ML volumen 9 4

Mantenimiento
ISSN 2357-6340
en Latinoamérica
La Revista para la Gestión Confiable de los Activos
Volumen 9 N°4
Julio – Agosto 2017
Editorial
No coma cuento, coma carne.

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Contenido

Editorial
No coma cuento, coma carne.
Hace algunos años, Federación Colombiana de Ganaderos,
Fedegán en Colombia, promovió la frase; No coma cuento,
coma carne, adoptada o adaptada de los productores de
huevo, cambiando la carne por su producto, en la verdad no
se quien la propuso primero y si fue el huevo o la gallina, pero
nos sirve par a nuestro análisis de la situación actual respecto
al mantenimiento en el mundo.
Me apoyo igualmente en una entrevista realizada en PLANET
RAM por Robinson Medina de ASSET CONSULTING a otro de
nuestros constantes colaboradores, Luis Felipe Sexto (vale la
pena que la revisen aquí
https://www.youtube.com/watch?v=uAfotT_LK0E ) donde
Felipe, muy claramente expone que se ha tratado desde
algunos sectores el sustituir la gestión de activos por gestión
del mantenimiento o en sus principios intentaron que
mantenimiento cargase el peso completo de la gestión de
activos.
Hoy afortunadamente mediante los diferentes medios y en
los diferentes espacios nos hemos dado a la tarea de ayudar
a clarificar esta condición, en esta entrevista a la que me
referí, habla Felipe de como “hubo algunos intereses
particulares en asociar la gestión del mantenimiento y la
gestión de activos”, armando un sancocho de muchos
ingredientes que al final nos están llevando a que ese manjar
latinoamericano no sepa a nada o sepa a tierra.
De la entrevista No se entienda como una primicia, el hablar
de la norma EN 16646 (2014) y es que es así como hemos
dejado preparar el sancocho de mal sabor, los mantenedores
nos hemos dado a la tarea de estudiar y trabajar mas ISO
5500X que aquellas donde somos importantes y aunque
debemos entender como nos compete ISO 5500X, nuestra
razón de ser es la gestión del mantenimiento, a no ser que
queramos saltar (este saltar no es ascender o mejorar) a
gestionar algo diferente a los activos físicos y por ende
estudiar como ese otro activo aporta a nuestra organización,
para los que ISO 5500X 2014 aún se queda corta.
Entender como aportamos es importante, y por ello hay que
aprender pero no podemos pretender en convertirnos en
gestores de activos cuando aún nos falta tanto en aplicar las
mejores prácticas de mantenimiento en todo el mundo.
Seguiré repitiendo como muchas veces lo he dicho desde que
se intentó que PASS 55 fuese nuestro faro como
mantenedores. “Gestión de activos NO ES gestión de
mantenimiento” y el mantenedor NO puede desaparecer.
No coma cuento, coma carne. En la portada, un buen
sancocho.
Mantenimiento
en
Latinoamérica
Volumen 9 – N° 4
EDITORIAL Y COLABORADORES
María T. Romero
Miguel Ángel Agüero
Luis Felipe Sexto
Robinson José Medina
Víctor D. Manríquez
Juan Carlos Orrego
El contenido de la revista no refleja
necesariamente la posición del Editor.
El responsable de los temas, conceptos e
imágenes emitidos en cada artículo es la persona
quien los emite.
VENTAS y SUSCRIPCIONES:
revista@mantenimientoenlatinoamerica.com
Comité Editorial
Juan Carlos Orrego B.
Beatriz Janeth Galeano U.
Tulio Héctor Quintero P.
Erwin López M.
Juan Carlos Orrego Barrera
Director

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EXPERIENCIAS EN EL DESARROLLO DE ANÁLISIS DE
CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD
(ANÁLISIS RAM)
Por:
María T. Romero Barrios.
Ingeniero Mecánico, Magister
Especialista en Confiabilidad de
Sistemas Industriales
maria.romero@reliarisk.com
Venezuela
Miguel Ángel Agüero L.
miguel.aguero@reliarisk.com
Elimar Anauro Rojas M.
elimar.rojas@reliarisk.com,
México
Los especialistas en equipos rotativos del equipo de trabajo, aunado a las En los
últimos años, los cambios del entorno, la competitividad y el creciente marco
regulatorio; impone límites más estrictos en la operatividad de la industria en
general, que han incrementado el interés por el uso de metodologías con
enfoques basados en riesgo y probabilidades, como elemento distintivo para
apoyar la toma de decisiones y mantener los niveles exigidos de seguridad y
rentabilidad. En tal sentido, el Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y
Mantenibilidad (o Análisis RAM, por sus siglas en inglés) ha tomado gran
relevancia en las evaluaciones técnicas y económicas de proyectos en su ciclo de
vida, rediseño de instalaciones, evaluaciones de portafolio de inversión, entre
otros estudios; ya que toma en cuenta la existencia de eventos inesperados y no
deseados asociados al riesgo, que no eran considerados debido a la falta de
herramientas o procedimientos que permitieran medir la incertidumbre
asociada.
El Análisis RAM, es realizado por un equipo multidisciplinario y consiste en la
asignación de las tasas de falla y reparación de los componentes o equipos que
conforman el sistema, así como la revisión de las actividades planificadas, como
mantenimientos e inspecciones; siendo de gran importancia considerar de todas
las actividades y/o eventos que genera impacto en la producción; tomando en
cuenta las fuentes de información disponibles. Así mismo, conlleva la elaboración
de los Diagramas de Bloques de Disponibilidad (DBD) que representen la
arquitectura funcional del modelo en base a los diagramas de proceso, filosofías
y manuales de operación, para ser validado y represente la realidad operacional
del sistema analizado; y luego ser modelado mediante un software de simulación
que permita obtener el factor de servicio esperado del sistema; así como la lista
jerarquizada de equipos basada en su aporte a la producción diferida del sistema.
Dicho modelo permite determinar acciones de mitigación a casos desfavorables,
con la consecuente generación de recomendaciones.
Las experiencias obtenidas luego de más de quince Análisis RAM realizados en las
industrias del Petróleo, Gas y Petroquímica, indican que el éxito en la aplicación
de dicha metodología depende en gran medida de la calidad de la información
recopilada; el adecuado análisis, tratamiento y caracterización de los datos de
fallas y reparación; la correcta elaboración de los Diagramas de Bloques de
Disponibilidad y apropiada reproducción del comportamiento operacional del
sistema en estudio; así como de la selección, interpretación y correcto uso del
software o herramienta de modelaje en conjunto con la generación de acciones
que optimicen el proceso en estudio; y muy particularmente del trabajo en
equipo de quienes desarrollan el proyecto. Así mismo, es aplicable a otro tipo de
empresa o industria, distinta del Petróleo y Gas, que deseen hacer uso de esta
metodología para mejorar sus indicadores claves de desempeño en el ciclo de
vida del proyecto.
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1. INTRODUCCIÓN
La competitividad y rentabilidad de la obtención de cualquier
bien, depende en gran medida de la continuidad de su
proceso productivo, en las condiciones bajo las cuales se
espera que opere, con la finalidad de obtener un producto de
calidad y que sea económicamente rentable. Para ello las
empresas de producción, buscando la excelencia en sus
procesos, utilizan ideas innovadoras que conlleven a la
mejora de la disponibilidad de su sistema productivo,
aplicando el nivel de mantenibilidad adecuado, basado en la
confiabilidad de sus componentes, equipos y personal.
El Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad,
conocido como Análisis RAM (Reliability, Availability and
Maintainability, por sus siglas en inglés), es una de las
metodologías de confiabilidad utilizadas desde hace varios
años, que permite predecir el comportamiento del factor de
servicio de un sistema productivo, con base al
comportamiento de fallas y reparaciones de sus equipos y
componentes, mantenimientos planificados, configuración de
sus componentes, filosofía operacional, flexibilidades y/o
eventos externos que puedan afectar la disponibilidad del
mismo.
Adicionalmente los resultados de un Análisis RAM
contribuyen en el diagnóstico de posibles problemas en las
estrategias de mantenimiento de los equipos, las políticas de
inventario de repuestos y las condiciones de los equipos en
relación a su comportamiento de fallas y reparaciones.
A continuación se presentan los beneficios obtenidos, las
limitaciones observadas y las mejores prácticas a tomar en
cuenta al momento de realizar un Análisis RAM, basado en la
experiencia de más quince (15) proyectos de este tipo, en
diversas empresas de producción a nivel nacional e
internacional.
2. Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y
Mantenibilidad (RAM).
El Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad
conocido también como Análisis RAM por sus siglas en inglés,
es un estudio proactivo de diagnóstico de la disponibilidad y
el factor de servicio de un proceso de producción para un
período determinado de tiempo, que busca caracterizar el
estado actual de un proceso, sistema o equipos y predecir su
comportamiento futuro basado en la configuración y
confiabilidad de sus componentes y en la filosofía de
mantenimiento, mediante el análisis del historial de fallas y
reparaciones, los datos de las condiciones operacionales y
datos técnicos (1) .
El análisis se sustenta en un modelo de simulación que toma
en cuenta la configuración de los equipos, las fallas aleatorias,
las reparaciones, las paradas parciales y totales y el
mantenimiento planificado (1) .
Además de obtener el factor de servicio de un sistema en un
período determinado, el Análisis RAM revela los “malos
actores” mediante una lista de criticidad de elementos o
componentes con mayor aportación a la indisponibilidad del
sistema, también devela debilidades en las áreas de
mantenimiento, fallas recurrentes de equipos, inventarios de
partes y repuestos, logísticas de operación y mantenimiento,
etc. lo que trae como consecuencia el planteamiento y
evaluación de soluciones costo-efectivas que permitan
mejorar la rentabilidad de la producción del sistema bajo
estudio a través de acciones para disminuir los eventos no
deseados o fallas. Adicionalmente permite identificar los
volúmenes de producción que serán afectados por la
indisponibilidad y de este modo afectar los compromisos con
este concepto que en muchas oportunidades no es tomado
en cuenta.
Este análisis tiene como fuente primordial de información los
Tiempos Promedios Para la Falla (TPPF) y Tiempos Promedios
Para Reparar (TPPR) de los diversos componentes que afectan
la disponibilidad de producción del sistema, los cuales deben
ser adecuadamente “construidos” de acuerdo a las fuentes
de información disponibles: evidencia o datos propios, datos
de bancos genéricos de la industria u opinión de expertos. Así
mismo, el modelo toma en cuenta el deterioro por los
procesos de desgaste de los componentes.
Una vez construido el modelo que represente el
comportamiento del sistema de producción, este trabaja
como un simulador “what if…” (que pasa si…), lo que permite
evaluar cambios de tecnologías, modificaciones de equipos o
componentes, adición de redundancia de equipos y/o
cualquier mejora técnicamente factible propuesta, con la
finalidad de analizar las implicaciones de dichos cambios en el
impacto a la disponibilidad del sistema, lo que se conoce
como “escenarios”.
Modelo General de un Análisis RAM
Como se indica en la Figura 1, el análisis RAM se inicia con la
estimación de las tasas de falla y reparación de cada uno de
los componentes o equipos que conforman los sistemas o
procesos. Las fuentes fundamentales de información para
esta estimación pueden ser de variada naturaleza, específicas
o genéricas.
Las tasas de fallas y reparaciones para cada equipo o
componente del sistema son almacenadas de manera
organizada en una base de datos, que además contiene la
información técnica de los equipos, y se utiliza como fuente
de información para el Análisis RAM.
Conocimiento previo.
Información Genérica
de Fallas y
Reparaciones
Evidencia
(Datos propios
de Fallas y
Reparaciones)
Opinión de
Expertos
Tratamiento de
Datos de Fallas
y Reparación
Diagrama de Bloques
de Disponibilidad
Disponibilidad
DFP
DTI
Información
de
Producción
Estudios
Previos
Análisis de la
información de
la instalación
Jerarquización de
Equipos
Figura 1. Modelo General del Análisis RAM.
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Una vez definidas las tasas de fallas y reparaciones de cada
equipo del sistema y los perfiles de producción del sistema,
éstos son incluidos en un modelo de Diagramas de Bloque de
Disponibilidad (DBD) que se desarrolla para representar la
arquitectura y la filosofía de operación del sistema, partiendo
de los diagramas de flujo de procesos, diagramas de tuberías
e instrumentos, las descriptivas de procesos y cualquier otra
plataforma que fuente que aclare el funcionamiento y
filosofía de los procesos y sistemas. Este diagrama puede
construirse con herramientas computacionales de simulación
disponibles tales como Raptor de Arinc, RAMP de Atkins,
Maros de Det Norske Veritas, entre otros.
Para verificar la representatividad del modelo, se requiere de
una serie de entrevistas con el personal de procesos,
operaciones y mantenimiento asociado al proceso productivo
que se está analizando.
Por otro lado, una vez desarrollada y validada la base de
datos y la arquitectura del modelo, se simulan los escenarios
de interés. Como resultado se obtiene, para cada escenario,
el factor de servicio esperado según el horizonte de tiempo
establecido para el análisis, así como la lista de los equipos
críticos o “malos actores” que representan los equipos o
sistemas con mayor aporte a la indisponibilidad del proceso
analizado.
3. ETAPAS DE UN ANÁLISIS RAM - MEJORES PRÁCTICAS
El plan de trabajo para un análisis RAM, se desarrolla en tres
etapas fundamentales, tal como se muestra en la Figura 2.
Data de Falla y Reparación
Revisión de los Planes de Mantenimiento
ETAPA I
Data Genérica
Evidencia
Actualización de las Tasas de
Falla y Reparación
Plan de Trabajo Análisis RAM
ETAPA III
Análisis de
Producción
Modelaje con el Software
Simulación de Escenarios
Análisis de Sensibilidad
Reportes
Filosofía
Operacional
Actualización Diagramas
de Bloque de
Disponibilidad (DBD)
DTI’s
Construcción de los
Diagramas de Bloque
de Confiabilidad
Figura 2. Plan de Trabajo del Análisis RAM. (1)
DFP’s
ETAPA II
ETAPA I: consiste en la asignación de las tasas de falla y
reparación de los componentes o equipos que conforman el
sistema, así como la revisión de los planes de mantenimiento
planificados. Es importante destacar que los Tiempos para
Reparar de los equipos a considerar en un Análisis RAM,
deben incluir los tiempos fuera de servicio por logística de la
reparación o reemplazo de los equipos (emisión de órdenes
de trabajo, preparación de equipos requeridos para la
reparación, búsqueda de repuestos, tiempo de arranque del
equipo, etc.) que impliquen la indisponibilidad del sistema a
analizar. Para esta etapa se realizan los siguientes pasos:
• Recopilación de Datos Históricos Propios: muchas
empresas buscando la mejora continua de sus procesos
han hecho grandes esfuerzos en la recolección de
información de campo sobre datos de falla (tipo y
frecuencia) y datos de reparación de sus equipos. La
cantidad y calidad de este tipo de información son de gran
importancia para este estudio pues reducen los valores de
incertidumbre epistémica en el análisis y son
representativos de la naturaleza de la variable.
Como consecuencia, esta fuente de información es la más
representativa del comportamiento de fallas y
reparaciones de los equipos a considerar en el análisis, el
gran problema con que generalmente nos enfrentamos es
que es muy escasa.
Para hallar la mayor cantidad de información propia o
evidencia de fallas y reparaciones de los equipos, se
deben realizar revisiones exhaustivas del Sistema de
Gestión de Mantenimiento (SAP, Meridium, etc.); así
como entrevistas con el personal de mantenimiento,
quienes muchas veces llevan sus indicadores de gestión
en archivos personales, los cuales también son una fuente
valiosa de información.
Comúnmente encontramos datos de evidencia que se
encuentran fuera de lo que consideramos “normal” en el
comportamiento de fallas y reparaciones de los equipos,
por lo que se debe validar su veracidad con el personal de
mantenimiento y operaciones. Esta etapa se conoce como
depuración de la data de fallas y reparaciones, y debe ser
llevada a cabo en apoyo con los expertos en
mantenimiento quienes conocen el comportamiento de
fallas y reparaciones de los equipos.
• Recopilación de Opinión de Expertos: existen casos
donde no se cuenta con suficiente información de campo,
y en ausencia de ella existen metodologías que permiten
la recolección de información a partir de la opinión de los
expertos.
Para ello existen diversas técnicas de entrevistas del
experto o grupo de expertos, tales como el “Método de
Delphi”, que permite obtener la opinión de expertos,
documentarla y reducir su subjetividad.
Un punto a resaltar en cuanto a la recolección de opinión
de expertos, es la importancia de comunicar el motivo de
la recolección de información, ya que los expertos tienden
a proporcionar valores “conservadores” y muchas veces
no reflejan la realidad de los sistemas que se están
analizando. Adicionalmente, debe recolectarse el Tiempo
para Reparar separadamente: Tiempo para Reparar
Efectivo, el tiempo que demora realizar la actividad de
reparación o reemplazo, asumiendo que se tienen todos
los recursos materiales y humanos requeridos. Tiempo
para Reparar de Logística: tiempos fuera de servicio por
logística de la reparación o reemplazo de los equipos
(emisión de órdenes de trabajo, preparación de equipos
requeridos para la reparación, búsqueda de repuestos,
tiempo de arranque del equipo, etc.) que impliquen la
indisponibilidad del sistema a analizar.
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Búsqueda y adecuación de Información Genérica:
Cuando la información propia no es suficiente para
garantizar un análisis estadístico confiable y robusto es
extremadamente importante complementar dicha
información con datos de confiabilidad genéricos
provenientes de reconocidas bases de datos
internacionales como OREDA, PARLOC, WELL MASTER,
IEEE. (3)
Sin embargo, se debe tomar en cuenta que al utilizar
Datos Genéricos se está trabajando con tasas de falla y
reparación de equipos en contextos operacionales que
pueden ser muy diferentes al que estamos tomando en
cuenta en los sistemas bajo análisis. De este modo, es
importante adecuar esta información al entorno
operacional bajo análisis, mediante la validación de los
modos de falla que puedan ocurrir o que se hayan
presentado, apoyados en el personal con alta experiencia
o conocimiento de los equipos que impactan la
disponibilidad del sistema. Ver Figura 3.
Las razones para no considerar algunos de los modos de
falla que están en las bases de datos genéricas son
múltiples, pero pueden resumirse en dos; estas son (1) :
• Un análisis de los mecanismos de deterioro posibles de
ocurrencia en el entorno operacional bajo análisis
descartan la posibilidad de ocurrencia de alguno de
estos modos de falla (3) .
• Se han implantado acciones de mantenimiento,
inspección o rediseño del proceso, que apuntan a
“erradicar” la ocurrencia de determinados modos de
falla. Esto último es muy importante cuando se estiman
tasas de fallas a equipos a los que se les han hecho
estudios de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(MCC) o Inspección Basada en Riesgos (IBR), de los
cuales resultan planes de inspección y mantenimiento
rediseñados, que atacan los modos de falla que
realmente ocurren en un entorno operacional (3) .
En este punto es relevante tomar en cuenta que el
personal encargado de la búsqueda de la información
genérica debe tener conocimiento sobre la manera en
que se encuentran representadas las tasas de fallas y
reparaciones; además del análisis estadístico realizado
para su cálculo, ya que estas suelen ser diferentes en los
bancos de datos genéricos más utilizados. Esto con la
finalidad de representarlas adecuadamente para cada
familia de equipos.
VALVULA
VALVE
VALVULA
INFORMACION INFORMACION
GENERICA
SOBRE GENERICA
SOBRE
FALLAS
FALLAS
Well Well Master, Master, 2.5
2.5
OREDA OREDA 2002
2002
PSA-2001-039
PSA-2001-039
PARLOC PARLOC 96
96
Expert Expert Opinion
Opinion
Modo de falla que no aplica en el
contexto operacional del análisis
BASE DE DATOS
GENERICA
Valv. = MF1 + MF2
+ MF3 ……..+ MF”Z”
MF1 MF3 MF”Z”
Valve = MF1+ MF3 …+ MF”Z”
TASA DE FALLAS GENERICA ADECUADA
AL CONTEXTO OPERACIONAL
Figura 3. Adecuación de la Tasa de Fallas Genérica al contexto
operacional. (1)
• Adecuación de la información por el Teorema de Bayes:
En algunos casos la evidencia o datos propios de fallas
encontrados para algunos equipos incluidos en el análisis,
puede ser considerada una muestra poco robusta para su
representación mediante distribuciones de probabilidad,
por contener muy pocos datos. También puede ocurrir
que se desee combinar la experiencia de los expertos que
han dado su opinión de las tasas de falla y reparaciones de
equipos, con bancos de datos genéricos.
En tales casos, se recurre al Teorema de Bayes como
vehículo matemático para combinar el conocimiento
previo de bancos de datos genéricos u opinión de
expertos con la evidencia propia.
El teorema permite hallar la distribución posterior o
actualizada de la tasa de fallas “f(λ/X)”. Para ello es
necesario por una parte definir una distribución “previa”
de la tasa de fallas g(λ) (Conocimiento Previo) y por la
otra, construir la función de verosimilitud o probabilidad
de la evidencia L(X/λ) a partir de la evidencia muestral.
Este procedimiento de cálculo es generalmente conocido
como “actualización de la tasa de fallas”. (1)
Teorema de
Bayes
Experiencia Previa
(Datos Genéricos)
Tasa de Falla OREDA
( OREDA )
m OREDA: Media de la Distribución de OREDA
s OREDA: Desviación de la Distribución de OREDA
λmejorada
f ( / X )
Evidencia
(“N” Datos de equipos propios)
Datos de Fallas
(Tiempos de Operación
hasta la Falla)
t 1, t 2, t 3, . . . T r
R = Número de equipos
que han fallado
Dato Mejorado
2
μ
r OREDA
2
σ
OREDA
t Nr
μ
t
OREDA
j tcj
σOREDA
2
i 1
j 1
Datos Censados
(Tiempos de Operación
de equipos que no han
fallado)
t c1, t c2, t c3, . . . T c(N-r)
N-r = Número de
equipos que no han
fallado
Figura 4. Aplicación del Teorema de Bayes para OREDA y
evidencia. (1)
En la figura 4 se muestra la ecuación a utilizar para el caso
específico de la combinación de data genérica
proveniente del banco de datos conocido como OREDA,
cuyas tasas de fallas están representadas por una
distribución de probabilidad Gamma, con datos propios
(evidencia) de fallas de los equipos bajo análisis.
• Revisión y Validación de las Bases de Datos: Este
representa el último paso de la I Etapa para un análisis
RAM, por lo que es importante escoger un equipo de
trabajo con alta experiencia en el conocimiento del
comportamiento de fallas y reparaciones de los equipos
incluidos en el análisis.
Dichos expertos deberán validar las distribuciones de
probabilidad que reflejan la información de confiabilidad
(Tiempos Para la Falla) y mantenibilidad (Tiempos Para
Reparar) de los equipos incluidos en el Análisis RAM.
L(
X )
g(
)
L(
X )
g(
)
d
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Adicionalmente, deben validar la estructura e información
técnica contenida en la base de datos, ya que esta será un
insumo de gran importancia para estudios de
confiabilidad posteriores, o inclusive, para poder llevar los
indicadores de la gestión de mantenimiento y
confiabilidad de manera más ordenada y rápida.
Es importante destacar, que los analistas de confiabilidad
deben dar prioridad a los datos de fallas y reparaciones a
utilizar para cada equipo incluido en el análisis con base a
la disponibilidad de la información validada como sigue: 1.
Evidencia, como más representativa de la realidad; 2.
Teorema de Bayes, combinación de evidencia con datos
genéricos, la cual favorece la evidencia; 3. Opinión de
Expertos y 4. Datos Genéricos.
Etapa II: está relacionada con la revisión y verificación de la
arquitectura del modelo; y la misma se realiza de acuerdo a
los pasos que se describen a continuación:
• Construcción del Diagrama de Bloques de Disponibilidad:
En esta etapa, en primer lugar, se debe tener clara la
diferencia entre la lógica de un modelo de diagrama de
bloques de disponibilidad y un diagrama de procesos; es
decir, se debe construir el diagrama de bloques desde el
punto de vista de confiabilidad, y no de procesos. Muchas
veces se comete el error de construir el diagrama desde el
punto de vista de procesos, por lo que el responsable de
esta etapa debe tener conocimientos sobre confiabilidad y
el desarrollo de dichos modelos.
Para ello se parte de las narrativas de procesos, diagramas
funcionales, diagramas de flujo de procesos (DFP o PFD),
diagramas de tubería e instrumentación (DTI o PI&D),
diagramas unifilares, etc. Aunado a este proceso se
elaboran cuestionarios con las dudas planteadas sobre la
funcionabilidad o interacción de los equipos y/o sistemas;
además de las facilidades operacionales que podrían
existir.
En esta etapa también se deben analizar si existe algún
tipo de eventos externos que afecten la disponibilidad de
las instalaciones y se considere relevante para
representarlo en el diagrama de bloques de
disponibilidad, con la finalidad de obtener la
disponibilidad operacional del sistema. Por ejemplo, se
deben considerar eventos como condiciones climáticas,
suministro de energía eléctrica, gas combustible, vapor,
etc. que provenga de un agente externo; es decir, fallas en
los sistemas de recepción o entrega de producto que
ocasionen indisponibilidad de los sistemas que se están
analizando.
En algunas ocasiones se han analizado casos donde la
mayor causa de indisponibilidad en un sistema o planta es
ocasionada por algún evento externo, lo que permitirá
idear y justificar acciones que mitiguen, si es posible
técnicamente, dichos eventos. Estos eventos
generalmente se representan estadísticamente por
historial de fallas (si existe) u opinión de expertos.
De esta manera se construyen diagramas de bloques de
disponibilidad iniciales, los cuales una vez culminados
deben ser validados.
• Revisión de la representatividad del modelo: esta etapa
consiste en verificar la representatividad que el modelo
diagramado tiene del sistema de producción bajo estudio
sometiendo el mismo a pruebas de verificación de la
lógica de confiabilidad en reuniones con expertos en dicho
proceso productivo.
Así, los Diagramas de Bloques de Disponibilidad deben ser
validados mediante entrevistas formales con el equipo de
trabajo (personal de operaciones, mantenedores,
ingenieros de procesos, etc.) relacionado con el proceso a
modelar, con la finalidad de definir claramente la filosofía
operacional de los equipos, redundancias y facilidades
operacionales; así como la interrelación entre los sistemas
que conforman el proceso. Es importante comunicar al
equipo de trabajo involucrado antes de dichas entrevistas,
la filosofía para la construcción de un diagrama de
bloques de disponibilidad.
Adicionalmente, en el modelo se deben tomar en cuenta
los perfiles de producción que se manejarán en el tiempo;
así como los impactos en pérdidas de producción por las
fallas de los sistemas y equipos que conforman el proceso
a analizar.
Por las experiencias obtenidas en los análisis RAM
realizados, se pude concluir que en los casos de las
industrias petroquímica, refinerías y empresas de
producción en cadena (bebidas, automóviles, etc.), en los
cuales los procesos son muy lineales y dependientes entre
ellos, muy pocos requieren análisis adicionales de
procesos. Esto basado en que en dichas industrias los
cambios de producción en el tiempo no son tan variantes.
Fundamentado en la variación importante de producción
en la industria de producción de gas y petróleo, lo cual
implica procesos mas complejos, aunado a la
incorporación o desincorporación de equipos y/o
sistemas, se hace necesario ejecutar un análisis de
proceso como complemento de un Análisis RAM,
conocido entonces como Análisis RAMP, por la adición del
estudio de procesos.
Este consistirá en un conjunto de actividades que
consideran el análisis de la información de diferentes
fuentes de datos históricos, diseño, mantenimiento, con
el objeto de realizar un análisis probabilístico e integral de
la instalación sistema o proceso bajo estudio, que permita
verificar o adecuar el proceso a las necesidades operativas
de acuerdo al contexto operacional considerando el perfil
de producción, la capacidad instalada y el horizonte
económico definido en la planeación estratégica (2) .
Los resultados del análisis de proceso permiten
determinar las alternativas que presenten la configuración
óptima del sistema o proceso analizado, logrando obtener
la máxima utilización de los procesos productivos (2) .
Los resultados obtenidos con el estudio RAM dependen
en gran medida de la representatividad que se logre con
11

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el modelo desarrollado, el cual debe ser capaz de
reproducir el comportamiento real del sistema dentro de
su contexto operacional.
Como consecuencia, es sumamente relevante en esta
etapa verificar se encuentren reflejadas en el modelo del
Análisis RAM todas las facilidades operacionales con que
se cuenta en los sistemas para evitar la indisponibilidad de
los mismos, debido a que en muchas ocasiones éstas no
se encuentran expresadas en los manuales operacionales,
sino en la experiencia de aquellos operadores o
mantenedores, quienes ante las contingencias de eventos
no deseados, toman acciones para no detener el proceso
productivo basados en su conocimiento del mismo.
Figura 5. Modelo del Diagrama de Bloques de Disponibilidad
de un Sistema Productivo. (1)
Etapa III: consiste en la combinación de los resultados
obtenidos en las etapas I y II. Una vez determinadas las tasas
de falla y reparación de cada uno de los bloques de
disponibilidad a considerar en el modelo, y revisada la
representatividad del modelo de diagramas de bloques de
disponibilidad, se procede a introducir dichos datos en
herramientas o softwares diseñados para tal fin.
En este punto el encargado de dicha tarea debe tener
conocimiento de la herramienta a utilizar, debido a que cada
software difiere en cuanto a la manera como se interpretan
las interacciones entre los sistemas, equipos, facilidades
operacionales, etc. También se debe definir si se analizará la
disponibilidad inherente o la operacional.
A partir de allí se comienzan a realizar las diferentes
simulaciones de los escenarios planteados. Generalmente en
primer lugar, se representa y simula el escenario llamado
“Base”, el cual representa las condiciones operacionales
actuales del proceso a analizar.
Esto permite además verificar la representatividad del
modelo con respecto a la realidad, a través de los resultados
obtenidos en cuanto al factor de servicio y la lista de
jerarquización de equipos; lo cual debe ser validado con el
personal de mantenimiento, operaciones, ingenieros de
procesos; entre otros.
Los escenarios adicionales generalmente representan
propuestas como resultado del análisis del escenario base,
contemplando cambios de arquitectura (nuevas
configuraciones de los equipos, introducción de nueva
tecnología, cambios en el diseño), nuevos planes de
mantenimiento u optimización de los existentes, nuevas
políticas de inventario, adquisición de equipos de última
generación, nuevas políticas tendientes a mejorar los TPPF y
TPPR de los equipos existentes, entre otras.
La simulación de escenarios adicionales permite evaluar el
impacto de los cambios propuestos en los resultados de
confiabilidad y disponibilidad del sistema y compararlos con
los niveles actuales. Esto además ayudará a soportar el
análisis financiero de la mejora/solución propuesta basado
en el cambio obtenido en el factor de servicio de las
instalaciones. De modo que podamos cumplir con plantear
soluciones que sean técnicamente factibles, económicamente
rentables y presupuestariamente viables.
En la mayoría de los casos se ha demostrado que si durante
las etapas I y II del Análisis RAM, se siguen los pasos indicados
y el equipo de trabajo involucrado realmente domina los
conocimientos requeridos del proceso y los equipos del
sistema a analizar, el modelo obtenido finalmente representa
en gran medida el proceso actual.
Como resultados del análisis tendremos los reportes de perfil
estocástico de producción y el factor de servicio esperado del
sistema en el horizonte evaluado; así como también la lista
jerarquizada de equipos según su impacto en la
indisponibilidad del proceso.
Con base a estos resultados, se emitirán las recomendaciones
en cuanto a planes de mantenimiento programado de los
equipos, mejoras en la confiabilidad de los equipos,
realización de Análisis Causa Raíz si aplica, políticas de manejo
de inventarios de repuestos y partes, etc.
Para concluir se puede mencionar que es recomendable
actualizar el modelo de simulación si se implantan cambios
importantes en el contexto operacional, cambios en el
comportamiento de fallas y reparaciones de los equipos, o en
su defecto cada dos años, de manera que se actualicen las
condiciones de deterioro de los equipos en el modelo.
(1) Yañez, M; y otros. Confiabilidad Integral. Tomo I.
Reliability and Risk Management S.A, Venezuela, 2007.
(2) Yañez, M; y otros. Redimensionamiento de Instalaciones
como aplicación metodológica para la mejora de la
confiabilidad y los procesos en la Industria Petrolera.
Congreso Mexicano de Petróleo. Acapulco, 2014.
(3) International Standard ISO 14224. Petroleum,
petrochemical and natural gas industries - Collection and
exchange of reliability and maintenance data for
equipments. Second edition. 15-12-2006.
(4) LINSTONEH, A., TURROF,M., The Delphi method,
techniques and applications, Addison wesley publishing,
1975.
12

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13

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TIPOS DE MANTENIMIENTO ¿CUÁNTOS Y CUÁLES SON?
En este artículo se abordará la presentación de los tipos de mantenimientos de
acuerdo con la norma europea EN 13306: 2017 (Maintenance - Maintenance
terminology). El autor considera que, independientemente, de la presentación por
algunas organizaciones y autores de modos diferentes de clasificar los tipos de
mantenimiento, la visión de mayor consenso la brinda una norma tan importante
como la EN13306, en su última actualización del 2017. Las razones son las
siguientes:
Por:
Luis Felipe Sexto
Ing. Msc.
Management Consultant
Radical Management
lsexto@radical-management.com
Cuba-Italia
Son frecuentes las opiniones encontradas entre
los profesionales del Mantenimiento en
relación con el tema de los tipos o políticas de
mantenimiento. De hecho, se les llama con
frecuencia equivocadamente “estrategias de
mantenimiento”, confundiendo este concepto
con el de “tipos de mantenimiento”. El lector
curioso puede consultar el término 2.4 de la
norma, donde se define qué se entiende como
“estrategia de Mantenimiento”.
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a) La Norma Europea EN 13306 es el estándar de adopción
obligatoria por los 28 países que conforman la Unión
Europea (UE). Es un estándar, que ofrece un “cuadro
terminológico estandarizado de mantenimiento” con
intención de llegar a un lenguaje común en el tema,
elaborado por el Comité Europeo de Normalización en
Mantenimiento (CEN/TC 319 Maintenance), el de mayor
jerarquía e integración internacional en la normalización
del mantenimiento y cuya lógica de trabajo se basa en los
principios de la normalización: consenso, transparencia y
coherencia técnica.
b) El estándar EN 13306 expone un entramado conceptual
que resulta el eje de referencia en términos y definiciones
del resto de los estándares europeos relacionados con
Mantenimiento, incluido las normas de Indicadores Claves
FprEN 15341: 2017 y FprEN 17007: 2017 (Fpr, significa que
son los borradores finales de las nuevas versiones que
saldrán a la luz durante el 2017).
c) Esta norma EN 13306 sirve de referencia para órganos de
normalización, empresas y asociaciones de
mantenimiento de países fuera de la Unión Europea. Se
considera en Latinoamérica, África, Asia, Oceanía y en
Norteamérica, en Estados Unidos y Canadá. Esto viene
determinado por la necesidad del intercambio comercial
con el mercado europeo y por la tradición industrial y de
tendencia a la normalización en general, como necesidad
impuesta por la globalización.
d) En particular, todas las asociaciones nacionales de
mantenimiento de la UE, pertenecientes o no a la
European Federation of National Maintenance Societies
(EFNMS), la utilizan como referencia de términos y
definiciones en mantenimiento.
e) La Society for Maintenance and Reliability Professionals
(SMRP) de Estados Unidos, en acuerdo con esta lógica de
lograr el ‘lenguaje común’ ha buscado la armonización en
lo posible de su métricas (cuyos términos provienen de un
glosario de términos propio y no de una norma de
referencia) con aquellas del estándar EN 15341 en su
versión del 2007 ─que usa como referencia de conceptos
a la EN 13306: 2001 y IEC 60050-191:1990 Dependability
and Quality of Service.
f) Es preciso recordar que, posteriormente, han habido
actualizaciones de la EN 13306 en 2007, 2010 y 2017, y
enmiendas a la IEC 60050-191 en 1999 y 2002, las que no
han sido consideradas aún para actualizar la armonización
de términos de la SMRP. Este hecho, impide, al momento
de publicar este artículo, de asegurar que exista
alineamiento y actualización de los términos del glosario
propio de dicha Sociedad con los estándares más
actualizados de referencia mencionados.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Son frecuentes las opiniones encontradas entre los
profesionales del Mantenimiento en relación con el tema
de los tipos o políticas de mantenimiento. De hecho, se les
llama con frecuencia equivocadamente “estrategias de
mantenimiento”, confundiendo este concepto con el de
“tipos de mantenimiento”. El lector curioso puede
consultar el término 2.4 de la norma, donde se define qué
se entiende como “estrategia de Mantenimiento”.
Por otro lado, existen prácticamente tantas clasificaciones
de los “tipos de Mantenimiento”, como autores,
organizaciones y softwares que defienden, en sus lógicas
conceptuales propias, sentidos y alcances diferentes a los
conceptos normalizados. De consecuencia, tal hecho
conduce a la imposibilidad de comprender e interpretar
los términos de mantenimiento sin que se generen
contradicciones e incomprensiones que afectan
claramente la comunicación, el benchmarking y las
decisiones mismas de gestión.
A continuación se presenta la aclaración de la lógica
estandarizada por la norma europea EN 13306. La norma
define los tipos de mantenimiento en dos escenarios
diferentes. Para fines didácticos, llamémosles escenarios
A y B:
I. ESCENARIO A: Responde a la pregunta: ¿Se modifican las
características originales de diseño del activo?
Tendremos Mantenimiento Preventivo, Correctivo y
Mejorativo, si con las actividades de mantenimiento que
se implementan se intenta provocar, o no, cambios
intrínsecos en las características de diseño relativas a
confiabilidad, mantenibilidad y seguridad de los activos
objetos de mantenimiento.
En la figura 1 se sintetiza el primer escenario de
clasificación de los tipos de mantenimiento aplicables a
los activos físicos objetos de mantenimiento. Entre
corchetes el número de referencia del término
estandarizado. También, el término original en inglés.
15

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Figura 1. Tipos de Mantenimiento, según el efecto de
cambios intrínsecos en el activo.
Esencialmente la proyección de la figura 1 indica:
1. Si no hay cambios en las características intrínsecas del
activo (aquellas determinadas por el diseño), entonces el
mantenimiento se divide, convencionalmente, en
Preventivo (antes que ocurra el fallo) y Correctivo (luego
de ocurrir el fallo). Es decir, la ocurrencia del fallo es el
evento discriminante pare definir lo que es preventivo de
correctivo.
2. El Mantenimiento Predeterminado (cíclico,
independiente de la condición, tradicionalmente llamado
mantenimiento preventivo planificado), junto al
Mantenimiento Basado en Condición (CBM) y el
Mantenimiento Predictivo ─que se presenta como
variante del CBM─ son todos considerados
subclasificaciones del Mantenimiento Preventivo. La
explicación es porque están presentes como tipos de
mantenimiento que se efectúan antes que ocurra el
fallo.
3. Al tipo de mantenimiento que implica la generación de
una Orden de Trabajo (que puede ser preventiva o
correctiva) luego de evaluar la condición (resultado de
las actividades de Mantenimiento Basado en Condición
y/o Mantenimiento Predictivo), se le denomina
Mantenimiento Activo. De aquí se desprende que
existe el Mantenimiento Activo Preventivo y el
Mantenimiento Activo Correctivo.
4. El concepto de tipo de mantenimiento mejorativo es
aplicable cuando el mantenimiento que se ejecuta sobre
el activo se orienta a crear un cambio positivo en alguna
de las características intrínsecas (determinadas por el
diseño), pero no cambia las funciones originales del
mismo. El Mantenimiento Autónomo (término 7.17 que
comprende las acciones ejecutadas por los operadores)
puede ser parte tanto del Mantenimiento Preventivo
como del Mantenimiento Mejorativo.
5. En la norma, se aclara el alcance del concepto de
modificación, el cual no se considera como un tipo ni
como una actividad de mantenimiento, y tal término
sería el adecuado cuando los efectos de aplicar una
modificación se orienten a realizar cambios en las
funciones del activo.
6. Por su parte el Mantenimiento Correctivo, se subdivide
en aquel que se realiza inmediatamente después de la
verificación de un fallo funcional (correctivo
inmediato) y el mantenimiento correctivo diferido, que
puede programarse, a diferencia del correctivo
inmediato que se impone como necesidad de intervención
no prevista para contrarrestar las consecuencias del fallo.
Los une el hecho que, tanto el correctivo inmediato como
el correctivo diferido, se ejecutan siempre a posteriori de
un fallo.
II. ESCENARIO B: Responde a la pregunta: ¿Es posible asignar
fechas y recursos para la ejecución de las actividades con
anticipación? Tendremos Mantenimiento Programado y
Mantenimiento No Programado, si existen actividades
de mantenimiento, aplicadas al activo, que pueden ser
programadas.
En la figura 2 se presenta el segundo escenario de
clasificación de los tipos de mantenimiento.
Figura 2. Tipos de Mantenimiento: programado vs. No
programado.
De la figura 2 es posible evidenciar lo siguiente:
1. En dependencia de si es posible asignar una programación
de actividades de mantenimiento, el mantenimiento se
divide, convencionalmente, en Mantenimiento
Programado y Mantenimiento no programado.
2. Como tipos de mantenimiento que encierran actividades a
las que se le puede programar, tenemos: al
16

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Mantenimiento Predeterminado (cíclico e independiente
de la condición), al Mantenimiento Basado en Condición
(CBM y predictivo) y al Mantenimiento Correctivo
Diferido.
3. Por su parte, los tipos de mantenimiento que no se
programan son el Mantenimiento Correctivo Inmediato,
de hecho, no programable (cuando es necesario la
intervención rápida, después del fallo imprevisto) y el
Mantenimiento de Oportunidad (que puede ser no
programado y también considerarse de ejecutar antes del
fallo o no inmediatamente después de un fallo, pero sin
una definición a priori de fecha de ejecución. Usa
“ventanas” de oportunidad que pueden aparecer y
aprovecharse).
4. En la clasificación de Mantenimiento de Oportunidad
(como subclasificación de Mantenimiento No
Programado) entran actividades de mantenimiento
preventivo y/o correctivo diferido, realizadas sin
programar, pero incluidas, simultáneamente, junto a otras
acciones que si pueden estar programadas o ligadas a la
operación (por ejemplo, un mantenimiento
predeterminado o una parada por razones operativas, que
permitiría incluir y ejecutar actividades no programas de
mantenimiento correctivo diferido o incluso preventivas
no programadas, definidas dentro del concepto de
Mantenimiento de Oportunidad).
Es necesario indicar el hecho que todos los tipos de
mantenimiento están vinculados a una serie de
actividades de mantenimiento. Entre las actividades que
se insertan en la lógica de los diferentes tipos de
mantenimiento tenemos, por ejemplo: la preparación de
las tareas, la localización del fallo el diagnóstico del fallo,
la reparación temporal, la reparación, el overhaul, las
rutinas de mantenimiento, etc. La norma en su acápite 8,
nos describe 15 actividades de mantenimiento que se
pueden asociar con los tipos de mantenimiento que se
mencionan en este artículo.
Además de los tipos de mantenimiento, las actividades de
mantenimiento, en la norma EN 13306 se presenta la
terminología relacionada con los tiempos, los estados, la
criticidad, las herramientas de soporte y los factores
técnicos y económicos del mantenimiento. La nueva
edición de la norma europea EN 13306: 2017 presenta 18
nuevas inclusiones entre términos y anexos y 49
modificaciones en términos y anexos, con respecto a la
edición anterior del 2010.
CONCLUSIONES
1. Los tipos de mantenimiento se sintetizan en las siguientes
simples clasificaciones principales:
a. Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Correctivo,
cuando se busca mantener las funciones del activo en su
contexto y no hay cambios en las características de
diseño.
b. Mantenimiento Mejorativo, cuando se busca realizar
cambios en las características intrínsecas dadas por
diseño, pero sin modificar las funciones originales.
c. Mantenimiento Programado y Mantenimiento No
programado, cuando se analiza el punto de vista de poder
asignar fechas, tiempos y recursos para la ejecución de las
actividades de mantenimiento.
2. La ocurrencia del fallo, es el evento discriminante pare
definir tipos de Mantenimiento Preventivo o
Mantenimiento Correctivo. Estos tipos de mantenimiento
no tienen el objetivo de modificar las características de
diseño ni las funciones originales del activo.
3. El Mantenimiento Activo es aquel que se realiza como
resultado de los resultados de los diagnósticos o el
monitoreo de la condición del activo. Puede ser
Mantenimiento Activo Preventivo o Mantenimiento
Activo Correctivo, según sea el tipo de orden de trabajo
que el resultado de la evaluación de la condición del
activo indique se necesita realizar.
4. Mantenimiento mantiene las funciones del activo, no las
cambia. Modificar el activo en su funcionalidad no se
considera una actividad de mantenimiento (aunque
pueda participar en su ejecución personal de
mantenimiento).
5. El Mantenimiento Mejorativo, considera cambios en
características intrínsecas del diseño pero no cambia las
funciones del activo. Mejora y Modificación son términos
que no deben utilizarse como sinónimos ya que se trata
de conceptos diferentes en alcance y sentido.
6. Pudieran clasificar como Mantenimientos Programados,
tipos de mantenimiento, tanto preventivos programados
según un plan de mantenimiento (que incluye los
mantenimientos cíclicos, CBM y predictivo) como el
Mantenimiento Correctivo Diferido programado.
7. El tipo de Mantenimiento No Programado, está
representado por el Mantenimiento Correctivo
Inmediato y el Mantenimiento de Oportunidad (que
puede contener tanto mantenimiento correctivo diferido
y mantenimiento preventivo no programado). ▲
Referencia
• FprEN 13306: 2017 (Maintenance - Maintenance
terminology)
17

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18

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¿SABES CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE UN CÓDIGO, UN
ESTÁNDAR UNA PRÁCTICA RECOMENDADA Y UNA
PUBLICACIÓN?
A nivel técnico es muy importante conocer cuál es la diferencia entre estos
cuatro tipos de documentos, ya que de ellos dependerá en mucho nuestro
soporte técnico en cuanto a la toma de las decisiones en el mantenimiento y
operación de nuestros activos, me soportaré en mi experiencia en el manejo de la
normativa API como organización desarrollado de estándares para explicar la
principal diferencia entre ellos.
Por:
Robinson J. Medina N.
MSc. CMRP. Ingeniero Mecánico,
con Especialización en Evaluación
de Materiales e Inspección de
Equipos
Consultor Senior
Asset Consulting
robinsonjose.medina@gmail.com
Venezuela
Aspiro con este pequeño artículo, servir de guía
para que otras personas puedan iniciar el
camino de construcción de su propia
experiencia sobre todo las nuevas generaciones
de profesionales para que desde ya están claros
en cuanto a la jerarquía de cada uno de los
documentos que esté utilizando.
19

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Estándar: Es un documento publicado por un SDO que
contiene métodos y requisitos estandarizados. Los requisitos
en los estándares deben considerarse obligatorios a menos
que se haya elaborado documentación escrita para justificar
alternativas. Un ejemplo de estándar es: API Estandar 653
Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction.
La diferencia principal tiene que ver con la madurez del
conocimiento, todo documento técnico nace como una
publicación(PUB), en la medida que ese documento madura
con el tiempo y aplicación en campo, el mismo es validado,
en esa misma medida va evolucionando y perfeccionándose
con la experiencia del uso reflejada en él, luego pasa a ser
Práctica Recomendada(PR) de allí evoluciona a Estándar y por
último puede llegar a ser un Código, que para el caso de los
estados unidos y otros países que los adopten su uso es de
carácter legal y obligatorio.
De acuerdo al documento técnico PTB-2-2009 Guide to Life
Cycle Management of Pressure Equipment Integrity las
definiciones para cada tipo de documento son las siguientes:
Código: Es un documento publicado por una organización de
desarrollo de estándares (SDO) que debe ser considerado
como obligatorio para su uso dentro de su alcance
establecido. Un ejemplo de Código es: API 510. Pressure
Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair,
and Alteration.
Práctica recomendada (RP): Es un documento publicado por
un SDO que contiene pautas que usualmente no se
consideran obligatorias pero que deben seguirse a menos que
se pueda desarrollar una justificación para no hacerlo. Un
ejemplo de práctica recomendada es: API RP 581“Risk - Based
Inspection Technology.
20

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Publicación, (PUB): Es un documento que contiene
información útil pero que no se considera que contenga
requisitos obligatorios o directrices. Un ejemplo de
publicación es: API PUB 327 : Aboveground Storage Tank
Standards: A Tutorial.
Robinson Medina, Consultor Senior en Gestión de Activos,
Confiabilidad e Integridad Mecánica.
REFERENCIAS
(1) PTB-2-2009. Guide to Life Cycle Management of Pressure
Equipment Integrity
NOTA: Además de la American Petroleum Institute (API)
existen otras organizaciones desarrolladores de estándares,
ellas son:
Como puede apreciarse en este pequeño y sencillo
documento no es lo mismo una norma o estándar, que un
código o una práctica recomendada, estamos acostumbrados
sobre todo en Latino América a llamar norma a todos los
documentos técnicos que soportan nuestras decisiones, pero
en realidad no es lo correcto, cada uno tienen un alcance, una
validez específica y una jerarquía que tiene que ver con la
madurez y desarrollo del conocimiento y su consolidación con
el paso de los años.
ANSI – American National Standards Institute
ASCE – American Society of Civil Engineers
ASME – American Society of Mechanical Engineers
ASME B&PVC – ASME Boiler and Pressure Vessel Code
ASNT – American Society for Non-Destructive Testing
B&PVC – Boiler and Pressure Vessel Code (ASME)
CFR – Code of Federal Regulations
NB – National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors
NBBPVI – National Board of Boiler and Pressure Vessel
Inspectors
SEI – Structural Engineering Institute
TEMA – Tubular Exchanger Manufacturers Association
NB – National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors
NBBPVI – National Board of Boiler and Pressure Vessel
Inspectors
SEI – Structural Engineering Institute
TEMA – Tubular Exchanger Manufacturers Association
Aspiro con este pequeño artículo, servir de guía para que
otras personas puedan iniciar el camino de construcción de su
propia experiencia sobre todo las nuevas generaciones de
profesionales para que desde ya están claros en cuanto a la
jerarquía de cada uno de los documentos que esté utilizando,
solo pido me retroalimente a fin de que podamos hacer que
juntos el conocimiento en esta materia evolucione y se
fortalezca.
Cualquier duda o comentario, puedes contactarme por medio
de mi correo personal: robinson.medina@gmail.com.
Una de las pocas cosas que crece cuando se comparte es el
conocimiento, compártelo con todos aquellos que creas le
pueda ser de utilidad.
Escúchala por: http://assetconsultingca.com/assetradio/
21

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16, 17 y 18 de Agosto de 2017 – Bogotá D.C
Inicia julio 14 de 2017
Informes:
(57-4) 219 55 48
22

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IMPLEMENTANDO ISO 14224 EN SEIS PASOS
ISO 14224 es el estándar para la recolección e intercambio de datos de
confiabilidad y mantenimiento en las industrias del petróleo, petroquímica y de
gas natural. Este estándar provee guía sobre la data de mantenimiento y
confiabilidad que se requiere recolectar para analizar (RAM, malos actores, etc.),
así como para realizar benchmarking contra pares de la industria.
Traducido por:
Víctor D. Manríquez
Ingeniero Mecánico.
CMRP, CAMA
Mag. Energías Renovables
Consultor & Docente en
Mantenimiento, Confiabilidad &
Gestión de Activos
vmanriquez62@yahoo.es
Perú
Con mucha frecuencia he visto jerarquías
inconsistentes de activos que hacen difícil
entender la ubicación de los activos físicos en la
planta y su relación con otros equipos del
proceso. ISO 14224 sugiere el concepto de
como una jerarquía de activos debería verse.
Por:
Ali Bashir
Especialista en
Excelencia Operacional y
Confiabilidad
Husky Energy
Canadá
23

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El desafío en el mundo actual es la enorme cantidad de
data que es recolectada, modificada y almacenada
diariamente. ISO 14224 provee las guías sobre cuales
datos necesitan ser recolectados. No obstante, un
enfoque estructurado es necesario para entender como la
data será recolectada, consumida, analizada y sostenida
para conducir las decisiones. La intención de este artículo
es brindar un enfoque simplificado para conseguir ese
objetivo. Los seis pasos claves para implementar ISO
14224 son:
1. Desarrollar una jerarquía estándar de activos e
implemente el estándar:
Con mucha frecuencia he visto jerarquías inconsistentes
de activos que hacen difícil entender la ubicación de los
activos físicos en la planta y su relación con otros equipos
del proceso. ISO 14224 sugiere el concepto de como una
jerarquía de activos debería verse. Sin embargo, un
esfuerzo detallado debe ser puesto en el lugar para
desarrollar esta jerarquía basada en algunos de los
impactos potenciales que se señalan a continuación:
a. Identificación del trabajo
Una jerarquía definida lógicamente facilita ubicar el activo
en el sistema y asignar el trabajo al activo. Esto mejora la
eficiencia de la planificación, el tiempo activo de
mantenimiento y la seguridad.
b. Mejora en la visibilidad de los costos
Al ser capaces de identificar el trabajo en el activo
correcto, los costos pueden ser rastreados contra el
activo. En el ambiente actual de bajos costos, nos ayudará
al momento de hacer el análisis de Pareto para identificar
los activos con los mayores costos de mantenimiento.
2. Definir clases de equipos y características asociadas
Desarrollar una lista estandarizada de las características
mínimas requeridas por cada clase de activos específicos.
Esto asegurará que:
a. Los límites operativos (límite operativo seguro y
límite operativo de integridad) para sus equipos hayan
sido definidos en el CMMS y sean fácilmente accesibles.
Esto debería disparar las alertas durante el programa de
monitoreo por condición y las rondas del operador.
b. Clasificar los activos en clases / familias de activos
ayudará a que el equipo de ingeniería y mantenimiento
acumule la data de forma que puedan ser direccionados a
un equipo dedicado con habilidades específicas. Por
ejemplo, bombas centrífugas dentro de la clase de equipo
rotativo con los mayores costos de reparaciones.
3. Definir las categorías del trabajo de mantenimiento:
En mi evaluación de diferentes operaciones, este punto es
pobremente definido y cumplido. ISO 14224 nos da las
guías en las categorías de los tipos de mantenimiento y las
actividades relacionadas. Aplicando definiciones semi
rígidas y monitoreándolas frecuentemente, el trabajo de
mantenimiento que fluye a través del CMMS puede ser
categorizado. Esto es, la categorización del trabajo de
mantenimiento proporciona los fundamentos de cual data
será analizada desde una perspectiva de confiabilidad.
Algunas definiciones claves incluyen reparaciones, fallas,
cuidado básico del operador, etc. Esto es esencial por lo
siguiente:
a. Define el juego de datos que será utilizado para
analizar el desempeño del mantenimiento y la
confiabilidad
b. Ayuda a entender la naturaleza reactiva versus
proactiva del mantenimiento.
c. Provee al equipo de mantenimiento de las
herramientas necesarias para la mejora de los procesos de
negocio.
4. Definir códigos de ítem mantenibles, códigos de
fallas y códigos de causas:
Definir un juego de códigos para ítem mantenibles, fallas y
causas en una jerarquía estructurada, equipará a los
usuarios finales con un pequeño juego de códigos
relevantes. Por ejemplo bomba centrífuga, sello, fuga,
instalación. Disponer de esta información para un período
de tiempo, permitirá que los esfuerzos de mejora de la
confiabilidad puedan ser direccionados y que se consiga
optimizar los costos de mantenimiento. Definir estos
códigos de una manera metódica nos permitirá:
a. Ofrecer a los usuarios finales un pequeño juego (10-
15) de códigos de donde escoger.
b. Habilitar la medición del desempeño del trabajo para
la finalización y cierre de las órdenes de trabajo
c. Suministrar a los equipos de ingeniería y
confiabilidad de información específica y relevante para
definir el problema. Típicamente, el código de causa
puede no ser conocido al momento de la ejecución del
trabajo, pero esfuerzos y métricas pueden ser
implementadas para hacer el seguimiento de las órdenes
de trabajo y notificaciones sobresalientes que carezcan de
un código de causa u otra información.
Típicamente, muchas organizaciones se detendrán aquí
cuando se refiere a proyectos de implementación de
gestión de data de mantenimiento y confiabilidad. Desde
una perspectiva personal, no considero esto como una
implementación. La implementación debería definir como
la data será utilizada y que decisiones serán hechas en
base a esa data. Para ese propósito los dos pasos
siguientes son:
24

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5. Desarrollar un proceso de negocio integrado de
mantenimiento y confiabilidad:
Como parte de la implementación de ISO 14224, se
necesita definir un juego de procesos de negocio, para
entender el flujo de información, como el trabajo de
mantenimiento es identificado, planificado, programado,
ejecutado y cerrado, así mismo, como confiabilidad hará
uso de la data, analizándola, validándola y proveyendo
recomendaciones. Debemos enfatizar que mantenimiento
y confiabilidad están en la ola (y por ello importa a
operaciones). Una no puede funcionar sin la otra.
6. Promover el cumplimiento, gestionar el cambio y
medir el desempeño:
Aquí es cuando el liderazgo, el cumplimiento y la medición
del desempeño son necesarios para sostener la
implementación del programa. Esto es aplicable para la
implementación de cualquier programa, pero desde la
perspectiva de implementación en mantenimiento y
confiabilidad es crítico prestar atención a ello, porque:
a. Mantenimiento es visto como un centro de costo y
está bajo presión para reducir costos “instantáneamente”.
b. La confiabilidad es a menudo solo tomada en cuenta
luego de grandes eventos de falla y no como parte de una
estrategia de mejora continua (si existe una).
c. Los resultados del análisis de confiabilidad y el uso
de códigos a menudo no son comunicados al personal
operativo que desarrolla los trabajos. Es importante que
este personal note que los códigos usados y la
información ingresada al CMMS es utilizada para tomar
decisiones informadas basadas en datos.
d. Es difícil probar que una falla fue prevenida y se evitó
un costo, si nunca ocurrió. Esta es la historia de mi vida en
confiabilidad.
25

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convocatoria de artículos para su número ordinario bimensual se encuentra abierto.
La revista se constituye en un importante medio para la socialización y visibilidad de aportes que nuestras comunidades de
mantenedores vienen desarrollando, en especial, aquellos relacionados con la administración del mantenimiento y la
aplicación de labores tendientes a mejorar la confiabilidad de los activos físicos. Así mismo, son bienvenidos aquellos textos
de orden interdisciplinario que aborden problemas de la realidad industrial Latinoamericana.
Plazo de entrega: La convocatoria y recepción de artículos es permanente aquellos que se envíen antes del 15 de los
meses de Febrero, Abril, Junio, Agosto, Octubre, Diciembre de cada año, serán considerados para el numero
siguiente. Sin embargo pueden ser considerados en el Volumen 9, Número 5 de la revista, aquellos
que lleguen hasta el15 de agosto de 2017.
Política editorial: Quince días después de la fecha de recepción de las colaboraciones el Comité editorial notificará a sus
autores si cumplen los requerimientos de calidad editorial y pertinencia temática por lo cual serán publicados.
Pautas editoriales:
1. Presentación del texto: enviar archivo electrónico en formato Word 2007, letra Arial, tamaño 10, a espacio sencillo,
hoja tamaño carta con una extensión máxima de 15 hojas.
2. Contenido del texto: una portada que contenga: título del artículo y nombre del autor (o autores, sin son varios),
títulos académicos o cargos que indiquen su autoridad en la materia.
Adicionalmente, se debe incluir:
o Fotografía del autor en formato JPG.
o Las direcciones electrónicas y país de Origen.
o Las citas bibliográficas, deben de ser escritas preferiblemente en forma manual y no con la función del Word.
o Referencias: Bibliografía y/o Cibergrafía.
o Ilustraciones, gráficos y fotografías: Deben ser originales, para mayor calidad al imprimir. Y de ser tomadas de otro
autor citando su fuente y en lo posible adjuntar su permiso de utilización y deben ser en formato JPG.
PARA TENER EN CUENTA:
o Ni la Revista, ni el Comité Editorial se comprometen con los juicios emitidos por los autores de los textos. Cada
escritor asume la responsabilidad frente a sus puntos de vista y opiniones.
o Es tarea del Comité Editorial revisar cada texto y si es el caso, sugerir modificaciones. Igualmente puede devolver
aquellos que no se ajusten a las condiciones exigidas.
o No tienen que ser artículos de carácter “científico” la revista es de todos los mantenedores y quienes apoyen o
interactúen con ellos.
o Dirección de envío: Los artículos deben ser remitidos al editor de la revista a los siguientes correos electrónicos en
los plazos indicados anteriormente: revista@mantenimientoenlatinoamerica.com
¡Esperamos sus trabajos!
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