LINEE GUIDA PER LA GESTIONE DELLE TERRE DI FONDERIA Metalli ferrosi - Metalli non ferrosi

– 26 – Bollettino Ufficiale
Serie Ordinaria n. 16 - Lunedì 17 aprile 2023
1. IL PROCESSO DI FONDERIA
Mediante il processo attuato nella fonderia è possibile realizzare una serie di prodotti finiti (fusioni),
con caratteristiche fisiche, metallurgiche e dimensionali ben definite, colando direttamente il
metallo allo stato liquido in una opportuna forma, lasciandovelo poi solidificare e raffreddare.
Nel sistema di formatura di tipo “a perdere”, in sabbia, utilizzato nella maggior parte delle fonderie
di metalli ferrosi e in molte fonderie di metalli non ferrosi, ciascuna forma viene utilizzata una sola
volta, e dopo la colata del metallo, distrutta al momento della estrazione del getto; la forma è
realizzata con sabbie silicee (o per particolari produzioni sabbie di cromite), opportunamente
miscelate con leganti e/o additivi che conferiscono loro le proprietà necessarie per consentire le
operazioni di formatura.
Durante la fase di formatura, viene predisposta l’impronta che riproduce, in negativo, la geometria
esterna del pezzo da realizzare; tale impronta si ottiene costipando la terra di formatura, contenuta
all’interno di un apposito telaio, contro un modello che ha la forma del pezzo da ottenere.
Per potere consentire l’estrazione del modello dall’impronta, la forma è predisposta divisa in due
parti (1/2 forma inferiore e 1/2 superiore)
Qualora il pezzo da ottenere presenti delle cavità interne, si ricorre all’impiego delle anime, di altre
parti di forma, cioè, preparate in apposite fasi produttive impiegando materiali analoghi a quelli
utilizzati per le forme (sabbie e leganti); le anime riproducono in negativo la geometria interna del
getto.
Le anime, successivamente, vengono posizionate all’interno dell’impronta in una delle due mezze
forme, sulla quale viene poi accoppiata l’altra metà.
La forma così completata è pronta per ricevere il metallo liquido nella fase di colata; attraverso le
canalizzazioni appositamente realizzate nella forma, esso andrà a riempire gli interspazi esistenti
tra l’impronta e le anime in modo che, come scrisse cinque secoli or sono Vannoccio Biringuccio
nel suo volume De la Pirotechnia: ”… nella forma ogni vacuo rende il pieno et ogni pieno
rende il vacuo, secondo l’esser del modello”.
Trascorso il tempo necessario per la solidificazione ed il raffreddamento del getto ottenuto, la
forma viene distrutta nell’operazione di distaffatura, ed il pezzo separato dalla terra (fase di
sterratura).
Nelle fasi di finitura, il getto viene separato dalle parti metalliche costituenti il sistema di colata
(canali e attacchi di colata) e di alimentazione (materozze), nelle operazioni di smaterozzatura, e
successivamente viene sottoposto alle operazioni di granigliatura, effettuate per eliminare i residui
di sabbia rimasti attaccati al getto, e di sbavatura per l’asportazione di eventuali bave metalliche.
I controlli di qualità concludono il ciclo produttivo di un getto.
1.1 Le fasi del processo produttivo
Le fasi attraverso le quali si realizza il processo produttivo sono le seguenti:
1. Fusione;
2. Fabbricazione delle anime;
3. Realizzazione della forma (formatura);
4. Colata (riempimento forma);
5. Distaffatura/sterratura;
6. Recupero terre e sabbie;
7. Finitura (taglio attacchi di colata e materozze, granigliatura, molatura, ecc.);
8. Controlli di qualità.