MDF Manual NL - SpanoGroup

8
2. Wat is MDF?
2.1. Algemeen wat is MDF
MDF (Medium Density Fibreboard) werd in de
Verenigde Staten ontwikkeld en kent sinds 1973
productie in Europa, waarbij een effectieve doorbraak
pas in de jaren ’90 werd gerealiseerd. MDF wordt
gemaakt volgens het zogenaamde droge procédé
waarbij de houtvezels met lijm worden gemengd en
in droge toestand worden geperst.
Aanvankelijk verwerkte de meubelindustrie MDF
als een alternatief voor de panelen uit massief
hout. Later werd ook MDF gebruikt voor andere
meubelonderdelen. Na verloop van tijd werden de
mogelijkheden ook ontdekt bij interieurinrichting
en bouw. Eind 2004 was er in Europa een totale
productiecapaciteit van circa 11,9 miljoen m³.
2.2. Productieproces Spanolux
De productie van MDF-platen in Spanolux wordt
aan de hand van bijhorende figuur 3 stap voor stap
besproken van grondstof tot het eindproduct.
Grondstoffen:
Voor de productie van MDF wordt bij Spanolux
naaldhout (Picea Abies) als basisgrondstof (1)
gebruikt, onder de vorm van rondhout of plaketten,
afkomstig uit naburige zagerijen.
Figuur 3: Productieprodces Spanolux
Vervaardiging van plaketten:
Het rondhout wordt na ontschorsing verhakseld tot
kleine plaketten (2) met een lengte van circa 20 mm.
Eigen geproduceerde als externe plaketten worden
in silo’s gestockeerd, waarna ze worden gezeefd
en gewassen. Plaketten die groter zijn dan 40 mm
of kleiner dan 5 mm worden uit de processtroom
verwijderd. De andere plaketten worden gewassen
(3) om eventuele verontreinigingen zoals mineralen
of metalen te verwijderen.
Vervaardiging van de vezels:
De gespoelde plaketten worden een aantal minuten
onder druk gestoomd bij een temperatuur van ±
160°C. Na weekmaking worden de plaketten in een
defibrator vervezeld m.b.v. twee gestructureerde
schijven, een vast opgestelde en een snel roterende
schijf. Een houtgestookte energiecentrale (4) voorziet
stoom evenals hete lucht en thermische olie voor
verdere processen.
Toevoegen van lijmmengsel en droging:
De losse vezels en/of houtbundels worden belijmd
in een zogenaamde ‘blowline’, een leiding waar de
vezels met hoge snelheid doorheen worden geblazen.
De gebruikte lijm is ureumformaldehydelijm (UF), of
voor platen met een verhoogde vochtweerstand
melamine-ureumformaldehydelijm (MUF).
Bovendien kunnen er tegelijk met de lijm ook andere
toeslagstoffen worden toegevoegd om bijvoorbeeld
de brandvertragende eigenschappen van de plaat te
verbeteren. Vervolgens worden de vezels gedroogd
(5) en opgeslagen in een kleine buffersilo voor de
pendistor of strooimachine. De natte, belijmde
vezels worden in twee stappen gedroogd, waardoor
praktisch droge vezels gestrooid en geperst
worden.
Strooiing van de mat:
In het vormstation worden de gedroogde vezels
uitgestrooid op een band waarbij de lucht aan de
onderzijde wordt afgezogen, waardoor de vezels
een zogenaamde perskoek of mat vormen. (6). De
mat gestrooide vezels is bijna 30 maal zo dik als de
plaat aan het einde van de productieketen.
Persen van de plaat:
Het persen van de MDF-platen gebeurt in twee
stappen. Eerst gaat de perskoek door een bandpers
waarbij de dikte wordt gereduceerd en de mat
een zekere stevigheid krijgt. Daarna worden de
randen gekantrecht en wordt de mat in de continue
hoofdpers gevoerd. De continue pers bestaat uit
twee staalbanden die op een kettingpakket door
de drukpers worden gevoerd. De platen worden
Figuur 4: Droger Spanolux
hierbij onder hoge temperatuur en druk geperst.
Aan het einde van de pers worden de platen op
lengte gezaagd. In principe kan een oneindig
lange plaat geproduceerd worden, maar de
lengte van de MDF-plaat wordt begrensd door de
afstapelingsmogelijkheden en de verdere verwerking
(schuren en zagen). De mogelijkheden van de
continue pers in Spanolux zijn:
• breedte van 2450 tot 2550 mm
• lengte van 3660 tot 6310 mm
• dikte van 6 tot 38 mm
Eindbewerkingen:
Wanneer de platen uit de pers komen en een
eerste maal op lengte gezaagd zijn, worden deze
in een koelwender of carrousel met omgevingslucht
gekoeld. Vervolgens worden de platen tijdelijk
tussengestockeerd in een geconditioneerde ruimte
om volledige stabilisatie van de plaat te garanderen.
Na de conditionering van de platen worden de platen
geschuurd (7) met een 4-kops schuurmachine,
waarbij de plaat gekalibreerd en opgeschuurd wordt
met o.a. korrels 60, 80, 100 en 150. Vooraleer de
platen gestockeerd (9) worden voor verzending
worden ze op maat gezaagd (8) en met de grootste
zorg verpakt.
9
2