Mantenimiento en Latinoamérica

Además de estos problemas, se generan otros de forma
colateral como son:
a) Las líneas soterradas sufren mayor corrosión por la
presencia del agua salada mientras se efectúa la reparación
de los tramos aéreos.
b) Dificultad al manipular las líneas ya que se
encuentran conectadas de forma rígida a las líneas
soterradas.
c) Altos consumos de rodamientos, empaquetaduras y
sellos mecánicos debido a:
- Desalineación de las bombas. Se produce por la
rigidez del sistema de tuberías conectado a la bomba, siendo
ésta el punto más débil de la cadena.
- No comprobación de la alineación y la nivelación
después de ejecutado el trabajo de reparación.
- Obsolescencia de los equipos.
- No comprobación de los asientos de las bombas,
excentricidad de los ejes.
- Carencia de instrumentos de verificación.
d) Insuficiente capacitación.
2.3 Trabajos de remodelación con vistas a incrementar la
mantenibilidad.
El análisis de las variaciones a efectuar con vistas a
incrementar la mantenibilidad y la disponibilidad en el
proceso de mantenimiento, se dirigió a los procesos de
reparación de las líneas y de las bombas.
En el caso de las líneas: el tiempo total de reparación se
muestra en la tabla 2.
Tabla 2. Resumen del tiempo de trabajo total de
mantenimiento en la reparación de las líneas.
Tiempo de trabajo Total de horas de horas
empleadas (h)
Paileros 122,5
Ayudantes 145,5
J’ de brigada 15,0
Soldador 62
Téc. en Seguridad
1,5
Industrial
Tiempo total de reparación 346,5
Esa reparación de línea abarca 346,5 h, no obstante no se
analizaron los tiempos perdidos por causas injustificadas o
aseguramientos no planificados.
En el caso de las bombas: el tiempo total de reparación se
muestra en la tabla 3.
Tabla 3 – Tiempo total empleado en la reparación de bombas
Categoría del trabajo Tiempo empleado
(h)
Pailero 7,5
Ayudante 17,5
Mecánico (J’ de brigada) 18
Téc. en Seguridad Industrial 1
Electricista 4
Tiempo total de mantenimiento y
48
reparación
En base a estos resultados, se calculó para ambos procesos, la
disponibilidad de la planta.
De acuerdo con el concepto original, la disponibilidad (D) es
una medida de con qué frecuencia el sistema está listo para
operar lo que, generalmente, se expresa como tiempo de
servicio. Tiempo en servicio + tiempo en parada.
Así pues mantenimiento: - Tiempo en servicio (Ts) - Tiempo
en parada. (Tp)
Siendo la expresión matemática: D = (Ts / Ts + Tp) x 100 = %
(1)
La disponibilidad en los casos de Refinerías y Plantas químicas
de proceso continuo se valora debe estar entre un 85 y un 98
% [1]. En los casos analizados, puede señalarse que:
Para el caso de reparación de línea: Tiempo de parada (Tp) =
346,5 h. Este tiempo representa que la planta labora 24 días
al mes con una duración de la jornada laboral de 4 horas
físicas de producción lo que representa: 24 x 4 = 96 horas
para un mes laboral. Sin embargo 346,5 / 96 = 3,6 meses de
parada; por lo que la planta debió trabajar 384 h en cuatro
meses.
La planta tuvo de forma real un tiempo de servicio (Ts) de 384
– 346,5 = 37,5 h lo que permite obtener el siguiente valor de
disponibilidad (*):
D = (Ts / Ts + Tp) x 100 = (37,5 / 37,5 + 346,5) x 100 = (37,5 /
384) x 100 = 9,76 %
La disponibilidad de la planta fue solo de 9,76 % en el período
analizado.
A continuación se pasa al cálculo de la mantenibilidad.
El caso de las líneas es el que menos paradas genera, por lo
que se analizó el caso de las bombas, caso más recurrente en
ese periodo. No obstante, es preciso señalar que los trabajos
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