NOVOS FILTROS - Mahle

Projeto 6 Sigma – Mini-Fábrica HD/Galvanoplastia/
Sputtering – Linha H06
Em julho de 2006, o cliente Cummins Engine Company ofereceu às unidades da MAHLE e a outros fornecedores a oportunidade de
participar do seu programa interno 6 Sigma. A Cummins realiza tal integração com seus fornecedores a fim de promover a divulgação
dessa metodologia de redução de desperdícios com seus produtos e sistemas.
Equipe que trabalhou no projeto 6 Sigma
O engenheiro de processos Adalberto G.
Luksaits, da Unidade Bronzinas SBC, participou
de um treinamento de 1 0 horas de
duração nas instalações da Cummins, com
o projeto de aumento da produtividade da
linha da Bronzina Central Plana, produto
Cummins utilizado na planta de SBC. A
meta do projeto era aumentar em 0% a
produtividade desse item na linha. Com o
uso das ferramentas do 6 Sigma, foi possível
transformar a questão prática em um
problema estatístico, no qual foi possível
analisar todas as influências e as correlações
das principais causas.
As principais ações realizadas na linha ocorreram
nas operações finais e abrangeram a
alteração dos sistemas de transporte e do
processo de refrigeração de usinagem de
óleo solúvel para ar comprimido, a melhoria
nos ferramentais envolvidos e a conscientização
dos operadores da linha. Esse projeto
6 Sigma foi concluído em 180 dias, com aumento
de produtividade de 18% e os seguintes
ganhos:
redução do tempo de set-up da linha;
redução de manutenção;
melhoria na entrega;
e um custo evitado de US$ 36.700/ano.
É importante ressaltar que o projeto e as
medidas adotadas irão beneficiar também
os demais produtos da linha.
O sucesso desse projeto só foi possível graças
à cooperação e ao envolvimento de todos
os operadores, mestres, chefia, manutentores,
inspetores, processistas, programadores
e estagiários da linha, com um
destaque especial para o chefe da mini-fábrica,
Edinilson J. Madureira, que possibilitou
o uso das ferramentas da melhor maneira
possível.
Adalberto G. Luksaits – São Bernardo do Campo
Implantação QSB – Unidade Indaiatuba
A planta de Indaiatuba iniciou, em março de 2007, a Implementação do QSB (Quality System Basics), coordenada por Almir Rogério,
Fabio Beluci, Alipio Souza e Ronaldo Pegorer.
Requisito específico da Fiat e da GM, o
QSB é uma metodologia de trabalho baseada
na aplicação de 9 estratégias que
atuam de forma consistente, diretamente
sobre o monitoramento do processo de
fabricação, das ferramentas, meios de
medição, indicadores, poka-yokes e peças
não-conformes. A metodologia QSB também
abrange estratégias para o correto
encaminhamento das reclamações de
clientes internos e externos.
A principal novidade consiste na estratégia
de auditoria escalonada, que sistematiza a
Programa ALO em Itajubá
Em 23/03, foi realizada a premiação do
Programa ALO, referente à auditoria feita
nos meses de fevereiro e março de 2007.
Na área fabril, houve empate entre Ferramentaria
e Logística. Ambas obtiveram a
nota 100 e receberam troféus. Na área administrativa,
Logística foi quem recebeu o
troféu, com uma nota 100 também nesse
quesito.
As premiações são realizadas a cada dois
meses. Na próxima edição da revista
MAHLE global, você conhecerá os premiados
da auditoria realizada entre 10/04 e
03/05.
Novas regras
O Programa ALO da Unidade Itajubá conta
com novas regras. Confira abaixo:
5 auditorias durante o ano;
18 auditores;
36 áreas auditadas;
premiação dos dois melhores setores
classificados – um da área fabril e outro
da área administrativa; e
auditoria de processos críticos a ser feita
em toda a hierarquia da área produtiva, do
operador à alta direção. A certificação da
unidade está prevista para agosto deste
ano.
Zuleica Polli – Indaiatuba
premiação extra para a fábrica cuja média
das notas da segunda à quinta auditoria
for igual ou superior a 10% do valor
da nota da primeira.
Melhorias
Visando à análise e melhorias no Programa
ALO, está agendada para janeiro de
008 uma reunião com auditores e responsáveis.
Aline Valadão – Itajubá
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