Estudo de viabilidade técnica econômica de substituição de processo convencional em injetora horizontal por sistema em injetora vertical com mesa em sistema sliding

Estudo de viabilidade técnica econômica de substituição de processo
convencional em injetora horizontal por sistema em injetora vertical
com mesa em sistema sliding – TCC 2016
Liliane Layze Rubin (lilica_arena@hotmail.com)
Orientador: Prof. Dr. Luiz Gustavo Dias Lopes
Co-orientador: Eng. Luís Henrique Soares
Resumo: Com o constante crescimento na área automobilística as empresas vêm adotando
estratégias novas a fim de reduzir seus custos e se manterem no mercado. O presente estudo
visa analisar a viabilidade técnica econômica de dois processos de injeção plástica diferentes
e verificar qual deles é mais viável para implementação dentro da organização. O método
utilizado é um estudo de caso em uma empresa no ramo automobilístico, localizada no sul de
Minas Gerais próximo aos três maiores e principais centros comerciais do Brasil. Os
resultados evidenciaram que o processo no qual se deseja fazer tal substituição é viável, pois
apresentou um retorno de investimento dentro daquele requerido pela empresa.
Palavras-chave: máquinas injetoras; processo de injeção; redução de custos; payback.
1. Introdução
Atualmente, com a globalização e as cotações através de global sourcing (pratica de
mercado onde uma determinada empresa envia informações como desenhos e normas de seu
projeto para diversas regiões no mundo com o objetivo de obter o melhor preço) a
competitividade entre as empresas que fornecem para o segmento automobilístico, teve
grande aumento e exige que elas adotem estratégias de forma a reduzir seus custos para se
manterem no mercado. As empresas recorrem às tecnologias para absorver volume e ganhar
produtividade, permanecendo assim, em um ciclo contínuo de melhoria de processo
(BAUMANN, 1996).
Segundo Martins e Laugeni (2002), a produtividade é um assunto que merece grande
prioridade. Visto que o objetivo final é aumentar a produtividade, as empresas vêm sofrendo
grande pressão no sentido de baixarem os preços de seus produtos e serviços. Para que isso
ocorra, essas organizações são forçadas a reduzirem, na mesma proporção ou até mesmo de
forma mais acentuada, os custos de seus insumos, levando assim, a realizarem mudanças nas
tecnologias e na forma de organização do trabalho. Tudo isso sem descuidar da qualidade de
seu produto final.
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Hoje em dia, o processo de injeção é o mais empregado, na maioria das vezes, na
fabricação de termoplásticos, onde a matéria-prima geralmente é transformada em produto
final em uma única etapa, adequando assim tal processo em uma produção em massa (DIAS,
2008).
A moldagem por injeção é um método de processamento de plásticos que cresce
continuamente. O material fundido é prensado na cavidade do molde com pressão muito alta,
onde a máquina alimenta-se automaticamente e os produtos saem da máquina prontos para
uso. Assim, na maioria dos casos, o custo de produção é menor do que os produtos feitos por
compressão (SORS et al., 2002).
Este trabalho tem por objetivo, estudar uma das ferramentas usadas por empresas do
segmento automotivo a fim de aumentar a competitividade a nível mundial. Especificamente
trata-se de uma analise de manufatura de um terminal plástico, através de processos de injeção
diferentes, visando o levantamento de custo e a viabilidade técnica e econômica para
modificação de processo.
Os estudos de viabilidade técnica e econômica compreendem as análises que a
empresa realiza nos projetos de pesquisa e desenvolvimento de novas tecnicas de trabalho,
para verificar se estes projetos, além de tecnicamente viáveis, são também viáveis
economicamente. Isto é, se trazem retorno financeiro para a empresa. Por meio destes estudos,
a empresa se torna cada vez mais precisa na seleção de projetos e terá a possibilidade de
visualizar, através de números e projeções, o potencial real de retorno do investimento, para
que assim, ela possa dicidir se o projeto é viável ou não.
O objetivo da empresa em questão é, além de ser manter competitiva e bem colocada
no cenário mundial, contiuar como fonte nacional no fornecimento de itens às montadoras e
sistemistas. Para isso, diante do exposto, pretende-se propor uma redução de custos em um
produto corrente e também futuramente para possíveis novos projetos através da substituição
do processo de injeção horizontal para vertical.
Duas técnicas de diagnóstico de processos serão analisadas neste trabalho. Primeiro, o
fluxograma que, segundo Slack et al. (1997), é uma técnica de mapeamento que permite o
registro de ações de algum tipo e pontos de tomada de decisão que ocorrem no fluxo real.
Segundo, o diagrama homem-máquina que, de acordo com Moreira (2004), é uma ferramenta
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para analisar as atividades em que o homem, a máquina ou ambos juntos operam. Assim, será
possível mostrar a aplicabilidade e a combinação dessas duas ferramentas como forma de
fornecer uma visão mais completa e transparente do processo.
Será utilizado também como forma de análise de investimento o payback simples, que
é o método adotado pela empresa estudada e que calcula o prazo necessário para se recuperar
um capital investido sem levar em consideração o valor do dinheiro no tempo (BISCHOFF,
2013).
2. Referencial Teórico
O objetivo deste item é expor os conceitos básicos e necessários para a elaboração e o
bom entendimento do trabalho proposto. Sendo assim, serão apresentados alguns conceitos
sobre as ferramentas de qualidade utilizadas, um breve resumo da história da máquina
injetora, suas principais características e alguns conceitos complementares que influenciam no
processo de produção.
2.1. Fluxograma
Segundo Camarotto (2007), o objetivo do fluxograma do processo é representar
esquematicamente as atividades realizadas na produção através de sequências de operações de
transformação, exame, manipulação, movimento e estocagem por onde passam os fluxos dos
itens de produção. Ainda segundo Camarotto (2007), o modelo esquemático registra
exclusivamente sequências fixas e constantes de um trabalho e permite um entendimento de
forma global e compacta do processo de produção, pois identifica e destaca as etapas
produtivas e a ordem de execução. Para que se possibilite o claro entendimento do processo,
ainda de acordo com o mesmo autor, também pode ser acrescida outras informações visuais
básicas, como o local de execução, os tempos de duração das atividades, as distâncias
movidas, o custo da atividade, entre outras. As simbologias diferentes de fluxograma
dependem de cada processo estudado, do tipo do objeto e do conjunto de informações
requeridas.
No conceito de Slack et al. (1997), o propósito dessa ferramenta é garantir que todos
os diferentes estágios nos processos de fluxo estejam incluídos no processo de melhoramento
e todos os estágios em alguma forma de sequência lógica. Essa técnica também esclarece a
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mecânica interna ou a forma de trabalho de uma operação e o mais importante é que destaca
as áreas com maiores problemas.
E, de acordo com Peinado e Graelm (2007), o fluxograma é também chamado de
mapeamento de processo e pode ter aplicações a fim de melhorar a compreensão do processo
de trabalho, mostrar como o trabalho deve ser realizado, criar um padrão para o trabalho ou
uma norma de procedimento e é desenhado utilizando-se alguns símbolos padronizados,
conforme é mostrado na Figura 1.
Indica o início ou o fim do processo.
Indica cada atividade que precisa ser executada.
Indica um ponto de tomada de decisão (testa-se uma afirmação. Se
verdadeira, o processo segue por um caminho, se falsa, por outro).
Indica a direção do fluxo de um ponto ou atividade para outro.
Indica os documentos utilizados no processo.
Indica espera. No interior do símbolo é apresentado o tempo
aproximado de espera.
Indica que o fluxograma continua a partir deste ponto em outro
círculo com a mesma letra ou número, que aparece em seu interior.
Figura 1 – Simbologia usada em fluxogramas. Fonte: Adaptado de Peinado e Graelm (2007)
2.2. Diagrama Homem-Máquina
O diagrama homem-máquina, de acordo com Moreira (2004), é uma representação
gráfica que envolve um ou mais operadores trabalhando em uma ou mais máquinas. Nele é
mostrado tanto a atividade isolada do homem e da máquina como também ambas combinadas
ou as ociosidades de cada uma.
como:
Segundo Martins e Laugeni (2005) existem três tipos de atividades, onde são descritas
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Atividade independente: é a atividade onde o operador executa sua
função sem a necessidade da máquina ou de outro operador;
Atividade combinada: é a atividade que necessita do operador e da
máquina para ser desenvolvida;
Espera: é quando o operador se encontra parado aguardando o término
do processo, ou a máquina está parada aguardando o operador executar alguma
função.
2.3. Payback
De acordo com Bruni, Famá e Siqueira (1998) o payback representa o prazo
necessário para se recuperar um capital investido. Ele pode ser simples (quando não se
considera o custo de capital, valor do dinheiro no tempo) ou descontado (considera o valor do
dinheiro no tempo).
Para Bischoff (2013) o critério do payback simples determina que, se o prazo de
recuperação do investimento for inferior ao prazo máximo estabelecido pela empresa, o
projeto deve ser aceito e caso ele exceda o limite fixado, o mesmo deve ser rejeitado.
2.4. Máquina Injetora
A máquina injetora foi criada em 1872 pelos irmãos Hyatt, onde inicialmente foi
desenvolvido um processo para transformação de resinas termofixas (que não retornam ao seu
estado inicial depois de transformadas). Em seguida descobriu-se uma nova resina
denominada de termoplástica, (que quando recebe temperatura e pressão adequada, retorna ao
seu estado plastificado depois de sofrer transformação), onde se utilizou esse mesmo processo
de transformação e ao longo dos anos vem sendo melhorada continuamente a fim de
desenvolver redução de custos energéticos e oferecer qualidade e grande produção das peças
fabricadas (ABREU, 2012).
E mesmo com toda essa evolução de acordo com Cruz (2012), a máquina injetora
ainda continua a consistir de apenas duas partes fundamentais, como é mostrada na Figura 2.
E no interior desta estrutura se encontra o sistema de acionamento hidráulico e o sistema de
controle eletromecânico da máquina. As partes fundamentais são descritas como:
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Unidade de injeção: que recebe o material no estado sólido e o transporta até o
interior do molde onde ele é aquecido por resistências e assim é fundido;
Unidade de fechamento: onde o fechamento do molde é realizado por meio de
uma força que resiste a pressão de injeção do material.
Figura 2 - Máquina injetora de plástico e seus principais componentes. Fonte: Harada (1991)
2.4.1. Características das Máquinas Injetoras
As máquinas injetoras convencionais são compostas basicamente por um funil, onde
se faz a alimentação do material em forma de grânulos; um canhão (cilindro) de aquecimento,
onde ocorre a fundição do plástico por meio das resistências elétricas e pelo atrito da rosca em
contato com os grânulos; uma rosca de plastificação (alojada dentro do canhão), que tem por
finalidade permitir a passagem do material no momento da dosagem impedindo que o mesmo
retorne; um bico injetor, para descarregar o material dentro do molde; e um molde; que é
formado por placas com cavidades em seu interior, responsáveis por dar a forma final ao
produto desejado (TUDO SOBRE PLÁSTICOS, 2011).
2.5. O Processo de Injeção
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A moldagem por injeção é um processo cíclico que consiste basicamente em forçar a
entrada de material fundido para o interior da cavidade de um molde, e para obter um
processo estável é necessário que tenha equilíbrio entre alguns parâmetros. (PROJETO
ESTRUTURAL DE MOLDES RÁPIDOS, 2016).
Segundo Galdamez e Carpinetti (2004), os parâmetros que devem ser analisados a fim
de controlar tal processo, são:
Tempo de ciclo: é o tempo necessário para completar o ciclo de injeção;
Velocidade de injeção: é a velocidade de avanço do pistão;
Tempo de injeção: é o tempo que a máquina utiliza para realizar a
operação de injeção e o recalque;
Tempo de resfriamento: é o tempo que a máquina permanece parada e a
água circula pelo molde a fim de resfriar o material;
Temperatura do molde: é controlado pela quantidade de água que passa
pelos canais de circulação do molde;
Temperatura da máquina: é a temperatura do cilindro da máquina que
determina a temperatura do material que será injetado;
Pressão de injeção: é a pressão com que o material é injetado no molde;
Pressão de fechamento: é a pressão utilizada para regular e fechar o
molde;
Pressão de recalque: é a pressão que atua dentro do tempo de recalque e
é realizada no processo para garantir que todas as cavidades do molde sejam
completamente preenchidas.
2.5.1. Ciclo de Injeção
O ciclo de moldagem por injeção inicia-se com o resfriamento simultaneamente a
injeção do termoplástico, portanto o material é resfriado desde o momento que entra em
contato com a cavidade do molde, se estende até a etapa de recalque e é finalizado no
momento em que a peça se encontra totalmente resfriada. Sendo assim, é um fenômeno
considerado com uma previsão relativamente complexa (SALMORIA et al., 2008).
O ciclo consiste nas etapas a seguir e podem ser observadas na Figura 3:
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1. Fechamento do molde;
2. Avanço da unidade de injeção;
3. Injeção, período em que a unidade de injeção permanece na posição
avançada durante um tempo determinado em função do material e do produto a ser
moldado;
4. Recalque, onde é feita a compactação do material plástico para
compensação da contração do mesmo no interior da cavidade do molde;
5. Recuo do canhão;
6. Dosagem do material a ser injetado;
7. Abertura do molde e extração da peça, após o produto moldado ter
resfriado.
Figura 3 – Ciclo de injeção. Fonte: Ipiranga (1998)
2.5.2. Molde para injeção
O molde de injeção, de acordo com Ress (2002), é conceituado como uma ferramenta
utilizada no processo de moldagem por injeção, onde possui um sistema de uma ou mais
cavidades em seu interior que são construídas para dar forma e dimensionamento ao produto
desejado.
Já Pouzada (2003) define o molde como um conjunto de sistemas funcionais que
permitem em condições controladas por outros sistemas – que garantem a qualidade da
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dimensão e estrutura das peças produzidas – que um espaço chamado de cavidade, onde a
peça será formada, seja preenchida com o plástico fundido.
De acordo com a norma DIN 1670, denomida Moldes de Injeção e Compressão de
Componentes, o molde de injeção é classificado em: moldes de duas placas, moldes de três
placas, moldes com gavetas, moldes com canal quente, moldes sanduíche e moldes com placa
extratora (GASTROW, 1990).
Segundo Provenza (1977) as matrizes ou placas são partes fundamentais de um molde.
Distinguem-se em fêmeas e machos. Na maioria das vezes fêmeas são as placas que possuem
cavidades e machos são as placas que levam as protuberâncias. Em geral, os machos são
inteiriços, porque são mais resistentes e mais fáceis de serem usinados.
Neste estudo será utilizado o molde de duas placas (Figura 4) que é o tipo de molde
mais simples. É composta essencialmente de duas placas: uma placa fêmea e uma placa
macho. A fêmea é presa do lado fixo da máquina injetora e a placa macho do lado móvel
(PROVENZA, 1977).
2.6. Tipos de Máquinas injetoras
Figura 4 – Molde simples de duas placas. Fonte: Cruz (2002)
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Existem diversas configurações de máquinas injetoras no mercado. As mais comuns
são as máquinas de injeção horizontal, porém, pode-se encontrar máquinas de estrutura
vertical e ainda várias outras configurações (FLORES, 2012).
Segundo Cruz (2012) a configuração da máquina injetora horizontal (Figura 5) é
aquela onde o sistema de fechamento do molde ocorre no eixo horizontal. Já na máquina
injetora vertical (Figura 6) o sistema de fechamento ocorre no eixo vertical.
Figura 5 - Máquina injetora horizontal. Fonte: Torres (2007)
3. Metodologia
Figura 6 – Máquina injetora vertical. Fonte: Torres (2007)
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Para este artigo foi utilizado uma pesquisa descritiva com abordagem quantitativa,
operacionalizado por meio de um estudo de caso. Para a coleta de dados foi feita uma análise
de cronoanálise e também coletados dados do sistema da empresa estudada.
A pesquisa descritiva de acordo com Gil (1991) tem por objetivo descrever as
características de determinada população ou fenômeno ou o estabelecimento de relações entre
variáveis. Utiliza-se do uso de técnicas padronizadas de coleta de dados como: questionário e
observação sistemática. De forma em geral, é feita por levantamento.
Ainda de acordo com Gil (1991), o estudo de caso é quando envolve o estudo
profundo e exaustivo de um ou poucos objetos de maneira que se permita o seu amplo e
detalhado conhecimento.
Segundo os autores Ramos, Ramos e Busnello (2003), a abordagem quantitativa
relaciona-se por tudo que pode ser mensurado em números, classificado e analisado. Utilizase
de técnicas estatísticas.
Neste artigo foi proposto um método para atender de forma satisfatória os resultados
pretendidos em um processo de injeção plástica, levando em consideração os dados coletados
pela empresa e disponibilizados para realização do mesmo.
4. Análise do processo
Neste capítulo será abordado o histórico de informações obtidas no estudo realizado.
4.1. A empresa
A empresa analisada foi fundada em 1960 no sul de Minas Gerais na cidade de Itajubá.
Próximo aos três maiores e principais centros comerciais do Brasil, atualmente conta
aproximadamente com uma equipe de 300 colaboradores com mão de obra direta e indireta
distribuídos nos setores de injeção, ferramentaria, seção de cabos, acabamento, almoxarifado,
expedição, serviços gerais, desenvolvimento humano, compras, logística, planejamento e
controle da produção, manutenção, comercial, laboratório, segurança patrimonial e
coordenação.
Compete hoje no mercado nacional e internacional, onde exporta seus produtos para
35 países, buscando sempre matéria-prima e tecnologia de ponta para desenvolver cabos de
comando automobilísticos, e possui parceiros nos mercados de montadoras e reposição sendo
representada diretamente em todos os estados brasileiros.
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Ressalta-se, porém, que por motivos de confidencialidade, não será mencionado neste
artigo o nome da empresa pesquisada.
4.2. O produto
O objeto de estudo, produto, são cabos de comando/controle para sistema de ar
condicionado de uso no ramo automobilístico. São eles: cabos de recírculo, distribuição e
temperatura. As suas funções estão descritas abaixo:
O cabo de recírculo tem como função a recirculação do ar-condicionado
impedindo que o ar de fora entre no carro, resfriando somente o ar dentro do
veículo.
O cabo de distribuição tem a função de direcionar e distribuir todo o ar
dentro do veículo.
Cabo de temperatura tem a função de aquecer ou resfriar o ar que está
dentro do veículo.
4.3. Sistema da injetora horizontal
O processo de injeção horizontal é a de configuração mais utilizada e consiste em um
sistema de injetora com fechamento das placas do molde na horizontal e injeção também na
horizontal.
Nesse sistema as placas do molde são fixadas dentro da máquina injetora, onde uma
placa é estacionária e outra móvel. Em cada uma delas existe uma fileira de cavidades, com
extração mecânica ou hidráulica. Durante o processo de injeção o operador coloca os cabos
(hastes) dentro da placa estacionária, fecha a porta de segurança da injetora, a placa móvel se
fecha e o operador aguarda enquanto o ciclo de injeção é executado. Após este tempo, abre a
porta de segurança e retira os cabos sobre injetados, conforme pode ser acompanhado através
da Figura 7. Vale ressaltar que, neste processo, o operador fica ocioso durante o ciclo, pois,
precisa aguardar o término do ciclo para que possa abrir a porta da injetora.
No diagrama homem-máquina, conforme é mostrado na Figura 8, existem dois tipos
de atividades: atividade combinada e atividade de espera. Como foi mencionado acima, no
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sistema horizontal o operador fica ocioso enquanto a máquina opera, o que justifica o custo da
seção de máquina.
Figura 7 – Fluxograma do processo de injeção horizontal.
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Figura 8 – Diagrama Homem-Máquina do processo de injeção horizontal.
‣ Molde: sobre injeção de componente plástico em POM (poliacetanol) em eixo flexível
‣ Dois sistemas: 1 base inferior e 1 base superior com 08 cavidades no total
‣ 1° lado sobre injetado: 300 peças/hora em média => 60 ÷ 300 = 0,20 min/peça
‣ 2° lado sobre injetado: 200 peças/hora em média => 60 ÷ 200 = 0,30 min/peça
‣ Tempo total de ciclo para sobre injeção de uma peça = 0,20 + 0,30 = 0,5 min/peça
‣ Custo da seção da máquina = 52,04 R$/hora ÷ 60 = 0,8673 R$/min
‣ Custo unitário = 1,4493 R$/cabo (sobre injeção 2 vezes + inclusão das matérias prima
e todas as demais operações de fabricação. Sigiloso da empresa)
‣ Volume médio mensal = 25.000 cabos/mês
‣ Custo do molde com 8 cavidades = R$ 48.000,00
4.4. Sistema da injetora vertical com mesa em sistema sliding
O processo de injeção vertical com sistema sliding consiste em um sistema de injetora
com fechamento das placas do molde na vertical e injeção na horizontal. A mesa trabalha com
deslocamento para a direita e esquerda considerando como referência o operador em frente da
mesa.
Esse sistema permite a colocação de duas placas inferiores fixadas na mesa, onde em
cada uma delas existe uma fileira de cavidades, com extração mecânica ou hidráulica. Quando
a placa inferior está sobre a placa superior, o qual contém duas fileiras espelho de cavidades,
inicia-se o processo de sobre injeção. O operador coloca os cabos (hastes) nas cavidades da
primeira placa inferior e aciona o botão para executar a injeção. Paralelamente, enquanto o
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ciclo de injeção é executado, o operador coloca os cabos (hastes) nas cavidades da segunda
placa inferior e aguarda o fim do processo para em seguida acionar o botão para executar a
injeção novamente e poder retirar os cabos do primeiro molde, conforme é mostrado na
Figura 9. Ressalta-se que neste processo o operador fica ocioso por um período mínimo, pois,
enquanto uma base inferior do molde é sobre injetada por material a outra está sendo
descarregada e carregada por cabos.
No diagrama homem-máquina no sistema vertical, como é mostrado na Figura 10,
existem também dois tipos atividades: atividade combinada e atividade de espera. Porém,
como foi mencionado, o operador fica ocioso por menos tempo enquanto a máquina opera.
Figura 9 – Fluxograma do processo de injeção vertical.
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Figura 10 – Diagrama Homem-Máquina do processo de injeção vertical.
‣ Molde: sobre injeção de componente plástico em POM (poliacetanol)
em eixo flexível.
‣ Três sistemas: base inferior dupla e base superior single com 16
cavidades no total.
‣ 1° lado: 561 peças/hora em média => 60 ÷ 561 = 0,107 min/peça
‣ 2° lado: 513 peças/hora em média => 60 ÷ 513 = 0,117 min/peça
‣ Tempo total de ciclo para sobre injeção de uma peça = 0,107 + 0,117 =
0,224 min/peça
‣ Custo da seção da máquina = 19,46 R$/hora ÷ 60 = 0,3243 R$/min
‣ Custo total unitário = 1,0882 R$/cabo (sobre injeção 2 vezes + inclusão
das matérias prima e todas as demais operações de fabricação. Sigiloso da empresa)
‣ Volume médio mensal = 25.000 cabos/mês
‣ Custo do molde com 16 cavidades = R$ 65.000,00
O Processo de alimentação e dosagem do molde no sistema horizontal é realizado fora
do ciclo de injeção, sendo totalmente anti ergonômico, e como consequência apresenta um
tempo de ciclo para produção de um componente 123,2% maior do que no processo vertical,
onde automaticamente tem um custo de seção de máquina mais elevado, aumentando
consequentemente o custo unitário do cabo, como pode ser visto na equação abaixo:
0,50 0,224
∆% aumento
123,21%
0,224
SISTEMA HORIZONTAL
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Custo hora máquina por peça = Custo hora máquina/min x Tempo total para sobre
injeção de uma peça.
Custo da seção de máquina por peça = 0,8673 R$/min x 0,50 min/peça = R$ 0,4337
SISTEMA VERTICAL (PROPOSTO):
Custo hora máquina por peça = Custo hora máquina/min x Tempo total para sobre
injeção de uma peça.
Custo hora máquina por peça = 0,3243 R$/min x 0,224 min/peça = R$ 0,0726
0,4337 0,0726
∆% redução de custo
83,26%
0,4337
5. Análise dos Resultados
A partir das comparações e análises dos dois processos, Figuras 6 e 8, foi possível
chegar aos seguintes resultados:
Ganho com a redução de custo por peça = Custo hora máquina sistema horizontal -
Custo hora máquina sistema vertical
Ganho com a redução de custo por peça = 0,4337 – 0,0726 = R$ 0,3611/peça
5.1. Payback (retorno do investimento)
Cada projeto possuí um life-time ou tempo de vida que, nesse caso específico é de 7
anos, pois o cliente estima a produção do veículo durante esse tempo, porém, já se passaram 2
anos desde o início de fabricação do produto, tornando assim possível trabalhar com os dados
já evidenciados sobre o processo atual de injeção horizontal e posteriormente fazer a análise
de modificação de processo para injeção vertical dos 5 anos restantes do projeto. Foi
repassado como informação que a premissa da empresa é ir em frente com a implementação
do projeto se houver um retorno do mesmo no máximo em 1,5 anos.
Ganho com a redução de custo mensal = Quantidade de cabos/mês x Ganho com a
redução de custo por peça
Ganho com a redução de custo mensal = 25.000,00 x 0,3611 = R$ 9.027,50
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Considerando repassar 20% do ganho ao cliente, visando competitividade, a empresa
terá um ganho de 80% com o valor de 7.222,00 R$/mês, totalizando um ganho anual de
86.664,00 R$/ano. Portanto o Payback será de:
Payback
Custodo molde
Ganho anual
65.000,00
86.664,00
9 meses de retorno
Sabendo que há uma redução no final do ciclo de vida do produto, considera-se um
percentual de 75% em cima do ganho final.
Ganho final = Quantidade de anos restantes x Ganho anual
Ganho final = 4,1 anos X 86.664,00 = R$ 355.322,40 x 0,75 = R$ 266.491,80
6. Conclusão
Este TCC teve como objetivo estudar e discutir a viabilidade técnica econômica de
substituição de processos diferentes de injeção plástica.
No estudo desse trabalho foi realizado um diagrama homem-máquina para o processo
da injetora horizontal e outro para o processo da injetora vertical conforme pode ser visto nos
itens 4.3 e 4.4 respectivamente, onde obteve-se um resultado significativo destacando-se uma
redução drástica do tempo de ociosidade do operador e eliminação do tempo de ociosidade da
máquina.
Ficou comprovado que a injetora horizontal tem um tempo de ciclo unitário 123,21%
maior do que na injetora vertical e com a mudança do processo obteve-se uma redução de
custo na seção da máquina de 83,26%.
Portanto, a substituição de processo mostrou-se viável, pois de acordo com o Payback
analisado, observou-se que o tempo de retorno do investimento é de 9 meses, e como a
empresa tem como política de compra aprovar investimentos com prazo inferior de 1,5 anos,
conclui-se que é lucrativo para empresa fazer tal substituição de processo.
Também é interessante e viável para o cliente/parceiro, pois condiz com a política do
ganha-ganha, onde ambos se beneficiam em redução de custo, competitividade, possibilidade
de global sourcing e novos negócios, além de continuar atendendo todas especificações
conforme desenhos e normas solicitadas pelo cliente.
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Como sugestões para trabalhos futuros, pode-se aplicar essa metodologia para estudos
referentes aos diversos outros tipos de cabos existentes na empresa e também utilizar outras
técnicas de análise econômica.
Referências
ABREU, N. F. Sistema para processo de injeção de plásticos: software de suporte para preparadores e
reguladores de máquinas no processo de injeção de plásticos. 109 f. Monografia (Tecnólogo em Polímeros) -
Faculdade de Tecnologia de Sorocaba, FATEC – Universidade de São Paulo, Sorocaba, 2012.
BAUMANN, Renato. O Brasil e a economia global. Rio de Janeiro: Campus, 1996.
BISCHOFF, L. Análise de projetos de investimentos. 1° ed. Rio de Janeiro: Ferreira, 2013. 280p.
BRUNI, A. L.; FAMÁ, R.; SIQUEIRA, J. O. Análise do risco na avaliação de projetos de investimento: uma
aplicação do método de Monte Carlo. Caderno de pesquisas em administração. São Paulo, v.1, n.6, 1°
Trim./1998.
CAMAROTTO, J. A. Projeto do trabalho: métodos, tempos, modelos, posto de trabalho. 69 f. Universidade
Federal de São Carlos, São Carlos, 2007. Disponível em:
http://www.simucad.dep.ufscar.br/simucad/proj_trabalho/Apostila-Tempos%20e%20Metodos-2007.pdf
CRUZ, F. P. Automação de uma injetora de plástico. Trabalho de conclusão de curso (Graduação em
Engenharia Mecatrônica) - Centro Universitário Católico Auxilium – UniSALESIANO, Araçatuba, 2012.
CRUZ. S. Moldes de injeção termoplásticos. Curitiba: Hemus, 2002.
DIAS, K. P. Proposta de modelo para gestão do conhecimento no projeto de moldes de injeção. Dissertação
(Mestre em Engenharia Mecânica) – Universidade Federal de Santa Catarina – UFSC, Florianópolis, 2008.
FLORES, B. C. Recuperação de resíduos plásticos provenientes dos processos de injeção. 74 f. Trabalho de
conclusão de curso (Graduação em Engenharia Mecânica) – Faculdade de Engenharia de Guaratinguetá -
Universidade Estadual Paulista, Guaratinguetá, 2012.
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