BEAUTY and SPEED - DENTSPLY Friadent

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Wie aufwändig der Weg vom Titanoxid bis hin zum Titanstab ist, haben wir
Ihnen bereits in den beiden iDENTity Ausgaben 2/03 und 3/03 ausführlich
geschildert. In diesem letzten Teil geht es um die Frage: Wie entsteht das
Endprodukt Zahnimplantat?
Langjährige klinische Erfahrung und kontinuierliche wissenschaftliche
Forschung sind die Basis, Stangen aus Reintitan oder einer Titanlegierung
das biokompatible Ausgangsmaterial für die Herstellung unserer Implantat-
systeme. Eine moderne technische Ausstattung unseres Unternehmens,
Präzision und Sorgfalt stellen den hohen Gütestandard unserer Erzeugnisse
sicher. Mitarbeiter, die als Spezialisten jeweils einem bestimmten Arbeitsgang
zugeordnet sind, und hochwertige Geräte garantieren eine stets gleich
bleibende Qualität. Wie in der Metallindustrie sind auch in diesem letzten Ver-
arbeitungsschritt des Titanstabs bei uns sorgfältige Qualitätsprüfungen nötig,
um die Einhaltung der Spezifikationen zu gewährleisten. Dies wird in jedem
Implantat, in jeder einzelnen Systemkomponente, in jedem noch so kleinen
Detail deutlich. Auf dem Weg von der Zeichnung zum fertigen Bauteil werden
vielfältige Kontroll- und Freigabemaßnahmen durchgeführt.
Die Fertigung der Implantatrohlinge und Aufbauteile erfolgt mit modernsten
CNC-gesteuerten Automaten, um den hohen Anforderungen komplexer
Bauteilgeometrien gerecht zu werden. Regelmäßige prozessinterne Kontrollen
sichern die Einhaltung kleinster Toleranzen. Dabei werden die Maße mit Hilfe
modernster Projektions- und Mikroskopiemethoden überprüft. Die einzeln
aufgesteckten Implantate werden anschließend in einer Strahlkabine mit zwei
Düsen einem automatisierten Prozess unterzogen – dem Strahlen mit Korund –,
der eine gleichmäßige Oberflächenstrukturierung erzeugt. Zur Überwachung
einer konstanten Oberflächenrauigkeit dieser primären Mikrostruktur werden
visuelle Kontrollen und moderne Lasermessverfahren eingesetzt. Auch das
folgende Hochtemperatur-Ätzen, Neutralisieren und mehrfache Reinigen der
Implantate geschieht vollautomatisiert in einer speziell hierfür entwickelten
Anlage. Hier entsteht die sekundäre Mikrostruktur der Implantatoberflächen
nach dem BioPoreStructuring Verfahren (BPS).
Unter Reinraumbedingungen werden dann die Implantate und Pfosten mit
einem definierten Drehmoment montiert, in Gläschen gegeben und für die
Sterilisation vorbereitet. Die gammasterilisierten Implantate werden in trans-
parenten, versiegelten Doppelglasbehältern für die spätere berührungsfreie
Entnahme aufbewahrt. Spezielle Blister schützen sie vom Transport bis zum
klinischen Einsatz vor Beschädigungen. Alle Produkte werden zuvor mehrfach
gekennzeichnet und mit einer Gebrauchsanweisung in Landessprache ausge-
stattet. Die umfangreiche Produktpalette wird eingelagert. Dabei sind alle
Artikel für die eindeutige Identifizierung bei der Zusammenstellung der Auf-
träge mit einem Barcode versehen.
Im Versand schließlich werden die Kommissionierung und Endverpackung
aller Aufträge unserer Händler und Kunden vorgenommen. Und täglich
verlassen unzählige Sendungen unser Haus in die unterschiedlichsten Länder
der Welt.
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