
precisas para la puesta en servicio<br />
de los Túneles de San Pedro a la<br />
nuevas Normas y Disposiciones en<br />
vigor, y de otra la homogeneización<br />
con las soluciones adoptadas en los<br />
cercanos Túneles de Guadarrama,<br />
con el fin de optimizar la explotación<br />
conjunta de los mismos, así como<br />
para recoger los requerimientos<br />
de la Dirección Corporativa de Protección<br />
Civil y Seguridad e Instalaciones,<br />
supusieron la elaboración<br />
del correspondiente Proyecto de<br />
Instalaciones No Ferroviarias para<br />
los Túneles de San Pedro. Los trabajos<br />
fueron desarrollados con la<br />
activa colaboración del Departamento<br />
de Instalaciones de OHL dirigido<br />
por nuestro compañero Luis<br />
Gómez Ezquerra en estrecho contacto<br />
con los Departamentos de Seguridad<br />
y Protección Civil de ADIF.<br />
Se licitó el Proyecto adjudicándose<br />
el mismo a una UTE formada por<br />
OHL y el adjudicatario del otro túnel,<br />
comenzando los trabajos en el<br />
Túnel Oeste de forma inmediata en<br />
el mes de Octubre de 2007, coincidiendo<br />
con el fin del montaje de la<br />
vía en placa en nuestro túnel y solapándose<br />
con la actividad de Electrificación<br />
de la Línea.<br />
Esto ha supuesto la necesidad de<br />
coordinarse con multitud de Empresas<br />
Instaladoras y colaboradoras<br />
con ADIF para permitir el Objetivo<br />
cumplido el 22 de Diciembre<br />
de 2007, día en que circuló el tren<br />
de inauguración de la L.A.V Madrid-<br />
Valladolid por el Túnel adjudicado<br />
a OHL.<br />
Los sistemas de Seguridad y Protección<br />
Civil que constituyen los Túneles<br />
de San Pedro son los siguientes:<br />
6.1 INSTALACIÓN ELÉCTRICA<br />
Media tensión: En el extremo sur<br />
del túnel se parte de la subestación<br />
eléctrica construida por OHL para<br />
la ejecución de las obras que suministra<br />
energía en 20Kv (media tensión)<br />
a los centros de transformación<br />
exteriores (CT-1 y CT-6) e<br />
interiores (CT-2, CT-3, CT-4 y CT-<br />
5), a través de una línea de 240<br />
mm2 de aluminio, que va enterrada<br />
en el exterior del túnel y alojada en<br />
la canaleta de hormigón por el anden<br />
de evacuación de ambos tubos<br />
hacia los centros de transformación<br />
interiores. Dicha instalación en media<br />
tensión tiene la particularidad<br />
de tener forma de anillo. Las líneas<br />
están protegidas contra sobrecargas,<br />
cortocircuitos y tienen derivaciones<br />
a tierra.<br />
Dentro de cada centro de transformación<br />
(CT) se instalaron las celdas<br />
de media tensión (MT) correspondientes,<br />
con tres transformadores de<br />
630 KVA, siendo dos de ellos para<br />
alimentación de cada túnel y el otro<br />
Gráfico 4<br />
de reserva que puede alimentar a ambos<br />
tubos cuando falle uno de los<br />
principales.<br />
Baja tensión: A partir de los secundarios<br />
de estos transformadores se<br />
alimenta ya en baja tensión el Cuadro<br />
General de baja tensión<br />
(C.G.B.T.) del CT, desde el cual<br />
arranca la red de distribución para<br />
alimentar los distintos equipos del<br />
túnel y cuadros secundarios de galerías.<br />
Los consumidores que dependen<br />
del C.G.B.T. de cada CT son los<br />
ventiladores de chorro del interior<br />
del túnel, todas las instalaciones del<br />
interior del CT y los cuadros secundarios<br />
de galería. Todo el cableado<br />
de alimentación a los diferentes<br />
consumidores que cuelgan del<br />
C.G.B.T. del CT, discurre por bandeja<br />
de rejilla a lo largo del túnel,<br />
por el anden de evacuación y por el<br />
de servicio, así como en el interior<br />
del CT y galerías. Las secciones de<br />
estos cables de alimentación son variables<br />
en función de la distancia<br />
desde el CT a los diferentes consumidores<br />
que cuelgan de él.<br />
En el interior del túnel, en cada galería<br />
de conexión se instaló un cuadro<br />
eléctrico secundario para cada<br />
tubo, a los que llegan los cables de<br />
baja tensión procedentes de su correspondiente<br />
C.G.B.T. Los consu-<br />
33
midores que dependen de los cuadros<br />
secundarios son el alumbrado<br />
del túnel, el alumbrado de emergencia,<br />
las tomas de fuerza y todas las<br />
instalaciones del interior de las galerías.<br />
El alumbrado de túnel está compuesto<br />
por luminarias de vapor de<br />
sodio de alta presión de 70 w cada<br />
25 m en cada andén, colocadas alternativamente<br />
en un hastial, y en el<br />
otro cada 12,5 m al tresbolillo, y<br />
por luminarias de emergencia fluorescentes<br />
1x36W cada 25 metros en<br />
el andén de evacuación con batería<br />
de autonomía de 2 horas.<br />
Se han dispuesto tomas de fuerza,<br />
cada 125 metros, en el interior del<br />
túnel por el anden de evacuación,<br />
en los centros de transformación y<br />
en las galerías. Dichas tomas de<br />
fuerza se componen de tres tomas<br />
de fuerza monofásicas y dos tomas<br />
trifásicas.<br />
Se han instalado también dos grupos<br />
electrógenos de 1.875 KVA<br />
(uno en el CT-1 y otro en el CT-6)<br />
capaces de alimentar los circuitos<br />
de ventilación, iluminación y detección<br />
y extinción de incendios, así<br />
como sistemas de alimentación<br />
ininterrumpida (SAI), para que en<br />
el caso de fallo de suministro de red<br />
se pueda garantizar durante un<br />
tiempo el suministro de energía.<br />
6.2 INSTALACIÓN DE VENTILACIÓN<br />
Galería de conexión entre túneles (exterior)<br />
34<br />
Ventilación en túnel: El sistema de<br />
ventilación en el interior del túnel<br />
se compone de 40 ventiladores de<br />
chorro de 22 Kw cada uno y capaces<br />
de soportar 400ºC durante dos<br />
horas. Los ventiladores están centralizados<br />
en los centros de transformación<br />
interiores; en concreto<br />
hay 10 ventiladores por cada CT (5<br />
en el anden de evacuación y otros 5<br />
en el anden de servicio), separados<br />
125 metros aproximadamente entre<br />
ellos. Dichos ventiladores tienen<br />
la particularidad de disponer de<br />
unas compuertas que se accionan<br />
eléctricamente, las cuales deben estar<br />
abiertas en caso de funcionamiento<br />
de los ventiladores; cuando<br />
los ventiladores no estén operativos,<br />
dichas compuertas deberán<br />
permanecer cerradas, ya que debido<br />
a la velocidad a la que circulan<br />
los trenes si estuvieran abiertas podrían<br />
dañar el rodete del motor del<br />
ventilador de chorro.<br />
El sistema de ventilación en caso de<br />
incendio funciona de la siguiente<br />
forma: cuando se sobrepase una determinada<br />
temperatura, mediante<br />
el cable sensor el sistema manda<br />
una señal de alarma al centro de<br />
control. El operador desde el centro<br />
de control en función del nivel de<br />
alarma recibido podrá accionar<br />
manualmente los ventiladores de<br />
chorro del CT cercano al foco de<br />
incendio, si no es así el sistema funcionará<br />
automáticamente. El humo<br />
ocasionado por el fuego siempre será<br />
evacuado en el sentido de circulación<br />
del tren.<br />
Ventilación en centros de transformación:<br />
El objeto de la ventilación<br />
del centro de transformación es eliminar<br />
el ambiente viciado y el calor<br />
generado durante el funcionamiento<br />
de los transformadores.El sistema<br />
se compone de dos ventiladores<br />
de 5,5 Kw, siendo uno para la impulsión<br />
de aire nuevo procedente<br />
del túnel, y otro para la expulsión<br />
del aire viciado del interior del local<br />
a ventilar.<br />
Ventilación en galerías de conexión:<br />
En las galerías se ha previsto<br />
una ventilación de forma que en caso<br />
de incendio se garantice la no penetración<br />
de humo en las mismas.<br />
Para conseguir esto se han dispuesto<br />
dos ventiladores de 5,5 Kw, aspirando<br />
cada uno de un tubo, con<br />
las correspondientes compuertas<br />
cortafuegos y rejillas de sobrepresión,<br />
para mantener estas últimas la<br />
galería en sobrepresión respecto a<br />
los tubos.<br />
6.3. INSTALACIÓN DE EXTINCIÓN<br />
DE INCENDIOS<br />
Extinción en túnel: El sistema se<br />
compone de una sala de bombas en<br />
Boca Sur, una sala de bombas en<br />
Boca Norte y una red mallada de<br />
bocas de incendio equipadas (BIE)<br />
a lo largo de todo el túnel.<br />
Para el llenado del aljibe situado en<br />
la Boca Norte, en la Boca Sur del<br />
túnel se ha construido un depósito<br />
de aproximadamente 30 m3 de agua<br />
que cuenta con un grupo de bombas<br />
para impulsar el agua hasta<br />
ellos a través de una tubería de fundición<br />
dúctil DN 60, que discurre<br />
bajo el andén de servicio del túnel<br />
Oeste.<br />
A partir del aljibe de 300 m3 de capacidad<br />
situado en la Boca Norte<br />
en el exterior del túnel y mediante<br />
un grupo de bombas se distribuye el<br />
agua a través de una tubería de fundición<br />
DN 200, que va bajo el andén<br />
de evacuación, hasta cada uno<br />
de los subsistemas de extinción previstos:<br />
- Bocas de incendio equipadas de<br />
25 mm a lo largo del túnel ubicadas
La importacia de la obra queda de manifiesto en el interés de la prensa. Ver ABC (31/7/2006), donde se describía el<br />
atrapamiento de la T.B.M.<br />
en el anden de evacuación (cada 50<br />
metros, aproximadamente y en ambos<br />
túneles) con dos tomas de 45<br />
mm.<br />
- Bocas de incendio equipadas en<br />
galerías: BIE en el centro de cada<br />
galería con manguera de 30 metros).<br />
- Hidrantes exteriores en las bocas<br />
de ambos tubos, con dos tomas de<br />
70 mm y una de 100mm.<br />
Extinción y detección en centros de<br />
transformación: El agente extintor<br />
elegido ha sido HFC-23 por ser capaz<br />
de extinguir los fuegos de las<br />
clases A, B y C (Eléctricos, líquidos<br />
inflamables y gases combustibles).<br />
Posee las siguientes características:<br />
- Actúa rápidamente<br />
- Extingue fuegos difíciles<br />
- No deja residuos para su posterior<br />
limpieza<br />
- No es corrosivo<br />
- No es conductor de la electricidad<br />
- Excelente y rápida penetración en<br />
el riesgo.<br />
Los sistemas de extinción están<br />
compuestos por baterías de botellas<br />
de gas a presión que se conduce mediante<br />
un entramado de tuberías y<br />
sale a través de las boquillas que<br />
garantizan la presión adecuada y la<br />
distribución homogénea.<br />
El acceso desde el túnel a las 21 galerías<br />
y 4 centros de transformación<br />
que componen el Túnel de San Pe-<br />
dro se realiza a través de una puerta<br />
pivotante de doble hoja de<br />
1800x2200 mm. La estructura de<br />
la puerta está fabricada en acero y<br />
cuenta con un poste de separación<br />
central con puntos de cierre y anclaje,<br />
para asegurar el correcto funcionamiento<br />
del sistema de apertura<br />
al accionar las barras antipánico.<br />
Las puertas tienen la característica<br />
de tener una integridad y un aislamiento<br />
ante el fuego de 2 horas, lo<br />
que permite, en caso de incendio,<br />
que las galerías y los centros de<br />
transformación queden aislados<br />
6.4 INSTALACIÓN DE TELECOMUNI-<br />
CACIONES, SEGURIDAD Y CONTROL<br />
Las instalaciones consideradas en<br />
este apartado son las siguientes:<br />
Sistema de red de comunicaciones:<br />
El sistema de la red de comunicaciones<br />
genera dos sistemas de anillos<br />
de comunicación bien diferenciados.<br />
Un primero encargado de la<br />
comunicación troncal entre los distintos<br />
CTs (CT1-CT6) y un segundo<br />
encargado de recoger la información<br />
de aquellos elementos de<br />
galerías con conectividad IP, creando<br />
subanillos de comunicaciones<br />
para cada grupo de galerías asociadas<br />
por CT. El objetivo principal de<br />
la red de comunicaciones es el<br />
transporte de toda la información<br />
recogida de los subsistemas de<br />
PLCs, CCTV, telefonía IP (en adelante<br />
VoIP), megafonía, etc, hacia<br />
las bocas del túnel para su consideración<br />
y tratamiento.<br />
Sistema de control distribuido: El<br />
sistema de control distribuido es el<br />
encargado de asegurar el control<br />
unificado de todos los sistemas de<br />
protección y seguridad existentes<br />
dentro del túnel.<br />
Sistema de comunicaciones fijas: El<br />
sistema de Telefonía IP es el encargado<br />
de proveer comunicaciones de<br />
voz en el interior del túnel haciendo<br />
uso de la red de comunicaciones. El<br />
Sistema de VoIP está formado por<br />
un conjunto de teléfonos IP distribuidos<br />
a lo largo de las galerías, de<br />
los CTs y de los edificios exteriores<br />
conectados a una red de transporte<br />
IP a la cual también están conectados<br />
los Centros de Control, desde<br />
los que se gestionan y atienden las<br />
llamadas por parte de un Operador.<br />
Sistema de postes SOS: El sistema<br />
de postes de auxilio será el encargado<br />
de las comunicaciones de voz en<br />
caso de emergencia entre las galerías<br />
del túnel y los centros de control.<br />
El sistema está formado por un<br />
conjunto de parejas de postes distribuidos<br />
a lo largo de la vía de comunicación<br />
y una central situada<br />
en el Centro de Control, desde el<br />
que se gestionan y atienden las llamadas<br />
de los postes.<br />
Sistema de radiocomunicaciones: El<br />
Sistema de Radiocomunicaciones<br />
permite las comunicaciones mediante<br />
radio en el interior del túnel<br />
a través de los terminales móviles<br />
pertenecientes a los radio canales<br />
35
de los servicios de comunicación a<br />
incorporar en el túnel.<br />
Sistema de megafonía: El sistema de<br />
Megafonía garantiza la correcta<br />
emisión/recepción de mensajes sonoros<br />
de evacuación en el interior<br />
del túnel; para ello se han instalado<br />
altavoces en todas las galerías y<br />
Centros de Transformación, centralizándose<br />
estos en etapas de potencia<br />
controladas desde los Centros<br />
de Control mediante<br />
transmisión IP.<br />
Sistema de circuito cerrado de televisión<br />
(CCTV): El sistema de<br />
CCTV está compuesto por las cámaras<br />
de TV fijas separadas aproximadamente<br />
90 metros entre si<br />
(interiores de túnel) y móviles (en<br />
las bocas del túnel), color B/N, así<br />
como los equipos de centralización,<br />
conversores de señal, transmisores<br />
de señal y grabadores que integran<br />
y gestionan todas las imágenes procedentes<br />
de las cámaras distribuidas<br />
en los puntos críticos del túnel.<br />
Estas imágenes se complementan<br />
con las señales de alarma que proporcionan<br />
los sistemas de acceso e<br />
intrusión, con el fin de proporcionar<br />
a los operadores toda la información<br />
necesaria para solucionar la<br />
incidencia.<br />
Sistema de detección de intrusos: Se<br />
han instalado contactos magnéticos<br />
y detectores volumétricos en todas<br />
las galerías y centros de transformación.<br />
36<br />
Sistema de control de accesos: Como<br />
complemento al Sistema de<br />
Control de Accesos, aunque independiente<br />
de éste, se instalaron semáforos<br />
en los accesos a las galerías,<br />
un total de 2 en cada galería.<br />
Estos semáforos se regulan mediante<br />
las salidas digitales de los PLC’s<br />
de cada galería.<br />
Sistema de detección lineal de incendios:<br />
El sistema instalado para<br />
la detección de incendios en el interior<br />
se basa en la detección lineal de<br />
incendios mediante medida distribuida<br />
de temperatura en fibra óptica<br />
.<br />
Sistema de gases inflamables, tóxicos<br />
y calidad del aire: Se ha instalado<br />
un sistema de análisis de gases<br />
con la finalidad de analizar las condiciones<br />
interiores del túnel en caso<br />
de producirse un incendio, analizándose<br />
las concentraciones de<br />
CO2 y NO2, que se ven afectados<br />
por la combustión de los materiales.<br />
Las condiciones de visibilidad y<br />
nivel de humos se miden con el uso<br />
de opacímetros que miden el porcentaje<br />
de oscurecimiento, siendo el<br />
100% la falta visibilidad total. La<br />
presencia de gases explosivos se mide<br />
mediante el análisis de la presencia<br />
de Metano, como gas más representativo<br />
de todos los que<br />
pueden generar una atmósfera explosiva.<br />
Los parámetros de calidad<br />
del aire dentro del túnel serán temperatura,<br />
humedad relativa y CO2.<br />
Sistema de detección de terremotos:<br />
Detalle de drenaje y paso de fauna. Ver rampas de escape para facilitar las salidas<br />
de vertebrados e invertebrados de las cunetas.<br />
El sistema está constituido por interruptores<br />
sísmicos con un acelerógrafo<br />
y una electrónica asociada<br />
que permiten ajustar hasta dos niveles<br />
de sensibilidad, siendo uno de<br />
prealarma y el otro de alarma.<br />
Sistema de detección de velocidad<br />
del aire: El sistema de anemómetros<br />
permite observar el funcionamiento<br />
de la ventilación indicando sentido<br />
y velocidad, necesarios para verificar<br />
que se ha dado la orden correcta<br />
al sistema de ventilación en caso<br />
de incendios o ventilación ambiental<br />
insuficiente.<br />
Por último, todas las señales fotoluminiscentes<br />
del túnel y galerías son<br />
resistentes a ambientes agresivos y<br />
también son autoextinguibles o no<br />
combustibles, se estimulan con ambientes<br />
de baja luminosidad y facilitan<br />
la evacuación en caso de emergencia.<br />
7. MEMORIA AMBIENTAL<br />
DEL TÚNEL OESTE DE<br />
SAN PEDRO<br />
Durante la ejecución de las Obras<br />
definidas en el Proyecto de Construcción<br />
del Túnel Oeste de San Pedro<br />
se han tomado las medidas medioambientales<br />
preventivas y<br />
correctoras correspondientes en cada<br />
caso, con el fin de minimizar el<br />
impacto de las Obras.<br />
Con este objetivo y siguiendo las directrices<br />
que establece la normativa<br />
medioambiental de OHL, se ha<br />
realizado un seguimiento medioambiental<br />
constante, además de labores<br />
de concienciación del personal,<br />
para controlar las actividades<br />
que podían suponer una amenaza<br />
para el entorno.<br />
Se resumen a continuación las actividades<br />
que se han venido desarrollando<br />
a lo largo de la obra:<br />
7.1 SISTEMAS DE DEPURACIÓN:<br />
En cada uno de los frentes de excavación<br />
se han dispuesto los correspondientes<br />
sistemas de depuración.<br />
El más complejo ha sido el construido<br />
en la Boca Sur, preparado<br />
para tratar las aguas procedentes de<br />
la excavación de todo el túnel con<br />
tuneladora. A lo largo del transcur-
so de la obra y con la apertura de<br />
nuevos frentes de ataque, se construyeron<br />
los sistemas de depuración<br />
de las Bocas Norte e Intermedia. La<br />
línea de tratamiento consistía en:<br />
evacuar las aguas del túnel, retener<br />
los gruesos, retener los finos y las<br />
grasas y por último, corregir el ph.<br />
Los sistemas de las tres Bocas tenían<br />
un denominador común: recoger<br />
las aguas, tratarlas y reutilizarlas<br />
o bien verterlas a cauce con<br />
parámetros admisibles.<br />
Depuración Boca Sur:<br />
- La línea de depuración de Boca<br />
Sur trataba las aguas procedentes<br />
de la tuneladora y método de excavación<br />
convencional, aguas de lavado<br />
de la planta de hormigón y<br />
aguas de escorrentía.<br />
La línea de tratamiento consistió en:<br />
- Una cuneta de recogida de las<br />
aguas procedentes del túnel generadas<br />
en los usos industriales y las posibles<br />
infiltraciones.<br />
- Pozo de gruesos, el cual retenía los<br />
restos de áridos, mortero, y hormigón,<br />
procedentes principalmente<br />
del agua de lavado de la planta de<br />
hormigón.<br />
- Desarenado-desengrasado, donde<br />
se realizaba una aportación de aire<br />
que lo impulsaba a una parrilla de<br />
distribución dotada de difusores de<br />
burbuja gruesa. La extracción de<br />
arena se realizaba mediante una<br />
bomba centrífuga vertical instalada<br />
sobre el puente desarenador y la enviaba<br />
a un clasificador de arena tipo<br />
tornillo que depositaba las arenas<br />
en un contenedor. Las grasas y<br />
flotante arrastradas por el puente<br />
descargaban temporalizadamente a<br />
un separador dinámico de grasas y<br />
flotantes que se separaban mediante<br />
rasquetas y se descargaban en un<br />
contenedor.<br />
El efluente procedente del desarenado-desengrasado<br />
pasaba a través<br />
de un vertedero a la cámara de<br />
mezcla y floculación, donde se dosificaba<br />
el coagulante y ácido clorhídrico<br />
para ajuste del pH.<br />
- El agua procedente de la cámara<br />
de mezcla y floculación era conducida<br />
a un espesador de gravedad,<br />
para conseguir una mayor concentración<br />
de los fangos. Los fangos<br />
concentrados en el fondo pasaban a<br />
una arqueta de fangos adosada al<br />
espesador. Junto al espesador había<br />
una balsa de secado donde se descargaban<br />
por gravedad los fangos<br />
procedentes de la arqueta de fangos.<br />
Para aumentar la deshidratación<br />
de los fangos se colocaban en<br />
la parte superior de la balsa un filtro<br />
de alpacas de paja.<br />
- El caudal resultante se bombeaba<br />
hasta la balsa superior de 3.500 m 3<br />
de capacidad para su refrigeración<br />
y posterior uso.<br />
Depuración Boca Norte:<br />
Ver fotos correspondientes.<br />
Depuración Boca Intermedia:<br />
Ver fotos correspondientes.<br />
7.2 GESTIÓN DE RESIDUOS:<br />
Se han clasificado los residuos generados<br />
por las obras para aplicar a<br />
cada uno de ellos un tratamiento<br />
específico y gestionarlos según la legislación<br />
medioambiental vigente.<br />
Por un lado se han dispuesto contenedores<br />
de residuos sólidos urbanos<br />
en las zonas de oficinas y vestuarios,<br />
mientras que, los residuos<br />
industriales, considerados peligrosos,<br />
se almacenaban en los denominados<br />
Puntos Limpios construidos<br />
sobre solera de hormigón y ubicados<br />
en cada una de las Bocas cercanos<br />
a las zonas de maquinaria. La<br />
retirada de los residuos de la obra<br />
se ha realizado mediante Gestor,<br />
Autorizado por la Comunidad de<br />
Madrid, de forma periódica.<br />
Durante las obras ha sido necesaria<br />
la ubicación de zonas de lavado de<br />
cubas a fin de gestionar, como residuo<br />
inerte, el hormigón residual<br />
37
que se producía. Los excedentes de<br />
la excavación también se han gestionado<br />
como residuo inerte y han<br />
sido transportados a Vertederos<br />
Autorizados.<br />
Otros residuos gestionados fueron<br />
los orgánicos producidos por las fosas<br />
sépticas instaladas en las oficinas<br />
y vestuarios. Las retiradas de<br />
estos residuos también fueron periódicas,<br />
y mediante Gestor Autorizado<br />
se han llevado a zonas de tratamiento<br />
del Canal de Isabel II.<br />
Además, todos los baños químicos<br />
instalados en la obra han tenido<br />
mantenimiento y gestión adecuados.<br />
7.3 PROTECCIÓN ANTE RIESGO DE<br />
INCENDIOS<br />
Las épocas poco lluviosas y calurosas<br />
coinciden además con períodos<br />
de Alto Riesgo de Incendio Forestal.<br />
Debido a la ubicación de las<br />
obras en un entorno natural de considerable<br />
riqueza y siguiendo la Declaración<br />
de Impacto Ambiental de<br />
la Obra y la normativa del cliente<br />
ADIF, se han tomado las medidas<br />
preventivas pertinentes: charlas<br />
educativas, colocación de carteles<br />
en las zonas de Riesgo y distribución<br />
de retenes contra incendios en<br />
puntos estratégicos de la obra.<br />
7.4 RAMPAS DE ESCAPE<br />
Con el cumplimiento de la Declaración<br />
de Impacto Ambiental se han<br />
ejecutado rampas de escape en las<br />
cunetas de drenaje de la trinchera<br />
para facilitar la salida de vertebrados<br />
e invertebrados..<br />
7.5 MINIMIZACIÓN DE POLVO:<br />
Los trabajos en las obras generan<br />
polvo que hay que minimizar. Esto<br />
se ha conseguido mediante frecuentes<br />
riegos en épocas poco lluviosas<br />
y barridos de caminos, con tal de<br />
38<br />
OBRA: TÚNEL OESTE DE SAN PEDRO (L.A.V. MADRID-SEGOVÍA-<br />
VALLADOLID). OBRA CIVIL PARA INSTALACIÓN FERROVIARIA<br />
Medición<br />
105.<strong>68</strong>9 m 3<br />
317.956 m 3<br />
358.838 m 3<br />
3.522 m<br />
14.581 m 3<br />
1.490.793 Kg<br />
21.354 m 2<br />
26.100 m 3<br />
11.606 m 2<br />
22.050 m 3<br />
709.177 m 3<br />
48.603 m 3<br />
1.223.784 Kg<br />
56.467 Ud<br />
3.435 m<br />
1.245 m<br />
121.817 m 3<br />
1.521 Ud<br />
270.370 m 2<br />
19.782 kg<br />
24.220 kg<br />
357.300 m 2<br />
34.510 Ud<br />
465.060 m 3<br />
<strong>68</strong>7.909 m 3<br />
Unidades de Obra más representativas<br />
no afectar a la vegetación y a la fauna<br />
del entorno, evitar un impacto<br />
visual negativo e incluso favorecer<br />
a la seguridad de la circulación al<br />
mejorar la visibilidad.<br />
También se han efectuado riegos<br />
periódicos a la vegetación para la<br />
eliminación de polvo.<br />
Tipo de Unidades<br />
MOVIMIENTO DE TIERRAS<br />
- Excavación con medios mecánicos<br />
- Excavación con explosivos<br />
- Terraplén<br />
DRENAJE<br />
- Cunetas<br />
ESTRUCTURAS (FALSOS TÚNELES)<br />
- Hormigón<br />
- Acero B500 S<br />
- Encofrado<br />
- Cimbra<br />
- Impermeabilizaciones<br />
TÚNEL<br />
- Excavación T.B.M.<br />
- Excavación N.M.A<br />
- Hormigón HM-35 proyectado<br />
- Cerchas<br />
- Bulón de expansión MN-24<br />
- Paraguas con barra autoperforante 40/16<br />
- Paraguas pesado con micropilotes SYMMETRIX T54<br />
- Hormigón en revestimiento<br />
- Dovelas<br />
- Impermeabilización<br />
- Resina bicomponente inyectada<br />
- Resina bicomponente expansiva inyectada<br />
ACTUACIONES PREVENTIVAS Y CORRECTORAS<br />
- Hidrosiembra<br />
- Plantaciones<br />
OBRAS COMPLEMENTARIAS<br />
- Excavación en tránsito<br />
- Terraplén<br />
Cuadro 1<br />
7.6 PROTECCIÓN DE LOS<br />
SISTEMAS FLUVIALES<br />
Otro aspecto importante ha sido la<br />
protección de los sistemas fluviales,<br />
concretamente la del Arroyo de las<br />
Becerras, cuyo cauce cruza los límites<br />
de la obra. Además de proteger<br />
su perímetro mediante jalonamien-
to, se colocaron barreras de arrastre<br />
de sedimentos para evitar que<br />
los sólidos producidos en la obra<br />
acabasen en el lecho. Mediante<br />
analíticas constantes del caudal,<br />
aguas arriba y aguas abajo de la<br />
obra, se ha controlado que ésta no<br />
produjera afección alguna a la calidad<br />
de las aguas del mencionado<br />
Arroyo.<br />
7.7 PROTECCIÓN DE LA<br />
VEGETACIÓN Y LA TIERRA VEGETAL<br />
Mediante el jalonamiento de las zonas<br />
arbóreas colindantes con las zonas<br />
de trabajo hemos conseguido<br />
preservar las especies existentes. La<br />
tierra vegetal extraída del desbroce<br />
de la capa fértil del terreno se acopió<br />
en cordones en zonas específicas<br />
de la obra con tal de facilitar su<br />
mantenimiento y posterior utilización<br />
en la reposición final.<br />
7.8 RESTITUCIÓN AMBIENTAL<br />
Una vez finalizados los trabajos, sin<br />
incidentes medioambientalmente<br />
relevantes gracias al control preventivo<br />
realizado, había que integrar<br />
la obra en el entorno como<br />
marco definitivo. Para ello, hemos<br />
tomado especial interés en el diseño<br />
de la restitución de cada una de las<br />
plataformas de obra, así como de<br />
las parcelas de acopios y caminos<br />
de acceso.<br />
Todas las zonas afectadas, excepto<br />
la trinchera de acceso a los túneles,<br />
han vuelto a su morfología inicial o<br />
mejorada mediante rellenos, preparaciones<br />
de superficie, extendido de<br />
tierra vegetal e hidrosiembra. Además,<br />
en zonas inicialmente pobladas<br />
se ha previsto la plantación de<br />
arbustos y árboles de especies catalogadas<br />
como autóctonas. El resultado<br />
es, sin duda, una obra totalmente<br />
integrada en el entorno,<br />
restituyendo el terreno a su situa-<br />
OBRA: TÚNEL OESTE DE SAN PEDRO (L.A.V. MADRID-SEGOVIA-<br />
VALLADOLID). INSTALACIONES DER SEGURIDAD Y PROTECCIÓN CIVIL<br />
Medición<br />
1 ud<br />
2 ud<br />
4 ud<br />
1 ud<br />
8 ud<br />
2.600 m<br />
9.300 m<br />
72.800 m<br />
94.300 m<br />
5 ud<br />
21 ud<br />
40 ud<br />
25 ud<br />
720 ud<br />
413 ud<br />
1 ud<br />
2 ud<br />
4 ud<br />
183 ud<br />
183 ud<br />
42 ud<br />
18.500 m<br />
105 ud<br />
21 ud<br />
38.400 m<br />
ción inicial y si cabe, mejorando el<br />
aspecto de muchas zonas.<br />
8. PREVENCIÓN DE<br />
RIESGOS LABORALES<br />
Unidades de Obra más representativas<br />
La obra “Nuevo acceso ferroviario<br />
al Norte y Noroeste de España –<br />
Tramo: Madrid – Soto del Real –<br />
Subtramo V, túnel Oeste”, realizada<br />
por OHL, se ha desarrollado<br />
dentro de los más estrictos estándares<br />
de prevención de Riesgos Laborales<br />
en España, contando con un<br />
numeroso equipo preventivo altamente<br />
especializado e integrado en<br />
la Obra. Este equipo ha estado formado<br />
por un Jefe de Seguridad y<br />
tres técnicos de PRL, todos de nivel<br />
superior, con la colaboración de expertos<br />
pertenecientes a FREMAP<br />
para la realización de las mediciones<br />
higiénicas que exigen este tipo<br />
de obras subterráneas. Por último,<br />
la aplicación del Sistema de Gestión<br />
preventivo del Grupo OHL con la<br />
colaboración inestimable de la Jefatura<br />
de la Obra, ha conseguido que<br />
Tipo de Unidades<br />
Subestación eléctrica<br />
Centros de Transformación exteriores<br />
Centros de Transformación interiores<br />
Transformador de potencia de 2.000 KVA<br />
Transformador de potencia de 630 KVA<br />
Cable de alta tensión de aluminio de 240 mm2 Cable de media tensión de aluminio de 240 mm2 Cable de baja tensión armado y resistente al fuego<br />
Cable de baja tensión resistente al fuego<br />
Cuadros generales de baja tensión<br />
Cuadros secundarios de baja tensión<br />
Ventiladores de chorro de 22 Kw<br />
Ventiladores axiales de 5,5 Kw<br />
Luminarias de vapor de sodio de 150 w<br />
Luminarias de emergencia 1x36 w<br />
Grupo electrógeno de 1.875 KVA<br />
Salas de bombeo<br />
Bombas eléctricas de 8,3 m3 /h<br />
Bocas de incendio equipadas (B.I.E.)<br />
Válvulas reductoras de presión<br />
Válvulas de control remoto<br />
Tubería de funditubo<br />
Cámaras de televisión<br />
Postes S.O.S<br />
Cable de fibra óptica<br />
Cuadro 1<br />
en una obra como es la presente, de<br />
gran complejidad constructiva y<br />
amplio plazo de ejecución, se haya<br />
conseguido minimizar la siniestralidad<br />
laboral, no produciéndose accidentes<br />
de relevancia durante el desarrollo<br />
de la misma.<br />
9. AGRADECIMIENTOS<br />
La ejecución de esta obra ha contado<br />
con la valiosa colaboración de<br />
varias empresas del Grupo OHL,<br />
cabiendo destacar:<br />
- AGRUPACIÓN GUINOVART<br />
OBRAS Y SERVICIOS HISPANIA<br />
S.A. - ELSAN-PACSA S.A. -<br />
ELECTRIFICACIONES Y MON-<br />
TAJES INTEGRALES OHL - IN-<br />
GENIERÍA DE LOS RECURSOS<br />
NATURALES, IRENA S.A.<br />
Asimismo el agradecimiento al<br />
PARQUE DE MAQUINARIA de<br />
OHL, a la OFICINA TÉCNICA y<br />
al resto de departamentos que han<br />
prestado su apoyo para llevar a<br />
buen fin este reto.<br />
Antonio Anadón (Jefe de la Obra)<br />
39
Instalaciones<br />
¿Existe ya un Reactor<br />
Nuclear Portátil?<br />
PRESENTACIÓN<br />
En un artículo publicado en el número 67 de esta revista (Diciembre/2007) en el<br />
que nos interesábamos por el estado actual de las energías renovables en<br />
España; al referirnos al problema evidente que se presenta con vistas al futuro<br />
por la congelación de la alternativa nuclear en los últimos decenios en nuestro<br />
país, resaltábamos la opinión de nuestro Presidente D. Juan-Miguel Villar Mir<br />
acerca de que deberíamos plantear a nuestras sociedades, desde las Instituciones<br />
Económicas y Políticas, los programas de producción nuclear, llamados a ser<br />
impulsados, desde ahora, con las técnicas de la fisión, para dentro de 50 o 60<br />
años poder pasar a las nuevas técnicas de fusión nuclear, y precisábamos como<br />
desde la altura prestigiosa de su magisterio, nos añadía que esa es una opción<br />
que va a necesitar de mucha discusión sosegada y de grandes dosis de coraje<br />
político y visión de futuro, porque realmente en el actual horizonte energético,<br />
con costos competitivos, parece no haber alternativas definitivas a la opción<br />
nuclear.<br />
Hoy por hoy, añadiremos nosotros, la opción nuclear tiene muy mala prensa, pues<br />
la política parece lanzada a olvidar, “como sea” esta alternativa, pese a que<br />
estemos en tiempos de gran incertidumbre energética, con los precios del<br />
petróleo no sólo por las nubes, sino también en una permanente e imparable<br />
subida, en tanto que la preocupación y la lucha contra un cambio climático, (para<br />
unos muy evidente y para otros fuente de duda en cuanto a su realidad al<br />
comparar con largas eras de la historia de la Tierra), aparece en primera línea de<br />
las preocupaciones de ciudadanos y gobiernos.<br />
Sin embargo, los sectores energéticos renovable y nuclear no cesan de tratar de<br />
avanzar y de buscar nuevos caminos, y así se narra en las páginas de la prensa<br />
(ABC, Madrid, 17-12-2007) la aparición de la que denominan como “Batería<br />
Nuclear de Bolsillo” de la que a continuación vamos a dar noticia a nuestros<br />
lectores.<br />
40
INTRODUCCIÓN:<br />
En efecto: Científicos del Laboratorio<br />
Nacional de Los Alamos,<br />
en Estados Unidos, están<br />
desarrollando un minireactor de<br />
fisión nuclear, considerando “de<br />
bolsillo” por su pequeño tamaño<br />
en comparación con el de las<br />
ya tradicionales centrales nucleares<br />
que hasta ahora “en el<br />
mundo han sido” capaz de abastecer<br />
plenamente de electricidad<br />
a una población de unos 25.000<br />
habitantes durante 5 años.<br />
Tras más de 70 años de desarrollo,<br />
tanto en el campo militar como<br />
en el civil, los miembros de<br />
dicho Laboratorio Nuclear han<br />
presentado un nuevo prodigio<br />
de la tecnología , la Ciencia y la<br />
Innovación, cuya validez, efectividad<br />
, aprovechamiento, trascendencia,<br />
importancia y utilidad<br />
aún están por evaluar y<br />
comprobar, al tratarse de un<br />
prototipo aún en periodo de<br />
pruebas. Se trata de un reactor<br />
nuclear portátil, o “de bolsillo”.<br />
De un tamaño no mayor que<br />
una lavadora industrial, es decir<br />
de un volumen de dos por dos y<br />
por dos metros (8 m3 ), se basa<br />
en una nueva tecnología de fisión<br />
nuclear, patentada en el año<br />
2003 por Otis Peterson, que es<br />
un científico precisamente encuadrado<br />
en dicho laboratorio<br />
Nacional de los Alamos<br />
(L.N.L.A).<br />
El reactor consta de un núcleo<br />
formado por cristales de uranio<br />
e isótopos de hidrógeno, rodeado<br />
de una fuerte carcasa de acero<br />
inoxidable, con una envoltura<br />
de pizarras bituminosas y<br />
arena, todo ello recubierto por<br />
un arcón o cofre hermético de<br />
hormigón. (Ver Figura 1).<br />
FUNCIONAMIENTO<br />
En el interior de ese núcleo, la<br />
reacción de fisión que tiene lu-<br />
Fig. 1.-<br />
gar es desencadenada por los<br />
isótopos de hidrógeno y origina<br />
la ruptura de los núcleos de uranio<br />
menos pesados –el ejemplo<br />
clásico de fisión del uranio 235<br />
origina núcleos de bario 139 y<br />
Kriptón 86, aunque la empresa<br />
que desarrolla los reactores portátiles<br />
no ha facilitado detalles<br />
al respecto-, y liberando una<br />
gran cantidad de energía, tanto<br />
térmica como cinética, así como<br />
neutrones, rayos gamma y partículas<br />
alfa y beta. Los isótopos<br />
inestables originados en la reacción<br />
nuclear decaen en un proceso<br />
controlado de cadenas de<br />
desintegración, estando todo el<br />
proceso autorregulado.<br />
El reactor de bolsillo ya está<br />
siendo fabricado, en sus unidades<br />
de ensayo, por la empresa<br />
Hyperion Power Generation,<br />
creada para este fin el pasado<br />
mes de octubre, cuyo portavoz<br />
explicó que el prototipo en cuestión<br />
está concedido como “una<br />
unidad autocontenida y estanca<br />
que no presenta en su interior<br />
partes móviles y que no necesita<br />
de ningún operador humano ”<br />
Es decir, que al igual que una<br />
simple pila AA no precisa ser<br />
manejado ni abierto en ningún<br />
momento de su vida útil, pues<br />
simplemente se instala y se produce<br />
energía<br />
De la misma forma funciona el<br />
reactor, por lo que el portavoz<br />
aclaró que la empresa creadora<br />
de este prometedor prototipo<br />
prefiere hablar de batería nuclear<br />
“o módulo nuclear.”<br />
La energía térmica producida<br />
por el reactor se transforma en<br />
energía cinética, y a su vez en<br />
energía eléctrica por medio de<br />
una turbina de vapor convencional<br />
a la que está conectado en el<br />
exterior de su lugar de enterramiento,<br />
pues en la figura que tomamos<br />
del diario ABC para<br />
nuestros lectores se puede ver<br />
que esa forma de colocarlo es la<br />
que preconizan sus creadores.<br />
41
ESCUDOS<br />
ABSORBEDORES<br />
En la actualidad, tras la presentación<br />
a la prensa del prototipo,<br />
el equipo científico que desarrolla<br />
el reactor está ensayando diferentes<br />
compuestos de pizarras<br />
bituminosas y de arenas con variadas<br />
proporciones de alquitrán<br />
como los “escudos” más<br />
adecuados para absorber los posibles<br />
productos de desecho generados<br />
por la fisión nuclear. El<br />
compuesto obtenido será emplazado<br />
rodeando la cápsula de<br />
acero y dentro del arcón de hormigón.<br />
Todo el conjunto hermético<br />
que integra el reactor nuclear<br />
debe ser enterrado a la<br />
mayor profundidad posible.<br />
La empresa que desarrolla este<br />
ingenio no especifica si, una vez<br />
consumida su vida útil puede<br />
permanecer enterrado permanentemente<br />
en su lugar de ubicación<br />
o sería necesario su traslado<br />
a un cementerio nuclear<br />
permanente, cuestión ésta de<br />
gran interés y que a nosotros<br />
nos parece debería decantarse<br />
por esta segunda posibilidad, ya<br />
42<br />
que parece peligroso pese a estar<br />
enterrado a gran profundidad,<br />
la posibilidad de que alguien al<br />
cabo del tiempo se encuentre<br />
con un reactor nuclear en el futuro,<br />
al estar realizando, por<br />
ejemplo, una obra en ese lugar,<br />
pasados años o tal vez siglos.<br />
Las prestaciones de esta batería<br />
nuclear alcanzan los 27 megavatios<br />
equivalentes de energía térmica,<br />
lo que bastaría, como ya<br />
hemos adelantado, para aprovisionar<br />
de energía eléctrica a una<br />
población de alrededor de<br />
25.000 habitantes durante 5<br />
años, y la empresa creadora de<br />
este ingenio nuclear estima que<br />
durante los cinco años de vida<br />
útil de estas baterías nucleares se<br />
pueden ahorrar hasta 2.000 millones<br />
de dólares respecto a los<br />
costes operativos necesarios para<br />
producir la misma cantidad<br />
de energía a partir del petróleo.<br />
Si los prototipos en marcha pasan<br />
todas las pruebas y ensayos<br />
de operatividad previstos, así<br />
como los preceptivos controles<br />
estatales de seguridad, por cierto<br />
muy estrictos siempre y desde<br />
luego totalmente rigurosos, ex-<br />
haustivos y minuciosos en este<br />
caso al tratarse de un ingenio<br />
productor de energía nuclear, la<br />
firma Hyperion Power Generation,<br />
asegura que tiene previsto<br />
empezar a producir en una planta<br />
de fabricación a construir en<br />
Nuevo México hasta 4000 de<br />
estas baterías nucleares.<br />
OTROS INTENTOS EN<br />
ESTE SENTIDO:<br />
En realidad, y aunque esto parezca<br />
un avance innovador cercano<br />
a la Ciencia Ficción, el desarrollo<br />
de tecnologías nucleares<br />
portátiles, dado el alto grado de<br />
éxito que su utilización supondría,<br />
tiene un largo recorrido; ya<br />
que la propulsión nuclear se ha<br />
utilizado en la carrera espacial,<br />
en los primeros cohetes portadores<br />
de los programas ruso y<br />
estadounidense, y previsiblemente<br />
volverá a ser empleada<br />
en posibles viajes a Marte; y<br />
también como energía propulsora<br />
de navíos militares, tanto<br />
submarinos en los cuales ya se<br />
está utilizando, como de superficie.<br />
Fig. 2.- En las centrales nucleares de agua a presión existen tres circuitos de agua aislados entre sí; el circuito primario, que es<br />
el que está en contacto con el combustible; el circuito secundario (agua-vapor) y el circuito de refrigeración exterior que es el que<br />
tiene contacto con el medio circundante
Fig. 3.- Las centrales nucleares de agua en ebullición tienen dos circuitos de agua independientes entre sí. El circuito de aguavapor<br />
que es el que está en contacto con las varillas de combustible y el circuito de refrigeración exterior que es el que tiene<br />
contacto con el medio ambiente circundante.<br />
Tampoco es la primera vez que<br />
la comunidad científica oye hablar<br />
de reactores “de bolsillo”.<br />
Hace dos años, Toshiba anunció<br />
su programa para desarrollar<br />
miniplantas nucleares capaces<br />
de generar 10 megavatios de<br />
energía, es decir un tercio de la<br />
que ahora parece poder producir<br />
esta “batería de bolsillo” a la<br />
que nos venimos refiriendo.<br />
Por otra parte este programa de<br />
referencia llevado a cabo por la<br />
empresa Hyperion Power Generation<br />
no es el único desarrollado<br />
en esta línea en los Estados<br />
Unidos, ya que el propio Departamento<br />
de Energía viene llevando<br />
a cabo, según nuestras noticias<br />
no muy concretas por<br />
tratarse de una cuestión no dada<br />
a conocer de forma demasiado<br />
abierta y profusa, un empeño similar.<br />
La construcción de una<br />
planta nuclear transportable.<br />
Técnicos e ingenieros del Laboratorio<br />
Nacional Lawrence Livermore<br />
de California, desarrollan<br />
desde 2004 para el<br />
departamento de Energía el denominado<br />
Reactor Autónomo,<br />
Pequeño, Sellado y Transportable<br />
(SSTAR, por sus siglas en inglés).<br />
Se trata de un minireactor<br />
cilíndrico, de unos 15 metros de<br />
altura por 3 de diámetro, con un<br />
peso estimado de 500 toneladas<br />
y capaz de generar 100 megavatios.<br />
Una versión más reducida<br />
pesa 200 toneladas y produciría<br />
10 megavatios.<br />
Se trataría en ambos casos de<br />
reactores también de fisión cuyo<br />
combustible sería el uranio 238,<br />
que generaría isótopos fisibles de<br />
plutonio 239. Su vida útil en ambos<br />
modelos parece que rondaría<br />
los 30 años de plena operatividad,<br />
pero ambos proyectos están<br />
previstos a un más largo plazo,<br />
ya que se espera disponer de los<br />
primeros prototipos en el año<br />
2015.<br />
TIPOS DE CENTRALES<br />
NUCLEARES OPERATIVAS<br />
EN ESPAÑA<br />
Actualmente en nuestro país<br />
existen dos tipos de centrales nucleares<br />
en fase operativa: las de<br />
agua a presión (PWR) y las de<br />
agua en ebullición (BWR), cuyos<br />
circuitos de funcionamiento y<br />
protección hemos recogido en las<br />
Figuras 2 y 3 que complementan<br />
este reportaje.<br />
COLOFÓN<br />
En principio el prototipo parece<br />
un avance innovador de la mayor<br />
importancia, aunque cabe<br />
preguntarse, como hemos ade-<br />
lantado, si una vez acabada su<br />
vida útil el reactor quedaría inutilizado<br />
y sin producir residuos<br />
nucleares, o todo lo contrario,<br />
así como:<br />
• ¿De que forma se transportaría<br />
desde su planta de fabricación<br />
al lugar de funcionamiento<br />
y cuales serían sus posibilidades<br />
de permanecer no operativo en<br />
ese transporte y en sus trabajos<br />
de implantación?.<br />
• ¿Pasados 5 años, como iría decreciendo<br />
su operatividad?.<br />
• ¿Existe algún problema de posible<br />
explosión o interferencia,<br />
si se combinan varias unidades?.<br />
Y estamos seguros de que a<br />
nuestros lectores se les ocurrirán<br />
varias preguntas más tales como:<br />
• ¿Estamos ante un descubrimiento<br />
definitivo que va a revolucionar<br />
el uso de energías renovables<br />
o ante un intento que no<br />
llegará al éxito total?.<br />
Jaime Alarcón<br />
P.D:<br />
Si alguno de nuestros lectores<br />
desea una mayor información<br />
sobre este “Reactor Nuclear<br />
Portátil” o “Batería Nuclear<br />
de Bolsillo” podrá consultar<br />
en http//www.hyperionpowergeneration.com.<br />
43
Una innovación inesperada.<br />
La Undimotriz<br />
(La captación de energía de las<br />
olas del Mar)<br />
INTRODUCCIÓN<br />
En un número anterior de esta revista, y en un artículo en el que haríamos un<br />
repaso a la situación de la obtención de energías renovables en España, nos<br />
referíamos a una técnica innovadora que trata de captar energía, aprovechando<br />
como fuente el vaivén de las olas del mar. Esa técnica que aún está en periodo<br />
de experimentación, evolución y perfeccionamiento, es la Undimotriz, de la que en<br />
aquel artículo prometíamos ocuparnos en algún otro número de esta revista.<br />
Y como aquí pretendemos cumplir con nuestras promesas, hoy nos referimos a<br />
dicha técnica, para que nuestros lectores conozcan como se está tratando de<br />
aprovechar ese vaivén de las olas para conseguir un potencial que transformado<br />
en electricidad sirva como una nueva energía renovable, es decir autóctona,<br />
limpia, segura e inagotable, llamada a incorporarse al grupo que debe ser capaz<br />
de garantizar el<br />
abastecimiento<br />
energético sostenible<br />
a algo plazo ante el<br />
constante<br />
encarecimiento y la<br />
posible escasez futura<br />
de los recursos<br />
fósiles, con el<br />
petróleo a la cabeza.<br />
Para ello hemos<br />
basado la redacción<br />
de este artículo en la<br />
información, y dibujos<br />
que publicaba<br />
ABC/NATURAL (Madrid,<br />
31-07-2007) bajo la<br />
firma de su<br />
colaboradora Dña<br />
Erika Montañés.<br />
Fig. 1.- Planta Undimotriz. El ensamble de entre seis y doce plataformas “Pisys” para intergrar una<br />
playaforma undimotriz, se lleva a cabo a la manera de un “mecano” mediante tubos y rótulas<br />
semirrigidas de unión, hasta alcanzar el tamaño y la potencia deseadas<br />
44
CONSIDERACIONES Y<br />
DEFINICIÓN:<br />
Tal vez algún lector se habrá<br />
preguntado que ocurriría si se<br />
explotase y sacara provecho a la<br />
fuerza que imprime el oleaje<br />
marino sobre las costas de un<br />
territorio, capaz de modelarlas a<br />
su antojo.<br />
Desde luego, se contestará, se<br />
trataría de una energía que<br />
cumpliría perfectamente con los<br />
protocolos que por definición se<br />
exige a cualquiera de ellas para ser<br />
considerada como renovable,<br />
(inagotable, segura y limpia), si la<br />
transformación de esa fuerza en<br />
energía utilizable, es decir en<br />
electricidad, además, se realizará<br />
sin producir contaminantes de<br />
ningún tipo.<br />
Hoy se está experimentando con<br />
magníficas perspectivas de futuro<br />
en la obtención de ese tipo de<br />
energía, a través de métodos que<br />
además ayudan a mitigar en buena<br />
medida la carga de emisiones de<br />
CO2 que se viene arrojando a la<br />
atmósfera, buscando dar<br />
cumplimiento a la meta fijada por<br />
la Comisión Europea que<br />
determina que la cuota de energías<br />
renovables en cada país debe pasar<br />
del 6 % de 1997 al 12 % en 2010,<br />
para alcanzar alrededor del 20 %<br />
en el año 2020.<br />
Hoy, además de la fuerza de las<br />
olas se puede pensar en aprovechar<br />
otras dos fuerzas energéticas<br />
procedentes del océano: así se<br />
pueden tener en cuenta la energía<br />
mareomotriz y el gradiente térmico<br />
oceánico, que definimos como<br />
sigue:<br />
Energía mareomotriz: es la que<br />
resulta de aprovechar las mareas,<br />
es decir, la diferencia de altura<br />
media de los mares según la<br />
posición relativa de la Tierra y la<br />
Luna. Está causada por la<br />
atracción de la Luna y el Sol sobre<br />
las masas de agua de los mares.<br />
Con un alternador, se interponen<br />
mecanismos de canalización y<br />
depósito para generar electricidad,<br />
pero tiene alto coste económico y<br />
ambiental.<br />
Gradiente térmico oceánico:<br />
Aprovecha y convierte en energía<br />
la diferencia de temperaturas entre<br />
la superficie y las aguas profundas<br />
del océano y también resulta de<br />
costosa obtención la energía<br />
lograda.<br />
Por su parte la energía undimotriz<br />
a la que nos referimos de forma<br />
fundamental en este artículo se<br />
podría definir así:<br />
Energía Undimotriz: Está basada<br />
en el movimiento de las olas, pero<br />
con un aparato anclado al fondo<br />
con una boya unida a él con un<br />
cable. El movimiento de la boya se<br />
utiliza para mover un generador<br />
eléctrico. Otra posible variante<br />
sería tener la maquinaria en tierra<br />
y las boyas metidas en un pozo<br />
comunicado con el mar por la<br />
parte inferior.<br />
La palabra clave en el proceso de<br />
conversión energética a partir del<br />
embate de las olas es la del<br />
aprovechamiento. Y la Comunidad<br />
Gallega es el lugar en el que en<br />
España se frotran las manos con el<br />
potencial que tienen ante ellos,<br />
para lograr lo que califican como<br />
energía autóctona proveniente del<br />
aprovechamiento de la fuerza<br />
undimotriz de las olas.<br />
Al parecer, en un plazo no<br />
superior a tres años Galicia podría<br />
contar con instalaciones que le<br />
sirvan a este aprovechamiento, si<br />
bien su puesta en funcionamiento<br />
rentable desde el punto de vista<br />
técnico y económico se vincula<br />
más al capital privado y a intereses<br />
empresariales que a la decisión y<br />
aporte económico de las propias<br />
administraciones.<br />
FASE EXPERIEMENTAL:<br />
Sabedores de que es un sector<br />
“pionero”, pero aún en fase de<br />
investigación, el Centro<br />
<strong>Tecno</strong>lógico del mar (Cetmar) y el<br />
Gobierno gallego, con la<br />
colaboración del Ministerio de<br />
Educación y Ciencia, suscribieron<br />
un convenio en octubre de 2006<br />
con la empresa Pipo Systems para<br />
que este torrente energético sea,<br />
por fin, una realidad. En virtud de<br />
ese acuerdo , la Consejería de<br />
Innovación ha puesto un millón de<br />
euros sobre la mesa; el Cetmar<br />
está realizando la investigación<br />
topográfica y oceonográfica<br />
precisa para determinar el punto<br />
idóneo de la costa gallega en el<br />
que se implante una nueva<br />
instalación energética (muy<br />
probablemente en el litoral<br />
coruñés o lucense, más aptos que<br />
el pontevedrés); y la empresa<br />
citada está desarrollando el primer<br />
sistema de múltiple captación y<br />
transformación complementaria<br />
que hace trabajar en común a las<br />
tres fuentes básicas de energía<br />
presentes en cada ola (de modo<br />
simultáneo y en cada ciclo):<br />
empuje, diferencial de presión y<br />
energía cinética.<br />
El modelo utilizado (Figura 1), que<br />
ha sido denominado como sistema<br />
“ Pisys” corresponde a la cuarta<br />
generación de este tipo de técnicas<br />
que captan las fuerzas actuantes de<br />
las olas en el medio marino a gran<br />
distancia de los primeros intentos<br />
de utilización de ese potencial que<br />
llevaron a efecto en la China del<br />
siglo XIII, donde se desarrollaron<br />
los molinos por acción del oleaje;<br />
pasando por el sistema neumático<br />
inventado por el francés<br />
Bouchaux-Pacei, a principios del<br />
siglo XX, o por el motor/péndulo<br />
ensayado en Japón en 1920; con la<br />
diferencia substancial de que las<br />
tres técnicas anteriores aplicaban<br />
una sola de esas fuentes básicas de<br />
energía, mientras que ésta última<br />
que está ya experimentando en<br />
Galicia se apoya por vez primera y<br />
de forma simultánea en las tres<br />
(Figura 2).<br />
El sistema Pisys se basa en un<br />
absorbedor puntual de las fuerzas<br />
de la ola que tiene un sistema de<br />
boyas sumergidas de volumen<br />
variable, que transfieren energía a<br />
boyas de superficie, cautivando el<br />
aire del agua. La plataforma<br />
modular a la que están sujetas las<br />
boyas constaría de entres seis y<br />
doce unidades boyantes, que<br />
funcionan como una suerte de<br />
vasos comunicantes que comparten<br />
aire en vez de agua.<br />
MOVIMIENTO ROTATIVO:<br />
Si desea convertir la energía de las<br />
olas en eléctrica, entonces el<br />
45
Fig. 2.- Sistema Múltiple de captación de energía de las olas de mar. La plataforma “Pisys” para la captación múltiple y la transformación<br />
de energía a partir de las olas de mar, mediante sistemas trivolumétricos de captación de energía undimotriz, constan de diversos sistemas<br />
boyantes sujetos a unas estructuras dotadas de entre seis a doce unidades.<br />
sistema de transmisión convertiría<br />
el movimiento vertical y<br />
alternativo de las boyas en un<br />
movimiento rotativo de un solo<br />
sentido; pero “Pisys” presenta<br />
como gran novedad que puede<br />
aprovechar también el movimiento<br />
invertido para otras aplicaciones,<br />
como, por ejemplo, la desalación<br />
del agua marina (por ósmosis<br />
inversa) y la producción de<br />
hidrógeno.<br />
Otras funciones que asumirá el<br />
prototipo serán el estudio de la<br />
predicción de ondas, análisis<br />
barométricos e incluso afecciones y<br />
usos de zonas protegidas.<br />
VIABILIDAD TÉCNICA:<br />
Una vez confirmada la viabilidad<br />
técnica de “Pisys”, que genera<br />
según un informe internacional un<br />
137 por ciento más de energía que<br />
cualquier otro sistema boyante<br />
conocido, los mismos expertos<br />
consideran que estamos ante la<br />
oportunidad de consumar un salto<br />
tecnológico en el aprovechamiento<br />
de la energía marina”, lo que<br />
46<br />
situaría a España a la vanguardia<br />
de esta investigación y a Galicia<br />
como referente mundial de esta<br />
innovadora fuente energética<br />
En la actualidad, quedan dos fases<br />
para fijar la residencia de “Pisys”<br />
en el litoral gallego, previsto para<br />
el segundo semestre del 2009. Se<br />
están verificando el sistema y su<br />
comportamiento conjunto<br />
mediante la experimentación de un<br />
modelo a escala reducida en canal<br />
hidropático. Los cálculos<br />
realizados por Pipo Systems, a<br />
partir de las cifras facilitadas por<br />
Puertos de Estado, hablan de que<br />
en las costas atlántico-gallegas,<br />
con cada plataforma energética<br />
provista de diez boyas<br />
trivolumétricas como las descritas,<br />
se alcanzaría una potencia<br />
instalada de 5,3 MW y una<br />
energía producible de 19.8000.000<br />
kw-hora /año, es decir, 19,8 GWhora/año.<br />
Además, la energía de<br />
las olas es mayor y constante que<br />
la eólica, con unos costes de<br />
explotación similares, por lo que el<br />
interés industrial y social es<br />
evidente.<br />
COLOFÓN:<br />
Esta revista intenta informar de<br />
todos aquellos sistemas<br />
innovadores de los que nos llegan<br />
conocimientos, en especial en<br />
nuestro país, y es consciente de<br />
que a veces podemos aplicar<br />
nuestra atención en algunos que<br />
pueden no triunfar en el futuro,<br />
aunque creemos nuestra obligación<br />
referirnos a aquellos que nuestra<br />
experiencia delata como bastante<br />
prometedores…aunque corriendo<br />
el riesgo de equivocarnos en aras<br />
de nuestro deseo de avanzar en el<br />
camino de la difusión de los más<br />
prometedores procesos<br />
innovadores.<br />
Pero en esta ocasión esa<br />
experiencia nos alienta a pensar<br />
que estamos ante una nueva<br />
técnica, cuya utilización y cuyo<br />
éxito solucionaría, en parte, la<br />
dependencia del abastecimiento<br />
exterior que provocan los altos<br />
índices de consumo energético en<br />
nuestro país con incrementos del 1<br />
a 2 por ciento anuales, y se<br />
apostaría por una gestión más<br />
eficaz y sostenible de los recursos<br />
energéticos, que reportaría<br />
beneficios para todos.
Materiales<br />
Fe de errores<br />
En el devenir periódico de<br />
una revista y el de TECNO<br />
no podía ser menos, en algún<br />
artículo se incluyen,<br />
inadvertidamente, errores y/o<br />
erratas, y en verdad, cuando<br />
alguno de nuestros lectores<br />
nos indica que ha<br />
descubierto algo no correcto<br />
aparecido en nuestras<br />
páginas, ese hecho no sólo<br />
no nos molesta sino que<br />
incluso nos alegra ya que<br />
demuestra que alguien lee<br />
con detalle nuestros artículos<br />
e incluso que hace<br />
operaciones matemáticas<br />
para comprobar los números<br />
relativos a algún dato que<br />
hemos obtenido de la lectura<br />
de algún reportaje de índole<br />
técnica aparecido en la<br />
prensa especializada … y que<br />
era incorrecto. (Y<br />
aprovechamos aquí este<br />
paréntesis para agradecer esa<br />
actitud y rogar que<br />
continúe).<br />
En el número anterior de<br />
esta nuestra revista, en el<br />
artículo titulado “Avances e<br />
Innovaciones en Nuevos<br />
Materiales” y en la página 5,<br />
indicábamos, en referencia al<br />
aerogel, y para aclarar lo que<br />
suponía que el material en<br />
cuestión, del que se afirmaba<br />
que su densidad es de 0.03<br />
gr/cm 3 , y se añadía que por<br />
ello era 1000 veces menos<br />
denso que el vidrio, que si el<br />
de cerramiento de una<br />
ventana pesara 3 kilos, el de<br />
una plancha de aerogel de<br />
igual tamaño, pesaría … ¡3<br />
gramos!.<br />
Pero precisamente nuestro<br />
compañero en el Comité de<br />
Redacción de TECNO, el<br />
Director General<br />
Corporativo del Grupo<br />
OHL, Luís García Linares,<br />
quien, como es lógico, suele<br />
leer, comprobar y comentar<br />
nuestros artículos, en su<br />
deseo de ayudarnos fue<br />
capaz de hacer una corta<br />
parada entre sus muchas<br />
horas de trabajo, para<br />
comentarnos que había<br />
detectado un error en esa<br />
información.<br />
En efecto:<br />
Donde decíamos:<br />
Estos son algunos datos:<br />
Densidad 0,03 gr/cm 3 (1000<br />
veces menos denso que el<br />
vidrio y 3 veces más denso<br />
que el aire.<br />
Un cerramiento con aerogel,<br />
equivalente al vidrio de una<br />
ventana de 3 kg de peso, pesaría<br />
… ¡3 gramos!<br />
Nuestro Directivo consideró<br />
que la densidad del vidrio, es<br />
del orden de 2,5 Kg/dm 3 , o<br />
sea de 2.500 Kg/m 3 .<br />
Por otra parte consideró que<br />
la densidad del aire está en el<br />
entorno de 1 gr./litro y<br />
obtuvo, según fórmula para<br />
el cálculo de la densidad del<br />
aire (CIPM-1981/91), que a<br />
15º C, al nivel del mar, y con<br />
un contenido máximo de<br />
agua de 0,13 Kg/m 3 (Aire<br />
estandar), esa densidad del<br />
aire resulta ser de 1,225<br />
Kg/m 3 , o sea 0’0012 gr/cm 3 .<br />
Así pues, si la densidad del<br />
aerogel aceptamos que es de<br />
0,03 gr/cm 3 resulta, como<br />
pueden comprobar nuestros<br />
lectores que:<br />
Debimos decir:<br />
Estos son algunos datos:<br />
Densidad 0,03 gr/cm 3 (83 veces<br />
menos denso que el vidrio<br />
y 25 veces más denso<br />
que el aire.<br />
Un cerramiento con aerogel,<br />
equivalente al vidrio de una<br />
ventana de 3 kg de peso, pesaría<br />
… ¡36 gramos!<br />
47
Escaparate de Novedades<br />
Tubería de grandes<br />
diámetros para<br />
saneamiento<br />
<strong>Tecno</strong>spiral es un tubo en PEAD<br />
con perfil de pared estructurada,<br />
de tipo espiral, para la realización de<br />
conductos de descarga civil e<br />
industrial enterrado sin presión. La<br />
particular y específica forma geométrica del perfil de este tubo le<br />
confiere una elevada rigidez anular aumentando la resistencia a las<br />
cargas estáticas y dinámicas.<br />
Sus principales aplicaciones son para colectores centrales de<br />
saneamiento de ciudades o de polígonos industriales; emisarios<br />
submarinos; colectores para drenajes pluviales, etc, y lo distribuye<br />
Futura Systems, S.L.<br />
Triciclo movido por energía solar para<br />
limpieza urbana<br />
48<br />
Paneles para fachadas de múltiples<br />
efectos de color<br />
Los colores “Spectra Alucobond”<br />
reflejan los cambios naturales de<br />
color que se dan en los materiales<br />
que afectan a nuestra vida diaria,<br />
añadiendo fascinación al diseño<br />
arquitectónico, Estos colores actúan<br />
de la misma manera que las<br />
superficies iridiscentes naturales.<br />
Dependiendo del tipo de pigmento y<br />
del ángulo de vista, se reflejan<br />
distintas longitudes de onda al<br />
espectador, resultantes en un variado gradiente de cambio de color con<br />
brillos iridiscentes. Con los colores “Spectra Alucobon” los arquitectos<br />
pueden llegar a crear una experiencia de interés que fascinará al<br />
espectador y producirá una impactante impresión personal. Una<br />
completa gama de colores que van desde los azules, verdes, y rojizos.,<br />
pasando por los grises,. dorados, etc,. Son paneles de Alcan Aluminio<br />
España.<br />
Solidi ha desarrollado el Carrisol, un<br />
novedoso triciclo movido por<br />
energía solar, que sin duda representa<br />
un nuevo concepto del transporte de<br />
los elementos necesarios para la<br />
higiene urbana, contribuyendo a hacer<br />
más rápida, cómoda y eficaz, a la vez<br />
que más ecológica, la limpieza en<br />
nuestras ciudades. Asimismo, Solidi está desarrollando los<br />
complementos necesarios para los trabajadores de la limpieza urbana.<br />
Escalera<br />
provisional de<br />
gran seguridad de<br />
montaje rápido y<br />
fácil<br />
La escalera para obra<br />
“Combisafe” ofrece una<br />
solución práctica, simple y<br />
segura de acceso provisional. La<br />
escalera se instala en la obra de<br />
manera rápida y sencilla y<br />
puede estar lista para usarse en<br />
pocos minutos, desde que se<br />
descarga en la obra. Colocada<br />
con un grado de inclinación de<br />
25 a 50º permite al usuario<br />
transportar fácilmente<br />
herramientas y pequeños<br />
objetos sobre la misma, con<br />
total seguridad y confort.<br />
Se puede colocar en encofrados<br />
tipo mesa, en un borde de<br />
forjado, para acceder a plantas<br />
inferiores, etc. Cumple con la<br />
norma EN 12811, en el<br />
apartado de acceso temporal<br />
entre distintos niveles de<br />
andamios y se fabrica en 6<br />
longitudes, las cuales se pueden<br />
unir para permitir el acceso a<br />
una altura máxima de hasta<br />
7,5 m.<br />
Está provista de barandilla<br />
doble y sus escalones son de<br />
rejilla antideslizante. Es un<br />
producto de Combisafe<br />
Internacional.
Nuevo sistema de cercado<br />
infranqueable y elegante<br />
Infranqueable e invisible. Así es<br />
Clear Vu, el nuevo sistema de<br />
cercado comercializado por<br />
Kwazulu que aúna altas<br />
prestaciones en resistencia con una<br />
elegante apariencia, lo que lo<br />
convierte en una auténtica “pared<br />
invisible”. Asimismo, la firma<br />
amplía las posibilidades de este<br />
cercado con la suma de distintos<br />
sistemas de detección y sistemas disuasorios que se pueden colocar en<br />
lo más alto de la verja para incrementar la protección de personas y<br />
propiedades.<br />
Con Clear Vu, Kwazulu consigue que alta seguridad y estética no sean<br />
dos parámetros excluyentes en el sector de la protección de personas y<br />
propiedades. Diseñado como una barrera de seguridad que permite una<br />
gran visibilidad, este cercado presenta una malla de densidad y alta<br />
resistencia que impide la fijación de pies o manos para su escalada, al<br />
mismo tiempo que imposibilita el uso de herramientas estándar -como<br />
tenazas y cizallas para cerrojos- por parte de personas ajenas a la<br />
propiedad.<br />
Clear Vu presenta un alambre de alta resistencia (de 4 mm.), con<br />
apertura de 76,2 x 12,7 mm., con variadas opciones de revestimientos<br />
para proteger la malla de la corrosión. Asimismo, los pliegues de<br />
refuerzo suman rigidez a la valla y le dan una apariencia más elegante.<br />
Por otra parte, las fijaciones de seguridad se realizan mediante placa de<br />
fijación y tornillos de seguridad situados en el interior de la barrera<br />
para evitar, así, la posibilidad de acceso desde el exterior.<br />
Ladrillos caravista de baja absorción de<br />
agua<br />
La gama de ladrillo caravista<br />
“A6” está compuesta por 2<br />
modelos: “Sáhara A6” y<br />
Terracota A6". Su denominación<br />
A6 hace referencia a su<br />
absorción de agua, cuyo valor<br />
garantizado es del 6,5%.<br />
Teniendo en cuenta que un<br />
ladrillo cerámico convencional<br />
tiene una característica de<br />
absorción alrededor del 15%, lo destaca notablemente del resto de<br />
ladrillos del mercado. Asimismo gracias a su acabado satinado, cuya<br />
dureza del esmalte y su resistencia al rayado son extraordinarias,<br />
proporciona una estabilidad de color inmejorable, puesto que los<br />
cambios en la composición de la arcilla no afectan a la cara vista. La<br />
tonalidad de los modelos satinados claros resulta inalterable durante<br />
toda la vida de la fachada. Esto es muy importante donde la polución<br />
combinada con la humedad penetra por la cara vista del ladrillo y con<br />
el paso de los años la fachada va oscureciendo. Se trata de un producto<br />
de la firma Palau <strong>Tecno</strong>logía Cerámica<br />
Tarimas de madera<br />
L as tarimas de madera maciza<br />
GreenDeck cuentan con un<br />
campo propio de aplicación: los<br />
ambientes exteriores. Gracias a sus<br />
excelentes propiedades físicas,<br />
estas tarimas suponen una<br />
solución capaz de proporcionar<br />
elegancia y confort en los espacios<br />
aledaños a las viviendas,<br />
convirtiéndose en un aliado<br />
imprescindible para las piscinas<br />
contemporáneas. La gama de<br />
propuestas Green-Deck se<br />
complementa con las tarimas en<br />
losetas diseñadas para ser<br />
instaladas sobre soportes<br />
regulables en altura o bien<br />
directamente sobre el suelo. En<br />
este caso, las tarimas encuentran<br />
su campo de acción idóneo en los<br />
pasillos de jardines. En cuanto a<br />
las tarimas de lamas, éstas se<br />
instalan sobre rastreles y se fijan<br />
sobre ellos mediante un sistema<br />
que permite la autolimpieza y la<br />
evacuación del agua. De esta<br />
manera, no sólo se absorben las<br />
tensiones naturales de la madera,<br />
sino que se incrementa su<br />
resistencia y duración.<br />
49
Ventanas de<br />
seguridad<br />
El sistema “Protect" se ha<br />
desarrollado en 3 versiones de<br />
reducido coste que permiten<br />
frustrar eficazmente los intentos de<br />
intrusión a través de las ventanas y<br />
puertas. Los 3 elementos básicos<br />
que una ventana de seguridad debe<br />
cumplir son los siguientes:<br />
disponer de herrajes antipalanca;<br />
acristalamientos con protección<br />
contra ataques con herramientas<br />
pesadas; bloqueos en sus manillas<br />
de accionamiento. Estos elementos<br />
básicos los incorporan los sistemas<br />
“Protect": Herraje de seguridad<br />
con 2 puntos antipalanca; manilla<br />
con botón de bloqueo; vidrio con<br />
protección contra ladrones<br />
ocasionales, “Protect Plus": herraje<br />
de seguridad con 4 puntos<br />
antipalanca. manilla con botón de<br />
bloqueo; vidrio compuesto según<br />
norma A3 como protección contra<br />
ataques con herramientas pesadas.<br />
“Protect Safety Plus”: herraje<br />
según DIN V 18054 EFO con<br />
elementos de enclavamiento sobre<br />
placa de acero templado,<br />
distribuidos en todo el perímetro<br />
del marco y hoja; manilla con<br />
cerradura de llave y protección<br />
contra la perforación desde el<br />
exterior: vidrio según norma A3 o<br />
Bl. La oferta la firma Finstral. S.A.<br />
50<br />
Mallas de diseño arquitectónico<br />
Las mallas metálicas de<br />
Campbelt, S.A. ofrecen un<br />
producto para obtener soluciones<br />
creativas en el diseño de exteriores,<br />
interiores y objetos de decoración.<br />
Una gama de mallas realizadas en<br />
diversos materiales que<br />
proporcionan una posibilidad<br />
estética diversa que, junto con su<br />
gran funcionalidad, hacen que sean<br />
interminables fachadas, paneles de protección, cortinas de separación de<br />
zonas, falsos techos, etc. Disponen de múltiples sistemas de fijación<br />
para adaptarse a todas las posibilidades.<br />
Módulos luminosos para el<br />
revestimiento y la decoración de<br />
paramentos<br />
A les presenta un sistema de<br />
módulos luminosos para el<br />
revestimiento y la decoración de<br />
paramentos ya sean interiores o<br />
exteriores con acabado y<br />
estructura en aluminio. Este<br />
sistema está disponible en una<br />
amplia variedad de modelos y<br />
colores con grandes posibilidades<br />
de personalización. Sus principales<br />
aplicaciones son la decoración de establecimientos en los cuales se<br />
pueden realizar cambios de color progresivos, iluminar pilares,<br />
implantar imágenes corporativas, etc. Todos los que el usuario pueda<br />
imaginar.<br />
Lijadora de cuello largo para paredes y<br />
techos<br />
La lijadora de cuello largo<br />
“Planex” tiene exclusivo sistema<br />
de conexión de sujeción rápida. El<br />
profesional ajusta rápidamente y<br />
sin herramientas la longitud<br />
deseada. Esta lijadora puede llegar<br />
a alcanzar una longitud total de<br />
210 cm; de este modo, los pintores<br />
y escayolistas consiguen fácil y rápidamente superficies de 1ª clase<br />
preparadas en espacios altos sin ningún tipo de estructura. La Planex<br />
consigue hasta 30 kg de arranque de material por hora en caso de lijado<br />
basto, de forma limpia y , con 2 posibilidades de aspiración: interna<br />
para polvos finos y externa para materiales de lijado bastos.<br />
Aplicaciones: eliminación de emplastes de placas de cartón-yeso, papel<br />
pintado, etc. Es un producto de TTS (Tool Technic Systems).
Noticias<br />
Obra de la línea 2 del<br />
metro, tan compleja<br />
como la del AVE a<br />
Barcelona<br />
El Ayuntamiento<br />
de Badalona<br />
felicita a la<br />
Delegación de<br />
Obra civil en<br />
Cataluña<br />
l Ayuntamiento de Badalona<br />
E(Barcelona) ha felicitado a la<br />
Delegación de Obra Civil de<br />
OHL en Cataluña por la excelente<br />
labor realizada en las<br />
obras de prolongación de la Línea<br />
2 de Metro de Barcelona,<br />
entre las estaciones de Pep<br />
Ventura y Badalona Centro,<br />
que se están ejecutando en la<br />
calle Zaragoza de dicha ciudad.<br />
Fue adjudicada por la empresa<br />
pública Gisa, responsable de<br />
gestionar las obras de la Generalitat<br />
de Catalunya, y tiene<br />
una gran similitud con la del<br />
tramo L'Hospitatet-La Torrassa<br />
del AVE a Barcelona.<br />
La felicitación ha llegado a través<br />
de un correo electrónico<br />
que el teniente de alcalde y regidor<br />
del Área de Urbanismo y<br />
Territorio del Ayuntamiento de<br />
Badalona, Jordi Serra Isem, ha<br />
enviado a Carlos Sánchez Marin,<br />
delegado de Obra Civil para<br />
Cataluña y Baleares.<br />
El teniente de alcalde destaca<br />
que las obras se están realizando<br />
de forma correcta, reduciendo<br />
al mínimo las molestias<br />
a los vecinos y cumpliendo los<br />
objetivos fijados. Y resalta que<br />
todo ello ha quedado patente<br />
en las reuniones mantenidas<br />
con los vecinos de la calle Zaragoza<br />
y puesto de manifiesto<br />
en el Pleno municipal del día<br />
29 de enero.<br />
(De nuestra revista hermana<br />
Mosaico/Enero 2008).<br />
España sitúa a ocho grupos<br />
constructores entre los cincuenta<br />
mayores de Europa<br />
El fuerte crecimiento que han registrado en los últimos años los principales<br />
grupos constructores españoles ha hecho que se sitúen en las primeras<br />
posiciones del sector a nivel europeo en términos de facturación.<br />
Según el estudio “LA CONSTRUCCIÓN EN LA UNION EUROPEA”, elaborado<br />
por DBK, de los cincuenta primeros grupos europeos —cuya facturación<br />
superó en todos los casos los 1.300 millones de euros en 2007—, ocho son españoles.<br />
De éstos, cinco se sitúan entre los veinticinco primeros y tres entre los diez<br />
primeros.<br />
El informe revela también que la construcción en Europa se caracteriza por el alto<br />
grado de atomización de la oferta, ya que existen cerca de tres millones de empresas<br />
dedicadas a actividades de construcción en la UE-27, Noruega y Suiza.<br />
Por países, ltalia concentra algo más del 20% del total, seguida de España<br />
(15%), Francia (12%) y Alemania (10%).<br />
LA CONSTRUCCIÓN EN LA UE<br />
(31-1-2007)<br />
Nº de empresas (miles) (a) 2.989<br />
Nº de empleados (miles) (a) 15.717<br />
Producción (miles de mill. euros) (b) 1.257<br />
Distribución de la producción por segmentos (%) (c)<br />
Obra civil 20<br />
Edificación: 80<br />
Edificación residencial 27<br />
Edificación no residencial 30<br />
Rehabilitación y mantenimiento 23<br />
Nº de viviendas terminadas (miles) 2.693<br />
Concentración (cuota de producción conjunta) (d)<br />
Cinco primeros grupos (%) 4,4<br />
Quince primeros grupos (%) 9,1<br />
Evolución reciente y previsiones<br />
NI de empresas (% var, 2006/2005) (a) +3,8<br />
NI de empleados (% var. 2006/2005) (a) +2,5<br />
Producción (% var. en términos nominales 2006/2005) (b) +8,6<br />
Producción (% var. en términos reales 2006/2005) (a) (e) +1,9<br />
Obra civil +3,1<br />
Edificación: +1,6<br />
Edificación residencial +1,8<br />
Edificación no residencial +1,3<br />
N" de viviendas terminadas (% var. 2006/2005) +1,8<br />
Previsión de evolución de la producción (en términos reales):<br />
% var. 2007/2006 +1,9<br />
% var. 2008/2007 +1,4<br />
% var. 2009/2008 +1,6<br />
(a) corresponde a los países de la UE-27 (menos Eslovaquia), Noruega y Suiza<br />
(b) corresponde a los países de la UE-27. Noruega y Suiza.<br />
(e) corresponde a los países de la UE-27<br />
(d) calculado sobre cifras de facturación de los principales grupos constructores que incluyen,<br />
cuando existen, ingresos fuera de Europa.<br />
(e) previsión.<br />
Fuente: DBK sobre fuentes diversas<br />
51
OBRASCON HUARTE LAIN , S.A.<br />
Domicilio Social: C/ Gobelas, 35-37<br />
El Plantío - 28023 MADRID<br />
Teléfono 91 348 41 00 - Fax 91 348 44 63<br />
Obras que fueron historia<br />
Líneas del A.V.E.<br />
1. Pérgola en la línea Madrid-Barcelona.<br />
Subtramo I - Lérida<br />
2. Línea de Alta Velocidad Madrid-Barcelona.<br />
Frontera Francesa.<br />
Tramo Madrid-Zaragoza<br />
Subtramo VI-G.<br />
2<br />
1