ML volumen 12 3

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6. Evita los daños irreparables en las máquinas.
7. Facilita la elaboración del presupuesto acorde con a las
necesidades de la empresa.
Como una evolución de la planificación periódica de las
actividades de mantenimiento, se incorpora el concepto de
mejoramiento de los equipos (rediseño), con el propósito de
evitar que se produzcan fallas, aprovechando el conocimiento
de los operarios e ingenieros en calidad de usuarios. Como
resultado nace un plan de mantenimiento relacionado con
mejoras incrementales, sin embargo, esta opción se coloca
cuando las fallas son recurrentes en un periodo corto de
tiempo, se realiza en los niveles más altos del mantenimiento
y con personal multidisciplinario y especialista que si cuenten
la fábricas.
3- Métodos de mantenimiento
Como se puede ver, los conceptos de la función
mantenimiento han pasado diferentes etapas. Con la
complejidad de las máquinas y las tareas de reparación
aumentaba, se crearon los departamentos de
mantenimiento, las tareas eran básicamente correctivas, es
decir, solucionar las fallas que se presentaban. Como se
describió a partir de 1973, empieza a concebirse el concepto
de fiabilidad. La aviación y la industria automovilística
desarrollan nuevos métodos de trabajo que hacen avanzar las
técnicas de mantenimiento (Garrido, 20014), tales como:
A. Gestión de mantenimiento Basado en Fiabilidad RCM,
basado en el estudio de los equipos, en análisis de los modos
de fallo.
B. En el uso de la informática en mantenimiento: órdenes de
trabajo, gestión de las actividades preventivas, materiales,
control de costos, etc. útiles para la toma de decisiones.
GMAC (Gestión del Mantenimiento Asistido por
Computadora) o CMMS (Computerised Management
Maintenance System).
C. Mantenimiento Productivo Total (TPM), en el que algunas
de las tareas normalmente realizadas por el personal de
mantenimiento son ahora realizadas por operarios de
producción (se tocará más adelante).
mantenimiento programado son conceptos muy interesantes
pero que no sirven de nada al momento de aplicarlos a la
empresa (Tavares, 2013).
TPM y RCM, como filosofías de gestión que empiezan a
implantarse entonces en un número creciente de empresas,
se desarrollan de forma simultánea, ya que no se trata de
sistemas opuestos, sino complementarios. En algunas
empresas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta técnica
se determinan las tareas a efectuar en los equipos; después,
algunas de las tareas son transferidas a producción, en el
marco de una política de implantación de TPM. RCM es el eje
central y se apoya en TPM para su desarrollo. En otras
plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se impone,
siendo RCM una herramienta más para la determinación de
tareas y frecuencias en los equipos (Garrido, 20014).
Aun así, el ingeniero y los técnicos de planta siguen
detectando muchos problemas y defectos de los sistemas,
modelos, técnicas y procedimientos implementados, muy
especialmente los relativos a una fluida transmisión de la
experiencia y de los conocimientos, unas veces olvidados,
otros retenidos por los especialistas y, en todo caso,
insuficientemente formalizados o “protocolizados” (Cárcel,
2014).
Así mismo, las organizaciones son entes sociales,
conformadas por personas, creadas para la obtención de
objetivos o metas, mediante el trabajo humano y del uso de
los recursos materiales (Cárcel, 2014), que se caracterizan por
una serie de relaciones entre sus componentes y es
productiva cuando alcanza sus metas, utilizando los recursos
a un mínimo costo, y observándolo desde el factor humano,
en base a sus dimensiones y factores que actúan donde los
individuos se organizan como sistemas de transformación
para convertir los recursos en bienes o servicios.
En estos dos apartados se describen las metodologías de
mantenimiento más usuales, de igual manera de estas
herramientas se extraerá lo más importante para trasladarlo
a la fábrica de tejido plano que por su naturaleza y situación
propia requiere de todo un proyecto de estudio para resolver
la diversa problemática que tiene.
MANTENIMIENTO TPM
Lamentablemente, muchas empresas todavía no han sufrido
esta evolución en el mantenimiento y siguen ancladas en la
oscura prehistoria del mantenimiento moderno. En muchas
de ellas sigue siendo la reparación urgente de fallas que dirige
el mantenimiento, es la planta la que dicta lo que debe
hacerse y no los profesionales a cargo de la instalación. El
porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a
mantenimiento correctivo es muy alto. Son muchos los
responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes
como pequeñas, que creen que la gestión del mantenimiento,
la implantación de TPM o RCM, el análisis de fallos
potenciales o incluso la simple elaboración de un plan de
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) que enfoca sus
objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no
conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, de igual
forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las
que se involucra al personal de producción, con el propósito
de aumentar las probabilidades de mantenimiento del
entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la
eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las siguientes
ventajas:
A. Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado
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