ML volumen 12 3

www.mantenimientoenlatinoamerica.com
con lo cual ahora convertiremos esas máquinas productivas
que satisfacen a la minoría en verdaderos satisfactorios
universales.
Figura 3 Evolución del mantenimiento, elaboración propia
basado en (Rojas, 2012)
Con el paso del tiempo, a la industria le interesaba siempre
elevar su productividad, para lograr esto necesitaban alcanzar
y conservar altas eficiencias en toda la maquinaria, de esta
forma suponía que la inversión retornaría más rápido.
Todas las metodologías persiguen básicamente los siguientes
objetivos:
A. Obtener el máximo de rentabilidad.
B. Disminuir fallas y defectos en los productos.
C. Seguridad industrial.
Una Técnica más usada últimamente en mantenimiento es el
SMED es el acrónimo de “Single Minutes Exchange of Dies”
que se traduce como: “pequeños minutos en el intercambio
de piezas o moldes. También, cambio de piezas en menos de
diez minutos”. Esta metodología de trabajo fue desarrollada
por el ingeniero Shingeo Shingo (en los años 70), quien fue
uno de los líderes en las prácticas de manufactura en el
sistema de producción Toyota. Se le atribuye el haber creado
el cero defectos y el Poka Yoke (a prueba de errores). Shingeo
refuerza todos los procesos basándose en las herramientas
de Ingeniería Industrial tales como: Ingeniería de Métodos,
Medición y estudio del trabajo, para sacar el máximo
provecho y reducir los tiempos fuera de servicio (T.F.S) de las
máquinas. Si bien es cierto que Shingeo se concentró en
aplicar estas herramientas al proceso de manufactura de
producción en línea, también es cierto que podemos
aprovecharlo para aplicarlo en el mantenimiento en una
planta con la finalidad de reducir los tiempos de intervención
para actividades de ejecución, aumentando de esta manera la
disponibilidad y confiabilidad de los activos. SMED es
considerado una revolución en la manufactura de los
procesos en línea (Olarte, 2010).
En 1992 nació en Inglaterra el concepto gestión de activos
(asset management), lo cual dio lugar al establecimiento de
grandes y eficientes empresas. Nuestros estudios nos han
permitido ver con claridad que toda la actividad existente en
el universo sea natural o humana; forma un sistema y éste
debe ser administrado como la naturaleza lo hace en forma
ecológica. Con esto superamos el pensamiento moderno de la
gestión de activos llegando a la gestión ecológica de sistemas,
Del desarrollo anterior se puede definir al mantenimiento
como todas las actividades necesarias para asegurar que los
bienes físicos, se encuentren en condiciones óptimas de uso y
funcionamiento, para que realicen su función para la cual
fueron diseñados, aplicándolo a nuestra fábrica, que
garanticen disponibilidad, confiabilidad y seguridad (Garrido,
20014).
En este sentido la norma europea EN13306 (2010) define el
mantenimiento como la “combinación de todas las acciones
técnicas, administrativas y de gestión durante el ciclo de vida
de un artículo destinadas a retenerlo en, o restaurarlo a, un
estado en el cual pueda realizar la función requerida”.
De igual manera el Mantenimiento preventivo son las
acciones de mantenimiento basadas en el manual de diseño o
experiencias pasadas, que consisten en revisiones parciales,
planeadas en las que se ejecutan cambios, lubricaciones para
disminuir la ocurrencia de fallas (Garrido, 20014).
En este orden de ideas se define al mantenimiento predictivo
como las acciones de mantenimiento, basadas en las
condiciones de un equipo; para prevenir la ocurrencia de
fallas. La forma planificada requiere de una programación
periódica, teniendo en cuenta las recomendaciones técnicas
del fabricante y el histórico de fallas de los equipos (Cárcel,
2014).
El mantenimiento predictivo se describe mejor como un
proceso que requiere tanto de la tecnología como de las
capacidades humanas, durante el uso de una combinación de
todos los datos disponibles de diagnóstico y rendimiento,
historial de mantenimiento, registros del operador y los datos
de diseño para tomar decisiones oportunas sobre los
requisitos de mantenimiento de los equipos críticos.
considerando la tercera generación, se observa que una
buena programación del mantenimiento hace que las
empresas cuenten con las siguientes ventajas:
1. Elaboración de productos de alta calidad y a bajo costo.
2. Satisfacción de los clientes con respecto a la entrega del
producto en el tiempo acordado.
3. Reducción de los riesgos de trabajo ocasionados por el mal
estado de las máquinas.
4. Disminución de costos provocados por paradas del proceso
de producción cuando se presentan reparaciones imprevistas.
5. Detección de fallas producidas por el desgaste de piezas
permitiendo una adecuada programación para reparación.
17