Precisely! (PDF 2,7 MB) - Makino Europe

FÉVRIER 2009
PRECISELY
La revue des clients de MAKINO Europe
TOUJOURS PLUS HAUT
Makino et l’aéronautique
MTU
Makino équipe le premier
motoriste aéronautique
allemand
HAWE
L’acier au cœur de la
performance hydraulique
– avec Makino
Long lasting partnership – Precisely.
www.makino.fr

2
Dr. P. Anders Ingemarsson
President & CEO
MAKINO Europe
Editeur:
MAKINO Europe GmbH
Essener Bogen 5
D-22149 Hamburg
Directeur de la
publication (V.i.S.d.P.):
Dr. P. Anders Ingemarsson
EDITORIAL
Cher lecteur,
Dans le climat économique actuel de resserrement généralisé du crédit, de
récession dans les grandes économies du monde et d’effondrement de
l’activité dans des industries clés comme l’automobile, les constructions
navales ou la sous-traitance, mon optimisme pour l’année 2009 pourra paraître
étrange. Il a toutefois de bonnes raisons d’être. Il repose sur les avancées
considérables, rendues possibles par plusieurs solutions et services récents
de Makino, et sur les avantages qu’elles vous apportent.
Si l’on considère nos derniers produits, on peut dire très honnêtement que le
centre d’usinage vertical dévoilé sur les salons de l’automne 2008, le D500, fait
faire un bond considérable à l’usinage en 5 axes. Nos centres d’usinage horizontaux
MAKINO T4 et MAG1 représentent une avancée remarquable dans
l’usinage du titane et de l’aluminium pour l’aéronautique. Et notre toute dernière
machine d’électroérosion à fil, la DUO43, affiche les coûts de fonctionnement
les plus bas de son segment, réduisant jusqu’à 45 % la consommation
de fil et augmentant de 45 % la vitesse de coupe. Toutes ces nouvelles
machines vous offrent une chance unique d’améliorer votre productivité et votre
compétitivité, deux facteurs clés dans un contexte économique défavorable.
L’automation est souvent considérée comme la panacée pour tous les maux
économiques. Et elle peut l’être si elle est utilisée intelligemment. Makino a
joué un rôle précurseur dans les systèmes de production flexibles (FMS) en
présentant le premier système au Japon en 1972, et s’est impliqué dans
l’installation de plus de 600 systèmes sur le marché européen. Nous mettons
cette expertise à la disposition de nos clients pour promouvoir le développement
de l’automation, avec les avantages qu’elle apporte en termes
d’économies de temps et de coûts. L’ingénierie applicative est également
un élément clé de nos prestations de services. Les ingénieurs d’applications
représentent pas moins de 35 % des effectifs de Makino. Vous pouvez
faire appel à leur savoir-faire pour obtenir des solutions personnalisées, des
solutions «cléfs en main» et des mises à jour technologiques – autant d’aspects
qui vous procurent des bénéfices tangibles.
Le thème central de ce numéro de PRECISELY est l’aéronautique, une filière
qui semble tirer son épingle du jeu dans la crise actuelle. Dans nos pages
spéciales consacrées à l’aéronautique (pages 4–9), nous mettons en lumière
le MAG1, dernier modèle de notre famille MAG qui connaît un très grand
succès. Le thème de l’aéronautique se prolonge avec un portrait de notre
client MTU Aero Engines, premier motoriste allemand et acteur mondial de
premier plan dans le développement, la fabrication et la réparation de moteurs
(pages 10–11). Notre deuxième portrait vous présente HAWE Hydraulik, un
grand fabricant de pièces et de systèmes hydrauliques high-tech (pages
12–13). J’espère que vous prendrez plaisir à lire ce numéro de PRECISELY
et que vous trouverez, vous aussi, des raisons de penser qu’après tout, l’année
2009 ne sera peut-être pas aussi mauvaise que cela.
Bien à vous

SOMMAIRE
4 – 9 Thème central : l’aéronautique
Les centres d’usinage Makino répondent
aux besoins des constructeurs et des équipementiers
10 – 11 Essais comparatifs chez MTU
Les machines Makino plus rapides
et plus fiables que la concurrence
PRECISELY FÉVRIER 2009
12 – 13 Chez HAWE, l’acier est au cœur de la performance hydraulique
Des solutions pour un monde sous pression
– avec les machines Makino
14 – 15 L’actualité de MAKINO Europe
Les dernières installations de machines en France,
en Allemagne et en Pologne
3

4
AERONAUTIQUE
Le MAG1 de Makino: un centre d’usinage
horizontal 5 axes idéal pour les pièces en
aluminium de moins de 1 500 mm
PLUS HAUT
Makino possède une expérience profonde et d’une ampleur incom-
parable dans les applications d’usinage pour l’industrie aéronau-
tique. Son portefeuille actuel de centres d’usinage horizontaux de
qualité couvre tous les besoins des deux géants que sont Airbus
et Boeing, mais aussi des constructeurs de petits porteurs et des
équipementiers. Les performances réalisées dans l’usinage du
titane et une impressionnante étude de cas illustrent le rôle nova-
teur des centres d’usinage de Makino dans cette filière.
Makino possède des décennies
d’expérience et d’expertise dans les
applications aéronautiques

L’aéronautique serait-elle un rayon de
soleil dans le ciel sombre de la récession
économique? Les perspectives
à long terme sont radieuses. Le Global
Market Forecast d’Airbus pour la
période 2007–2026 recensait approximativement
15 000 avions passagers
et avions cargos en service à la fin de
2006. Les prévisions pour la période
2007–2026 tablent sur la livraison
d’environ 24 000 nouveaux avions passagers
et avions cargos pour un montant
phénoménal de 2 800 Milliards de
dollars. Selon les prévisions de marché
de Bombardier pour 2008–2017
concernant les avions passagers de
moyenne à petite capacité (moins de
150 sièges), plus de 13 000 avions
pour un montant de 300 milliards de
dollars devraient être livrés sur cette
période. Ce segment du marché aéronautique
n’est pas dominé par les
deux géants, et les petits avionneurs
comme Cessna, Dassault, Gulfstream,
Hawker Beechcraft ou Honda ont pu
s’y implanter ou renforcer leur position.
Deux tendances sont tout à fait
manifestes: les nouveaux avions devront
respecter des critères plus sévères
quant à l’efficacité et aux niveaux
d’émissions, et ils feront une part plus
importante aux pièces en titane qui
représenteront par exemple 15 % du
poids de l’Airbus A350-XWB, contre
5 % dans l’A300 et 9 % dans l’A380.
L’avenir semble radieux à moyen et
long terme, mais qu’en est-il pour
2009? Airbus, par exemple, est déjà
fortement engagé dans le développement
de l’A350 et du nouvel A320, et
au début de cette année, il a créé une
nouvelle société, Premium Aerotec,
pour la fabrication d’aérostructures en
métal. Celle-ci regroupe les trois sites
allemands de Nordenham, Varel et
Augsbourg, et emploie quelque 6 000
personnes. Les usines de Varel et
d’Augsbourg sont spécialisées dans
l’usinage de pièces en aluminium et en
titane, Augsbourg produit en plus des
sous-ensembles. Airbus a l’intention
d’investir plus de 500 millions d’euros
dans ces trois usines sur les trois
années à venir. Qu’en concluonsnous?
Qu’il y a des raisons d’être optimiste
sur le marché de l’aéronautique.
Les atouts historiques
de Makino
Nul autre constructeur de machinesoutils
ne peut se prévaloir d’une expertise
et d’une expérience aussi riches
dans les applications aéronautiques.
Le savoir-faire de Makino en la matière
remonte à l’année 1972. Parmi
ses innovations importantes pour
l’aéronautique, il faut mentionner le
système de guidage dit «semi-floating»
(1980), les moteurs-broches (1989), le
contrôle de parcours S-GI (1992), et
les technologies de rectification Viper
et de rectification CBN (1998). Les
machines Makino sont installées à de
nombreux exemplaires chez des
constructeurs et des équipementiers
aéronautiques à travers le monde: plus
de 700 a1 and Aε mis en service
PRECISELY FÉVRIER 2009
depuis 1995, plus de 80 machines
MC-5X pour l’usinage lourd installées
depuis 1995, et plus de 125 centres
d’usinage MAG pour les pièces en aluminium,
livrés depuis 2001. En 1993,
Makino a créé MAG (Makino Aerospace
Group), une division dédiée à
l’aéronautique, renforcée en 2008 par
la création de MAG Europe.
Les centres d’usinage horizontaux de
qualité première MAG ont été spécialement
conçus pour les applications
aéronautiques. Ces dernières
années, les machines MAG ont atteint
des niveaux technologiques inégalés.
Lancé en 2001, le MAG4 a marqué une
approche révolutionnaire de l’usinage
des composants aéronautiques en
aluminium. En 2002, son grand frère,
le MAG7, fait son entrée sur le marché.
A son sujet, «grand» est bien
l’adjectif qui convient: le MAG7 usine
aisément des pièces de 7 mètres de
longueur. En 2003, la famille MAG s’est
élargie aux MAG3, MAG3.H et
MAG3EX, des machines compactes
et économiques qui fournissent les
mêmes performances d’usinage. 2005
a vu le lancement d’une toute nouvelle
broche MAG de 80 kW, et 2008
l’arrivée du MAG1, un centre d’usinage
horizontal idéal pour les pièces en aluminium
de moins de 1 500 mm.
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6
AERONAUTIQUE
UNE GAMME
AERONAUTIQUE ETENDUE
Comme il se doit pour un constructeur de machines-outils affichant de tels états de service,
Makino possède une gamme très étendue pour les applications aéronautiques:
• Série a1 pour le fraisage
• Série MAG pour l’aluminium
• MAKINO T4 pour le titane
Série a1: rigidité et efficacité
La gamme de centres d’usinage horizontaux
a1 est particulièrement bien
adaptée à l’usinage des pièces en aluminium
et en titane jusqu’à 1 900 mm
de diamètre et 1 500 mm de hauteur.
Les atouts de ces machines compactes
pour les applications aéronautiques
sont l’appui sur trois points et
le banc étagé qui permet une rigidité
et une rapidité optimales, le choix de
broches Makino intégrées, puissantes
(8 000–30 000 tr/min, HSK-A63 et
HSK-A100, jusqu’à 50 kW et 1 000
Nm), un système de refroidissement
à l’huile en circuit fermé pour minimiser
la dilatation thermique de la broche,
les vis à billes avec refroidissement du
cœur de la vis pour assurer la rigidité
et une précision constante en service
continu, des vitesses élevées en
déplacement rapide et en avance de
travail (jusqu’à 60 m/min et accélération
de 0,6 g), le serrage de la palette
par quatre cônes pour une répétabilité,
une précision et une rigidité renforcées,
un changement d’outil rapide (2,2 secondes
seulement) qui assure un temps
de copeau à copeau impressionnant,
l’arrosage par le centre broche pour un
écoulement de copeaux et une qualité
de surface améliorés, une fonction
brevetée d’aspiration qui accélère le
changement d’outil et réduit la pollution
du changeur automatique par le liquide
d’arrosage, l’évacuation centrale
des copeaux pour limiter la maintenance
et le risque de pannes, un large
éventail de systèmes de palettisation
et pour finir, une solution d’automation
μMMC.
Raidisseur: une pièce cible pour le MAG1 de Makino
• D500 pour l’usinage en 5 axes
• iG5 pour la rectification
D500: dynamique et précision
Lancé en Septembre dernier, le centre
d’usinage vertical D500 apporte un
nouveau degré de dynamique et de
précision en cinq axes dans l’usinage
de l’aluminium, du titane et d’autres
matériaux utilisés dans la construction
aéronautique. Cette nouvelle machine
se prête tout particulièrement à la fabrication
de pièces telles que les turbines
ou les pompes jusqu’à 500 mm
de diamètre et 450 mm de hauteur.
Rapide, dynamique et d’une précision
exceptionnelle, le D500 combine la
fiabilité légendaire de Makino et une
grande facilité de conduite. Il a pour
principales caractéristiques des courses
X/Y/Z de 500/1 000/500 mm, un
4e axe qui pivote entre +30° et -120°,
et un 5e axe à rotation continue (360°).
Le D500 peut être équipé d’une broche
de 14 000, 20 000 ou 30 000 tr/min,
d’un attachement HSK-A63 ou HSK-
F63, et d’un moteur de 18, 15 ou 13 kW.

Usinage en 5 axes sur le MAG1
iG5: la rectification sans
surveillance humaine
Le centre iG5 est conçu pour rectifier,
sans surveillance humaine, des pièces
difficiles en alliage de nickel, en titane,
inconel et d’autres matériaux utilisés
pour les moteurs d’avion. Les aubes,
les disques aubagés monobloc et
les engrenages jusqu’à 440 mm de
diamètre et un rayon sphérique de
380 mm sont les pièces typiques rectifiées
sur cette machine. Celle-ci a
pour principales caractéristiques des
courses X/Y/Z de +240 à -280/560/
600 mm, un 4e axe pivotant entre +90°
et -180°, et un 5e axe tournant sur
360°. La broche de 12 000 tr/min est
dotée d’un attachement HSK-A63 et
d’un moteur de 18,5 kW.
Spécifications: MAG1
MAG1: une nouvelle dimension
dans l’usinage de l’aluminium
Le récent lancement du MAG1, dernier
modèle en date de la famille MAG, a
suscité un grand intérêt lors du salon
JIMTOF, au Japon. Ce centre d’usinage
horizontal 5 axes est spécialement
conçu pour la production de pièces
en aluminium de moins de 1 500 mm,
telles que des éléments de structure,
les empennages horizontaux, les
structures de stockage, les spoilers et
les bords d’attaque ou de fuite.
PRECISELY FÉVRIER 2009
Courses (Axe X,Y, Z) 1 550 mm x 1 100 mm x 1 350 mm
Axe A (pivotement broche) +100°/-110°
Axe B (rotation table) rotation en continu (360°)
Broche 33 000 tr/min (HSK-F80), 80 kW
Taille de la palette 800 mm x 1 000 mm
Taille maxi de la pièce 1 500 mm (diamètre et hauteur)
Poids maxi de la pièce 1 300 kg
Changeur automatique 120 outils (standard),
magasin matriciel pour 200 outils (option)
Le MAG1 est idéal pour usiner des pièces en aluminium comme les bords de fuite ou les spoilers
Les grands atouts du MAG1 sont le
système d’appui sur trois points qui
simplifie la mise à niveau de la
machine, le changeur automatique
réalisé sous forme de disque pour 120
outils ou de magasin matriciel pouvant
recevoir 200 outils, et la commande
Super GI.4 qui garantit une
excellente précision des contours aux
vitesses de coupe élevées. Le principal
avantage de la commande Super
GI.4 réside dans le choix de quatre
modes de réglage en fonction de
l’impératif prioritaire de l’usinage:
vitesse, productivité, haute précision
ou ultra-précision.
7

8
AERONAUTIQUE
UNE EXPERTISE
PIONNIERE
Le titane est un matériau difficile à usiner. Du fait de sa faible
conductivité thermique (huit fois moindre que celle de l’acier), la
chaleur de l’usinage se concentre principalement au niveau de
l’arête de coupe. L’angle de cisaillement formé à l’avant de l’arête
de coupe génère des forces importantes sur l’outil. De plus, aux
hautes températures, le titane a une forte tendance à former
des arêtes rapportées et à provoquer des réactions chimiques
avec les matières de coupe, ce qui entraîne une usure accrue et
la destruction rapide de l’outil.
Le titane étant plus résilient que l’acier,
il provoque aussi le broutage et des
problèmes de perçage et de taraudage.
Les machines destinées à l’usinage
du titane doivent donc posséder
des caractéristiques particulières: une
structure rigide et une bonne capacité
d’amortissement, une broche rigide
développant un couple important, un
grand débit d’arrosage et un bon système
d’évacuation des copeaux.
MAKINO T4: maîtriser le défi
du titane
Makino a rapidement relevé le défi
du titane en proposant une solution
rentable pour son usinage. L’un des
aspects de cette rentabilité est le débit
d’enlèvement de copeaux, et sur ce
point le dernier modèle de la famille
Makino, le MAKINO T4, réalise la performance
impressionnante de 500 cm 3 /
min. Si ce chiffre semble modeste par
rapport aux débits réalisés dans
l’aluminium, il suffit de le comparer
aux débits usuels dans le titane, qui
tournent autour de 100 cm 3 /min. Le
MAKINO T4 hausse l’usinage du titane
à un niveau nettement supérieur – et
ce, pour des pièces de 4 000 mm x
2 000 mm x 700 mm. La machine est
dotée d’équipements de pointe
comme le système de guidage par
18 lardons coniques, destiné à maintenir
une grande précision, le système
de guidage à compensation de la
charge, dit «semi-floating», mis au
point par Makino pour assurer un
excellent amortissement, une broche
HSK-A 125 à haute puissance, ultracompacte,
délivrant un couple élevé,
un chariot porte-broche très rigide et
compact intégrant un axe A commandé
par un double engrenage, et
un système d’arrosage qui combine
haute pression (jusqu’à 80 bar) et haut
débit (jusqu’à 200 l/min). Cette solution
d’arrosage unique résout le problème
d’échauffement de l’arête de
coupe et de l’outil.
Les fonctionnalités uniques de Makino pour
l’usinage du titane
Vibrations d’usinage réduites
et amorties
Broche c.a. à haute rigidité
Refroidissement efficace
de la pointe de l’outil
Arrosage à haute
pression et haut débit
Usinage très
efficace du TI
Haute précision
Système de stabilisation
thermique et compensation
des erreurs volumétriques
Contrôle de la fréquence
de l’outil de coupe
Outil spécial
Train d’atterrissage: le MAKINO T4 est
dimensionné pour des pièces en titane de
4 000 mm x 2 000 mm x 700 mm
Guidage stable
à grande vitesse
grâce au
«semi-floating
slide system»

USINAGE EFFICACE:
UNE ÉTUDE DE CAS
Une étude de cas menée par Makino avec une pièce
aéronautique de 3 200 mm x 120 mm x 100 mm,
usinée sur un MAKINO T4, démontre les gains
d’efficacité réalisables dans l’usinage du titane.
Jusqu’à présent, pour enlever les 30 000 cm 3 de
métal (80 %) nécessaires pour créer la pièce finie,
l’usinage durait environ 45 heures.
Il fallait 15 heures pour l’ébauche (une
heure à 100 cm 3 /min et 14 heures à
20 cm 3 /min) et encore 30 heures pour
la finition à un débit moyen de 3,3 cm 3 /
min. Makino s’est lancé le défi de
ramener la durée d’usinage totale de
45 heures à un peu plus de 10 heures.
Il y est parvenu en réduisant le temps
d’ébauche à environ 3 heures et la
finition à un peu plus de 7 heures. Les
tableaux ci-dessous récapitulent les
principaux paramètres.
Ebauche
Matériau: Ti-6Al-4V
Machine: MAKINO T4
Outil: fraise à
plaquettes
Ø 80 mm
Dents: 5
ae (Rd): 52 mm
ap (Ad): 78,4 mm
Vitesse de coupe: 61,6 m/min
Avance: 123 mm/min
Débit d’arrosage: 200 l/min
Pression
d’arrosage: 70 bar
Charge broche: 91 %
Débit d’enlèvement
de matière: 500 cm 3 /min
Un débit d’enlèvement de copeaux de 500 cm3 /min
est désormais réalisable dans le titane
PRECISELY FÉVRIER 2009
Efficacité améliorée pour l’usinage du titane
15 h 30 h
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Durée d’usinage (h)
ébauche finition
Super fraise multi-coupe
Matériau: Ti-6Al-4V
Machine: MAKINO T4
Outil: fraise en
carbure
monobloc
Ø 25 mm
Dents: 10
ae(Rd): 0.5 mm
ap(Ad): 25 mm
Vitesse de coupe: 120 m/min
Avance: 1 100 mm/min
Pression
d’arrosage: 70 bar
Débit d’arrosage: 200 l/min
Débit d’enlèvement
de matière: 14 cm 3 /min
9

10
SUCCESS STORY
RÉSULTAT DU COMPARATIF:
plus rapide et plus fiable que la concurrence
Chacune des machines Makino a été
commandée à l’issue d’essais comparatifs
entre différents constructeurs.
Hermann Peters, en charge des achats
de machines chez MTU, et Immanuel
Schmidt-Streckenbach, ingénieur de
production, ont évalué les machines
selon des critères rigoureux. En 2003,
MTU a demandé à un certain nombre
de fabricants de machines d’électro -
érosion de segmenter des couronnes
de compresseurs à haute pression en
inconel. Comme le souligne Hermann
Peters, «Makino était le mieux préparé
à la tâche demandée», et la machine
EU64 de Makino a été meilleure que
les autres, non seulement en termes
de qualité, mais aussi de rapidité puisqu’elle
a fait chuter de 32 % le temps
d’usinage pour la segmentation de la
couronne.
Premier motoriste allemand, MTU Aero Engines est un groupe
international puissant, en pointe dans le développement, la
fabrication et la réparation de moteurs pour l’aviation civile
et militaire. Il possède une remarquable capacité d’intégration
de systèmes pour les moteurs civils et militaires, et pour les
turbines à gaz industrielles dérivées de l’aéronautique. Au
niveau mondial, MTU est aussi le premier prestataire indé-
pendant de maintenance des moteurs civils. Sur son site de
Munich, MTU utilise des machines d’électroérosion Makino
pour usiner avec précision des composants de stators et
d’autres pièces de production.
Hermann Peters (à gauche) et Immanuel Schmidt-Streckenbach avec un
joint-balai; à l’arrière-plan, la machine d’électroérosion Makino U86
Depuis mars 2004, c’est donc une
Makino EU64 avec des courses de
650 mm x 400 mm x 420 mm (X, Y, Z)
qui segmente ces couronnes. «Nous
usinons les couronnes de compresseurs
à haute pression par électroérosion
à fil à une précision de ±0,075 mm.
Selon l’étage du moteur, cela représente
15 à 32 segments. La segmentation
offre un double intérêt: elle
permet d’une part d’effectuer la maintenance
des couronnes sans avoir à
démonter toute la turbine, et d’autre
part de compenser la dilatation thermique.
Nous devons pouvoir régler
l’arrosage et le guidefil de manière très
précise parce que si le fil casse en
cours d’usinage, il est plus que probable
que toute la pièce soit rebutée»,
explique Immanuel Schmidt-Streckenbach.
Production de haute qualité
et stabilité des process
C’est également à l’issue d’une série
d’essais comparatifs que MTU Aero
Engines s’est doté d’une deuxième
machine d’électroérosion Makino, une
U86 avec des courses de 800 mm x
600 mm x 500 mm (X, Y, Z). En 2004,
MTU a testé les performances de plusieurs
constructeurs pour l’usinage de
carters en deux parties, en titane. Ces
carters de 420 mm de hauteur pour
le compresseur moyenne pression
destiné au turbopropulseur TP400-D6
du nouvel avion de transport militaire
A400M d’Airbus sont en deux parties
pour des raisons de montage. La
coupe doit se faire en une seule opération
et dans le strict respect de la
tolérance imposée.

La machine d’électroérosion Makino EU64
est utilisée dans la production des jointsbalais.
La difficulté tient à la hauteur du carter
et à la distance entre les guidefils. Là
encore, la machine Makino a fourni
les meilleurs résultats et elle est en
service depuis octobre 2004.
La troisième machine Makino installée,
également une EU64, a elle aussi dû
passer par une procédure d’essai de
grande ampleur incluant l’usinage de
jointsbalais Haynes, destinés à des
turbines à vapeur, des moteurs d’avions,
des turbines à gaz industrielles, des
compresseurs et d’autres applications
mécaniques. Les jointsbalais brevetés
de MTU réduisent les fuites (jusqu’à
80 %), l’usure et la consommation de
carburant par rapport aux joints à labyrinthe
largement répandus. Lors des
essais, Makino s’est classé premier
sur le plan technique et économique.
Le processus de fabrication des jointsbalais
est extrêmement délicat: des
milliers de fils ultrafins sont serrés
mécaniquement autour d’un noyau,
dans un tube, puis coupés à la longueur
requise par électroérosion à fil.
Si ces fils ultrafins se soudent accidentellement
les uns aux autres pendant
cette opération, le joint est irrécupérable.
Là encore, la machine
EU64 satisfait à toutes les exigences
depuis sa mise en service en janvier
2005.
PRECISELY FÉVRIER 2009
MUT est extrêmement satisfait des
machines Makino. «Elles contribuent
largement à la qualité de notre production
et à la stabilité de nos procédés
de fabrication», explique Immanuel
Schmidt-Streckenbach. Depuis
leur mise en service en 2004 et 2005,
elles n’ont pas connu de pannes ni
d’arrêts majeurs. En tant qu’entreprise
high-tech, MTU attache une grande
importance à la stabilité opérationnelle
et à la fiabilité de ses équipements
de production. Hermann Peters
témoigne de la fiabilité de Makino et
de ses machines d’électroérosion:
«Leur disponibilité est supérieure à
95 % ainsi qu’il avait été convenu, et
Makino est un partenaire fiable et
compétent pour le service et la maintenance».
Sur la base de ces expériences,
MTU a commandé à Makino
une autre U86 qui lui a été livrée à la
date convenue, en septembre 2008.
MTU en bref
MTU Aero Engines, dont le siège est à Munich, développe,
fabrique, commercialise et entretient des
moteurs d’avions civils et militaires, et des turbines à
gaz industrielles. En 2007, MTU a réalisé un chiffre
d’affaires mondial de près de 2,6 milliards d’euros avec
plus de 7 100 salariés. Premier motoriste allemand,
MTU Aero Engines propose des produits pour toutes
les catégories de poussée ou de puissance ainsi que
tous les composants et sous-ensembles importants
qui constituent un moteur (compresseurs, chambres
de combustion, commande et contrôle des turbines
et des moteurs). www.mtu.de
Couronnes de compresseurs
high-tech en inconel, usinées
par électroéro-sion à fil sur
une machine Makino EU64.
11

12
SUCCESS STORY
L’ACIER AU CŒUR DE LA
PERFORMANCE HYDRAULIQUE
Dans la sphère industrielle mondialisée, il est difficile de trouver
une entreprise qui possède un authentique argument clé. HAWE
Hydraulik est l’exception qui confirme la règle. Qu’est-ce qui
différencie cette entreprise basée à Munich, qui est l’un des
tout premiers fabricants de composants et systèmes hydrau-
liques de haut niveau qualitatif et technologique? HAWE est le
seul grand fabricant hydraulique à n’utiliser que de l’acier pour
ses pièces sous pression. Pas d’aluminium, pas de fonte – uni-
quement de l’acier de première qualité.
Broche Makino: usinage performant d’une pièce en acier avec un foret
modulaire de 70 mm de diamètre
Des solutions pour un monde
sous pression
Le choix délibéré de HAWE de
n’utiliser que de l’acier pour ses composants
sous pression et de se consacrer
entièrement à l’hydraulique
apporte des avantages tangibles aux
utilisateurs. Premièrement, les composants
HAWE résistent à des pressions
de 700 bar. Deuxièmement,
l’acier permet des constructions compactes
qui minimisent la taille des
pièces et des systèmes. Troisièmement,
HAWE promet une étanchéité
absolue et tient sa promesse grâce à
son avance technologique dans
l’hydraulique haute pression. Et enfin,
les produits HAWE reposent sur une
construction modulaire qui permet de
configurer des solutions et des systèmes
personnalisés, conformément
à la devise de l’entreprise: «Des solutions
pour un monde sous pression».
Pompes et blocs d’alimentation, distributeurs,
vannes de contrôle ou de
mesure, vérins, accessoires et électronique
– les produits HAWE sont
utilisés dans plus de 70 secteurs
industriels, dont la machineoutil, les
chariots élévateurs, les grues mobiles,
les engins de chantier et d’exploitation
forestière, la manutention, les constructions
navales, les installations
industrielles, la production d’énergie
éolienne et les plateformes pétrolières.
Ce parti pris exclusif pour l’acier et la
concentration de l’entreprise sur son
cœur de métier ont été couronnés de
succès: le chiffre d’affaires a bondi de
110 millions d’euros en 2002, à 238
millions en 2007.
Cette croissance rapide a mis beaucoup
de pression sur les sites de
production d’HAWE. Il a fallu, par
exemple, améliorer la fiabilité des
centres d’usinage horizontaux dont la

productivité était à la traîne par rapport
aux autres chaînes d’usinage.
Avant d’investir dans de nouveaux
centres d’usinage horizontaux, HAWE
a défini ses exigences: usinage des
pièces cubiques sur trois faces par
serrage, usinage automatique des
pièces sur une seule machine, réglage
rapide, temps de changement d’outils
courts, grande précision, taux de
disponibilité élevé, délai de livraison
court.
Une puissance broche probante
HAWE a pris un premier contact avec
Makino en 2006. Après avoir soigneusement
évalué les performances et les
caractéristiques de centres d’usinage
horizontaux Makino installés chez des
clients, HAWE décida d’investir dans
des a51 et a61 de Makino. Les caractéristiques
qui ont emporté la décision
de HAWE étaient le magasin
matriciel compact pour 219 outils, la
zone d’usinage spacieuse, adaptée
à des systèmes de serrage flexibles,
le faible encombrement des machines,
leur construction très rigide, la forte
accélération (de 0 à 14 000 tr/min en
1,4 seconde) et le changement d’outil
rapide qui, comme le souligne HAWE,
«génère un gain de temps de 12 %
avec huit outils». Les centres d’usinage
étaient équipés d’une broche HSK-A
63 ou SK 40 de 14 000 tr/min et 201 Nm.
Le couple élevé de la broche, sa compacité
et la fonction de contrôle de la
charge ont été des arguments décisifs
en faveur de la machine Makino. Pour
tester la broche, HAWE a usiné une
pièce en acier avec une fraise modulaire
(Ø 70 mm). Le personnel de
HAWE fut assez stupéfait, et ravi, de
voir que la fraise entrait dans l’acier
comme dans du beurre. En choisissant
les centres d’usinage Makino,
HAWE restait néanmoins, à l’origine,
sceptique quant au logiciel de programmation
des macros client Fanuc.
Les opérateurs étaient habitués au
logiciel Siemens et pensaient que le
logiciel Fanuc était plus difficile
d’utilisation. Mais Christian Haupt,
responsable production à l’usine
Opérateur sur un centre d’usinage horizontal Makino, dans l’usine HAWE de Dorfen
PRECISELY FÉVRIER 2009
HAWE de Dorfen, précise aujourd’hui:
«Nous sommes maintenant très satisfaits
du logiciel Fanuc. Il est fiable et
il offre davantage de variables».
Onze centres d’usinage Makino a51
et a 61 sont actuellement en service
sur les cinq sites de production HAWE
en Allemagne. Avec des courses de
560 mm x 560 mm x 600 mm en X, Y
et Z, l’a51 est adapté aux pièces
de 630 x 900 mm (Ø x H), et 400 kg;
l’a61 affiche des courses de 730 mm
x 650 mm x 730 mm pour des pièces
de 800 mm x 1000 mm, pesant 500
ou 700 kg. Deux des centres a61 de
l’usine HAWE de Dorfen fabriquent
des unités hydrauliques pour chariots
élévateurs et sont montés en tandem:
l’une des machines exécute les première
et troisième opérations d’usinage,
l’autre s’acquitte de la deuxième
opération – une configuration efficace
pour une usine qui travaille en 4x8 du
lundi au samedi afin de répondre à la
forte demande. Les machines Makino
installées sur les cinq sites HAWE
fonctionnent de manière si performante
et si fiable que HAWE a commandé
six autres centres d’usinage
a51 et a61 en 2008. Cinq ont été livrés
avant la fin de l’année 2008, le sixième
en janvier 2009.
HAWE Hydraulik en bref
HAWE est l’un des principaux fabricants
de composants hydrauliques et
de systèmes de pointe de haute qualité.
Plus de 1 800 employés participent
au succès de l’entreprise à son
siège de Munich, dans six autres usines
en Allemagne et au sein de notre
réseau de distribution international
avec treize filiales en Europe, en Amérique
et dans la région Asie-Pacifique.
www.hawe.eu
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MAKINO EUROPE NEWS
Ohm & Häner Metallwerk,
Olpe, Allemagne
Ohm & Häner est une fonderie créée
en 1961, qui utilise pratiquement tous
les alliages d’aluminium standard ou
spéciaux, et assure l’usinage mécanique
et le traitement de surface des
pièces. Les pièces peuvent peser de
20 g à 1 500 kg. Elles sont généralement
coulées en sable ou en coquille et destinées
à tous les secteurs industriels,
mais majoritairement aux constructions
mécaniques, à la construction
d’équipements industriels et de plus
en plus à l’industrie automobile. Ohm
& Häner met en œuvre les alliages les
plus exigeants. Pour répondre aux
demandes spécifiques des clients, les
fabrications vont de la pièce unitaire,
coulée manuellement, aux moyennes
séries exécutées sur des machines à
mouler automatiques et des unités de
coulée en coquille à la pointe de la
technique. La stratégie de l’entreprise
étant de limiter à deux le nombre de
ses fournisseurs de centres d’usinage
horizontaux, Ohm & Häner a commandé
à Makino, en avril 2008, deux centres
d’usinage a61 qui ont été livrés en
octobre. Ohm & Häner a choisi la
machine a61 de Makino pour plusieurs
raisons: la réputation de Makino sur
le marché, une démonstration probante
des capacités de la machine dans
une entreprise à la fois cliente de Ohm
& Häner et de Makino, la très grande
disponibilité annoncée de la machine,
les temps d’usinage extrêmement
rapides qui ont un impact très positif
sur la production horaire, et la très
grande précision réalisée par l’a61 –
une obligation pour les pièces à usiner.
WSK «PZL – Rzeszów»,
Rzeszów, Pologne
Créée en 1937, l’entreprise WSK «PZL
– Rzeszów» est aujourd’hui l’un des
acteurs majeurs de l’industrie aéronautique
d’Europe centrale. Entreprise
d’Etat pendant plus de 60 ans,
elle a rejoint le groupe United Technologies
Corporation en 2002. WSK «PZL
– Rzeszów» emploie plus de 4 100 personnes
dans ses quatre divisions
(aéronautique, fonderie, service et
outillage) regroupées dans l’usine de
Rzeszów, au bord de la Vistule. UTC
est un groupe technologique mondial
qui a une longue tradition d’innovation
dans le spatial, l’aviation, la construction
d’hélicoptères, la climatisation,
les ascenseurs et les piles à combustible.
Actionnaire majoritaire de WSK
«PZL-Rzeszow» S.A., UTC a permis
à cette entreprise de devenir l’un des
premiers fabricants aéronautiques
internationaux et de rejoindre la chaîne
mondiale des équipementiers et des
motoristes. WSK «PZL – Rzeszów» a
récemment investi dans deux centres
d’usinage horizontaux a81 de Makino
et dans un a92-5XR. Deux raisons
l’ont conduit à choisir les machines
de Makino: premièrement leur excellente
réputation sur le marché, non
seulement en Pologne et en Europe,
mais aussi aux Etats-Unis et au
Canada, et deuxièmement le support
technique et l’assistance applicative
de qualité, assurés par le centre de
technologie et de formation de Makino,
à Bratislava.
L’a92-5XR de Makino utilisé
pour une application 5 axes

MTO, Offenburg, Allemagne
Créée en 1963, c’est en 2004 que
l’entreprise MTO Metalltechnik Offenburg
a pris sa forme actuelle en se
spécialisant dans le fraisage et la
galvanoplastie d’un haut niveau de
qualité et de précision. En fraisage,
MTO usine des moyennes séries de
pièces complexes, soumises à des
critères de qualité très sévères.
L’entreprise usine principalement des
métaux relativement doux comme
l’aluminium, l’aluminium moulé sous
pression et d’autres matières premières
apparentées, mais elle travaille
aussi l’acier et l’inox. MTO prévoit
actuellement d’étendre ses activités
dans l’aéronautique et démarre dans
l’usinage du titane. En décembre 2008,
MTO a obtenu sa première certification
selon la norme européenne EN
9 100 relative à la gestion de la qualité
dans l’aéronautique. Après avoir
Mitsubishi Equipment Alsace,
Mulhouse, France
Mitsubishi Equipment Alsace (MEA)
appartient au groupe japonais Mitsubishi
Heavy Industries (MHI). MHI
fabrique des blocs, des bielles et des
culasses de cylindres (V12/V16) dans
son usine de Mulhouse où quelque
150 salariés produisent 550 moteurs
par an. Ayant décidé de remplacer
plusieurs centres d’usinage horizontaux
anciens, MEA a invité Makino et
deux concurrents à soumettre leurs
offres. Après les avoir soigneusement
étudiées, MEA a choisi un centre
d’usinage a82 équipé d’un système
FPC de Fastems. Makino a remporté
le marché pour de nombreuses raisons:
la supériorité technique globale
investi dans trois centres d’usinage
horizontaux a51 de Makino, MTO a
été si satisfait des résultats qu’il a décidé
d’acquérir un autre centre
d’usinage horizontal Makino à l’été
2008, un a61 doté d’un changeur automatique
d’une capacité de 134 outils.
Outre le bilan positif de ses trois premières
machines, les raisons qui ont
incité MTO à choisir une nouvelle
machine Makino résident dans
l’assistance commerciale et technique
dont il avait bénéficié et dans la disponibilité
rapide de l’a61 qui était
livrable en 3 à 4 semaines seulement.
Depuis, MTO s’est doté d’un quatrième
a51 de Makino en crédit-bail
et a intégré les quatre machines a51
dans un système Fastems. Là encore,
Makino a été partie prenante pour
fournir des pièces et réaliser la modification
et le montage de la nouvelle
configuration.
de la configuration Makino-Fastems,
le fait que l’équipement était disponible
sous cinq mois seulement, et
l’excellente réputation acquise auprès
de MHI au Japon. Les bonnes relations
de Makino avec MEA et une
visite de référence concluante ont également
orienté la décision. De plus,
la solution technique intégrant Fastems
fut très appréciée pour son ergonomie
et parce qu’elle répondait
parfaitement aux besoins de MEA qui
envisage une deuxième étape avec
une deuxième machine et un plus
grand nombre de palettes. MEA utilise
aujourd’hui le centre d’usinage a82
pour produire des pièces de moteurs
Diesel à grande vitesse V12/V16.
PRECISELY FÉVRIER 2009
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Kruichling 18
73230 Kirchheim unter Teck,
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21, rue Gustave Madiot
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Tuhovská 31
83106 Bratislava, Slovaquie
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Siège principal
Makino Milling Machine Co., Ltd.
3-19 Nakane 2-chome, Meguro-ku
152-8578 Tokyo, Japon
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Fax: +81 (337) 2521 05
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