SchiffsModell Festmacher Obelix (Vorschau)

Die Reederei Østensjø
Diese norwegische Reederei konzentriert
sich auf die Bereitstellung der gesamten
Palette an Schiffseinheiten, welche zur
Gas- bzw. Ölexploration notwendig sind.
Charakteristisch für alle Schiffe der Flotte
ist deren Lackierung: Die Rümpfe sind außen
dunkelblau, die Aufbauten blaugrau
und die Decks hellgrau. Alle Einheiten tragen
das Kennzeichen Ø, sprich den ersten
Buchstaben des Reedereinamens Østensjø,
entweder als Schornsteinmarke oder als
Täfelchen in den Aufbauten, außerdem wird
die entsprechende Reederei-Flagge am
Mast geführt.
Das Original
Der Plan für die OBELIX stammt aus dem
Jahr 2000, der Bau wurde durch die Werft
Vtk. & Sandvik AS Naval Architects, Fitjar,
Norwegen ausgeführt und das fertige Schiff
im Mai 2001 an die Reederei abgeliefert.
OBELIX ist 11 m lang, 4,22 m breit und
geht 2,40 m tief. Der Spantenabstand beträgt
0,5 m, der Antriebsmotor, ein 400 BHP
starker Volvo Penta-Diesel vom Typ TMD
121 C wirkt über ein Servo-Getriebe auf den
Antriebspropeller. Der Festmacher erreicht
damit eine Geschwindigkeit von 10,5 kn
und eine Zugkraft von 5,5 ts, die Schubkraft
liegt bei 4 ts. Von diesem Bootstyp existieren
noch drei weitere Schwesterschiffe mit
den Namen ASTERIX, FOX und REX sowie
eine etwas größere Barkasse (14,4 m) mit
dem Namen IBEX.
Das Modell
Im Gegensatz zum schon gebauten FOX
beträgt der Maßstab für das Modell OBELIX
1:15, damit hat es eine Länge von 900 mm,
eine Breite von 360 mm und einen Tiefgang
von 110 mm. Das Gewicht beträgt 14 kg.
Warum wollte ich aber nun ein Schwesterschiff
der FOX in einem anderen Maßstab
bauen? Nun, das hatte seinen Grund in der
Tatsache, dass mein Kollege Urs für sein
Modell der ASTERIX schon eine Negativform
erstellt hatte und ASTERIX und OBE-
LIX ja auf derselben Rumpfform basieren.
So konnte ich mit wesentlich geringerem
Aufwand den Rumpf für mein neues Modell
erstellen.
Rumpfbau
Die Negativform wurde mehrmals mit Formentrennlack
eingepinselt, der gut trocknen
durfte. Da eine Rumpfstärke von 1,5 mm
angestrebt wurde, habe ich die Bahnen
der Glasseide zugeschnitten und in der
richtigen Reihenfolge bereitgelegt. Die Innenseite
der Form habe ich dann mit Epoxi
eingepinselt, die erste Lage Glasgewebe
eingelegt und mit einem festen Pinsel in das
Epoxi „eingestupft“. Nach kurzer Zeit folgte
die zweite Lage, die jetzt einen Tag aushärten
durfte. Am nächsten Tag konnten Stöße,
Übergänge und Unebenheiten verschliffen
werden. Es folgten die nächsten zwei Lagen
Glasgewebe und Epoxi und so ging es weiter,
bis alle sechs Lagen eingelegt waren.
Die Form konnte zur Seite gestellt werden
und der Rumpf hatte nun genug Zeit zum
Aushärten.
Während der Aushärtephase begann ich
bereits mit der Anfertigung der Beschlagteile,
welche recht ordentliche Abmessungen
aufweisen. Aus 5- bzw. 8-mm-Alu-
Stangenmaterial wurden die Poller und
Lüfter hergestellt. Alle Bauteile verfügen im
Fuß über ein M3-Gewinde und werden damit
später mit Inbusschrauben befestigt.
Der Rumpf hatte nun genug Zeit zum Härten
gehabt und es war an der Zeit, ihn aus
der Form zu nehmen. Da die Negativform
zweiteilig ist, muss man nur die seitlichen
Halte-Schrauben lockern und kann dann
den Rumpf mühelos aus der Form nehmen.
Die Inspektion ergab eine fast tadellose
Oberfläche mit nur wenigen Luftbläschen.
Mit warmem Wasser wurde nun das Trennmittel
entfernt, danach konnte ich mit einem
kleinen Fräser die Luftbläschen öffnen und
mit 2-K-Spachtel verschließen. Während
der unumgänglichen Trockenpausen habe
ich schon einmal die spezielle Luke für das
Achterdeck hergestellt.
Der gesamte Rumpf wurde nun überschliffen,
danach konnte der Innenausbau beginnen.
Als Auflage für das Achterdeck habe
ich 10 x 10-mm-Aluwinkel an die innere
Rumpfwand geklebt, diese reichen bis zur
Schiffsmitte. Die Auflage für das Backdeck
besteht aus den gleichen Winkeln, ist aber
entsprechend höher montiert. Es versteht
sich von selbst, dass Aluwinkel und Rumpfinnenseite
vor dem Verkleben gut aufgeraut
werden.
Vom Rumpfinneren erstellte ich mir nun
vorab eine Zeichnung in Originalgröße. Alle
Bauteile, welche später im Rumpf montiert
werden sollten, konnten nun auf der Zeich-
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