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8REPORTLogistik leicht gemachtdank MOTOMAN RoboterDie YASKAWA Europe GmbH ist nicht nur ein Ausrüster vieler OEM und deren Lieferanten, wenn esbeispielsweise um Schweißaufgaben bei Abgassystemen und im Fahrwerksbereich geht, das Unternehmenaus Allershausen bietet auch für andere Branchen maßgeschneiderte und wettbewerbsfähige Lösungen.Die Jungheinrich AG, einer der weltweit größten Anbietervon Flurförderzeugen und Logistiklösungen, hat in Landsbergbei Halle ein neues Werk zur Herstellung von Elektro-Niederhubwagen errichtet. Bei der Fertigung von Rahmenteilenvertraut man auf die Schweißroboter von MOTOMAN.Das neue Werk ist ein eigenständiges „Centre of Excellence“und umfasst sämtliche Management-, Entwicklungs- undProduktionsfunktionen für Elektro-Niederhubwagen. Seit 2007hat Jungheinrich etwa 30 Millionen Euro in die neue Produktionsstätteinvestiert, in der zunächst etwa 80 Menscheneinen Arbeitsplatz haben. Der Startschuss für die Nullserieerfolgte am 1. Juli 2009. Seit Sommer 2010 werden auf einerFläche von etwa 17000 Quadratmetern alle Varianten derElektro-Niederhubwagen in Landsberg gefertigt.Bei den Baureihen EJE und ERE schweißt Jungheinrichwesentliche Teile mit Hilfe modernster Robotertechnik. DieLastrahmen inklusive der Gabelzinken fertigen MOTOMANRoboter der Baureihe UP20MN; um die Antriebsrahmenkümmern sich EA1900N-Schweißroboter. Bestückt sind dieblauen Roboter mit Schweißtechnik von Fronius, die von einemexternen Dienstleister in die Anlagen integriert wurde.Daneben umfassen die Schweißzellen noch etliche Vorrichtungenund Handschweißplätze.Gesteuert werden die Anlagen auf Basis der Siemens-SPS-Technik, die Steuerung der Generation NX wurde aberkomplett von YASKAWA entwickelt. Außerdem hat derSchweiß-Spezialist gemeinsam mit den Mitarbeitern vonJungheinrich die ersten Programme geschrieben. Inzwischenhaben die Instandhaltungs-Fachkräfte mehr als 1000Programme entwickelt, die auf einem zentralen Server abgelegtsind. Im Frühjahr 2010 wurden die letzten der benötigtenSchweißprogramme implementiert sein.Kooperativer SchweißprozessFür die Fertigung der Lastrahmen und Gabelzinken hat Jungheinrichdrei Schweißzellen á zwei Roboter aus Allershauseneingerichtet. Die Schweißzelle hat Jungheinrich so gestaltet,dass auf einer Seite geschweißt werden kann, während aufder anderen Anlagenhälfte ein fertiges Bauteil entnommenund die Vorrichtungen neu bestückt werden. Dieses Layouterfordert Schweißroboter mit großem Aktionsradius. DerUP20MN verfügt über eine einzigartige Reichweite von3 106 Millimeter und stellt so die effiziente Nutzung desArbeitsbereichs und eine verbesserte Produktivität sicher.Die beiden Roboter pro Zelle sind auf einer gemeinsamenFahrbahn angebracht, 250 Kilogramm Schweißdraht fahrenebenfalls auf der Achse mit.In den Zellen ist Job-Sharing angesagt: ein Roboter schweißtaus mehreren Einzelteilen die Gabelzinken zusammen, derandere die Lastrahmen. Hat letzterer sein Programm erledigt,hilft er seinem „Kollegen“ beim Schweißen der Gabelzinken.Dabei nutzt Jungheinrich nicht die komplett zur Verfügungstehende Schweißleistung der Roboter, um denVerschleiß möglichst gering zu halten.