Essais & Simulations n°128

DOSSIER 42 32
Spécial
Industrie Lyon :
La place des
essais dans la
production
Essais et modélisation 10
L’impact de l’impression
3D sur les essais
Mesures 21
Quelles solutions
en mesure mécanique ?
N° 128 • Mars-Avril 2017 • 25 €

ÉDITORIAL
C’est une révolte ? – Non
Sire, c’est une révolution !
48%. C’est la croissance des ventes de machines d’impression 3D
métallique dans le monde, selon les chiffres de l’étude intitulée « 3D
Printing of Metals 2015-2025: Pricing, properties and projections for
3D printing equipment, materials and applications », menée par
IDTechEx et relatée par la société 3D Prod.
Olivier Guillon
Rédacteur en chef
Cependant, le spécialiste vosgien de la fabrication additive précise
que les attentes de l’évolution de ce marché ont dû être revues à la
baisse. Les industriels tardent à franchir le pas même si, dans les
ateliers de production fleurissent ici et là des machines d’impression
3D, en complément de l’usinage. Il faut dire que les procédés sont
nombreux et choisir les plus adaptés d’entre eux prend du temps.
De même, les pièces conçues à partir d’ajout de matière impactent
beaucoup les méthodes d’essais, retardant les prises de décision.
Néanmoins, les voyants sont au vert et l’on prévoit de belles perspectives
pour cette nouvelle année. Le marché de la fabrication
additive semble en effet stimulé par l’arrivée de nouveaux acteurs
et la baisse des prix, multipliant les installations dans les usines et
contraignant, par effet ricochet, de plus en plus de sociétés à leur
emboiter le pas. Encore timides, les entreprises n’ayant pas adhéré
à la fabrication additive à la fois multiple et prometteuse ne doivent
pas se laisser surprendre. La technologie progresse vite, très vite,
et ne tardera pas à faire de cet épiphénomène une nouvelle révolution
industrielle. ●
Envie de réagir ?
@EssaiSimulation
ÉDITEUR
MRJ Informatique
Le Trèfle
22, boulevard Gambettan
92130 Issy-les-Moulineaux
Tel : 01 73 79 35 67
Fax : 01 34 29 61 02
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/@EssaiSimulation
Direction :
Michaël Lévy
Directeur de publication :
Jérémie Roboh
Rédacteur en chef :
Olivier Guillon
COMMERCIALISATION
Publicité :
Patrick Barlier
p.barlier@mrj-corp.fr
Diffusion et Abonnements :
vad.mrj-presse.fr
Prix au numéro :
25 €
Abonnement 1 an :
85 € / 4 numéros
Étranger :
100 €
Règlement par chèque
bancaire à l’ordre de MRJ
RÉALISATION
Conception graphique :
Eden Studio
Maquette, Impression :
Pauker Holding Kft.
11-15 Baross utca
H -1047 Budapest - Hongrie
N°ISSN :
1632 - 4153
Commission paritaire :
0 414 T 83 214
Dépôt légal : à parution
Périodicité : Trimestrielle
Numéro : 128
Date : mars-avril 2017
RÉDACTION
Ont collaboré à ce numéro :
Mirko Baecker (Siemens PLM
Software), Valérie Donal (IRT
Jules Verne), François Edy (IRT
Jules Verne), Jean-Philippe
Godin (Polymesure), Christophe
Marcadet (HGL Dynamics France),
Damien Serret (Temisth SAS),
Floriane Soulas (Sopemea), Björn
Speichermann (Intellifast GmbH),
Carole Treffot (Sopemea)
Comité de rédaction :
Olivier Guillon (MRJ)
Commission Revue de l’ASTE :
André Coquery (responsable -
MBDA France), Patrycja Perrin,
Yohann Mesmin (Siemens Industry
Software) Membre du réseau
REPM-EMPN
PHOTO DE COUVERTURE : ©igus
Toute reproduction, totale ou
partielle, est soumise à l’accord
préalable de la société MRJ.
Partenaires du magazine Essais &
Simulations :
ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I1

Les constructeurs de machines industrielles
doivent commercialiser plus vite des produits
plus intelligents.
Point de vue sur l’innovation intelligente
Aujourd’hui, pour réussir dans le secteur des machines
industrielles, il faut construire des produits plus intelligents,
plus souples et plus faciles à entretenir.
Les industriels sont confrontés à une nouvelle réalité :
ils doivent prendre des décisions plus complexes dans
des délais plus courts.
Advanced Machine Engineering est une solution de la
gamme Smart Innovation Portfolio de Siemens PLM
Software qui vous permet de réutiliser plus facilement vos
conceptions et vos bonnes pratiques. Lors du développement
d’une nouvelle machine, cette solution relie la
conception virtuelle et la mise en service. Ainsi, la totalité
de la machine – chacune de ses pièces, commandes,
logiciels d’exploitation et processus de mise en service –
peut être simulée avant même que la machine ne soit
construite. Au lieu d’attendre que la machine soit installée
dans l’atelier pour la programmer et tester ses logiciels
de contrôle, vous pouvez la tester et l’optimiser pendant
sa conception. Cette mise en service virtuelle vous aide à
résoudre les incohérences éventuelles entre la conception
de la machine et celle de son code PLC, afin d’éviter toute
mauvaise surprise après l’installation.
Advanced Machine Engineering relie également
la conception mécanique, électrique et logicielle et
l’ingénierie, afin de créer sur votre bureau une machine
virtuelle que vous pouvez tester et valider pendant son
développement. Vous pouvez ainsi étudier avec votre client
ce qui fonctionne et ce qui ne fonctionne pas, à un stade
du processus où le coût des modifications est minimum.
Votre délai de commercialisation s’en trouve réduit et
le retour sur investissement
est plus rapide pour votre Plus intelligentes
client.
Advanced Machine
Engineering s’intègre dans
une suite complète de
solutions développées par
Siemens PLM Software.
NX vous permet de
concevoir et mettre en
service virtuellement des
Entre 1970 et 2010, le contenu
machines industrielles dans
logiciel des machines a augmenté
un environnement intégré. de 45 %. (Source : VDMA)
Teamcenter, le système
de PLM le plus utilisé au monde, vous aide à gérer
les cahiers des charges, les données d’ingénierie et la
conformité aux réglementations. Quant aux outils pour
machines SINUMERIK CNC, ils vous permettent
d’augmenter votre productivité et votre efficience tout en
simplifiant votre processus de production.
Pour plus d’informations concernant la solution Advanced
Machine Engineering de Siemens PLM Software, consultez
bit.ly/advanced-engineering
*L’ingéniosité au service de la vie
2 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

SOMMAIRE
DOSSIER
Spécial Industrie Lyon
32 Lyon, capitale de l’industrie en avril
34 La qualité par l’essai, au cœur de la stratégie d’igus
36 Pour une mesure 3D optique de grandes pièces précise,
rapide et automatisée
42 Considérer l’ingénierie logicielle comme une science plutôt
qu’un art dans le secteur automobile
32
Actualités
07 Mesures Solutions Expo met le
cap à Lyon
07 Construire des Applis de
Simulation intégrant la CAO
07 Une nouvelle plateforme dédiée à
la métrologie pour RS
07 L’ASTE prend la présidence du
CEEES
07 Des journées technologiques
dédiées aux décideurs
09 Spring Technologies affiche une
santé de fer
Essais et
modélisation
Spécial Impression 3D
10 L’impression 3D : « la révolution
de demain »
12 Relever les défis de l’impression
3D par les essais
15 L’utilisation de la fabrication
additive dans le domaine des
échangeurs de chaleur
24 PipingCell : un outil d’analyse
avancé du comportement
dynamique des installations
hydrauliques et pneumatiques
25 Un point sur l’environnement
mécanique des systèmes
26 Savoir maîtriser les contraintes
liées au Big Data
29 L’intérêt de la mesure par
stéréocorrélation d’image
Mesures Solutions Expo
Mesures
21 Mesure des efforts dynamiques
dans les assemblages vissés
© DR
Outils
46 Formations
47 Agenda
48 Index
© Polymesure
ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I3

4 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

NOS DOSSIERS EN UN CLIN D’ŒIL
© IRT Jules Verne
ESSAIS ET MODÉLISATION
Procédés métalliques -
Machine de fabrication additive
La fabrication additive : une
nouvelle ère p. 10 à 19
Même si celle-ci tarde encore à s’affirmer sur le plan industriel,
l’impression 3D représente à elle-seule – et avec ses nombreux
procédés – l’entrée dans une nouvelle ère. Associée à des
logiciels de simulation de plus en plus performants, la
fabrication additive et les pièces qui en découlent n’en sont pas
moins confrontées à des problématiques bien particulières
en matière d’essais. Trois spécialistes s’expriment sur leurs
méthodes et les solutions qu’ils ont mis en œuvre.
© Polymesure
MESURE
Relever les défis de la mesure
mécanique p. 21 à 30
À l’occasion de deux grands rendez-vous de la mesure et de
la métrologie, Enova Strasbourg à la mi-mars et Mesures
Solutions Expo les 31 mai et 1er juin prochains, Essais &
Simulations a choisi d’aborder la mesure mécanique sous
différents angles : l’intérêt de la mesure par stéréocorrélation
d’images, l’application dans l’automobile d’une solution
innovante de vis instrumentées et, naturellement, la question de
l’analyse de données de plus en plus denses et l’ensembe des
contraintes liées au Big Data.
© Foucha Muyard
DOSSIER
Industrie Lyon : quelle place pour
les essais dans la production ?
p. 32 à 44
Dans ce numéro de printemps d’Essais & Simulations, le
dossier aborde, à travers l’événement phare de l’industrie
française, la place des essais et de la mesure dans le
processus de production. La mesure 3D sera notamment à
l’honneur avec la publication inédite d’un livre blanc réalisé
au sein d’un des leaders de la métrologie. Par ailleurs, un
reportage chez la société igus, à Cologne, en Allemagne,
dévoilera l’important laboratoire de tests mécaniques dont
dispose la société pour mettre au point ses produits.
ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I5

ACTUALITÉS
Une nouvelle plateforme
dédiée à la métrologie pour
RS
Le leader mondial de la distribution
de composants électroniques et de
maintenance, étend ses services de
métrologie en lançant un nouveau
portail dédié à la gestion des
prestations de la métrologie de A
à Z. Les clients peuvent désormais
gérer en ligne les prestations de
métrologie et leur devis, suivre leurs
commandes et accéder à l’historique
de leurs commandes, à la gestion des
numéros de série et aux certificats
d’étalonnage.
L’ASTE prend la présidence
du CEEES
Le 19 octobre dernier, Thomas
Reichert, le directeur exécutif de
la société allemande des essais
d’environnement (GUS) a transmis
à l’ASTE la présidence du CEEES
(Confederation of European
Environmental Engineering Societies).
La fonction du président est désormais
assurée par David Delaux de Valeo,
l’administrateur de l’ASTE. La
prochaine réunion du CEEES aura lieu
du 15 au 17 mars prochain à Espoo en
Finlande.
Des journées technologiques
dédiées aux décideurs
Cette année, les portes ouvertes
de Tebis auront lieu les 29 et 30 juin
prochains à Munich. Au cours de
ces deux jours, il sera présenté aux
participants de nouvelles technologies,
des exemples de processus de
fabrication continus et des idées à
mettre en œuvre pour assurer la
compétitivité. Au programme de ces
journées techniques : la fabrication
de pièces de grande qualité,
l’organisation et gestion du temps, la
stratégie d’entreprise et les nouvelles
technologies de Tebis.
EN SAVOIR PLUS > www.comsol.fr
ÉVÉNEMENT
Mesures Solutions
Expo met le cap à Lyon
SOLUTION
Afin de faciliter les échanges,
l’espace « détente » est situé au cœur de l’événement
Un an après une
première édition
toulousaine
à succès,
le salon Mesures Solutions
Expo posera ses valises à
Lyon les 31 mai et 1er juin
prochains. Organisée par le
Réseau Mesure, en partenariat
avec le Collège français
de métrologie (CFM), cette
deuxième édition du salon rassemblera
quatre-vingts exposants cœur de cible à
l’Espace Tête d’Or de Lyon.
Mesures Solutions Expo mettra l’accent
sur l’industrie 4.0. Intelligente et
connectée, la métrologie de demain
jouera un rôle majeur dans l’usine du
futur, notamment auregard de l’automatisation,
de l’inspection et de la numérisation
3D. Autre tendance mise
en lumière sur le salon, la multiplication
des systèmes de mesure optiques
; ceux-ci tendent à être de plus en plus
rapides, compacts, accessibles, précis et
utilisables dans des environnements de
production. •
EN SAVOIR PLUS > www.reseau-mesure.com
Construire des Applis de
Simulation intégrant la CAO
Comsol a mis à jour son LiveLink for Solidworks, module complémentaire de
Comsol Multiphy-sics. Cette dernière version facilite le lancement et l’exécution
d’applis de simulation synchronisées avec le logiciel Solidworks. Les
utilisateurs créent désormais directement des applis avec l’Application Builder
à partir de Solidworks ; ils peuvent ainsi analyser et modifier une géométrie depuis
l’interface dédiée.
Une nouvelle appli Bike Frame Analyzer (analyse d’un cadre de vélo) a été ajoutée à la
bibliothèque d’applications pour illustrer
ces nouvelles fonctionnalités. L’utilisateur
peut ainsi facilement tester différentes
configurations d’un cadre de vélo pour
divers paramètres tels que, les dimensions,
les matériaux et les charges. L’appli
calcule la répartition des contraintes et
la déformation du cadre, en fonction des
dimensions, des matériaux et des chargements
/ contraintes du cadre de vélo. • Appli Bike Frame Analyzer
6 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

LE SALON
ACTUALITÉS
DES TECHNOLOGIES
POUR LES INNOVATIONS
DE DEMAIN
ÉLECTRONIQUE / EMBARQUÉ / IOT / MESURE / VISION / OPTIQUE / BIG DATA
15 & 16
MARS 2017
Parc des expositions de Strasbourg
DONNEZ VIE À VOS PROJETS
AÉRONAUTIQUE | MILITAIRE | AGROALIMENTAIRE | AGRICOLE | AUTOMOBILE | TRANSPORT
SMART CITIES | SMART BUILDING | MÉDICAL | INDUSTRIE 4.0 | RECHERCHE ACADÉMIQUE
www.enova-event.com
ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I7

EXPOSITION - CONFÉRENCES - ATELIERS
EXHIBITION - CONFERENCES - WORKSHOPS
ACTUALITÉS XXX
30 ème édition
30 th edition
Le salon des solutions en analyse industrielle
The Industrial analysis trade show
• Analyseurs Industriels / Industrial Analysers
• Réglementation / Regulation
• Contrôle de process / Process control
• Détection / Detection
• Instrumentation/ Instrumentation
• Microtechnologies / Microtechnologies
• Mesure à l'émission / Emission Monitoring
• Sécurité et sûreté / Security and safety
• Analyse des risques / Risks analysis
• Laboratoires Industriels / Industrial Laboratories
2 JOURS - 20 CONFERENCES
10 ATELIERS - 80 EXPOSANTS
2500 VISITEURS
2 DAYS – 20 CONFERENCES
10 WORKSHOPS – 80 EXHIBITORS
2.500 VISITORS
15 & 16 mars 2017
March 15 & 16, 2017
Espace Grande Arche
Paris la Défense
8 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017
www.analyse-industrielle.fr
@AnalyseInd

ACTUALITÉS
COMPTE-RENDU
Spring Technologies
affiche une santé de fer
Spring Technologies, éditeur de logiciels
pour une utilisation optimale et flexible
des Machines à Commande Numérique,
a fait le point, lors de son rendez-vous
presse annuel, sur les événements de
2016 et ses perspectives pour les années
à venir. Gilles Battier, PDG de Spring
Technologies, nous a fait part du bilan
de la société pour l’année écoulée et des
perspectives 2017.
NCSimul 4CAM
À
la fin 2016, le chiffre d’affaires s’est établi
à 11M€, avec une augmentation de 12%
pour l’activité logicielle. Autre chiffre
significatif, la part consacrée à l’export,
marquée par l’arrivée importante de nouveaux
distributeurs venus doubler le réseau international,
atteint la barre fatidique des 30%.
Par ailleurs, Gilles Battier a souligné que près de 20%
de l’activité de Spring étaient consacrés à la recherche et développement ; un taux
important qui explique l’implication de la société varoise en tant que partenaire
privilégié dans de grands projets innovants pour l’Industrie du Futur. Enfin, notons,
outre une nouvelle implantation en Malaisie, (après l’Allemagne, les États-Unis et
la Chine), le succès du module innovant NCSimul 4CAM qui renforce le produit
NCSimul Solutions « alliant simplicité, flexibilité et une plus grande automatisation
du process pour produire plus vite et réduire les coûts », pour reprendre les termes
employés par le patron de Spring.
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ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I9

ESSAIS ET MODÉLISATION
INTERVIEW
L’impression 3D : « la
révolution de demain »
Face à l’engouement suscité par la fabrication additive,
les industriels doivent prendre en compte de nouvelles
problématiques. Jean-Philippe Bacou, ingénieur-consultant chez
Siemens PLM Software, nous en explique les enjeux.
QUELLE DÉFINITION DONNEZ-VOUS DE LA FABRI-
CATION ADDITIVE ?
Au delà de dire que la fabrication additive est un procédé
d’ajout de matière, par opposition à la production par
soustraction, elle représente surtout pour moi la révolution
de demain. Seul problème aujourd’hui, les cadences
de production demeurent insuffisamment élevées et les
précisions requises ne sont pas encore au rendez-vous. La
fabrication additive seule ne répond pas encore tout à fait
aux exigences industrielles mais des progrès vont actuellement
dans le bon sens, notamment vers une simplification
des procédés.
OÙ EN SOMMES-NOUS ?
Qu’elles que soient les pièces à produire (produits grand
public, électroménager, industrie…), on assiste à une tendance
très forte à son utilisation. Quant aux procédés d’obtention,
ils ne sont pas figés. Pour l’heure, les techniques
permettent de générer une partie de la pièce puis de l’usiner
et ouvrent de nombreuses perspectives.
QUELS IMPACTS GÉNÈRENT LA FABRICATION
ADDITIVE DANS LES MÉTIERS LIÉS AUX ESSAIS
ET À LA SIMULATION ?
Elle apporte inévitablement quelque chose de neuf dans la
manière de travailler, que ce soit dans le bureau des méthodes,
le bureau d’études et les services calculs, tant aux
niveaux multiaxes que mono-axe. Ces trois métiers sont
désormais obligés de dialoguer et de travailler ensemble et
voient leur organisation quelque peu bouleversée. La fabrication
additive influe énormément sur la façon de concevoir
une pièce et les opérations de calcul en raison notamment
de l’apport de nouvelles matières. La fabrication additive
change la manière
de concevoir les
pièces en optimisation
topologique
avec un ou deux
composants nouveaux,
contre quatre
à cinq compo-sants bien
distincts mais connus auparavant ; la fabrication additive
est ainsi décorrélée des contraintes de fabrication mécanique
et ouvre des nouvelles perspectives.
Autre impact de ce nouveau procédé, la difficulté pour
les industriels d’obtenir les informations nécessaires dans
les domaines de l’analyse mécanique et dynamique. On
manque de retours d’expérience. C’est pourquoi chez
Siemens, groupe dans lequel plusieurs sites utilisent quotidiennement
la fabrication additive, nous avons créé un
centre de compétences dont l’une des fonctions est de compiler
l’intégralité du savoir-faire afin de valider les pièces
et de déterminer si celles-ci pourront être utilisées en production.
Nous contrôlons et testons ces pièces ainsi que
leur comportement structurel.
QUEL RÔLE JOUE LA SIMULATION NUMÉRIQUE ?
La simulation numérique intervient à plusieurs niveaux. Le
premier concerne la conception des pièces en elle-même,
venant en rupture avec les procédés dits traditionnels. La
simulation numérique permet de prendre en compte la
diversité de formes afin de générer une structure en 3D à
l’intérieur de la pièce pour l’alléger par exemple (optimisation
topologique). Mais créer de nouvelles formes implique
toutefois que la tenue mécanique soit parfaitement
conforme aux exigences. De même, lorsque l’on travaille
en multiaxes, la fabrication additive ne permet pas de faire
10 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

ESSAIS ET MODÉLISATION
tout et n’importe
quoi. La simulation
numérique
joue alors un rôle
essentiel à la fois
au niveau de la
conception mais aussi de la production
pour de l’amélioration de pièces
déjà sorties des chaînes. Elle est indispensable
pour relever des défis liés à la
forme et à la typologie de la pièce afin
de valider que les attentes (définies
dans un cahier des charges) soient
bien respectées.
© DR
SUR QUELS TYPES D’APPLI-
CATIONS LES INDUSTRIELS
S’INTÉRESSENT-ILS À LA
FABRICATION ADDITIVE ET EN
QUOI ONT-ILS BESOIN DE LA
SIMULATION ?
Parmi les problématiques importantes
de nos clients, notamment les
utilisateurs de la solution NX 11, sortie
en août 2016, figurent la pérennité
des pièces détachées, à l’exemple des
outillages nécessaires à la fabrication
de ces pièces. Faut-il avoir recours à la
fabrication additive ? La question est
aujourd’hui d’actualité dans la mesure
où reconcevoir un outillage par
des procédés d’usinage traditionnels
suppose d’obtenir dans des délais parfois
serrés la matière brute nécessaire
en plus des temps de réalisation. De la
création du modèle à l’obtention de la
pièce, cela peut prendre trois à quatre
semaine contre trois à quatre jours
par la fabrication additive. On voit
également un intérêt en rétroconception
sur des pièces dont on ne dispose
pas – ou plus – des modèles.
QUELLES SONT LES LIMITES DE
LA FABRICATION ADDITIVE ?
Pour l’heure, nous manquons encore
de retours d’expérience portant
sur la production en série. De plus,
la tendance à la démocratisation de
ce procédé est bien réelle mais il demeure
un investissement
important
qui, malgré
les gains de temps
et de productivité
qu’il peut générer,
implique de convaincre la direction
des entreprises. Enfin, de nombreuses
problématiques mécaniques
et de caractérisation de matériaux se
posent encore, en particulier dans des
secteurs clef tels que l’automobile et
l’aéronautique. Les essais restent indispensables
pour garantir la validité
des modèles. Mais les efforts se poursuivent
à vitesse grand V.
Propos recueillis par
Olivier Guillon
ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I11

ESSAIS ET MODÉLISATION
AVIS D’EXPERT
Relever les défis de
l’impression 3D par les essais
Valérie Donal, responsable Procédés métalliques et François Edy, ingénieur fabrication additive, IRT Jules
Verne, nous donne sa vision de l’impression 3D et de la place qu’elle occupe dans les métiers de l’industrie,
à l’exemple de l’aéronautique, ainsi que des types de pièces et de produits concernés par ce qui pourrait
ressembler à une révolution industrielle à part entière.
L'impression 3D appelée aussi fabrication additive
a d'abord été utilisée à des fins de prototypage et de
maquettage, permettant de réduire les temps de développement
et les risques liés à l'industrialisation. Cette
utilisation reste à ce jour la principale application de cette
technologie, notamment grâce à l'apparition de machines de
bureau permettant de produire des modèles à coût modéré
mais ne présentant pas toutes les caractéristiques de pièces
fonctionnelles.
Depuis une quinzaine d'années, on observe cependant un intérêt
grandissant pour la fabrication directe de pièces finales,
nécessitant une augmentation dans les performances mécaniques
ainsi que dans la reproductibilité des procédés utilisés
afin de pouvoir la positionner comme méthode alternative
aux procédés plus classiques ou lorsque la complexité des géométries
rendent ces derniers inadaptés.
Le principe même de la fabrication additive permet d’envisager
un potentiel d'applications extrêmement large dont une partie
12 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

ESSAIS ET MODÉLISATION
est illustrée sur la figure ci-dessous. Chaque jour, de nouvelles
applications sont identifiées pour lesquelles cette technologie
semblerait pouvoir s’appliquer avec bénéfice.
POURQUOI L'IMPRESSION 3D APPARAÎT-ELLE
COMME UNE MEILLEURE ALTERNATIVE AUX PRO-
CÉDÉS DE PRODUCTION « CLASSIQUES » ?
La fabrication additive présente de nombreux
avantages et atouts, qu'ils soient
potentiels ou avérés, par rapport aux procédés
plus conventionnels. On notera en
particulier les points suivants : la conception
innovante et optimisée (structure
lattice, optimisation géométrique et
fonctionnelle grâce aux outils d'optimisation
topologique, ajout et intégration
de fonction avec la fabrication d'assemblage
en un bloc), les matériaux (multimatériaux
et gradient de matériaux, nouveaux
alliages et matériaux composites),
la suppression des outillages spécifiques
(réduction des coûts et stocks) ; et c’est
sans compter la réduction des impacts
environnementaux avec l’utilisation de la
© IRT Jules Verne
juste quantité de matière première, l’optimisation des performances
en utilisation (transport, consommation…) ainsi que
l’optimisation du flux logistique (fabrication à la demande et
au plus près du besoin).
Ces avantages ne doivent cependant pas faire surestimer la
fabrication additive par rapport aux procédés classiques de
fabrication et chaque application doit être étudiée au cas par
Procédés métalliques
Gérer ses données matériaux un prérequis
pour éviter toute erreur de simulation
Granta Design développe un logiciel sans équivalent pour la gestion de données
et leur exploitation en Conception et Simulation :
Gagner du temps en accédant à des données
centralisées
Éviter d’utiliser les mauvais matériaux en
s’appuyant sur des choix rationnels
Intégrer en simulation des données qualifiées
et traçables depuis les résultats d’essais
Générer des cartes matériaux sans risque
d’erreur de saisie ou formatage
Construire et structurer son savoir
Plus informations:
www.grantadesign.com/fr
ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I13

ESSAIS ET MODÉLISATION
cas afin de déterminer la meilleure solution. En effet, les technologies
classiques sont, pour la plupart d'entre elles, maitrisées à un degré encore
difficile à atteindre par les procédés additifs, et d’autre part les opérations
de parachèvement nécessaires à la finition complète de toute pièce ne sont
pas toujours réalisables sur tous les types de géométrie.
La fabrication additive doit aujourd’hui plutôt être perçue comme un outil
supplémentaire apporté à la palette des concepteurs et ingénieurs, leur
permettant d’envisager des formes plus optimisées et des fonctions nouvelles.
UN IMPACT ÉVIDENT SUR LES ESSAIS
La fabrication additive implique de changer ses méthodes d'essais : opérations
d'essais plus en amont, dès la conception, impact direct sur le design,
prise en compte de nouveaux matériaux et encore mal maîtrisés, données
de simulation intégrant des modèles plus complexes / multiphysiques etc.
Comme dans le cas des technologies de type fonderie, en fabrication additive,
la pièce est élaborée en même temps que le matériau qui la constitue.
Toute singularité géométrique pourra donc entrainer une singularité
dans les propriétés locales du matériau. Il devient donc particulièrement
important de comprendre et de caractériser l’impact du procédé et la relation
entre les caractéristiques géométriques locales et les propriétés du
matériau. Des essais spécifiques doivent alors être mis au point en fonction
des pièces qui seront réalisées ou de singularités types présentes dans
cette pièce.
Le paramétrage de la machine et la maîtrise de l’environnement de fabrication
sont également des paramètres influents. Les procédés à fusion laser
de lit de poudre permettent par exemple d‘obtenir des microstructures originales
engendrées par des vitesses de fusion et de refroidissement élevées.
Une anisotropie des propriétés physiques, plus ou moins prononcée est
également généralement observée. Il est donc nécessaire de définir précisément
les caractéristiques de ces matériaux afin de les intégrer au dimensionnement
des pièces. La liberté de conception apportée par la fabrication
additive impose de développer de nouvelles méthodes de conception. Les
outils numériques prennent alors toute leur importance dans le développement
de ce procédé puisqu’ils vont permettre, dès la phase de conception,
de prendre en compte ce tryptique complexe procédé/géométrie/
matériau et de générer directement un fichier de fabrication directement
utilisable par les machines.
Un des verrous actuellement considéré comme critique est la robustesse et
reproductibilité du procédé. Le coût généré par les opérations de contrôle
post-fabrication constitue d’ailleurs une des faiblesses actuelles de la technologie
et le développement du contrôle in situ pendant la phase de réalisation
des pièces sera un des points déterminants. Ces données seront
également des données d’entrée pour la simulation numérique du procédé
dont le développement devrait permettre d’améliorer la compréhension
des paramètres multiphysiques intervenant dans la maîtrise, la robustesse
et la répétabilité du process.
Un autre verrou majeur est la prévision du comportement des pièces en
fonction du type de défaut généré lors de la fabrication. Aujourd’hui, la
connaissance de la nocivité des défauts de type porosité ou bien d’irrégularités
de surface des pièces reste limitée et nécessite des travaux de recherche
conséquents.
Machine de fabrication additive
COMMENT RELEVER TOUS CES DÉFIS ET
AVEC QUELS MOYENS D'ESSAIS ET DE
SIMULATION ?
L’IRT Jules Verne mène actuellement des travaux
sur deux thématiques, la maîtrise du procédé et
la nocivité des défauts. Le moyen de type fusion de
lit de poudre nous permet de produire un maximum
d'information concernant l’élaboration. Cet
équipement sera bientôt complété par d’autres installations
dédiées à de la fabrication additive à haut
taux de dépose plutôt destinées à la fabrication de
structures de grandes dimensions. Si la réalisation
de certaines analyses se fait sur nos propres
moyens, nous faisons également appel à nos partenaires
pour la réalisation d'essais spécifiques tel
que la tomographie X, la mesure de contraintes résiduelles,
ainsi que pour les mesures de propriétés
mécaniques (traction, fatigue, compression, etc.).
Concernant la simulation numérique, nous disposons
de logiciels d’optimisation topologique et analysons
l’influence des défauts en développant des
codes en partenariat avec nos partenaires académiques
Arts et Métiers ParisTech Angers et Paris.
La plupart des travaux ont démarré très récemment
et, si des résultats sont déjà disponibles, ils ne permettent
pas encore de définir des méthodologies de
fabrication et de contrôle correspondant aux besoins
industriels exprimés par nos membres. Nous collaborons
sur la thématique de la fabrication additive
avec trois autres IRT : Saint-Exupéry à Toulouse,
M2P à Metz et SystemX à Saclay. Nous construisons
ensemble une feuille de route qui permettra d’élever
le niveau de maturité de ces technologies sur le territoire
français sur toute la chaîne de la conception à la
fabrication et jusqu’à la fin de vie des produits.
Parmi les axes à améliorer, la qualité des poudres,
le développement de la chaîne numérique de la
conception jusqu’au contrôle de la pièce, le développement
des technologies à haut taux de dépose
permettant entre autres de réaliser des pièces de
grandes dimensions, la réduction des contraintes
résiduelles…
Valérie Donal et François Edy
(IRT Jules Verne)
© IRT Jules Verne
14 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

ESSAIS ET MODÉLISATION
SOLUTION
L’utilisation de la fabrication additive dans
le domaine des échangeurs de chaleur
Les échangeurs de chaleur compacts et à
hautes performances sont des composants
clef de l’optimisation énergétique en
industrie. Dans ce domaine, la fabrication
additive est apparue comme une nouvelle
manière de produire les échangeurs
permettant de réaliser des formes
complexes évoluant dans l’espace et
s’adaptant à l’environnement de l’échangeur.
Les techniques permettent aujourd’hui
aux ingénieurs d’accélérer leur phase
de développement de produit par un
prototypage rapide de structures complexes.
L’utilisation de la fabrication
additive pour les échangeurs
de chaleur apporte
certains avantages que ce
soit pour le développement d’un
nouveau produit ou de la production
en série. Dans le premier cas,
cette technologie permettra de
fortement diminuer les délais de
fabrication du prototype tout en
économisant de l’outillage. Dans le
second cas, la plus grande liberté de
conception permettra d’accroitre
les performances de l’échangeur.
Des outils de modélisation permettent
aujourd’hui d’optimiser la
topologie des distributeurs et collecteurs.
Les objectifs peuvent être
notamment de réduire les pertes de
charge induites par ces composants
et d’obtenir une meilleure distribution
des débits de fluide dans la
zone d’échange de chaleur.
La fabrication additive permet à
présent d’utiliser des structures
d’intensification tridimensionnelles
et orientées (structures Lattice visibles
sur la figure 1). La complexité
du milieu ne permet pas de modéliser
les écoulements et les transferts
de chaleur locaux dans un délai raisonnable
et pour un coup de calcul
acceptable. Temisth développe
une méthodologie d’optimisation
structurale d’échangeur en faisant
varier spatialement des formes géométriques
parfaitement connues à
l’échelle millimétrique.
L’utilisation de la fabrication additive
pour la production d’échangeur
de chaleur présente toutefois
plusieurs inconvénients. Les pièces
monolithiques produites sont
peu ou pas usinables en phase de
post-fabrication. Cela implique que
les pièces doivent être conçues pour
une production sans utilisation de
support, c’est-à-dire que tous les
composants situés à l’intérieur de
l’échangeur doivent s’auto-porter.
L’orientation choisie pour la production
de l’échangeur permettra
donc de limiter le porte-à-faux des
éléments. Ce dernier point est à
prendre en compte, non seulement
d’un point de vue fabricabilité, mais
également d’un point de vue économique.
En effet, une pièce peut être
fabricable avec une inclinaison optimale générant
un encombrement minimale dans l’imprimante.
Une pièce de même volume (et de même
quantité de matière) pourra avoir un coût bien
supérieur si sa fabricabilité n’a pas été étudiée.
Le second point limitant est l’épaisseur minimale
de matière. En comparaison avec les technologies
classiques, les structures auront une épaisseur
caractéristique difficilement inférieure à 0,5
mm sauf dans le cas où celles-ci sont produites
suivant l’axe vertical du volume de production
(dans ce cas, l’épaisseur minimale varie entre
0,1 et 0,3mm selon le matériau). Afin d’assurer
l’étanchéité des parois des tubes (ou des plaques)
ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I15

ESSAIS ET MODÉLISATION
dans lequel s’écoule les fluide, une
épaisseur de 1 mm devra être retenue.
Ces deux ordres de grandeur caractéristiques
impliquent directement que
l’utilisation de la fabrication additive ne
sera pas concurrentielle pour produire à
l’identique une pièce chaudronnée. Elle
sera plus lourde. C’est donc l’ensemble
de l’architecture de l’échangeur et son
intégration qui sont à reconcevoir.
Le troisième point ayant un impact négatif
sur le fonctionnement à long terme
de l’échangeur est le post-traitement
des surfaces internes afin, notamment,
d’éviter tout encrassement anticipé.
Pour cela, deux techniques consistant
en un traitement chimique ou mécanique
des surfaces sont en cours de développement.
Il existe également peu
d’études publiées sur le comportement
en fatigue mécanique et thermomécanique
des échangeurs réalisés en additif.
Le volume utile des machines de
production est pour le moment limité.
Une des plus grande machine de type
SLM présente un volume de production
de 800 * 400 * 500 mm3. Enfin, le prix
actuel des pièces produites est un point
bloquant à leur industrialisation. Elles
restent cependant très abordables en
vue de réaliser une preuve de concept.
Retour d’expérience de la société Temisth
sur l’utilisation de la fabrication
additive pour les échangeurs de chaleur
En 2015, Temisth a réalisé un échangeur
tubes-ailettes par fabrication additive
(étude co-financée par BPI France).
L’avantage du tube-ailettes
pour la fabrication
additive est qu’il est
autosupporté. Il n’est
pas nécessaire d’ajouter
des supports pour que
la pièce soit imprimable, ce
qui retire l’étape d’usinage du processus.
Cet échangeur avait pour but de
montrer les possibilités de la fabrication
additive, d’un point de vue production,
mais aussi conception. Plusieurs
concepts ont donc été avancés : tubes de
formes ovoïdes pour favoriser l’écoulement
et les transferts de chaleur, grands
axes des ovoïdes orientés selon le sens
de l’écoulement, fabrication d’un seul
bloc de l’échangeur (faisceau + corps
+ connectiques) et ajout de déflecteur
pour la distribution du fluide dans
l’échangeur. Cet échangeur présenté sur
la figure 2 est relativement lourd du fait
des épaisseurs de parois minimales nécessaires
à la fabrication. Cependant, le
fait que l’échangeur soit imprimé d’un
seul bloc ouvre des perspectives intéressantes
en vue d’intégrer directement
l’échangeur dans le système à refroidir
(ou à chauffer). Dans un futur proche,
nous pouvons imaginer, par exemple un
bloc moteur imprimé en 3D intégrant
directement le radiateur.
La fabrication additive polymère offre
également un intérêt pour étudier la faisabilité
d’un échangeur avant une impression
en métal plus coûteuse. La figure
3 montre l’impression en polymère
transparent d’un
échangeur à plaque
Temisth. Après validation
de la conception,
la pièce a été
produite en métal
(ici en aluminium).
Conception d’un
échangeur réalisé
par fabrication additive
: HX-Plate
HX-Plate est un appareil
dont le but est
d’intégrer la
fonction échangeur sur
une plaque de support mécanique
de quelques millimètres d’épaisseur.
L’intégration au système impose de positionner
les connectiques de chaque
fluide cote à cote (c’est-à-dire que le
fluide chaud rentre et sort par le même
port de la plaque). Cette configuration
amène à ce que les fluides effectuent un
retournement complet à l’intérieur de
l’échangeur. Nous avons choisi de produire
cet échangeur par fabrication additive
afin de s’adapter au mieux à son
environnement et de pouvoir le modifier
à souhait pour l’adapter à d’autres
applications.
Nous avons travaillé sur les trois aspects
suivant afin d’optimiser les performances.
En premier lieu, les structures
d’intensification. L’augmentation
de la densité des structures (ailettes)
dans chaque canal va augmenter la surface
d’échange, donc la puissance en
contrepartie d’une perte de charge additionnelle.
Nous avons également étudié
l’orientation local des ailettes afin
qu’elles suivent localement les lignes de
courant, notamment dans la zone de retournement
des fluides.
Ensuite vient l’aspect lié à la hauteur des
canaux ; la hauteur totale de l’échangeur
limitée à 9mm et l’épaisseur minimale
de paroi étanche due au procédé de fabrication,
nous ont amené au choix de
deux configurations : a-1 canal chaud et
un canal froid de 3mm de hauteur ;b-
1 canal chaud central et 2 canaux froid
enveloppant le premier canal de 2mm
de hauteur chacun. Nous avons choisi
la deuxième configuration. Celle-ci permettait
de positionner le fluide chaud
au centre et donc de limiter les déperditions
vers l’environnement. L’ajout de
canaux supplémentaire aurait entraîné
des canaux de hauteur trop faible géné-
16 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

ESSAIS ET MODÉLISATION
rant des pertes de charges trop importantes et risquant de créer des bouchons
lors du nettoyage de la pièce après sa production.
Enfin, dernier à avoir été pris en compte, celui de la longueur du séparateur
imposant le retournement du fluide. Nous constatons que la longueur du séparateur
joue un rôle important pour la puissance d’échange et la perte de charge.
L’augmentation de la longueur du séparateur va augmenter la longueur du cheminement
du fluide pour échanger de la chaleur. Son efficacité sera donc augmentée.
En revanche, cela impliquera une augmentation de la perte de charge
de l’échangeur. Nous avons choisi un positionnement intermédiaire permettant
de concilier échange et perte de pression.
Analyse des performances expérimentales et numériques d’un nouveau
concept d’échangeur
Le dispositif expérimental nous permet de déterminer, en régime permanent, les
performances thermiques et hydrauliques de l’échangeur pour différents débits
ainsi que les rapports de débit entre canaux. Il
permet également de mesurer différentes températures
de fonctionnement, et d’enregistrer
la cartographie 2D des températures sur une
des faces externes de l’échangeur. Le schéma
de ce dispositif est présenté en figure 4.
Le banc expérimental consiste en deux
boucles d’eau distillée fermées et connectées
à deux bains thermostatés. Il est équipé d’une
chaine d’acquisition mesurant les températures
d'entrée et de sortie des fluides dans le
canal central et les canaux externes, et les débits
massiques associés. On supposera pour
le post-traitement que chaque canal périphérique
est alimenté par le même débit massique.
Les pertes de charge sont également
mesurées dans le canal central.
Les mesures infrarouges sont réalisées en face
arrière de l’échangeur qui a été nettoyée et
sur laquelle une couche de peinture acrylique
noire a été appliquée pour obtenir une surface
ayant une émissivité proche de l’unité. La visualisation
et l’enregistrement des champs de
ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I17

13 16
JUIN
ACTUALITÉS TEMISTH
2017
LYON - EUREXPO
FRANCE
LE SEUL
SALON B TO B
EN FRANCE
EXCLUSIVEMENT DÉDIÉ
À LA FABRICATION
ADDITIVE
températures se fait avec une caméra infrarouge FLIR SC6000.
Les essais sont effectués avec un débit égal par canal de sorte à
avoir le même coefficient d’échange dans chaque canal. Avant
chaque mesure, une image de référence est prise pour la caméra
IR avec une consigne à 20°C pour les bains thermostatés. Cette
image est soustraite aux mesures stationnaires afin de ne retenir
que les écarts de températures, filtrés d’éventuels défauts d’émissivités.
Pour vérifier les données issues des modèles, des simulations
numériques sont effectuées à l’aide du logiciel CFD StarCCM+
sur la géométrie CAO complète du prototype. La résolution de
l’écoulement couplée aux transferts thermiques est modélisée en
régime stationnaire avec un solveur utilisant la méthode des volumes
finis dans les cas d’écoulements laminaires. Une étude de
sensibilité au maillage est préalablement menée pour définir les
paramètres de maillage adéquats. Une condition limite de débit
massique et de température est imposée aux entrées des distributeurs
et une condition de pression est imposée aux sorties. Les
surfaces de l’enveloppe externe de l’échangeur sont adiabatiques.
Nous proposons également un modèle assimilant l’échangeur
à un simple canal droit avec une température intermédiaire
correspondant à la température moyenne au
retournement que nous comparons avec les essais expérimentaux
et la modélisation CFD. Le principe de fonctionnement
de ce modèle est présenté sur les figure 5 a (modèle
co-courant) et b (contre-courant).
L’échangeur est testé selon les deux configurations d’écoulements
pour plusieurs températures d’entrée dans la boucle chaude. La
température d’entrée dans la boucle froide est fixée à 20°C. La
figure 6 donne l’efficacité de l’échangeur pour les différents cas
testés. On constate que l’échangeur localement co-courant est
plus performant qu’en localement contre-courant. L’efficacité
de l’échangeur est par ailleurs indépendante des températures
- Ce document est édité par
3dprint-exhibition.com
18 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

Q T CS
T fs
T CL
T fl ε
W 0
C 0
C 0
C 0
C %
Mesures 1980 27,3 31,4 76
Caméra IR 28,5
Modèle 1 36,1 24,5
CFD 1994 26,2 31,5 34,8 24,7 78
Tableau 1 : Résultats obtenus pour le point de référence
(T FE
=20°C, T CE
=50°C, =21g. s -1 )
d’entrée. Les résultats issus de la caméra infrarouge pour les
cas contre-courant semblent indiquer une inversion du sens de
l’échange thermique à mi-parcours: le fluide de la boucle froide
est alors refroidi dans la seconde portion de l’échangeur. Cette
observation est ensuite confirmée par les calculs numériques. A
mi-parcours, la puissance thermique et l’efficacité de l’échangeur
se dégradent. L’échangeur possède une bonne conductance thermique
mais n’exploite pas correctement les écarts de températures
en contre-courant.
En utilisant le modèle réduit, on détermine la température intermédiaire
dans le canal périphérique que l’on compare aux résultats
issus de la caméra IR et des simulations CFD. Pour notre
point de référence, la synthèse des résultats obtenus est donnée
dans le tableau 1.
Les données issues de l’expérience et du modèle réduit sont très
proches de celles issues des calculs numériques. Les cartographies
d’écarts de température en face arrière pour l’expérience (figure 7a)
et la simulation (figure 7b) sont qualitativement et quantitativement
très similaires (valeur maximale relevée par la caméra = 20,85°C).
La température intermédiaire obtenue avec l’image thermique
post-traitée est supérieure à celle prédite par le modèle. Sans effet
d’ailette dans la plaque intermédiaire, la face arrière devrait être plus
froide que le fluide. Les résultats numériques indiquent des écarts
de température entre fluide et solide allant de 1,5°C en moyenne
dans la zone d’écoulement hors virage, jusqu’à 4°C dans le virage.
Ces écarts se justifient par l’importance de l’effet d’ailette qui draine
une partie du flux de chaleur du canal chaud vers les surfaces externes
de l’échangeur. Il faut prendre cet effet en compte dans la
valeur de la surface d’échange pour le calcul de la conductance et,
de surcroît, pour l’estimation du coefficient d’échange thermique.
Grâce à une méthodologie de diagnostic expérimental simple,
les performances d’un concept d’échangeur monophasique en
régime laminaire ont été caractérisées. L’analyse conjointe des
températures mesurées par métrologie infrarouge et des résultats
issus des modèles réduits et CFD ont permis de caractériser ce
nouveau concept d’échangeur. L’analyse des résultats à l’aide des
différents outils de dimensionnement, nous permet d’envisager
des modifications structurales. La fabrication additive va permettre
de réaliser dans des délais très courts la preuve de concept
de la version optimisée.
Damien Serret, président de Temisth SAS
Le premier salon de la
fabrication additive à Paris
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ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I19

MESURES
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Avec le
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de :
20 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

MESURES
VIS INSTRUMENTÉES ET ULTRASONS
Mesure des efforts
dynamiques dans les
assemblages vissés
Jean-Philippe Godin, consultant au sein de la société Polymesure, et Björn Speichermann,
Head of Technical Development chez Intellifast, présentent deux applications de la technologie
de vis instrumentée dans le secteur automobile.
La mesure des efforts de serrage sur les assemblages vissés
est connue pour son utilisation conventionnelle dans
le domaine statique mais présentait jusqu’à présent des
limites pour une utilisation en dynamique. Les techniciens
lui préféraient des capteurs de types analogiques tels que
jauges de contraintes ou cellules piézo électriques. Cet article
présente la solution technologique d’Intellifast à travers deux
exemples d’application. Le premier provient d’un retour d’expérience
de tests réalisés chez un client automobile. Le deuxième
montre les résultats issus d’une phase de faisabilité sur un
montage prototype avec collecteur tournant pour la mesure sur
des pièces en rotation. Ces mesures dynamiques ne sont réalisables
que dans la mesure où l’on utilise les capteurs permanents.
Cette technologie consiste en la déposition sous vide d’un
capteur piézo électrique
très fin sur la
tête de vis ou en bout
de filet. Le capteur est
inerte. Il est recouvert
d’une couche de
protection et d’une
couche formant une
électrode, le tout
faisant entre 60 et
180 microns d’épaisseur
en fonction des
capteurs. (Figure 1)
Figure 1. Vis instrumentées
- Four
Pour l’activer, on applique une différence de potentiel comprise
entre 5 et 12V par le biais d’une sonde posée sur l’électrode.
Sous l’effet de cette ddp, le capteur va générer une onde ultrasonore
à 2 composantes, transversale et longitudinale.
Le principe de base est de mesurer le temps de vol de l’onde
longitudinale sur l’aller et retour du premier écho. Par la
mesure du temps de vol initial (vis non serrée) et du temps
de vol final (vis serrée), on remonte à l’effort de serrage au
moyen du coefficient d’étalonnage préalablement déterminé.
Le système permet de déterminer la relation entre des assemblages
hautement contraints et la tension dans les boulons
dans le cas de connections à liaisons vissées multiples. Le
grand avantage de cette technologie réside dans le fait que
ni la géométrie de l’assemblage (comme lors de l’utilisation
de cellule de force) ni la vis elle-même (comme dans le cas
des jauges de contraintes) n’ont été modifiés. Le comportement
résultant est donc beaucoup plus proche de la réalité.
L’application d’un capteur permanent électro déposé sous
vide sur la tête ou en bout de vis ne change en rien la forme,
la fonction ou les propriétés des matériaux de la vis.
L’échantillonnage du matériel de mesure par ultrason est
dépendant de la configuration du système définie pour les
besoins des essais: enregistrement des données en temps réel,
affichage des données en temps réel, nombre de boulons et
type de matériel.
Actuellement, la valeur maximum pour un système monovoie
dans un mode « Offline » est de 1KHz. Les données sont enregistrées
sur un disque dur pour un post traitement ultérieur.
Dans le mode « Online », les valeurs acquises en temps réel
sont affichées et en même temps stockées une mémoire de
tampon et dans une base de données (Figure 2).
ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I21

MESURES
Figure 2. Chaine d’acquisition Ultrason
Figure 3. Montage collecteur tournant
Volkswagen est le premier constructeur automobile à utiliser la
technologie Intellifast pour mesurer la tension de serrage dynamique
dans 8 boulons M8 et M12. Pendant les tests de chargement
dynamique réalisés sur piste ou banc d’essais, la tension d’assemblage
est précisément mesurée sur plusieurs boulons en simultanée
et en temps réel à une fréquence maxi de 320Hz. Les boulons
à géométrie Torx et de classe 8.8 et 10.9 sont exposés à des températures
compris entre 150°C et 230°C.
Après le post traitement d’une série de tests, les mesures incluant
l’horodatage sont exportées vers un PC d’analyse dans un format
défini par le client. Elles ne sont pas disponibles car jugées confidentielles
par le client. Au final, les valeurs de chargement dans
les assemblages aussi bien que les amplitudes cycliques des forces
dans les boulons sont obtenus avec un gain de temps substantiel
par rapport aux méthodes de mesures traditionnelles. Pour le
constructeur, ces mesures embarquées
ont permis de pousser plus loin l’investigation
et l’optimisation de la conception
des boulons et notamment le revêtement,
la zone de contact de la tête et le procédé
d’assemblage avant la mise en production.
Après les multiples expérimentations
réussies, Volkswagen a exprimé le
souhait de pousser plus loin les limites
de mesures.
L’application automobile servant de banc
de test pour cette évolution matérielle
et logicielle est la mesure des efforts sur
les vis de roue lors d’un roulage. Les
essais se déroulent en deux étapes : une
première partie pour évaluer la faisabilité
et analyser les limites ; une deuxième
pour évaluer le système embarqué sur
véhicule. Dans cette optique, le matériel a été modifié pour travailler
avec une fréquence d’acquisition de 1KHz et les ingénieurs
ont équipé un collecteur tournant pour réaliser des mesures sur
5 vis (Figure 3).
L’ensemble du système est testé sur une machine tournante dont la
vitesse est réglée sur Lente (360 tours/min) et Rapide (1750 tours/
min) pour simuler une vitesse véhicule de 43 Km/h et 210 Km/h.
Les premiers résultats montrent une bonne stabilité des mesures
pour la vitesse Lente et quelques pertes de signal pour la vitesse
Rapide. Il apparait également des perturbations provoquant une
dispersion sur les mesures d’efforts. Parmi les causes, INTELLI-
FAST a identifié l’assemblage interne des voies de mesures et de la
sonde de température, le nombre de voies actives et la fréquence
de mesure. En revanche, la vitesse de rotation n’a aucun impact
sur la stabilité de l’acquisition (Figure 4).
Figure 4. Résultats tests vitesse élevée, temps court
22 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

MESURES
Figure 5. Impact mesure température
Après avoir réglé les problèmes en améliorant l’assemblage et les
paramètres du matériel d’acquisition, il a été constaté un transfert
stable et sans perturbation possible des signaux Ultrasons et
Température, un fonctionnement sans aucun problème du setup
multivoies et, enfin, que le setup peut être utilisé sur tout type de
pièce en rotation ; le nombre maximum
de voies peut atteindre 14 pour les voies
ultrasons et 1 pour la voie Température
(Figure 5).
Les suites à donner pour la seconde phase
de ces tests sont les suivantes : utilisation
de vis de roue équipées de capteurs électro
déposés, assemblage de cinq brides
spécifiques avec sonde ultrason intégrées,
clarification de la position et du
type de sonde de température PT100,
optimisation du concept de l’assemblage
mécanique sur la roue et installation de
l’assemblage complet sur véhicule, réalisation
des premiers tests de roulage sur
la piste de desserrage.
D’une manière générale, les mesures à
hautes fréquences peuvent trouver des
débouchés dans la qualification des
niveaux maximums d’effort subis par les vis lors de phénomènes
transitoires, ainsi que lors du montage avec des outils de serrage
fonctionnant avec des vitesses élevées.
Jean-Philippe Godin (Polymesure)
et Björn Speichermann (Intellifast GmbH)
ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I23

PUBLI-COMMUNIQUÉ
PipingCell : un outil d’analyse avancé
du comportement dynamique des
installations hydrauliques et pneumatiques
Un circuit hydraulique ou
pneumatique comporte différents
composants tels que les
éléments de tuyauterie, des
réservoirs, des filtres, des pompes et des
compresseurs. Ces installations sont principalement
dimensionnées par le débit et
la pression (statique) de fonctionnement.
Les éléments actifs, tels que les pompes ou
les compresseurs, induisent une variation
de pression, appelée pression dynamique.
Cette pression dynamique se propageant
dans les conduits, elle est une source de
bruit possible et, plus grave, une source de
fatigue des tuyaux et des organes associés.
L’existence et les effets de cette pression
dynamique sont généralement connus mais
la mesure est souvent réalisée en un point
unique. Pourtant, la pression dynamique
peut varier fortement le long de la conduite.
Une analyse multi-capteur permet d’obtenir
sa répartition et sa prédiction.
Issu d’une collaboration entre le Laboratoire
Vibrations Acoustique (LVA) de
l’INSA de Lyon et la société Matelys -
Research Lab, PipingCell vous permet
d’analyser le comportement dynamique
Interface de PipingCell
des tuyauteries de vos installations hydrauliques
et pneumatiques.
PipingCell est principalement basé sur une
mesure multi-capteurs permettant une
analyse avancée du comportement dynamique
des conduites.
- Les capteurs peuvent être intrusifs ou
non-intrusifs.
- La méthode est applicable pour une large
gamme de tuyauterie (acier, fonte, cuivre,
PVC, ...) avec des diamètres allant de 10
mm à plus de 3 m, et pour différents points
de fonctionnement (débit, pression). Le
couplage entre le fluide (même lourd tel
que de l’eau ou de l’huile) et le tuyau est
pris en compte. PipingCell permet:
- de surveiller l’état du fluide en mesurant
la célérité du son dans le fluide.
- de recalculer la pression et la contrainte
dynamique induite dans le tuyau à des
points hors de la zone de mesure.
- de mesurer l’impédance du circuit.
- la détection précoce de la cavitation.
Enfin, la prédiction des pulsations de pression
nécessite une caractérisation intrinsèque
de la source (pression bloquée et
impédance). PipingCell permet de réaliser
ce type de caractérisation sur une installation
comportant une boucle dédiée. •
Montage avec capteurs intrusifs
pour la caractérisation des pompes.
Capteurs non-intrusifs installés sur
une conduite forcée
Contact : Fabien Chevillotte
Matelys - Research Lab
Tél. : +33 (0) 9 72 50 93 16
pipingcell@matelys.com
24 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

MESURES
SOLUTIONS
Un point sur l’environnement
mécanique des systèmes
Les capteurs jouent un rôle prépondérant dans les opérations
de mesure mécanique. Responsable produits de PM
Instrumentation, Jean-Luc Barette revient sur de multiples
technologies existantes sur le marché.
Les capteurs en S et capteurs
bouton se caractérisent par
leurs faibles coûts, leur facilité
d’utilisation, une très bonne
précision. Ces capteurs sont généralement
utilisés sur des machines d’essais
de force ou des équipements des contrôles,
de résistance à la traction, de résistance à
la rupture, de mesures d’allongement, des
tests d’emboitage, des mesures de frottement.
Ils sont beaucoup utilisés pour
les essais dans les laboratoires universitaires
et centres d’essais des grandes
écoles. Compacts, les capteurs boutons
peuvent être facilement intégrés dans des
systèmes complexes ou des outils destinés
au contrôle en production. Une application
caractéristique du capteur bouton est
le contrôle sur les emboitures ou des sertissages
en production.
Les capteurs de force galet Interfaceforce
sont utilisés pour des mesures allant de
1.5 kN à 9MN (900 tonnes). Une des
applications pour ce type de capteur sont
des essais sur des pièces nécessitant un
contrôle à la tenue en fatigue. Ils sont
utilisés dans tous les centres de R&d de
l’industrie automobile, aéronautique,
sidérurgie ou aérospatiale.
Par exemple le système de freinage d’un
camion doit être testé pour tenir un
nombre de cycle bien supérieur à ce qu’il
subirait durant la durée de vie supposé
du véhicule. Pour cela des capteurs de
force sont positionnés sur des vérins et
des simulations de cycle sont conduit
jusqu’à rupture.
SIMULER DES MILLIONS DE CYCLE
DE FORCE
Les capteurs galettes de PM Instrumentation
sont fabriqués dans l’Arizona par
la société InterfaceForce. Ils sont beaucoup
utilisés pour les essais de fatigue
dans l’aéronautique. Toutes les pièces
d’avions, soumises à des forces lors du
fonctionnement normal, sont testées
en fatigue. Les forces mesurées sont de
quelques kilo-Newton à plusieurs méga-
Newton. Les capteurs utilisés doivent
nécessairement tenir les exigences de
tenu en fatigue, c’est-à-dire être capables
de résister durant des centaines de
millions de cycles de montée et de
descente en effort. Par exemple, on peut
imaginer qu’un train d’atterrissage ait à
subir des millions de cycle de force pour
simuler la vie de l’avion ; idem pour une
pièce du support moteur ou des ailes.
La caractéristique principale de ces
capteurs de force réside dans leur capacité
à subir et à mesurer des forces très
élevées en traction et compression, à
l’exemple d’un capteur de 250 tonnes :
celui-ci doit être capable de supporter
une traction de 250 tonnes puis une
compression de 250 tonnes durant, au
minimum 100 millions de cycles de
force générés par des vérins hydrauliques
spécifiques sur lesquels sont montés les
capteurs.
Autre caractéristique importante : la
tenue en vibration durant les cycles,
laquelle nécessite une mise au point de
capteurs très haute performance capable
de résister aux vibrations pour des essais
sur plusieurs mois. Lors de ces essais, les
capteurs de forces restent conformes aux
caractéristiques métrologiques initiales.
Ces capteurs sont étalonnés tous les ans
pour assurer la meilleure traçabilité de
mesures confrontées à des normes aéronautiques
particulièrement exigeantes. •
ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I25

MESURES
EN APPLICATION
Savoir maîtriser les
contraintes liées au Big Data
Après nous avoir expliqué l’émergence et les contraintes liées au Big Data et à la gestion des
données importantes, Christophe Marcadet, ingénieur technico-commercial HGL Dynamics
France, revient sur le cas des vibrations chez un motoriste dans le secteur de l’aéronautique.
Depuis les années 2000 le volume d’informations
numériques connaît un essor exponentiel,
dû notamment à l’Internet haut
débit, aux réseaux sociaux, à la puissance
des ordinateurs, etc. Les besoins d’analyses sont devenus
très importants dans des domaines aussi variés que le
marketing, les services secrets, l’industrie, etc. entraînant
une inadaptation des outils informatiques de stockage et
d’analyse. Les grandes sociétés, telle Google Microsoft, ont
développé depuis 2010 de nouveaux outils parmi lesquels
un concept de base de données : les bases de données
usuelles, de technologie « SQL », c’est-à-dire gérant une
arborescence de répertoire. Le nouveau concept, nommé
« no SQL », simplifie la gestion des données en étoile et
permet de prendre en compte des volumes très importants
de données. Pour analyser ces données, il a fallu inventer
des moteurs possédant une intelligence artificielle,
par exemple, le moteur de recherche de Google appelé
« robot autoadaptatif » (l’adaptation représentant une
forme d’intelligence). Les outils et algorithmes évolueront
encore dans beaucoup de domaines, essentiellement
dans celui de l’industrie.
Terra octets, ce qui, avec le temps, permet pour plusieurs bancs de
produire plusieurs centaines de Terra points (10E14). Traditionnellement,
le service essais effectue les mesures, calcule les fréquences
et envoie le tout au bureau d’études qui réalise l’analyse manuelle
des résultats, souvent pour établir la corrélation entre les essais et
le calcul. La multiplication du nombre d’intermédiaires dans les
bureaux d’études a aussi multiplié les risques d’erreurs (obligeant
un motoriste à lancer un appel d’offres interne et externe afin d’optimiser
le processus d’analyse.) HGL Dynamics fournit des systèmes
multivoies aux principaux motoristes (100 à 800 voies par banc) et
travaille, depuis 2006, en étroite relations avec ses clients ce qui
lui a permis d’aboutir, en 2015, à la fourniture d’un outil performant
: Pioneer.
PIONEER : GESTION DES DONNÉES
Les données sont concentrées sur une machine, dimensionnée aux
besoins, comprenant un serveur qui gère une base de données optimisée
type « no SQL », avec des outils PQB (Pioneer Query Builder) et PQL
(Pioneer Query Language). Les postes clients peuvent accéder à l’outil
dans l’entreprise sans nécessiter de réseau ultra-rapide (100-1000Mbit/s).
LE CAS D’UN MOTORISTE AÉRONAUTIQUE
Dans le secteur de l’aéronautique, la connaissance des
vibrations, pressions et contraintes est fondamentale pour
le fonctionnement et la durée de vie du moteur. Avant les
années 1990, les systèmes d’acquisition et de stockage s’effectuaient
par bancs comprenant 2 à 4 voies dynamiques
et des dizaines de voies lentes, soit dans le Méga Octet sur
bande magnétique analogique. De 1990 à 2000, le numérique
et les télécommunications ont permis le développement
d’instruments multiples de 16 voies et des stockages
numériques de plusieurs centaines de giga octets.
HGL Dynamics fournit, depuis l’année 2000, des systèmes
de mesures comprenant plusieurs centaines de voies
avec des supports de stockage en parallèle, de l’ordre du
26 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

MESURES
Le serveur Pioneer fait appel a deux
applications serveurs : « hercules »
pour l’archivage et « tornado » pour
les calculs.
Les essais sont organisés suivant
le type de moteur ou de banc.
Une arborescence de visualisation
permet la sélection des essais
reliée à la base de données.
FILTRAGE EXTRACTION
Le point important dans l’architecture de
traitement consiste à pouvoir « filtrer et
extraire les données ».
L’outil peut donc, à partir de données
temporelles, calculer par exemple des
spectres et extraire les principaux
composants.
CALCUL DES DONNÉES
Les calculs importants sont, d’une
part, les niveaux efficaces temporels
dans des bandes de fréquences (RMS
[1000-3000Hz par exemple), d’autre
part l’analyse des maximums de la FFT
et l’analyse des maximums d’Ordres
(évolution des niveaux de fréquences
en fonction de la vitesse). Ce type de
traitement se visualise comme ci-dessous
(dans certains cas, il peut exister un
langage interne pour définir ces traitements
TH,ZMOD etc.).
EXTRACTION ROBOT “PEAK
DETECTOR” PIONNER DATA
Nous avons développé un moteur
permettant de définir les maximums.
Calculer les pics d’un spectre peut
paraître très simple en traitement
du signal. Cela est vrai pour un cas
d’école type sinusoïdale mais, dans
la réalité, les signaux utiles sont
additionnés avec le bruit ou avec
d’autres informations.
Nous avons donc défini :
– 4 types de valeurs de données « validation
»
• non valide
• bonne
• mauvaise
• suspecte
CAPTEUR DE COUPLE DE HAUTE PRÉCISION
BURSTER 8661 AVEC UNE INTERFACE USB SÉRIE 8661
Flashez
pour plus
d’infos
› Très haute précision avec linéarité
≤ ± 0.05 % du couple nominal,
résolution angulaire 0.09 ° (option)
› Option mesure d´angle, de vitesse de rotation
par codeur incrémental ainsi que le calcul de
puissance mécanique via le logicie
› Couple nominal
de 0 ... ± 0.02 Nm à 0 ... ± 1000 Nm
› Indicateurs intelligents
d'état de fonctionnement
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ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I27

MESURES
– un algorithme « Data Mining » calculant automatiquement le
bruit de fond pour le soustraire et donner le spectre des maximums.
Cet algorithme confidentiel a nécessité de longues
heures de travail. Il est basé sur des calculs statistiques.
La copie d’écran ci-dessous donne l’exemple d’une partie des
résultats finaux de l’outil.
Du fait du très grand nombre de données de mesure dynamique,
il a fallu développer de nouveaux outils grâce à l’émergence
du Big Data.
Une nouvelle base de données et un robot automatique ont
permis d’augmenter la performance d’analyse. Un de nos clients
motoriste a réalisé une étude de performance montrant un
gain conséquent.
Cet outil et ce concept peuvent s’adapter à d’autres applications
où de grands volumes de mesures physiques sont nécessaires.
Christophe Marcadet
(HGL Dynamics France)
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28 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

MESURES
MÉTHODE
L’intérêt de la mesure par
stéréocorrélation d’image
La stéréocorrélation d’image est une technique d’imagerie numérique basée sur l’interpolation
des données contenues dans deux images prises à deux instants différents, à l’aide de caméras
de haute précision. Plus d’explication avec Floriane Soulas et Carole Treffot (Sopemea) qui sont
notamment intervenues à l’occasion d’Astelab Mécanique qui s’est déroulé à Paris en octobre 2016.
La certification d’une structure est un élément déterminant
dans la conduite et la réussite d’un programme aéronautique.
Cette certification repose encore aujourd’hui sur
une démarche expérimentale lourde malgré l’utilisation de
plus en plus systématique du Virtual Structural Testing qui couple
essais et simulation numérique. Malgré ce couplage de plus en plus
systématique, les essais réalisés à tous les niveaux des développements
sont encore nécessaires afin de s’assurer de la pertinence
des calculs réalisés. Par ailleurs, les rapports d’essais mécaniques
réalisés aujourd’hui dans les laboratoires d’essais sont limités à des
relevés de mesures, généralement macroscopiques (utilisation de
jauges et d’accéléromètres) et ponctuels.
La stéréocorrélation d’image est une méthode permettant de
calculer, entre une image dite de référence et une image déformée,
l’évolution des champs de déplacement et de déformation
des structures observées afin d’analyser leur comportement et
leur évolution lorsqu’elles sont soumises à une charge ou une
contrainte. La stéréo corrélation est une méthode optique sans
contact qui permet d’obtenir des informations sur toute une
surface et non plus uniquement de façon ponctuelle comme
le font les jauges de déformation traditionnellement utilisées.
Cette méthode permet de plus de s’intéresser à des zones parfois
inaccessibles ou difficilement instrumentables par les méthodes
classiques. Enfin, elle permet la reconstruction en trois dimension
des zones observées ce qui est un atout pour la comparaison
avec des modèles numériques prédictifs.
Figure1 : Illustration du déplacement subi par une structure à deux
instants différents
Mathématiquement parlant, on travaille sur deux images prises
à deux instants différents. Les deux états différents de l’objet
s’écrivent f( ) et g( ), où représente les coordonnées en
pixel dans l’image. Si on appelle
le champ de déplacement
entre les deux images, la conservation locale de la luminance
s’écrit :
))
Si l’on suppose que les images sont différentiables, un développement
de Taylor au premier ordre conduit à :
Le calcul du champ de déplacement revient à minimiser globalement
le résidu de corrélation défini par :
Sopemea s’est équipé de
cette nouvelle technologie
afin de proposer une expertise
et des résultats toujours
plus complets à ses clients.
Le dispositif expérimental
est constitué de deux
caméras haute résolution
(cf. Figure 2) et d’un logiciel
d’acquisition et post traitement.
L’utilisation de deux
caméras permet la mesure
de déplacements sur des
surfaces non planes et dans
les trois directions.
Figure 2 : Dispositif de
stéréocorrélation disposé
devant un essai de traction
ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I29

MESURES
La mise en œuvre de la méthode est rapide et
non destructive. La création d’un mouchetis
(dépôt de points de peinture noire sur une
couche de peinture blanche, cf. figure 1) est une
étape indispensable afin de créer un contraste
et une hétérogénéité de surfaces suffisantes,
nécessaire au calcul des déplacements par l’algorithme
de corrélation. Ces points permettront
d’obtenir les champs de déplacements
sur toute la surface observée et, par calcul, les
champs de déformation associés. La qualité du
mouchetis, ainsi que de l’éclairage afin d’obtenir
un contraste suffisant, sont les facteurs
clefs permettant d’obtenir la meilleure précision
de mesure possible, précision pouvant aller
jusqu’au micro et en dessous.
Sopemea a mené dans le cadre de projet de
recherche plusieurs essais afin d’éprouver cette
nouvelle méthode. Un exemple des champs
obtenus par stéréocorrélation sont présentés
en figure 3 pour une éprouvette en aluminium
de 1,5 cm d’épaisseur, possédant une entaille
et soumise à un effort de traction de 3000 daN.
Figure 4 : (a) Ajout d’une jauge de déformation sur une éprouvette de traction et (b) préparation
du mouchetis pour la stéréocorrélation
Grâce à la stéréocorrélation, il est possible d’obtenir des champs de déplacement/
déformation sur une surface entière mais également en un point précis. Une jauge
virtuelle, aux dimensions similaires à la jauge réelle et disposée au même endroit sur
l’éprouvette, est créée. Les résultats obtenus par les deux méthodes sont confrontés
à la figure 5. La figure 5 compare la déformation en µdef subie par l’éprouvette lors
du chargement en traction et l’on peut constater que les résultats issus de la mesure
par jauge sont très proches de ceux issus de la mesure par corrélation d’images (écart
max 57µdef et écart moyen 34 µdef). Ces résultats prouvent l’intérêt et la fiabilité de
cette nouvelle technique de mesure.
Figure3 : Champs de déplacement et de déformation
obtenus par stéréocorrélation sur une éprouvette
avec entaille (essais de traction)
La figure 3 présente les champs de déplacement
et déformation selon l’axe Y (sens de la traction)
et montre une nette concentration de déformation
autour de l’entaille comme attendu pour
ce genre d’essais. Ces résultats et les valeurs
de déformation associés peuvent être directement
comparés avec les données de simulation
numérique sur l’ensemble de la zone d’étude.
Afin de mettre cette nouvelle technique à
l’épreuve, des essais comparatifs ont été mené
sur la même éprouvette de traction, entre la
stéréocorrélation et les résultats obtenus grâce
à une jauge de déformation. La figure 4 montre
comment une jauge de déformation a été placée
sur l’éprouvette de traction avant d’être recouverte
de mouchetis.
Figure 5 : Comparaison des résultats obtenus pour la stéréocorrélation et une jauge de déformation
classique
La stéréocorrélation d’image, en plus de permettre l’investigation de structures
complexes et/ou difficiles d’accès, permet également de tirer le meilleur parti des
simulations numériques, qui précèdent aujourd’hui la majorité des essais, en multipliant
les possibilités de comparaison sur des surfaces entièrement et plus seulement
de manière ponctuelle. D’ autres essais sur des structures moins académiques
ont été menés afin de tester la technique ont été réalisé, comme la surveillance d’ouvrages
d’art en coopération avec la SNCF réseaux et ont montré des résultats très
encourageants.
Floriane Soulas et Carole Treffot
(Sopemea)
30 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

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ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I31

DOSSIER Industrie Lyon
©Foucha Muyard
Lyon, capitale de l’industrie en avril
La biennale lyonnaise ouvrira ses portes du mardi
4 au 7 avril prochain. Bercée entre le regain de
dynamisme de l’industrie – d’une manière générale
– et l’engouement tant des industriels que des
organisations institutionnelles pour l’industrie du
futur, cette édition 2017 se montre très prometteuse et
particulièrement riche en événements de toutes sortes.
Cette année, avec une centaine de machines et de robots en mouvement,
les 900 exposants orchestreront une édition lyonnaise très attendue,
formant ainsi ce que Sébastien Gillet, patron du salon Industrie, résume
parfaitement en ces termes de « plus grande usine en fonctionnement ».
Sur ses 24 000 m 2 de surface, Industrie Lyon mettra en œuvre une multitude de
« petits » événements, allant des Trophées de l’innovation (dont la remise aura
lieu lors de la grande soirée exposants le mardi soir) aux visites guidées – intitulées
Innovations Tours – permettant de rencontrer quatre des nominés aux
Trophées, en passant par la formation et le recrutement avec MyJob Industrie et,
pour la première fois sur Industrie, Smile Lyon, le Salon des métiers de l’industrie
et de L’entreprise ; destinée aux collégiens, cette initiative du Syndicat national
du décolletage (NDEC) propose aux jeunes visiteurs la visite guidée d’un espace
représentatif d’une usine et de l’ensemble de ses métiers.
D’autres événements significatifs porteront naturellement
sur l’usine du futur, en lien avec de nombreux
partenaires à la fois industriels et institutionnels, le
tout orchestré par l’Alliance pour l’Industrie du futur.
Un atelier de peinture « en live » réunira par exemple
pas moins de dix-sept entreprises. Par ailleurs, un
espace « Fab Lab » fera son apparition sur le salon.
Enfin, Labo Industrie et Inside INdustrie seront également
teintés d’industrie 4.0 ; la journée du 5 avril
sera également consacrée à une initiative portée par
l’Agence régionale Auvergne-Rhône-Alpes : « Ambition
Industrie du futur ».
Les visiteurs pourront découvrir à travers des
« villages » différents secteurs, à commencer par l’impression
3D et ses multiples applications (customisation
des pièces et objet sur mesure, création de pièces
complexes, variété des matériaux utilisés…). Enfin, le
salon mettra en avant les acteurs de la mesure et de la
métrologie au sein d’un espace dédié. Une manière
de disposer d’une offre à la fois globale et complète
sur un unique et même lieu.
Olivier Guillon
32 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

DOSSIER Industrie Lyon
REPORTAGE
La qualité par l’essai, au cœur
de la stratégie d’igus
L’usine d’igus, à Cologne, abrite
un laboratoire de 2 750 m²
Trouver une solution à
tous les problèmes à partir
de matières synthétiques
complexes et notamment
le plastique. C’est le pari
de Günter Blase, fondateur
d’igus, société qui a vu le
jour en 1964 à Cologne-
Mülheim, pour devenir
aujourd’hui une entreprise
présente dans trente-cinq
pays. Plus précisément,
la société doit en partie sa
réussite à ses systèmes
de chaînes porte-câble et
des paliers lisses conçus
à base de polymères. Une
réussite qui s’appuie aussi
sur un important laboratoire
d’essais.
Si le succès d’igus est au rendezvous,
en particulier entre les
années 80 et aujourd’hui (l’entreprise
est passée d’une quarantaine
à près de 3 000 salariés entre 1985
et 2015), c’est pour plusieurs raisons :
une forte expertise dans les matières
synthétiques, une culture de R&D
forte, une offre qui ne cesse de s’accroître
d’années en années (avec entre
1 500 et 2 500 références par an), un
réseau de distribution en propre (7 000
livraisons quotidiennes pour satisfaire
les 200 000 clients de la société), sans
oublier un laboratoire de 2 750 m 2 dans
lequel les équipes d’igus effectuent pas
moins de 11 000 tests tribologiques de
frottement, d’usure et autres chaque
année, sans oublier près d’un million
de mesures électriques.
Du côté de la production, celle-ci
demeure encore très manuelle ; l’idée
est de maintenir un haut niveau de
flexibilité afin de répondre aux quantités
souhaitées et réaliser des tests
sur chaque câble avant d’être « customisé
». Les tests sont d’abord d’ordre
mécanique. Six bancs d’essais par oscillation
de mouvements linéaires ou rotatifs
(+/- 40°) testent les produits jusqu’à
130 MPa avec des poids de 120 kg. Pour
la mesure d’usure et de frottement,
d’autres bancs sont mis à disposition
pour des échelles plus modestes, allant
de 0,25 à 25 MPa ; « le but est de pouvoir
couvrir toutes les charges et répondre
à l’ensemble de notre large gamme de
produits », souligne Thorsten Beitzel,
directeur général d’igus France, alors
chargé de nous faire visiter l’usine allemande.
Le laboratoire est également en
mesure de faire de la corrélation d’essais
pour les produits de grande série, pour
lesquels les résultats s’appuient sur une
base de 1 000 tests (environ 15 000 par
an). « La totalité de nos résultats d’es-
34 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

sais sont garantis par un certificat », complète Thorsten Beitzel
avant d’ajouter que le savoir-faire d’igus dans ce domaine s’appuie
sur « plus de vingt-cinq ans d’expérience ».
4-7 AVRIL 2017
EUREXPO LYON
ORIENTATION ENCORE EMBRYONNAIRE MAIS DÉTERMINÉE
VERS L’IMPRESSION 3D
Plus loin, un espace abrite plusieurs bancs destinés à tester les
câbles et les chaînes afin de déterminer leur résistance à l’usure
et au frottement ; chaque élément est connecté à un boîtier
électrique chargé de mesurer l’état du câble (changement de
forme) en fonction par exemple des écarts de température ou
tout autre sollicitation. À l’extérieur sont testés des câbles de
grande dimension pouvant atteindre 150 mètres de longueur !
Ces essais peuvent être aussi réalisés pour les clients d’igus, qu’il
s’agisse des essais précédemment cités ou des tests de pression
et de torsion (allant jusqu’à la friction et la casse) pour les butés
de la chaîne afin d’en déterminer la durée de vie.
Les matériaux (depuis leur arrivée dans l’usine pour le contrôle
qualité, à leur sortie) mais également les produits conçus en
impression 3D subissent le même sort : « nos pièces issues de la
fabrication additive doivent avoir les mêmes caractéristiques que
les autres, insiste Thorsten Beitzel. Nous avons eu d’ailleurs la
bonne surprise de constater que les pièces injectées présentaient
une résistance aux frottements et une stabilité similaires ». Encore
embryonnaire par rapport aux procédés traditionnels, la fabrication
additive prend de plus en plus de place dans l’atelier. En
matière d’essais, l’impression 3D offre la possibilité à l’entreprise
d’accélérer ses phases de tests pour certains développements
et présente un investissement stratégique – tant au niveau
du savoir-faire que technologique – pour l’avenir. Si les temps de
cycle restent longs, un service a déjà vu le jour pour les moules
de séries de produits plus importantes que les pièces habituellement
concernées par la fabrication additive.
Olivier Guillon
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DOSSIER Industrie Lyon
ANALYSE
Pour une mesure 3D optique de grandes
pièces précise, rapide et automatisée
Cet article technique, rédigé sous la forme
d’un livre blanc au sein du fabricant de
solutions de mesure Faro, explique comment
la technologie de mesure 3D utilisant la
lumière structurée et les caméras stéréo
peut ouvrir de nouvelles perspectives pour
l’assurance qualité et la rétro-ingénierie.
Les installations de production modernes sont avant
tout évaluées sur la base de paramètres tels que
la productivité, la qualité des produits, les coûts
et la flexibilité. L’automatisation croissante de la
fabrication et de l’assurance qualité est la solution dans de
nombreuses branches. Les systèmes de mesure doivent plus
particulièrement pouvoir être utilisés de manière fiable,
rapide, précise et flexible dans les contrôles géométriques
en 3D pour le contrôle de la qualité et la rétro-ingénierie.
Depuis quelques années, les technologies de mesure optique
et de vision industrielle se sont imposées dans ces domaines,
mais ces solutions étaient jusque-là souvent très complexes
et limitées à certaines applications.
Vous pourrez découvrir dans les paragraphes suivants les
applications typiques des systèmes de mesure dans la fabrication
industrielle, les approches technologiques pour la
mesure 3D optique ainsi que les exigences techniques et
économiques posées aux systèmes de mesure universels.
Ligne de fabrication entièrement automatisée
pour des carrosseries de véhicules
36 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

Industrie Lyon
DOSSIER
Ensuite, nous souhaitons vous présenter une innovation qui,
grâce à la combinaison du procédé de mesure 3D présenté
et du traitement embarqué des signaux, peut être intégrée
de façon très aisée, fiable et économique dans divers processus
de fabrication exigeants.
TÂCHES TYPIQUES DANS LA FABRICATION
INDUSTRIELLE
Les usines de production modernes doivent avant tout
remplir trois exigences : une productivité élevée, une qualité
des produits élevée et des coûts d’acquisition et d’exploitation
bas. Etant donnée la tendance majeure générale à l’individualisation
suivant laquelle chaque client préfère fabriquer sa
version individuelle, s’ajoute encore une quatrième exigence :
la flexibilité élevée. De nombreux secteurs industriels, comme
la construction automobile, l’aéronautique et la construction
de machines, misent donc sur l’augmentation du degré d’automatisation.
Cette automatisation concerne non seulement
le montage mais aussi l’assurance de la qualité.
Il est parfois plus facile de presser et de souder par exemple
des pièces en tôle pour une carrosserie de voiture sous une
forme préfabriquée que de vérifier ensuite si le module ainsi
créé correspond à son propre modèle de CAO en 3D. Cette
inspection nécessaire de la qualité ne doit néanmoins pas
ralentir la production. D’autres exemples en sont le contrôle
géométrique de grandes pièces de transmission, ainsi que le
contrôle de jeux et affleurements de portières, de panneaux
de voiture ou d’avion. Il ne s’agit pourtant pas seulement de
contrôler les produits des processus de moulage par injection,
de cintrage, de pressage, de découpage et d’assemblage.
Il convient aussi de contrôler régulièrement les outils correspondants
en termes d’usure et de défauts.
Chacune des applications citées nécessite une mesure géométrique
des objets en trois dimensions avec une précision de
seulement quelques micromètres. Les procédés de mesure
tactile conviennent notamment pour cela. Mais, les procédés
de mesure optique sont particulièrement bien placés
pour répondre aux exigences élevées en termes de précision,
vitesse, coûts et flexibilité d’un système de mesure 3D pour
de grandes pièces. En outre, les systèmes de mesure optique
conviennent aussi pour une rétro-ingénierie de précision.
BRÈVE INTRODUCTION À DEUX MÉTHODES DE
MESURE 3D OPTIQUE
Toute caméra standard utilise un capteur d’images bidimensionnel
pour capturer des scènes en 3D. Les informations
de profondeur sont alors bien évidemment perdues. Pour
pouvoir néanmoins procéder à une mesure 3D à l’aide de ce
genre de caméra, deux approches techniques sont couramment
utilisées. Celles-ci sont expliquées brièvement ci-après.
APE
Automotive power electronics
26 & 27 AVRIL 2017
CITÉ DES SCIENCES ET DE L’INDUSTRIE - PARIS, FRANCE
Comité d’organisation
Jochen Langheim | STMicroelectronics & APE Chairman
Rémi Bastien | Renault
Rik De Doncker | RWTH Aachen
Hans-Peter Feustel | Continental
Manuel Gärtner | STMicroelectronics
Kimimori Hamada | Toyota
Thomas Harder | ECPE
Nicolas Leclère | Groupe PSA
Patrick Leteinturier | Infineon Technologies
Jean-Michel Morelle | Valeo
Ladmimir Prince | Groupe PSA
Daniel Richard | Valeo
Xavier Roth | Robert Bosch
Bénédicte Silvestre | Valeo
www.sia.fr // contact : molly.boissier@sia.fr

DOSSIER Industrie Lyon
Principe de la mesure 3D à l’aide des déformations de la lumière structurée
sur des objets 3D
> La combinaison des deux méthodes
La méthode de la stéréovision fonctionne d’autant mieux
que les caractéristiques de l’objet à mesurer sont spécifiques
et nombreuses. En particulier, les pièces en tôle de grande
taille, polies ou même peintes peuvent poser problème.
Toutefois, si l’on projette une lumière structurée sur la
surface, la méthode de stéréovision trouve la quantité de
points correspondants nécessaire à la mesure 3D détaillée.
Dans le cas de pièces complexes, il peut arriver que la
lumière structurée tombe sur une zone qui n’est pas visible
pour la caméra.
Il est ici préférable d’utiliser une deuxième caméra qui
visualise la projection depuis une autre direction. Si l’on
combine donc les deux méthodes de mesure 3D, leurs points
faibles sont ainsi mutuellement compensés.
> Lumière structurée
Lors de mesures 3D avec lumière structurée, on met à profit
l’effet suivant : si l’on projette un motif quelconque mais connu
sur un objet tridimensionnel, le motif sera déformé. Si l’on a,
par exemple, un motif composé de bandes droites parallèles
sur un objet rond, on obtient des courbures et des écartements
différents à la surface de l’objet qui sont alors capturés par la
caméra. En utilisant ces déformations de la lumière structurée
et en tenant compte de l’angle et de la distance entre le projecteur
et la caméra, on peut calculer les informations de profondeur
à partir d’une image bidimensionnelle.
> Stéréovision
Cette méthode utilise le même principe que l’homme : deux
yeux ou caméras et une unité de traitement centrale (voir
ci-après). Si l’on prend la même scène en même temps à partir de
deux angles de vue différents, les caractéristiques (par ex. objets)
de la scène sont légèrement décalées dans les deux images. Ce
décalage permet de calculer la position des objets dans l’espace
en tenant compte de la distance et de l’angle des deux caméras.
La stéréovision utilise le même principe que l’homme pour déterminer
les informations de profondeur de deux images de la même scène.
Problème d’occlusion de la lumière structurée en cas d’utilisation
d’une seule caméra
EXIGENCES POUR LES SYSTÈMES DE MESURE
Ce chapitre présente les différentes exigences fonctionnelles
pour un système de mesure 3D optique, également
appelé imageur 3D, et montre comment celles-ci peuvent
être remplies le plus efficacement possible grâce à la projection
de lumière structurée combinée à la stéréovision.
> Précision
La précision que l’on peut atteindre avec les méthodes de
mesure optique présentées dépend en particulier de la
résolution de la caméra et du projecteur ainsi que de la
qualité optique des objectifs de la caméra et du projecteur.
Les caméras doivent également disposer d’un bon rapport
signal-bruit pour obtenir des résultats de mesure précis et
répétables.
Plus la résolution du projecteur est élevée, plus il est possible
de projeter des structures fines sur les objets à mesurer et
plus l’imageur 3D est à même de livrer des points de mesure
avec une prise de vue. L’image 3D produite de l’objet à mesurer
est d’autant plus riche en détails.
38 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

Le Magazine de la Réalité Virtuelle & Augmentée
LE MAGAZINE DE L'INNOVATION
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MARS 2017
Vu que la distance et l’angle entre les différentes caméras
et le projecteur sont décisifs pour le calcul des coordonnées
3D des points de la surface, ils doivent être soigneusement
calibrés et rester ensuite constants. Cela nécessite
une rigidité mécanique correspondante de l’agencement
même en cas d’écarts de température légers, telle
qu’on l’atteint par exemple en utilisant des matériaux
composites.
L’idéal serait que l’imageur 3D puisse contrôler lui-même
sa propre précision de mesure. Cela est notamment
possible avec le rapprochement des résultats de mesure
issus des procédés de lumière structurée et de la stéréovision
: si les procédés de mesure livrent des valeurs très
différentes, cela indique un éventuel besoin en maintenance
ou réparation. Les conditions requises pour une
précision élevée sont : une résolution élevée des caméras
et du projecteur, un très bon rapport signal-bruit des
caméras, une faible distorsion optique des objectifs, un
calibrage précis et un boîtier rigide, et une détection automatique
des imprécisions de mesure.
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> Solidité face à des conditions d’éclairage et des textures
de pièces variables
Les systèmes de mesure optique ont besoin d’un éclairage
suffisant et ce de façon la plus constante possible. Ils
peuvent alors être réglés de manière optimale par rapport
à celui-ci. Les conditions ambiantes dans les installations
de fabrication industrielles sont néanmoins très diverses
en fonction du domaine et souvent peu constantes. Parfois
le soleil brille à travers les fenêtres du toit du hall de fabrication,
parfois on trouve des postes de soudage à proximité
de la station de mesure. Le système doit donc être
conçu le plus solidement possible face aux influences de
l’éclairage ambiant.
La méthode de l’éclairage structuré fonctionne d’autant
mieux que l’éclairage structuré est riche en contrastes sur
la surface de l’objet. Le comportement est similaire dans le
cas de la vision stéréo : là aussi, les formes caractéristiques
qui s’attribuent les unes aux autres de façon univoque
dans les deux images doivent être présentes. Cela est bien
souvent difficile sur les objets aux surfaces fortement réfléchissantes.
Il s’est avéré que l’éclairage LED bleu clair et
l’usage de filtres optiques correspondants sur les objectifs
des caméras sont à même de résoudre parfaitement
les problèmes évoqués. Par ailleurs, les caméras doivent
adapter entièrement automatiquement leur temps d’exposition
à l’intensité lumineuse et disposer d’une dynamique
élevée afin de pouvoir réaliser des prises de vue
contrastées aussi bien des zones claires que sombres d’un
objet. Les conditions requises pour une solidité élevée en
termes d’éclairage et de texture sont : un éclairage LED
bleu clair à bandes étroites, des filtres couleur optiques
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DOSSIER Industrie Lyon
Montage combiné de trois imageurs 3D sur un bras robotisé
pour la mesure 3D rapide de gros objets.
disposés devant les caméras et une dynamique élevée et
une commande automatique de l’exposition des caméras.
> Vitesse
Plus la lumière du projecteur est claire, plus les temps d’exposition
des caméras sont brefs. Cela permet le mouvement
rapide de l’objet à mesurer ou de l’imageur 3D pendant la
mesure sans pour autant altérer la précision. La résolution
des caméras et du projecteur est aussi décisive pour la rapidité
d’un processus de mesure : plus le champ de projection
et le champ de vision des caméras sont grands, plus il est
possible de mesurer de grandes zones à la fois.
Outre la prise de vue, les algorithmes ultra complexes et intensifs
en calcul du traitement des images sur les imageurs 3D
constituent tout particulièrement un facteur de temps décisif.
Chacune des nombreuses images capturées par seconde
livre des milliers de coordonnées 3D. Les résultats de toutes
les prises de vue doivent être ensuite calculés pour former
un nuage de points comprenant des millions de coordonnées.
L’idéal est que des modules de calcul dédiés, spécialisés
dans des opérations de calcul de ce genre et intégrés
dans l’imageur 3D, endossent cette tâche. Cela garantit un
calcul performant avec une latence de seulement quelques
secondes et réduit considérablement les coûts d’ordinateurs
externes. Les conditions requises pour une vitesse élevée
sont : un éclairage clair pour des temps d’exposition brefs,
de grands champs de projection et de vision, et le traitement
des images et le calcul de nuages de points 3D embarqués.
> Utilisation flexible
Dans les grandes usines de fabrication, les contrôles de
qualité sont réalisés à de multiples endroits. D’un point
de vue économique, il serait souhaitable qu’un système de
mesure puisse être évalué et qualifié une fois, puis utilisé
dans les différents scénarios.
L’imageur 3D doit pouvoir être utilisé pour tous ces scénarios,
d’une utilisation mobile sur un trépied pour la rétro-ingénierie
en passant par le montage fixe sur des tables
rotatives ou l’utilisation en tant que capteur de mesure sur
des bras robotisés. Cela peut se réaliser par exemple à l’aide
d’un design de boîtier correspondant avec des possibilités de
montage variables et une interchangeabilité aisée des objectifs
afin d’obtenir différentes distances de travail avec des
champs de projection et de vision appropriés.
Pour mesurer rapidement des pièces particulièrement volumineuses,
il est également possible de combiner plusieurs
imageurs 3D. Cela est alors particulièrement simple lorsque
les appareils réalisent eux-mêmes les opérations intensives
de traitement en calcul grâce à leurs processeurs embarqués
et qu’un équipement ordinaire de commande suffit pour la
périphérie. Ainsi, il est possible de numériser des pièces de
formes diverses en un seul balayage, ce qui permet d’augmenter
nettement la productivité.
Il doit être également plus avantageux en termes de coûts
d’utiliser en même temps plusieurs imageurs 3D relativement
peu chers pour réaliser la forme spécifique d’un champ
de mesure que d’acquérir un système spécial pour les pièces
de grande dimension. Les conditions requises pour une utilisation
flexible sont : diverses possibilités de montage sur le
boîtier, des objets interchangeables pour des distances de
travail, des champs de projection et de vision différents, et la
possibilité de combiner simplement plusieurs imageurs 3D.
> Utilisation simple
Un autre facteur permettant l’adoption du système de
mesure et de coûts faibles d’intégration et de formation est
40 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

Industrie Lyon
DOSSIER
sa facilité d’intégration et son utilisation intuitive.
Outre un boîtier solide et un câblage simple, il est
question ici en particulier d’une interface utilisateur
facilement compréhensible du logiciel et d’une interface
(IPA) clairement structurée et bien documentée.
Grâce aux gammes de mesure prédéfinies, une simple
configuration du processus de mesure à l’aide de
paramètres compréhensibles doit être possible pour
la réalisation des principales applications. Les conditions
requises pour une utilisation simple sont : un
boîtier solide avec câblage simple, une interface utilisateur
intuitive du logiciel de mesure, de nombreuses
gammes de mesure prédéfinies qui n’ont plus qu’à
être configurées et une IPA clairement structurée et
bien documentée.
> Fiabilité et service
Aujourd’hui, les systèmes d’assurance qualité sont
devenus des composantes essentielles de la production
industrielle. S’ils tombent en panne, la chaîne
s’arrête. Leur fiabilité élevée est donc une condition
préalable indispensable.
Les caméras et LED de projection de haute qualité
tout comme les puces informatiques sont extrêmement
durables. Les utilisateurs d’imageurs 3D
de qualité supérieure peuvent donc bénéficier de
temps d’utilisation très longs et d’un fonctionnement
fiable.
Alors que l’utilisateur doit réaliser lui-même le
calibrage géométrique de l’appareil, il est néanmoins
essentiel que le fabricant assure des temps de réaction
rapides en cas de besoin de maintenance et de
réparation grâce à des centres de service locaux. Les
conditions requises pour la fiabilité et le service sont
: l’utilisation de composants électroniques de haute
qualité, la réalisation du calibrage par l’utilisateur
lui-même et des temps de réaction brefs grâce à des
centres de service locaux.
RÉSUMÉ ET SOLUTION
La lumière structurée et la stéréovision sont deux
procédés performants pour la mesure optique en
trois dimensions. L’expert en technologie de mesure
et leader à l’échelle internationale Faro a combiné
ces deux procédés, y compris un traitement puissant
des signaux 3D, en un système de mesure ultra
flexible : le capteur Faro Cobalt Array Imager. En
quelques secondes, il mesure et calcule plusieurs
millions de coordonnées 3D de pièces, indépendamment
de la couleur, de la texture, du degré
de réflexivité et de l’éclairage ambiant. Grâce à sa précision de
mesure, à son intégration et son utilisation simples et à la possibilité
unique dans le secteur de combiner plusieurs unités Cobalt en
un système de mesure avec un grand champ de vision personnalisable,
il remplit toutes les exigences techniques et économiques
d’un système de mesure moderne pour la fabrication industrielle.
Son IPA facile à utiliser et sa solidité mécanique permettent de
l’intégrer aisément et avantageusement dans une ligne de production,
que ce soit sur un trépied, un bras robotisé ou avec une table
rotative automatisée. Dans chaque détail du Faro Cobalt Array
Imager ressort l’expérience de longue date de Faro avec les applications
industrielles de technologie de mesure. Tout cela fait de
lui une solution adaptée et malgré tout avantageuse en termes
de coûts pour le contrôle qualité des produits ainsi que pour la
rétro-ingénierie de pièces et d’outils dans la construction automobile
et aéronautique ou encore dans la construction de machines
et d’installations tournée sur l’avenir. •
CHOCS ET VIBRATION
Isolation des bancs d’essais
Protection des moyens de mesure
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Régulation de niveau, pilotage actif EPPC & AIS
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ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I41

DOSSIER Industrie Lyon
AVIS D’EXPERT
Considérer l’ingénierie
logicielle comme une
science plutôt qu’un art
On s’imagine généralement que le développement de logiciels
est une activité individuelle consistant en une succession
d’essais et d’erreurs. Mais c’est loin d’être le cas pour les
projets de programmation importants, pour lesquels une
équipe constituée d’un grand nombre de développeurs
travaille sur des systèmes complexes qui jouent souvent un
rôle crucial en matière de sécurité.
logicielle est une
science plutôt qu’un art.
Les principes d’un développement
reproductible L’ingénierie
piloté par des processus, permettant
de créer des logiciels robustes et de
haute qualité, ont été définis par des
organisations telles que la NASA,
pour lesquelles la fiabilité était essentielle.
Ils jouent un rôle clé dans des
secteurs d’activité tels que la défense,
l’aéronautique, les systèmes de contrôle
industriels et embarqués, le matériel
médical, la production d’énergie et
l’automobile, qui doivent constamment
jongler avec les risques, les coûts et la
complexité.
Dans tous ces secteurs, les risques sont
élevés, la pression pour réduire les coûts
est permanente et la complexité ne fait
qu’augmenter. Dans la conception automobile,
les véhicules ont vu leur finalité
évoluer, passant d’un usage primaire
de mobilité à de véritables véhicules
connectés. De nombreux domaines de
l’ingénierie logicielle doivent ainsi collaborer
non seulement ensemble mais
aussi avec l’ingénierie mécanique et l’ingénierie
des systèmes. Pour construire
Mirko Baecker
Directeur
marketing EMEA
en ingénierie de
fabrication chez
Siemens PLM
Software
de nouveaux produits, les entreprises
doivent faire appel à des technologies
nouvelles et disruptives, et sont tenus
d’assumer leurs responsabilités en
matière de sécurité et de performance.
Cela signifie que les outils contribuant
à la gestion du cycle de développement
doivent être des systèmes intégrés. Ils
doivent couvrir plusieurs domaines et
disciplines pour permettre une circulation
fluide de l’information, et apporter
efficience et transparence à chaque
étape du cycle.
VOITURE, OU SYSTÈME CONNECTÉ
COMPLEXE ?
Laissons de côté les voitures connectées,
à conduite assistée ou autonome,
qui constituent des cas extrêmes, et
intéressons-nous aux véhicules élec-
42 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

Industrie Lyon
DOSSIER
triques et hybrides, qui apportent leur
lot de problèmes de conception inédits.
Prenons l’exemple du groupe motopropulseur
; c’est l’un des nombreux systèmes
à temps réel d’une voiture dans’lesquels la
précision est vitale : vous ne pouvez pas
vous permettre de manquer un signal ou
de ne pas répondre correctement à une
information reçue. Mais ce n’est plus
un système isolé. Dans le cas d’un véhicule
hybride, si vous récupérez l’énergie
de freinage pour recharger les batteries,
vous devez non seulement augmenter le
Automotive Digitalization
« Intégrer toutes ces dimensions sans compromettre les fonctions
clés de chaque système, ni introduire de problème de sécurité
constitue un défi de taille pour l’ingénierie logicielle. »
nombre de capteurs, mais aussi étudier
l’optimisation énergétique et la consommation
électrique dans tout le véhicule
car elles affectent son autonomie. Vous
devez aussi intégrer le système d’info-divertissement,
qui permet au conducteur
de s’informer, de se distraire, de s’orienter
et de contrôler le véhicule. Ce système
regroupe l’interface entre l’homme et la
voiture, les systèmes traditionnels de
divertissement personnel et les nouvelles
fonctionnalités de la voiture connectée,
et il est vital de concevoir son interface
© xxx
et l’expérience d’utilisation de manière
simplifiée.
Au début, les voitures étaient des dispositifs
purement mécaniques. Aujourd’hui,
ce sont des piles de logiciels extrêmement
complexes, comportant des millions de
lignes de code. On compte aujourd’hui
plus de code dans une voiture que dans
un avion de combat et près de 90 % des
exigences qui président à la conception
d’une nouvelle voiture n’ont plus rien de
mécanique ; elles sont électriques et logicielles.
Et ce code n’est pas écrit pour un
seul véhicule: bien que les concepteurs
utilisent désormais des plates-formes qui
sont communes à différents modèles, il
existe des dizaines, voire des centaines,
de variantes de ces plates-formes. Les
systèmes physiques sont modélisés, créés,
testés et validés à l’aide de logiciels de
simulation, en association avec les logiciels
qui les interconnectent et les contrôlent.
Le développement des logiciels est l’une
des phases du processus qui débute par
la planification de la conception générale
de l’architecture et du système et la définition
des composants de ce dernier. Les
éléments logiciels et les éléments matériels
sont développés en parallèle. Pendant tout
le développement, des liens étroits sont
réalisés entre les composants mécaniques
et électriques et les modèles logiciels qui
composent le système global, afin de valider
leur compatibilité.
Les nouveaux véhicules associent les
systèmes mécaniques et électriques gérés
avec les outils de PLM (Product Lifecycle
Management) et les systèmes électriques
et logiciels qui relèvent des outils
d’ALM (Application Lifecycle Management).
Produire efficacement ces véhicules,
dans les délais exigés par les
clients et sans transiger sur la sécurité ni
sur l’innovation, nécessite des outils qui
intègrent et associent ces deux mondes.
Lorsque les équipes composées d’ingénieurs
en informatique travaillent sur la
logique et le code de plusieurs systèmes,
il est nécessaire de savoir exactement qui
est responsable de quoi à mesure que le
développement progresse. Des tests
ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I43

DOSSIER Industrie Lyon
Black Car plus overlays
de régression sont réalisés afin d’assurer
qu’aucune des modifications apportées
n’entraîne d’effets secondaires dangereux.
Par souci d’efficience, il peut être nécessaire
d’automatiser ces vérifications grâce
à une intégration continue, afin de certifier
la sécurité globale du code. À tout
moment vous pouvez être amené à revenir
en arrière et à demander qui a approuvé
une conception particulière, quels composants
ont été testés ensemble ou comment
les défauts découverts ont été hiérarchisés.
Vous avez donc besoin d’outils qui
vous offrent une visibilité parfaite sur
tous les domaines du développement des
systèmes de contrôle mécaniques, électriques
et logiciels du véhicule.
Pour suivre l’évolution du secteur, le
développement automobile doit faire une
large place à la simulation. Il est notamment
nécessaire d’enregistrer et de relire
les données collectées lors des tests des
systèmes physiques, afin de valider chaque
modification apportée aux logiciels.
Cette validation doit être effectuée d’une
manière à permettre la compatibilité des
logiciels et leur réutilisation avec davantage
de voitures, plates-formes et variantes.
En ce qui concerne les véhicules autonomes
et les systèmes d’aide à la conduite,
la collecte de données et les tests devront
aussi couvrir toutes les zones géographiques
où ces véhicules seront utilisés,
afin de tenir compte les différents styles de
conduite, codes de la route et réglementations
en matière de sécurité. Dans l’automobile,
la plupart des rappels sont dus à
des problèmes logiciels et non matériels.
Pour les constructeurs, il est donc vital
d’améliorer la qualité des logiciels grâce
à une meilleure ingénierie, afin de ne pas
subir le coût financier des rappels et leur
impact sur la réputation de la marque.
NUMÉRISER, CONCEVOIR,
PERTURBER... OU DISPARAÎTRE
La plupart des véhicules actuellement
en circulation ont été développés en
commençant par leur groupe motopropulseur.
Aujourd’hui Il n’y a plus de
place pour les développements de code
ponctuels et à usage unique. Vous devez
adopter une approche intégrée de la
conception de systèmes de bout en bout,
dans laquelle le développement de logiciels
représente une nouvelle discipline
d’ingénierie à maîtriser.
Les constructeurs automobiles spécialisées
dans la mobilité et l’expériences
des consommateurs, doivent également
se spécialiser dans le développement de
logiciels professionnels. Ils ont besoin
de systèmes intégrés de conception et de
développement qui couvrent la totalité du
cycle de vie des produits. Ces systèmes
doivent aussi permettre à l’information
de circuler dans les deux sens.
L’accélération du rythme des bouleversements
dans les domaines de la technologie
et des modèles opérationnels
exige des outils qui prennent en charge
ces façons de travailler nouvelles et plus
agiles, car générer une valeur métier originale
devient la seule façon de conserver
un avantage concurrentiel. En effet, quand
une seule innovation peut faire disparaître
un ensemble de marchés, la seule
solution pour survivre peut-être d’augmenter
l’agilité opérationnelle et technique.
Un nombre sans cesse croissant
de produits ne sont ni purement matériels
ni purement logiciels, mais un mélange
des deux, et à mesure qu’ils deviennent
plus petits, plus intelligents, plus dépendants
des microprocesseurs et des logiciels
embarqués, et plus interconnectés,
leur complexité augmente fortement. Pour
répondre à cette complexité et satisfaire la
demande de plus en plus exigeante, tous
les modèles doivent être testés, vérifiés et
validés de façon intégrée, à l’aide d’outils
de développement de logiciels qui s’intègrent
avec les systèmes de PLM.
Considérer le développement comme une
science et une discipline d’ingénierie est la
seule façon de surmonter cette complexité
grandissante, ces exigences de rentabilité
croissantes et ces délais toujours plus
courts. Cette approche nécessite des
pratiques d’ingénierie logicielle basées
sur des processus rigoureux et structurés.
Si vous parvenez à passer en douceur
de la définition du cahier des charges à la
réalisation, puis au test et à la validation
du code par rapport au cahier des charges,
et à globalement améliorer la reproductibilité
du développement, vous gagnerez
en productivité, en efficience et en transparence.
Mirko Baecker
44 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

PROGRAMME DES FORMATIONS
2017
THEMES
LIEU
DUREE
JOURS
PRIX HT
DATES PROPOSEES
Mesure et analyses des phénomènes vibratoires (Niveau 1)
Mesure et analyses des phénomènes vibratoires (Niveau 2)
Mécanique vibratoire : application au domaine industriel
IUT du Limousin ou SOPEMEA
INTESPACE (31)
SOPEMEA (78)
2 ou 3
1 140 ou
1540 €
3 1 540 €
11-13 avril et 5-7 sept
30 mai-1er juin et 12-14
sept
6-8 juin
3-5 oct
Chocs mécaniques : mesures, spécifications, essais et analyses de risques SOPEMEA (78) 3 1 540 € 21-23 mars et 14-16 nov
Acquisition et traitement des signaux : principes de base et caractérisation
des signaux
IUT du Limousin ou SOPEMEA 3 1 540 € 27-29 juin
Traitement du signal avancé des signaux vibratoires SOPEMEA (78) 3 1540 26-28 sept
Pilotage des générateurs de vibrations - principes utilisés et applications SOPEMEA (78) 4 1850 21-24 nov
Analyse modale expérimentale et initiation aux calculs de structure et essais
INTESPACE (31)
SOPEMEA (78)
3 1 540 €
13-15 juin
28-30 nov
Principes de base et mesure des phénomènes acoustiques INTESPACE (31) 3 1 540 € 21-23 nov
Principes de base et mesure des phénomènes thermiques IUT du Limousin 3 1 540 € 14-16 nov
Climatique : application au domaine industriel INTESPACE (31) 3 1 540 € 5-7 déc
Sensibilisation à la compatibilité électromagnétique IUT du Limousin ou SOPEMEA 3 1 540 € 13-15 juin
Compatibilité ÉlectroMagnétique (CEM) Exploitation des normes EMITECH (78) 2 1 140 € 14-15 mars et 10-11 oct
Prise en compte de l’environnement électromagnétique EMITECH (78) 3 1 540 € 20-21 avril
Maitrise de la CEM pour les câblages de mesure en environnement
industriel
NOUVEAU
SOPEMEA (78) 1 890 € 12 oct
Personnalisation du produit à son environnement : prise en compte de
l'environnement dans un programme industriel (norme NFX-50144-1)
2 1 140 € 19-20 sept
Prise en compte de l’environnement mécanique (norme NFX-50144-3) 3 1 540 € 10-12 oct
SOPEMEA (78)
Prise en compte de la norme NFX-50144 dans la conception des systèmes 3 1 540 € 7-9 nov
Prise en compte de l’environnement climatique (norme NFX-50144-4) 3 1 540 € 19-21 sept
Extensomètrie : collage de jauge, analyse des résultats et de leur qualité SOPEMEA (78) 3 1 540 € 6-8 juin et 5-7 déc
Concevoir, réaliser, exploiter une campagne de mesures SOPEMEA (78) 2 1 140 € 5-6 déc
Caractérisation métrologique des systèmes de mesure et essais SOPEMEA (78) 2 1 140 € 19-20 avri et 19-20 septl
Mesure tridimensionelle NOUVEAU IUT du Limousin 1 890 € 19 avril et 15 novembre
Conception et validation de la fiabilité - dimensionnement des essais pour
la validation de la conception des produits
SOPEMEA (78) 3 1 540 € Dates à définir
Fiabilité, déverminage, essais (accélérés, aggravés) SOPEMEA (78) 2 1 140 € Dates à définir
Construire la robustesse de vos produits par la méthode HALT & HASS EMITECH (78) 1 890 € 21 mars et 18 sept
Fiabilité dans les projets : méthodologies et processus SOPEMEA (78) 2 1 140 € Dates à définir
Calcul de la fiabilité : analyse Weibull SOPEMEA (78) 2 1 140 € Dates à définir
Comment estimer les coûts de garantie SOPEMEA (78) 2 1 140 € Dates à définir
Comment identifier et améliorer la compétence de fiabilité dans une
organisation industrielle ?
SOPEMEA (78) 2 1 140 € Dates à définir
La simulation numérique et les essais : complémentarités - comparaisons SOPEMEA (78) 2 1 140 € 21-23 mars et 2-3 oct
Analyses Physico-Chimiques et Matériaux : techniques Spectroscopiques 2 1 140 € 4-5 juillet
Techniques de Caractérisation de composés Organiques
IUT du Limousin ou SOPEMEA
2 1 140 € 26-27 sept
Contrôles non Destructifs 2 1 140 € 7-8 nov
Qualité et Métrologie : Gestion d’une Salle blanche - application dans un
2 1 140 € 21-22 mars et 25-26 sept
Centre d’Essais
INTESPACE (31)
Suivi de la contamination : application aux salles blanches et aux essais sous
2 1 140 € 19-20 avril et 27-28 sept
vide
Evaluation des incertitudes, étalonnage, vérification, ajustage, OPPERET IUT du Limousin 2 1 140 € 7-8 février
L’assurance qualité dans les laboratoires d’essais selon le référentiel EN
ISO/CEI 17025
EMITECH (78) 2 1 140 € 26-27 sept
CONTACT : Patrycja PERRIN - Tél. 01 61 38 96 32 - info@aste.asso.fr

AGENDA
Du 14 au 16 mars 2017
JEC World 2017
La plus importante édition des JEC (celle de Paris)
posera ses valises au parc des expositions de
Paris-Nord Villepinte. Plus de 1 300 exposants se
retrouveront sur 62 000 m2 afin de présenter aux
37 000 (environ) visiteurs d’un salon qui n’en finit
pas de grandir et qui couvre toute la chaîne de valeur
des composites des matières premières aux
produits intermédiaires ainsi que les industries
utilisatrices finales telles que l’aéronautique,
l’automobile, le BTP, l’énergie ou encore les
sports et loisirs.
À Paris-Nord Villepinte
www.jeccomposites.com
Les 15 et 16 mars 2017
Congrès Simulation de la SIA
Devant le succès de sa première édition, le
Congrès Simulation organisé par la Société des
ingénieurs de l’automobile (SIA) permettra de
faire le point sur les tendances et les nouveautés
méthodologiques de la simulation numérique
pour répondre aux nouveaux enjeux de l’automobile.
À l’Estaca de Saint-Quentin-en-Yvelines (78)
www.sia.fr
Les 15 et 16 mars 2017
Analyse Industrielle
Événement de référence annuel des solutions en
analyse industrielle pour tous en France et en
Europe, le salon Analyse Industrielle accompagne
les spécialistes de la mesure à l’émission,
du contrôle de process, l’instrumentation, la
règlementation, la détection, des risques industriels
et de la micro-analyse
À l’Espace Grande Arche - Paris La Défense
www.analyse-industrielle.fr
Les 15 et 16 mars 2017
Enova Strasbourg
Avec ses 3 000 m2 d’exposition de matériels
et services en électronique, mesure, vision
et optique, son espace «Embarqué & Objets
Connectés», ses conférences thématiques et ses
rendez-vous d’affaires, Enova Strasbourg proposera,
les 15 et 16 mars prochains, dans le hall 7
du parc des expositions, une palette complète de
solutions technologiques innovantes, au service
des donneurs d’ordres et des porteurs de projet
de la région.
À Strasbourg
www.enova-event.com
Les 22 et 23 mars 2017
APS Meeting
Première et unique convention d’affaires dédiée
à la fabrication additive, à l’impression 3D, au
prototypage rapide et au développement produit,
APS Meetings permet à plus de 250 fournisseurs
et 450 sociétés donneur d’ordres venant
de domaines aussi variés que l’aéronautique, la
défense, l’automobile, l’électronique, le rail, le
médical , de se rencontrer et d’échanger sur des
problématiques d’affaires.
À Lyon Espace Tête d’Or
www.apsmeetings.com
Du 27 au 29 mars 2017
Forum Mesure
D’échanges et de mise en réseau avec les professionnels
d’équipements de mesure, les visiteurs
pourront développer leurs projets techniques,
renouveler leur équipement et envisager de
nouvelles collaborations liées à la mesure et
à la métrologie. Des conférences gratuites sur
ces thèmes auront lieu en parallèle des journées
techniques de haut niveau sur la mesure,
la métrologie, l’accréditation, les statistiques
appliquées et la qualité.
À Nantes (Westotel – La Chapelle-sur-Erdre)
www.forumesure.com
Du 4 au 7 avril 2017
Industrie Lyon
Le salon leader des technologies de production
proposera une large sélection de solutions pour
rendre l’usine plus productive et compétitive. En
alternance avec Paris, cette édition lyonnaise
mettra en œuvre la plus grande usine de France
en mouvement. Au total, pas moins de 900 exposants
seront réunis. De multiples événements
se dérouleront lors de cette biennale lyonnaise,
à commencer par la très attendue remise des
trophées de l’Innovation le mardi 4 avril au soir.
À Lyon Eurexpo
www.industrie-expo.com
Du 30 mai au 1 er juin 2017
Add Fab
Add Fab rassemblera les 30, 31 mai et 1er juin
2017, Porte de Versailles, les acteurs les plus
importants de l’industrie de l’Impression 3D ou
Fabrication Additive. Regroupant les sociétés les
plus représentatives et novatrices du secteur,
de la Start-up à l’entreprise internationale, de
l’industrie à la santé, du transport au SAV et à la
maintenance, les exposants de l’Add Fab forment
la fine fleur du marché.
À Paris – Porte de Versailles
www.addfab.fr
Du 13 au 16 juin 2017
3D Print
Événement professionnel dédié exclusivement à
la fabrication additive, 3D Print est une plateforme
d’échanges sur les technologies de la
fabrication additive réunissant un grand nombre
d’acteurs référents de la fabrication additive et
des conférences gratuites abordant les grands
thèmes d’actualité, mais aussi des démonstrations
en live des derniers logiciels, scanners,
programmes d’optimisation, sans oublier une
remise de Prix récompensant la meilleure
démarche industrielle intégrant la fabrication
additive.
À Lyon Eurexpo
www.3dprint-exhibition.com
Du 21 au 23 mars 2017
Sifer 2017
Rendez-vous international des fournisseurs
de produits, technologies et services ferroviaires
destinés aux besoins complexes des
réseaux urbains et grandes lignes.
À Lille Grand Palais
www.sifer2017.com
Les 22 et 23 mars 2017
Microwave RF
6 e édition du salon Microwave & RF, manifestation
dédiée aux secteurs des radiofréquences,
des hyperfréquences, du wireless,
de la CEM et de la fibre optique.
À Paris – Porte de Versailles
www.microwave-rf.com
Les 22 et 23 mars 2017
MtoM & Embadded Systems
Durant deux jours, La 12 e édition de MtoM
& Objets Connectés et La 25 e édition d’Embedded
Systems réuniront sur 4 000 m²
d’exposition 120 sociétés.
À Paris – Porte de Versailles
www.Embedded-MtoM.com
Du 22 au 26 mars 2017
Laval Virtual
Depuis 1999, Laval Virtual est le salon de référence
de ces évolutions et le leader européen
dans les domaines des nouvelles technologies
et usages du virtuel.
À la Salle Polyvalente de Laval
www.laval-virtual.org
Du 25 au 27 avril 2017
Sepem Industries Avignon
L’édition sud-est des salons Sepem Industries
se déroulera à Avignon et rassemblera plus
de 350 entreprises qui viendront exposer sur
près de 8 000 m 2 . Près de 4 000 visiteurs sont
attendus.
Au parc des expositions d’Avignon
www.sepem-industries.com
Le 30 mai 2017
Séminaire Nafems
Cette année, l’édition parisienne du séminaire
Nafems se déroulera le mardi 30 mai prochain
au Novotel de Charenton, et portera sur
l’ « Optimisation par la simulation ».
À Charenton
www.nafems.org
Du 30 mai au 1 er juin 2017
Journées Cofrend
Après le succès des Journées Cofrend 2014 à
Bordeaux, la prochaine édition se tiendra du 30
mai au 1 er juin 2017, au Palais des Congrès de
Strasbourg.
À Strasbourg
www.cofrend.com
ESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017 I47

INDEX
Au sommaire du prochain numéro :
©HYPERWORKS – ALTAIR
DOSSIER
SIAE 2017, l’événement mondial de
l’aéronautique, du spatial et de la défense
– Un dossier pour mettre en lumière les
compétences
et les moyens
d’essais de pointe
ESSAIS ET MODELISATION
• Teratec 2016 : le calcul haute performance
à l’honneur
• Essais et simulation dans le nucléaire :
quelles solutions pour quelles
problématiques ?
MESURES
• Spécial Enova Paris et du Congrès de
Métrologie :Toutes les technologies CND et
de métrologie pour l’industrie mécanique
Entreprises et annonceurs cités dans ce numéro
3D PRINT18 et 47
3D PROD1
ADD FAB19 et 47
ANALYSE INDUSTRIELLE8
APS MEETING17 et 47
ASTE6, 31 et 46
CETIM31
CEEES6
COFREND28 et 47
COMSOL 6 et 4e de couverture
DBVIB 5
DJB INSTRUMENTS23
ENOVA STRASBOURG7 et 47
ESI GROUP 2e de couverture
FORUM MESURE20 et 47
GRANTA DESIGN13
HGL DYNAMICS26
ICA SYSTÈMES MOTION27
INDUSTRIE LYON35 et 47
IRT JULES VERNE12
LAVAL VIRTUAL39 et 47
MATELYS (PUBLI-COMMUNIQUÉ)24
MESURES&TESTS45
MESURES SOLUTIONS EXPO6 et 3e de couverture
MISTRAS33
NAFEMS47
PM INSTRUMENTATION25
POLYMESURE21
RS COMPONENT6
SIEMENS PLM SOFTWARE3, 10 et 42
M+P INTERNATIONAL9
SIA (SOCIÉTÉ DES INGÉNIEURS DE
L’AUTOMOBILE)37 et 47
SOPEMEA29
SPRING TECHNOLOGIES 9
STRATASYS48
TEBIS6
THEMISTH15
VIB&TEC41
LE CHIFFRE À RETENIR
83%
Voici le gain de temps de test de prototypes obtenu
par Berker grâce à l’utilisation de la fabrication
additive ! Plus précisément, le fabricant allemand
d’interrupteurs électroniques avait besoin de
pièces produites par moulage par injection. Une
fois assemblées, les pièces devaient subir des
essais de décharge électrostatique (ESD) réalisés
par une agence indépendante. Cela signifiait que
le prototype d’interrupteur devait être réalisé dans
les mêmes matériaux que la pièce finale. Plutôt que
d’utiliser des moules d’injection en métal pour les
essais, Berker a utilisé les moules d’injection sur
une imprimante 3D Stratasys.
Retrouvez nos anciens numéros sur :
EN SAVOIR PLUS › www.essais-simulations.com
48 IESSAIS & SIMULATIONS • N°128 • Mars-Avril 2017

www.mesures-solutions-expo.fr
MESURES PHYSIQUES DES GAZ
MESURES DE PRESSION ET TEMPÉRATURE
CONTRÔLE DE SALLES BLANCHES
MESURES DE QUALITÉ D'AIR
CONTRÔLE DE FUITE
LE SALON DES SPÉCIALISTES
DE LA MESURE
MESURES DE VITESSE D’AIR ET D’HUMIDITÉ
ACQUISITION DE DONNÉES
LES 31 MAI ET 1 er JUIN 2017
Espace Tête d’Or à Lyon
DÉBITMÉTRIE
MESURES DE FORCE, COUPLE ET DÉPLACEMENT
MESURES DES LIQUIDES
MESURES PHYSIQUES DES GAZ
VÉRIFICATION
DÉVELOPPEMENT DE SOLUTIONS DE MESURE ÉTALONNAGE
MESURES DE PRESSION ET TEMPÉRATURE
MESURES DE FORCE, COUPLE ET DÉPLACEMENT
MESURES DES LIQUIDES
MÉTROLOGIE
MESURES DE PRESSION ET TEMPÉRATURE
CONTRÔLE
CAPTEURS SOLUTIONS > SUR MESURE > SUPPORT & DÉVELOPPEMENT
103, Boulevard de la Bataille de Stalingrad - 69100 Villeurbanne Inscription gratuite sur www.mesures-solutions-expo.fr
Dans la continuité du salon organisé à Toulouse en 2016, le Réseau Mesure organise le salon
Mesures Solutions Expo les 31 mai et 1 er Juin 2017 à l’Espace Tête d’Or à Lyon.
Ann_185x130_mse17.indd 1 21/02/2017 11:00
A cette occasion, le CFM, Collège Français de Métrologie, proposera un cycle de conférences.
Le salon Mesures Solutions Expo 2017 offrira pendant deux jours :
• Une exposition de 80 stands représentant plus de 250 marques.
• Un programme de conférences ciblées organisées par le CFM.
• Plus de 15 exposés thématiques réalisés par les exposants.
Découvrez les exposants et nos partenaires sur : http://mesures-solutions-expo.fr/
Contact : Estelle DUFLOT - Tél. : 09 54 64 45 56 - 06 51 05 08 80
Mail : eduflot@reseau-mesure.com

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