Fokus Report Report Report - Motoman

newsAusgabe 01_2006FokusInnovative Technikrationalisiert dieSitzfertigungbei IsringhausenReportVollautomatischePulverbeschichtungsanlagebei RollandReportSchweißen vonMotorradrahmen undEndschalldämpfernbei KTMReportHandling- undSchweißroboter bei derBMW-Vorderachsträgerproduktion

Vorwort • Inhalt2Sehr verehrte Kunden,liebe Freunde und Mitarbeiter des Hauses MOTOMAN ® !Wir werden in dieser Ausgabe der MOTOMAN®News das Jahr 2005 kurz Revuepassieren lassen. Wir blicken u.a. auf die Messen MOTEK in Sinsheim, dieMETAVAK in den Niederlanden und die SCHWEISSEN & SCHNEIDEN in Essenzurück. Wir konnten Ihnen während unserer Messeauftritte eindrucksvollunsere innovative Technik demonstrieren und erhielten durch unsere Gästeeine durchweg positive Resonanz.Unser besonderer Dank gilt in diesem Zusammenhang unseren Mitarbeitern,welche neben dem Tagesgeschäft unsere Messeauftritte mit viel Engagementumgesetzt haben und natürlich unseren Kunden, da Sie durch Ihre Projekteimmer wieder unsere Innovationen fördern. Das ist die Grundlage für das waswir bis heute erreicht haben – unsere Marktführerschaft.Auch in diesem Jahr steht wieder eine der großen Messen an – die AUTO-MATICA in München. Lassen Sie sich überraschen, auch hier wird IhnenMOTOMAN® wieder absolute Neuheiten in der Robotertechnik präsentieren.Ein technologisches Highlight auf der AUTOMATICA werden unsere neuenIA- & DA-Roboter sein, entwickelt von unserer japanischen Mutter YASKAWAElectric Corporation. Einen Vorgeschmack auf unseren 13-achsigen Doppelarm-RoboterDA20 für die Montageautomation und den 7-achsigen IA20 fürAnwendungen auf engstem Raum finden Sie in dieser MOTOMAN®News.Unser Herr Bögl – Leiter Konstruktion – wird Ihnen in seiner Berichterstattungein neues System für äußerst kompakte Fertigungszellen vorstellen. In Bezugauf Zuverlässigkeit, Dynamik und Leistung wird auch hier MOTOMAN® wiederBenchmark am Markt sein.ImpressumMOTOMAN®NewsAusgabe 1/2006Zum Abschluss möchte ich Sie herzlich einladen unsauf der AUTOMATICA in München zu besuchen undwünsche Ihnen viel Freude beim Lesen unsereraktuellen Ausgabe der MOTOMAN®News.IhrFrank-M. SeidelVertriebRedaktion:Marion Reisert, Martina Vogl, Silke Wittmanninfo@motoman.deGestaltung/Layout:Matthias Grießel undAngela Freiberger, MünchenHerstellung und Druck:Druckerei Vogl, Münchenwww.druckerei-vogl.deAutoren:Eddie Mennen, Frank Altmann, Frank-M. Seidel, Heiko Röhrig, Joachim Schüßler,Jörg Pohlmann, Jürgen Goroncy, Klaus Paulus, Kumi Konaga, Leonhard Bögl,Marion Reisert, Martina Vogl, Mary Kay Morel, Sepp Hautzinger, Silke Wittmann,Thomas Samarzija,Werner Willers,Willi Stadhaus, Simone LutzInhaltsverzeichnisVorwort/ImpressumAktuelles/MesseausblickRobot made by robots –YASKAWA Electric Corp. präsentiert seineneu erbaute Roboter-Fertigungshalle 3„Innovation Award 2006“ für MOTOMAN®Benelux auf der „TechniShow“ in Utrecht 3Die nächsten MOTOMAN®-Messen 7Einweihung Roboterlabor in Annaberg 23Innovationspreis für den MOTOMAN-IA20auf der „Industrie Messe Paris 2006“ 23FokusIsringhausen: Industrieroboterrationalisieren die Sitzfertigung 4/5ReportRemorques Rolland: Eine Pulverbeschichtungsanlagesorgt für ein erstklassigesQualitätsniveau und eine hohe Flexibilität 6/7KTM: Schweißen von Motorradrahmenund Endschalldämpfern 8/9BMW: Vorderachsträgerproduktion fürden BMW 1er und 3er im Werk Dingolfing 10/12NeuheitNeues Anlagenkonzept für äußerstkompakte Fertigungszellen 14Menschenähnliche Doppelarmrobotervon MOTOMAN® bestimmen den Trend 15Interview mit dem Präsidentender YASKAWA Electric Corp. 15MOTOMAN® InternationalTechnibilt/Cari-All, USA:10 MOTOMAN®-Roboter steigern dieProduktion und Qualität von Einkaufswagen 16/17SystempartnerSERO-TECH: Flexible Automation einesBearbeitungszentrums für kleine Losgrößen 18/19EventIm Rampenlicht der Kunst!Der Künstler Berkan Karpat stellt Robotertechnikam Justizpalast in München in Szene 13MesseRoboBAR – die Zukunftin der Service- und Personalrobotik 13Highlights zur MOTEK 2005 20„Get the right connection“ –unter diesem Motto überzeugte MOTOMAN®auf der „Schweißen & Schneiden“ 21Technologietag bei der Plasmatreat GmbHin Birkenfeld 22Premiere für die „Metavak“ in Holland 22MOTOMAN® InternWinterspaß am Wallberg/Tegernsee 22Weihnachtszeit bei MOTOMAN® 23

AktuellesRobot made by robots –YASKAWA Electric Corporationpräsentiert seine neu erbauteRoboter-Fertigungshalle in JapanDurch die Errichtung eines hochmodernen Produktionsstützpunkteserhöht sich die Fertigungskapazitätauf 2.000 MOTOMAN®-Industrieroboter pro Monat.Gegründet 1990: Der MOTOMAN®-Centerim japanischen Kitakyushu-shi.Zur Vorstellung seiner neuen Roboter-Fertigungshalle lud die YASKAWA ElectricCorporation am 23. Januar 2006 zahlreicheNovember 2005: Die neu errichtete Roboter-Fertigungshalle wird in Betrieb genommen.Repräsentanten aus der japanischen Wirtschaftund der Medienwelt nach Kitakyushu-shiein. Bereits 1990 wurde imMOTOMAN®-Center mit der Produktionvon Robotern begonnen. Eine Besonderheitsticht sofort ins Auge: Die neu gefertigtenRoboter werden selbst von Roboternhergestellt!Nach rund fünf Monaten Bauzeit wurdebereits im November 2005 mit der Roboterproduktionin der neuen Halle begonnen.Die Montagehalle grenzt unmittelbaran das YASKAWA-Firmenareal und verfügtüber eine Nutzfläche von 9.000 m 2 .Das Investitionsvolumen des hochmodernenProduktionsstützpunktes beläuft sichauf ca. 1,1 Milliarden Yen, bei einer vorerstmonatlichen Ausbringung von 700 Roboterab mittlerer Größe. Durch die Optimierungder Fertigungsprozesse reduziertesich die Zeitdauer von der Montage bis zurVerfrachtung gegenüber den bisherigenHallen gut um die Hälfte.Ab Ende 2007 wird die Industrieroboter-Produktion im vollen Umfang laufen. Danacherhöht sich die gesamte Produktionskapazitätum 50%, auf eine monatlicheRoboter-Ausbringung von 2.000 Stück.„Innovation Award 2006“für MOTOMAN ® Benelux aufder „TechniShow“ in UtrechtVon 14. bis einschließlich 18. März 2006wurde auf dem Messegelände in Utrecht(NL) die „TechniShow“ veranstaltet. DieseMesse findet im 2-Jahres-Turnus statt undverzeichnete in diesem Jahr etwa 55.000Besucher.MOTOMAN® Benelux präsentierte an seinemMessestand interessante Produktinnovationen.Am attraktivsten fanden dieBesucher die „Jigless Welding“-Anlage, woein Handlingsroboter vom Typ MOTOMAN-ES200N in Zusammenarbeit mit zwei MOTO-MAN-EA1400N (mit MIG-Schweißtechnik)ein Alu-Bauteil verschweißten. Die Messe-Organisation honorierte das Showexponatmit dem „Innovation Award 2006“. Die Auszeichnungkommt innovativen Techniklösungenzuteil und das „Jigless Welding“-Exponat verbessert zweifellos die Flexibilitätund Effizienz beim Roboterschweißen.Weitere Ausstellungsexponate waren derMOTOMAN-HP3 mit der neuen KompaktsteuerungNXC100 und eine Kompaktzelle(vom Typ „RVE“) als Einstiegsmodell für dasRoboterschweißen, was gerade für kleineund mittelständische Unternehmen eineideale Lösung bildet.Die Vertriebsgruppe rund um Eddie Mennenbeschäftigt sich nun rege mit der Messenachbearbeitungund mit dem stetigenAusbau der Marktposition von MOTO-MAN® in Benelux.EhrenvolleAuszeichnungfür das „Jigless-Welding“-Showexponat.3

FokusIndustrieroboter rationalisierendie Sitzfertigung bei IsringhausenOptimierte Fertigungsprozesse und eine innovative Technik sorgen fürgrößten Qualitätsstandard bei der Isringhausen GmbH & Co. KG, Werk Lemgo.„Die intensive Planung und Zusammenarbeit im Vorfeld hatgezeigt, das man mit durchdachten Abläufen Arbeitsplätzein Deutschland halten und wettbewerbsfähig produzierenkann“, so Willi Stadhaus aus der Fertigungsplanung vonIsringhausen.Die Realisierung der vollautomatisierten Anlagenkonzepteerfolgte durch die MOTOMAN robotec GmbH aus Allershausen.Installiert wurden mehrere Roboter-Fertigungszellen,die auf Kammlinie im 3-Schicht-Betrieb arbeitenwerden. Das Gesamtkonzept gliedert sich in mehrere Fertigungslinien:Sitzaufbau (Baugruppen und Sitzaufbau) undSitzunterbau. MOTOMAN®-Roboter kommen an verschiedenStellen des Fertigungsprozesses zum Einsatz. KombinierteSchweiß- und Handlingsroboter führen Punkt- oderMAG-Schweißungen durch und positionieren die Bauteilean stationären Punktschweißmaschinen. Handlingsroboterübernehmen die Be- und Entladetätigkeiten und unterstützendas „werkzeuglose Arbeiten“ („Jigless Welding“).4Vorrichtungsloses Schweißen („Jigless Welding“): Während das Bauteil vom MOTO-MAN-ES165N im Raum bewegt wird, schweißen die beiden MOTOMAN-EA1900N.Isringhausen ist der führende Hersteller von Sitzsystemenfür Nutzfahrzeuge in Europa. Die von Isringhausen in 17Ländern und 36 Werken hergestellten Sitze finden weltweitEinsatz in LKWs, Bussen, Transportern, Bau- und Erntemaschinenunterschiedlichster Art.Im März 2006 war es soweit: Das Nachfolgemodell desbewährten DaimlerChrysler Transporters „Sprinter“ ging inSerie. Mit dabei ist auch wieder die Isringhausen GmbH& Co. KG aus Lemgo. Isringhausen ist einer der ersten Just-In-Time-Lieferanten von DaimlerChrysler. Bereits seit 1994werden die Komplettsitze für den „Sprinter“ geliefert. Fürden „Sprinter 2006“ investierte Isringhausen in neue Standortein Deutschland, auch im Werk Lemgo. Dort ist geradeeine neue Schweißerei gebaut worden. Diese sorgt fürzusätzliche Kapazitäten im Bereich Fügetechnik. NeuePressen mit über 1.100 Tonnen Presskraft bringen die benötigtenStahlteile „in Form“ und 23 neue Industrierobotersorgen für eine hohe Prozesssicherheit.Sitzaufbau BaugruppenIn der Produktionszelle „Sitzaufbau Baugruppen“ ist einMOTOMAN-UP50N, mit einer Buckelschweißmaschine undRüttelförderer für die Schweißmuttern integriert. DerUP50N ist mit einem Greifersystem ausgestattet undentnimmt nacheinander verschiedene Bauteile von denFörderbändern. Dann positioniert der Roboter die zu verschweißendenTeile unter die stationäre Schweißmaschineund legt sie nach dem Fügeprozess ab.SitzaufbauDie Fertigungsanlage „Sitzaufbau“ beinhaltet Dreh-Wende-Stationstische („RWV2-M1“), mit MOTOMAN-EA1900N-Schweißroboterund Handlingsroboter vom Typ MOTOMAN-ES165N.Gearbeitet wird nach dem MAG-Schweißverfahren. Dabeibefinden sich Roboter hängend am Portal und stehend aufdem Positionierer. In sogenannte „Geometrie-Vorrichtungen“werden die Bauteile manuell vom Werker eingelegt.Nach der Tischdrehung um 180 Grad schweißen dieMOTOMAN-EA1900N die vorgesehenen Schweißnähte. Der2-Stationentisch ermöglicht ein paralleles Arbeiten vomWerker und Roboter. Während der Werker die Vorrichtungbestückt, schweißen die Roboter synchron. Der Positioniererverfügt über externe Achsen, die die Vorrichtung immerin eine optimale Schweißposition bringen. Die Achsen sindsynchronisiert und durch eine Prozessüberwachung wirdder Schweißprozess gesteuert und kontrolliert.Danach entnimmt ein MOTOMAN-ES165N mit seinem Greiferdas vorgeschweißte Bauteil und führt es zu weiterenMOTOMAN-EA1900N, die am Boden stehen. Sie arbeitendie restlichen Schweißnähte ab, während das Bauteil vomMOTOMAN-ES165N im Raum bewegt wird („Jigless Welding“).Hierbei kommt die „Multi-Robot-Synchro“-Funktionder NX100-Steuerung zum Einsatz. Die Softwarefunktion

FokusBlick in die Produktionszelle „Sitzaufbau Baugruppen“.wurde speziell für das werkzeuglose Arbeiten mit mehrerenRobotern entwickelt. Sie ermöglicht das Arbeiten aufengstem Raum, da alles von einer einzigen Steuerung verwaltetwird. Die herkömmliche I/O-Verriegelung entfälltund es können Arm-Cube’s gebildet werden, die eineKollision unter den Robotern abwendet.Anlagenbesonderheiten sind die Prüfung der Schweißnähtedurch ein Kamerasystem und die PC-Anpasssteuerung.Nach dem Prüfen wird das fertige Bauteil mit dem Handlingsroboterauf einem Transportband abgelegt und ausder Zelle geschleust.SitzunterbauZuerst bestückt der Werker die Schweißvorrichtung imEinlegebereich des 3-Stationentisches („RWV-3“) und alleEinzelteile werden fixiert. Der Tisch taktet und anschließendwerden die Bauteile durch Punktschweißroboter vom TypMOTOMAN-ES165N vorgefügt (Punkten der Teile-Geome-trie). Die Entnahme aus der Vorrichtung sowie das Fertigpunktendes Bauteils erfolgt mit ES165N-Handlingsroboternan fest stehenden Schweißzangen. Das Aufschweißender „Füße“ findet in einer separaten Vorrichtung, welcheautomatisch in den Bereich des Roboters einschwenkt,statt. In dieser Fertigungszelle wird ebenfalls eine Prüfungder Schweißnähte anhand eines Kamerasystems vorgenommen.Auch hier ist als Besonderheit die sogenannteAnpasssteuerung auf PC-Basis integriert. Es werden alleAnlagenzustände sowie Fehlermeldungen und Qualitätsmerkmalegespeichert. Über die PC-Steuerung wird zusätzlichder Anlagenzustand sowie das geschweißte Bauteilvisualisiert. Alle wichtigen Daten sind über einen Zentralrechnerverfügbar und können von der verantwortlichenPerson abgerufen werden.Die Entnahmeaus der Vorrichtungsowie das Punktschweißenerfolgtmit Industrieroboternvom TypMOTOMAN-ES165N.Komplettsitzfür den neuen„Sprinter“ vonDaimlerChrysler.Anlagenbesonderheiten sind die Prüfung der Schweißnähte durch einKamerasystem und die PC-Anpasssteuerung.5

ReportGeeignet für alle möglichenBauteilgeometrienEine flexible, vollautomatisierte Roboter-Pulverbeschichtungsanlagesorgt im neuen Rolland-Werk für ein hohes, gleichbleibendes Qualitätsniveau.Angefangen vom größten Kipper bis zum kleinsten Anbauteil.Remorques Rolland aus Frankreich ist ein führender europäischerHersteller für Anhänger (Trayler) und Kipper fürdie landwirtschaftliche Industrie. Um den immer höherenwachsenden Auftragseingang und die stetigen Qualitätsanforderungengerecht zu werden, investierte Rolland ca.10 Millionen Euro in ein neues Produktionswerk. In diesemmodernen Werk, das in der Nähe von Brest liegt, erfolgtdie Herstellung verschiedenster Typen von Anhängern,Kippern und den dazu notwendigen Anbauteilen. DerAnlagenbauer Haden Drysys France SA, ein Unternehmender bekannten Haden International Group mit fast 30-jährigerErfahrung auf dem Sektor der Automatisierung vonLackierprozessen und -systemen, lieferte für die neue Fabrikdie gesamte Anlagentechnik inklusive der Öfen, der Fördertechnik,der Vorbehandlung, der Lackierkabine und derAnlagensteuerung.Hauptbestandteil der Neuinvestition ist die vollautomatischePulverbeschichtungsanlage mit fünf Lackierroboternaus dem Hause MOTOMAN® robotec, Allershausen. DieLackierroboter der PX-Serie bilden das Herzstück der technischenGesamtlösung, die vom Anlagenbauer Haden in12 Monaten konzipiert, konstruiert und realisiert wurde.Dabei war es wichtig, dass neben der Qualitätssteigerungdurch die neue effiziente, energiesparende Pulverbeschichtungstechnikauch die Flexibilität durch den Industrierobotergegeben ist.Die Kipper und Anhänger können eine maximale Größevon 9 Meter Länge, 2.5 Meter Breite und 3 Meter Höhehaben. Seitens des Anwenders Rolland spielte die Forderungnach der maximalen Flexibilität für dieses Automatisierungskonzepteine bedeutende Rolle. So müssen allemöglichen Bauteilgeometrien, angefangen vom größtenKipper bis zum kleinsten Anbauteil, mit Hilfe von Industrieroboternbeschichtet werden. Aufgrund der großen Anzahlvon Bauteilen, Geometrien und der nicht alltäglichen Bauteilgrößekein leichtes Unterfangen. Um dies realisierenzu können, sind die richtige Anordnung, Auswahl undAuslegung der Lackierroboter bedeutsam. Nur wenn diese6Die Lackierroboter der PX-Serie von MOTOMAN®bilden das Herzstück der technischen Gesamtlösungund garantieren eine höchstmögliche Anlagenflexibilitätund ein zuverlässiges Qualitätsniveau.

Report • MesseausblickFaktoren stimmen, ist geforderte Effizienz des Anlagensystemssichergestellt. So wurden im Vorfeld, mit Unterstützungeines 3D-Simulationstools von MOTOMAN®, dieverschiedenen Anordnungen der Roboter simuliert undgeprüft. Damit alle Stellen des größten Anhängers, also dieInnen-, Außen- und Unterbodenseiten beschichtet werden,laufen die Bauteile über eine Förderkette kontinuierlichdurch die Lackierkabine. Auch der Ablauf der Förderkettengeschwindigkeit,inklusive der synchronen Roboterbewegungenin Abhängigkeit der variablen Fördergeschwindigkeit,wurde simuliert.Integriert in das Anlagensystem sind für die Außenlackierungzwei MOTOMAN-PX2850 auf einem 2.500 mm hohenSockel und zwei, auf einem 800 mm hohen Sockel, stehendeMOTOMAN-PX2850. Außerdem steht für die Unterbodenlackierungein MOTOMAN-PX2050 zur Verfügung.Die statischen Berechungen und die Konstruktion einschließlichder Fertigung der Sockel erfolgte von MOTO-MAN®. Ausgestattet sind die PX-Lackierroboter mit jeweilseiner zweistrahligen Pulverpistole, inklusive Pulveraufbereitungvon der Fa. Sames. In der Pulverbeschichtungsanlagewerden drei verschiedene Farben verarbeitet. DieFörderkettengeschwindigkeit wird über einen Encoder(„Conveyor“-Funktion) an die MOTOMAN®-Lackierroboterweitergegeben. So erfolgt immer, in Abhängigkeit derRoboterbahngeschwindigkeit und der Pulverausbringungsmenge(verwaltet durch den PX-Roboter), ein gleichbleibenderAuftrag der Pulver-Schichtdicke. Die Pulverbeschichtungsanlageerfüllt seit Februar 2005 im 2-Schichtbetrieballe vom Kunden geforderten Qualitätsanforderungen,verbunden mit der hohen Flexibilität.Aufgrund der großen Anzahl von Bauteilen, Geometrien und der nicht alltäglichenBauteilgröße waren von Anfang an die Anforderungen an die Automatisierungdes Pulverbeschichtungsprozesses sehr groß.Ausgestattet sind die PX-Lackierroboter mit jeweils einer zweistrahligen Pulverpistole,inklusive Pulveraufbereitung.Messeausblick:AutomaticaInternationale Leitmesse für Robotik und Automation16. bis 19. Mai 2006 – Ort: Neue Messe MünchenHalle B2 / Stand 338WeldingInternationale Fachmesse für Schweißtechnik16. bis 19. Mai 2006 – Ort: Brünn/TschechienHalle V / Stand 527

Report„Power on the Top“Im Jahre 1991 wurden die ersten MOTOMAN®-Roboter bei KTM installiert.Seitdem sind neun Schweißroboterzellen im Dauereinsatz. Hergestellt werdenmodernste Motorradrahmen und aufwändige Endschalldämpfer.In wie vielen Schichten produzieren Sie mit den Roboter-Schweißanlagen?„Die MOTOMAN®-Roboter laufen durchgängig im 3-Schichtbetrieb.“Verraten Sie uns auch die ungefähre Tages-Stückzahl?„Die Tages-Stückzahl der Motorradrahmen beträgt ca. 30 Stückpro Tag im 3-Schichtbetrieb.“Im österreichischen Mattighofen fertigt KTM seine im internationalen Motorsporterfolgreichen und weltweit bekannten Motorräder.Die Rally Dakar ist eines der anspruchvollsten Motorsportrennender Welt und wurde bereits sechs mal von KTM gewonnen.Zu diesen Erfolgen wurden weitere unglaubliche120 Weltmeistertitel (60 davon in den letzten fünf Jahren)nach Mattighofen geholt. Damit zählt die Marke KTM mittlerweilezu den weltweit erfolgreichsten und bekanntesten Herstellern.Geringes Gewicht, bestes Handling und hohe Leistungsind erstklassige Eigenschaften von KTM-Motorrädern,welche auch auf die Roboter der Firma MOTOMAN® roboteczutreffen. Im Jahre 1991 wurden nämlich die ersten MOTO-MAN®-Roboter bei KTM installiert. Seither sind in Summeneun Schweißroboterzellen im Dauereinsatz. Sie produzierenMotorradrahmen und Endschalldämpfer in Höchstform.„Power on the top“, so wie die Motorräder von KTM.Dipl.-Ing. Zauchner ist Produktionsleiter im Werk 1 Vorbetriebeund unter anderem auch für die Schweißroboterverantwortlich. Bei seinem letzten Besuch in Mattighofenstellte der österreichische MOTOMAN®-Vertriebsmann, SeppHautzinger, einige Fragen:Nach welchem Schweißverfahren wird geschweißt, undaus welchem Werkstoff bestehen die Komponenten?„Bei uns wird das MAG- und WIG-Schweißverfahren angewendet.Die Werkstoffe sind im wesentlichen Edel- und Chrom-Molybdän-Stähle.“Wie groß sind die Bauteile und aus wie vielen Einzelteilenbestehen sie insgesamt?„Die Motorradrahmen bestehen im Schnitt aus ca. 60 Einzelteilen,die in verschiedenen Vorrichtungen von den Roboternzusammen geschweißt werden. Die Enddämpfer-Komponentenbestehen meist aus zwei bis 10 Teilen.“Wie lange dauert der Schweißvorgang für einen gesamtenMotorradrahmen?„Wie erwähnt, werden die Rahmen nicht in einem Ablaufgeschweißt, sondern aufgeteilt auf mehrere Vorrichtungen.Der gesamte Schweißvorgang eines durchschnittlichen Rahmensdauert ca. 45 Minuten.“Ein MOTOMAN-HP6 beim Verschweißender Endschalldämpfer-Komponenten.8Herr Dipl.-Ing. Zauchner, wie kamen Sie auf MOTOMAN®?„Der Kontakt zu MOTOMAN® besteht schon seit Ende der80er-Jahre. Die ersten Schweißroboter wurden 1991 in Betriebgenommen. Die Kaufentscheidung wurde schon damals aufgrundder technologischen Vorteile und der geografischenNähe zum MOTOMAN®-Standort im Raum München beeinflußt.Die positiven Erfahrungen über die Jahre mit MOTO-MAN® sowie die rasche und kompetente Verfügbarkeit desnahen technischen Supports, haben uns zu einem treuenStammkunden gemacht.“

ReportDie Motorradrahmen bestehen im Schnitt aus ca. 60 Einzelteilen, die in verschiedenenVorrichtungen zusammen geschweißt werden.Die erste Roboter-Schweißzelle vonMOTOMAN® wurde1991 in Betriebgenommen undläuft seitdemproblemlos im3-Schichtbetrieb.Wie verhält es sich mit dem Schweißverzug, der Wiederholgenauigkeit,der Verfahrzeit und der Bahngenauigkeit?„Die Präzision und Wiederholgenauigkeit der MOTOMAN®-Roboter ist ausgezeichnet. Aufgrund der Vielzahl der Einzelteilewird der Produktionsablauf immer wieder von unseren Mitarbeiternüberprüft. Somit kann die Qualität der Bauteile sehrhoch gehalten werden.“Welche Pluspunkte haben für Sie die MOTOMAN®-Roboterund worin liegt die Besonderheit der Anlagen?„Ein wesentlicher Pluspunkt ist die hohe Zuverlässigkeit derAnlagen. Unsere jüngeren Anlagen laufen nun schon seit dreiJahren absolut störungsfrei im Mehrschicht-Betrieb. Ein weitererPluspunkt ist die hohe Verfahrgeschwindigkeit und die sehrgute Zugänglichkeit der Roboter. Die Bedienung der Anlagenist einfach und unkompliziert.“Hergestellt werden Motorradrahmen und Endschalldämpfer. Dabeiliegt die Reproduzierbarkeit der Schweißnähte nahezu bei 100 %.Welche Vorteile lassen sich außerdem durch die Roboteranlageanführen?„Durch die Roboter haben wir im Vergleich zum Handschweißeneine Kostenersparnis im Personalbereich sowie eineZeitersparnis von zumindest 50 %. Die Amortisationszeit einerAnlage im 3-Schichtbetrieb liegt gerade einmal bei 1 1/2 Jahren.Zudem kommt der optische Vorteil mechanisch geschweißterNähe. Im Monat werden derzeit ca. 5.500 bis 6.000Motorradrahmen produziert. Die Ausschußquote liegt dabeiunter 1 Promille. Die Reproduzierbarkeit der Schweißnähte istnahezu 100 %.“Und nun noch einige Fragen zu den „älteren“ Schweißanlagen:Herr Dipl.-Ing. Zauchner, wann wurde die erste MOTOMAN®-Zellebei KTM installiert?„Die erste Schweißzelle produziert seit 1991.“Welche Bauteile wurden damit verarbeitet?„An den Anlagen wurden Rahmenkomponenten und Motorradschwingenaus Aluminium gefertigt.“Die Anlagen sind noch immer in Betrieb, wie zufrieden sind sie mitdiesen?„Die Anlagen arbeiten ebenfalls im 3-Schichtbetrieb. Sie laufen problemlosund wir sind mit den Robotern sehr zufrieden! Bei Verschleißerscheinungenerhält man sehr schnell technische Unterstützung undbei Bedarf rasch die erforderlichen Ersatzteile. Das angenehme dabei ist,dass man diese in Einzelteilen bekommt und nicht komplette Einheiten(Units) tauschen muss. Im Vergleich zu anderen Anlagen bringt unsdies einen großen Preisvorteil, womit sich die Erhaltungskosten auf einMinimum beschränken.“Die „MOTOMAN®-Oldtimer“ und auch die neueren Anlagen leisten sicherlichnoch lange ihre Dienste, nach dem Motto „Power on the top“!9

ReportAutomatisch Hand angelegtDie Aluminium-Vorderachsträger für den BMW 1er und 3er werden im Werk Dingolfingvollautomatisch gefertigt.Weltweit einzigartig ist, dass alle Produktionsschritte vomEinlegen der Einzelteile in die Schweißvorrichtung über den Schweißvorgang bis hinzur Entnahme der fertigen Module mit Robotern erfolgen.An den beiden Umformpressen erledigen die MOTOMAN-ES165N einvollautomatisiertes Handling: Mit der Aufnahme von Bauteilen, dem Einlegenin Prüfstationen und der anschließenden Pressenbestückung.Kooperationspartner für die Fertigungsanlage ist die MOTO-MAN® robotec GmbH, Marktführer für Roboter-Schutzgas-Schweißsysteme in Deutschland. Das Unternehmen hattebereits die Schweißanlagen für den Vorderachsträger desBMW 7er nach Dingolfing geliefert. Die Anlage für denBMW 1er und 3er ist nochmals technisch anspruchsvoller:Verdichtung der Roboter pro Zelle sowie Mehrstationentische,um bei gleichem Output mit weniger Arbeitsstationen,Robotern und Bedienpersonal auszukommen.Die Achsträger werden im 3-Schichtbetrieb in drei identischenLinien gefertigt. Pro Linie sind sechs Bearbeitungszelleneingerichtet, die Taktzeit beträgt 60 Sekunden. EinAchsträger besteht aus etwa 25 Einzelteilen, die per Aluminium-Schutzgasschweißenin etwa 100 Schweißvorgängenmit insgesamt etwa 7,2 Meter Nahtlänge zusammengefügtwerden. Nach den Vorformoperationen und dem anschließendenReinigungsvorgang, werden die Einzelteile sukzessivemiteinander verschweißt. Weltweit erstmals wird dabeibeim IHU-Vorformen Druckluft anstatt Flüssigkeit als unterstützendesMedium eingesetzt.BMW einen möglichst hohen Automatisierungsgrad zumZiel hatte und weite Teile der Planungsarbeiten selbst erledigte.Grundsätzlich überprüft BMW jeden Anlagenentwurfunabhängig von seiner Größe - per Echtzeitsimulation zumBeispiel auf Taktzeiten, Zugänglichkeit und Plausibilität dereinzelnen Schweißaufgaben. Die Software für die kompletteAnlage wurde offline erstellt, in der Simulation weitgehendoptimiert und später beim Probebetrieb der realenAnlage endgültig definiert. Durch diese Vorleistungen vonBMW hatte MOTOMAN® schon zuverlässige Angabenbezüglich Standort und Funktionsanforderungen an jedeneinzelnen Roboter.Aufgaben von MOTOMAN® waren dann die Realisierungder geplanten Arbeitsfolgen, die Erstellung der Einzellayoutsder Schweißzellen sowie Machbarkeitsstudien. Beispielsweisewar für die Anlagensteuerung (SPS-SteuerungS7 von Siemens) viel Entwicklungsarbeit erforderlich. „Ananderer Stelle hielt sich der Programmieraufwand in Grenzen“,bemerkt Klaus M. Paulus, Vertriebsleiter bei MOTO-MAN®. „Traditionell müssen unsere Roboter bei einemWerkzeugwechsel nur kurz neu kalibriert werden.“Die Anlage baute MOTOMAN® zunächst im eigenen Werkzum Probebetrieb komplett auf und stellte in umfangreichenTests die prinzipielle Funktionsfähigkeit sicher. Zusätzlichhatte man in Dingolfing eine Zwei-Stationen-Schweißanlage eingerichtet, an der zusammen mit BMWAufgrund der Vielzahl von unterschiedlichen Spannvorrichtungen und Aufnahme10Gelebte PartnerschaftMOTOMAN® und die BMW Group arbeiteten sehr partnerschaftlichzusammen und konnten dadurch äußerst frühauf Herausforderungen reagieren. Bemerkenswert war, dass

Reportalle Schweißprozesse für die Fertigung von Vorserienteilenoptimiert wurden. Ein Projektverantwortlicher und einMontageleiter von MOTOMAN® begleiteten von Anfang andas Projekt. Das brachte kurze Wege und Klarheit.Nahezu vollautomatischDie drei annähernd identischen Fertigungslinien sind hochautomatisiert und benötigen nur sehr wenig Bedienpersonal.Einzige manuelle Produktionstätigkeit: Einige Einzelteilewerden weitgehend taktunabhängig vom Bedienpersonalauf Kassettenbändern vorgelegt. Anschließend legenHandlingsroboter alle Teile in entsprechenden Schweißvorrichtungen.Die sehr eng tolerierten und komplexenGeometrien müssen dabei mit hoher Geschwindigkeitwiederholgenau in die Vorrichtungen eingelegt werden.Um dies innerhalb der geforderten Taktzeiten zu realisierenkommen komplexe Greifsysteme, die neben den Einzelteilenauch die fertigen Schweißkonstruktionen aufnehmen,zum Einsatz.Eine Besonderheit des Anlagenlayouts sind die flexibel konstruiertenSchweißzellen. Je nach Anforderung kommenrobotergeführte Brenner zum Einsatz, oder die Schweißvorrichtungwird vom Roboter unter feststehenden Brennerngehandelt. Je nach Werkstück sind die Schweißprozesse aufmehrere Stationen aufgeteilt oder es wird gleichzeitig mitmehreren Brennern geschweißt, um einen gleichmäßigenWärmeeintrag und optimale Taktzeiten zu erzielen.bolzen ist ein sehr präzises Roboterhandling erforderlich.An den 2-, 3- und 4-Stationentischen übernehmen die Industrieroboterdas Be- und Entladen der Schweißvorrichtungen.Geschweißt wird in einer Zelle mit feststehendem Brennerzum Beispiel mit Flachdraht mit den Abmaßen 4 x 0,6 Millimeter,der eine doppelt so hohe Schweißgeschwindigkeit(etwa 1,7 Meter pro Minute) wie der übliche 1,6-Millimeter-Runddraht zulässt.Um Positionsabweichungen und damit verbundene Fehlschweißungenauszuschließen, wird die Werkzeugspitze desBrenners zyklisch automatisiert kontrolliert. Dazu bewegtsich der Roboter in eine definierte Position und durchfährtdabei zwei Lichtschranken, die nur ein optimal eingerichteterBrenner auslöst.Vier Roboter und eine SteuerungAlle Schweißnähte der kompletten Achsträger werden100% kontrolliert. Außerdem werden an den fertigen Achsträgernper Laser-Triangulation alle wichtigen Parameter wiezum Beispiel Maulweiten und Bohrungsdurchmesser exaktvermessen. Klaus M. Paulus. „Diese Funktion ist neu, da dieMOTOMAN®-Roboter der neuen Generation an der Roboterhandeine zusätzliche Messachse haben. Mit Hilfe vonReferenzkegeln wird rechnerisch ermittelt, wo die Messvorrichtungim Verhältnis zur Kalibriervorrichtung steht.“Eine weitere Spezialität von MOTOMAN® ist die Multi-Robot-Technik, die von der YASKAWA Electric Corp. ausJapan, dem weltgrößten Roboterhersteller und Muttergesellschaftvon MOTOMAN®, weltweit als Erster angeboten11

ReportWeitere Aufgaben der MOTOMAN-ES165N sind die exakte Werkstückpositionierungan stationären Brennern.wurde. Bei der Multi-Robot-Technik hängen bis zu vierRoboter mit 36 Achsen an einer Steuerung, so dass dieKoordination der Roboter untereinander ein bislang unerreichtesNiveau erreicht. Bei BMW in Dingolfing sind derzeitbis zu drei Roboter mit 18 Achsen plus einer Wendevorrichtungan eine Steuerung gekoppelt. So wird das gleichzeitigeArbeiten der Roboter an Mehrstationentischenerleichtert. Beispielsweise halten die Roboter bei einer Störunggleichzeitig an genau definierten Positionen an. Istdie Störung behoben, wird der Arbeitsgang automatisch ander Unterbrechungsstelle fortgesetzt. Die Anlagen laufen inDingolfing seit ihrer Inbetriebnahme vor etwa 15 Monatenweitgehend störungsfrei und zeichnen sich durch hoheVerfügbarkeit rund um die Uhr aus.Insgesamt sind für die BMW 1er und 3er Reihen in Dingolfing78 Schweißroboter und 20 Handlingsroboter (jeweilssechsachsige Knickarmroboter) in 17 Schweißzellen unddrei separaten Fertigungslinien gruppiert. Die Arbeitszellenbestehen aus 2-, 3- und 4-Stationen-Positionierern. Mitjeder 90-Grad-Drehung des Tisches wandern die Werkstückeeine Station weiter, an der letzten Schweißstationwird das Teil per Roboter aus den Spannvorrichtungengehoben und an die Förderlogistik übergeben.In jeder Schweißzelle arbeiten bis zu drei MOTOMAN-HP20 vollsynchron – es kommtdie Multi-Robot-Technologie zum Einsatz.Die MOTOMAN® robotec GmbH konstruiert alleKundenanlagen in seiner Zentrale in Allershausennördlich von München, wo die aus Japan geliefertenRoboter und Steuerungen angepasst und montiertwerden. Im Bereich Schweißen von Achsträgern hatman auch die Roboter für die Achsträger der BMW7er und BMW 5er Modellreihen, der Mercedes C-,E- und S-Klasse, sowie für die PQ-35- und 46-Plattformdes Volkswagen-Konzerns geliefert. Bei Schweißstationenfür Abgasanlagen ist MOTOMAN® klarerMarktführer. In Deutschland vertrauen Boysen, Eberspächer,Faurecia, Arvin Meritor und Tenneco fastausschließlich auf MOTOMAN®-Anlagen, da parallelarbeitende Roboter die Taktzeiten extrem verkürzen.Außerdem liefert MOTOMAN® automatische Schweißanlagenzur Sitzfertigung, für Stoßfänger, für Türenund für sonstige Fahrzeugteile. 2005 erwirtschaftetendie etwa 250 MOTOMAN®-Mitarbeiter einen Umsatzvon etwa 70 Millionen €.12

Event • MesseMehr als nur Kunst, es kommen noch Technik,Wissenschaft und Metaphysik hinzu:Berkan Karpat stelltin seiner Performance zweiMOTOMAN ® -Roboter in SzeneVom 17. bis 26. September 2005 konntenvor dem Justizpalast in München einMOTOMAN-UP20 und MOTOMAN-UP130bestaunt werden. In dem Werk „Kollaps derKassandramaschine: Ich breche Fleisch zuneuen Welten. Teil 1: Hiobs Klage“ geht esum die Frage nach der Gerechtigkeit undGüte Gottes. Es basiert auf den poetischenVersuchen, die der Theaterkünstler BerkanKarpat in den letzten Jahren im „DeutschenMuseum München“ unternommen hat. Sietrugen zu dem von ihm als „biophysischeTopographie“ bezeichnete Theaterform bei,die versucht den Zuschauer in seiner Physisganz in das Kunstwerk einzubinden.Vor dem Plexiglastank stand der MOTOMAN-UP20. Er griff nach dem ZufallsprinzipPlastikbecher auf und zerdrückt diese, alsAusdruck der teils grausamen Willkür gegenüberHiob. Aus einem durchsichtigenBecken schöpfte der MOTOMAN-UP130, derauf einem hohen Sockel die Szenerie überblickte,mit einer Kelle Wasser auf. Zeitweiligstoppt der Roboter und wurde zur „Heilmaschine“umfunktioniert. Die Richtersprücheaus dem Justizgebäude wurden digital aufgenommenund in unhörbare Vibrationenverwandelt. Die Vibrationen wurden alsWellenmuster auf das Wasser übertragenund als Heilwasser zum Trinken an die vorübereilendenPassanten verteilt. Der Verteilendewar der UP20, der vom Künstlerteamprogrammiert und bewegt wurde.Laut Berkan Karpat war schon immer derWunsch vorhanden, etwas mit einemRoboter zu schaffen. Dann ergab sich derglückliche Zufall, dass die Firma MOTOMAN®gefunden wurde, die bei der Umsetzungder Idee mitwirkte. Im Vorfeld traf man amAusstellungsort Justizpalast einige Sicherheitsvorkehrungen,danach konnte mit derProgrammierung der Roboter begonnenwerden. Die Roboterschulung fand imMOTOMAN®-Schulungscenter in Allershausenstatt.„Künstler-Stationen“: Bei der Verladungin Allershausen, abendsvor dem Münchner Justizpalast,der MOTOMAN-UP20 beimAufgreifen der Plastikbecher undder MOTOMAN-UP130 beimWasserschöpfen mit seiner Kelle.RoboBAR – die Zukunft in der ServicegastronomieAls einer der Vorreiter im Zukunftsmarkt Service-und Personalrobotik entschied sich derSpann- und Greiftechnikspezialist SCHUNKaus Lauffen am Neckar in 2005 zum Kaufeiner RoboBAR von MOTOMAN®. Am erstenEinatzort, der EMO 2005 in Hannover, begeistertedie Bar durch ihre vielfältigen Möglichkeiten.Besucher des SCHUNK Messestandeskonnten mittels einer Magnetkarteein Getränk wählen und sich in angenehmerAtmosphäre über das Leistungsspektrumvon SCHUNK informieren.Die Basis der RoboBAR stellt ein MOTOMAN®-Roboter Type UPJ3D dar. Über einen Bildschirm,der als Kopf des Roboters fungiert,werden die Besucher individuell begrüßtund können sich am Touchscreen ein Getränkwählen.Angeboten werden mit der RoboBAR Kaffee,Espresso, Mineralwasser, Cola, verschiedene Fruchtsäfteund Bier, wahlweise auch mit Eiswürfeln.Das Herzstück der RoboBAR stellen diebeiden servoelektrischen 2-Finger-ParallelgreiferPT-AP 70 von SCHUNK dar. Sie sindverantwortlich für den präzisen und feinfühligenGriff. Sowohl Glasflaschen als auchKunststoff- und Papierbecher mit unterschiedlichenDurchmessern können sichergegriffen werden. Der PT-AP70 zeichnetsich vor allem durch die komplette Integrationaller elektronischen RegelungsundVersorgungselemente im Modul selbstsowie einer einzigartigen Kombinatorikmit weiteren Modulen der PT-Baureihe(Schwenkeinheiten und Schwenk-Neige-Einheiten) aus.SCHUNK wird die RoboBAR auf weiterenMesseveranstaltungen einsetzen. So sindbereits eine Messe in Dubai und die IMTSUSA-Chicago eingeplant. Auf der AUTOMA-TICA in München wird die RoboBAR beiSCHUNK als Highlight im Bereich „Servicerobotik“präsentiert.13

NeuheitNeues Anlagenkonzeptfür äußerst kompakte FertigungszellenWie bereits in der letzten Ausgabe der MOTOMAN®Newsangesprochen, haben wir ein neues System für äußerstkompakte Fertigungszellen entwickelt. Dieses wollen wirIhnen heute etwas detaillierter vorstellen.Die Vorteile dieser Zellen sind:● Äußerste Kompaktheit● Kurze Ab- und Aufbauzeiten● Keine Positionsveränderungen bei Standortwechsel● 2-Stationenanlage ohne den Aufwand einer Stationswechselachse.Kernstück dieser Zellen ist ein Robotersockel, in dem beidseitigje ein Antrieb mit horizontaler Drehachse eingebautist. Die Drehachsen bestehen aus Servomotor, Riemenübersetzung,spielfreiem Hohlwellengetriebe und berührungslosenSchaltern für Stillstandsüberwachung und Bereichsbegrenzung.Sie können mit Drehdurchführungenfür Elektrik und Pneumatik (bzw. Hydraulik) für endlosesDrehen ausgestattet werden. An den Drehachsen könnenPlanscheiben für den Betrieb als Wender mit einseitig angeflanschterVorrichtung oder auch weitere Antriebsmoduleaus unserem Programm mit einer zusätzlichen Drehachseangebaut werden. So ergeben sich Dreh-Kipp-Positioniererin L- oder C-Form. Die zur Ansteuerung der Vorrichtungenerforderlichen Medien sind im Positionierer geschützt verlegtund an der Planscheibe steckbar. Natürlich können amRobotersockel auch starre Aufnahmen für feststehendeVorrichtungen montiert werden.Auf dem als Positionierer ausgebildeten Robotersockelwird oben in der Mitte der Roboter montiert. Dieser ist seitlichund auf der Rückseite durch eine Schutzeinrichtungvom Bediener getrennt. Zum Personenschutz ist der Industrieroboterzusätzlich mit einer Bereichsüberwachungausgestattet. Ebenfalls am Robotersockel befestigt ist dieBrennerreinigungs- und -messeinrichtung. Somit bildenalle positionsrelevanten Komponenten eine in sich geschlosseneEinheit.Die Fertigungszelle besteht aus einer versteiften Bodenplattemit einem darauf montierten stabilen Rahmen. Indieser ca. 900 mm breiten Einheit sind alle Anlagenkomponenten,vom Positionierer über Roboter- und Anlagensteuerungbis zu Schweißstromquelle und Bedienfeld,integriert. Die Arbeitsräume ragen rechts und links aus derZelle heraus. Diese werden durch klapp- und steckbareKabinenwände abgesichert. Die Frontseite beinhaltet dieZugangsicherung für den Bediener (z.B. Rolltor oder Hubfenster),an der Rückseite ist eine Servicetüre integriert.Der Transport der Anlage kann also mit äußerst geringenAuf- bzw. Abbauarbeiten erfolgen. Durch das Konzept derAnlage entstehen bei Verlagerungen keinerlei Positionsverschiebungen,es kann also das einmal erstellte Roboterprogrammsofort weiter verwendet werden.Wir von MOTOMAN® fühlen uns verpflichtet, unseren KundenProdukte zu liefern, die Ihre Wettbewerbssituation verbessern.Dafür werden wir auch in Zukunft hart arbeiten.14Die kompakten Fertigungszellen sind auf einem selbsttragenden Grundrahmen montiert. Somit kann der Transport mit äußerstgeringen Auf- bzw. Abbauarbeiten erfolgen und die Zellen schnellstmöglich wieder zum Einsatz kommen.

NeuheitMenschenähnliche Ein- und Doppelarmrobotervon MOTOMAN ® bestimmen den TrendIm Sektor Industrieautomation entwickelte die YASKAWAElectric Corporation menschenähnliche Ein- und Doppelarmroboter.Durch diese revolutionäre Neuentwicklung istYASKAWA der Trendsetter für eine neue Generation vonIndustrierobotern. Die beiden Robotermodelle stehen seitDezember 2005 dem Automatisierungsmarkt zur Verfügung.Der Doppelarmroboter MOTOMAN-DA10 bzw. -DA20mit Tragkräften von 10 und 20 kg und der EinarmroboterMOTOMAN-IA20 mit einer Tragkraft von 20 kg. So sinddie neuen Roboter besonders für Montage- und Handhabungsprozessegeeignet.Die Doppelarmroboter MOTOMAN-DA10 und -DA20 besitzeninsgesamt dreizehn Achsen und gleichen in ihrer Formeinem menschlichen Oberkörper. Sie haben die Körpergrößeeines erwachsenen Mannes und können aufgrundihrer ultraleichten Servomotoren menschenähnliche Bewegungenausführen. Die Form des siebenachsigen EinarmrobotersMOTOMAN-IA20 basiert auf einem Menschenarmund die Gesamthöhe beträgt 160 cm. Aufgrund seinerkompakten Bauweise und seiner enormen Beweglichkeitim Raum kann er die Bewegungen eines menschlichenArms imitieren und damit Tätigkeiten übernehmen, diebisher dem Menschen vorbehalten waren.Der Abteilungsleiter von der Sparte „Robotics Automation“,Masao Kito, beschreibt die neuen Roboter wie folgt:„DieseRoboter übernehmen komplett die bisher von Menschenhanderledigten Aufgaben.“ Die neuen Modelle basieren aufeinem völlig neuen Konzept. Sie besitzen die physischenEigenschaften eines Menschen. Ihr Motto lautet „Koexistenzformvon Mensch und Roboter, Befreiungsperformancefür Menschen“. Die Roboter werden die Arbeitsplätze derMenschen erleichtern, die Produktivität der Firmen verbessernund die Qualität der Produkte erhöhen.Doppelarmroboter MOTOMAN-DA10 und -DA20.Einarmroboter MOTOMAN-IA20.Herr Toshima, aus welchem Grund hatYASKAWA Doppelarmroboter entwickelt?„Mit der Erkenntnis, dass die Produktivität derbisherigen einarmigen Modelle niedrig ist, entschlossenwir uns vor anderthalb Jahren, einenRoboter mit einem Gehirn und zwei Armen zuentwickeln. Bereits vor vier Jahren entwickeltenwir für einen renommierten Automobilherstellerein Roboter-Sondermodell mit zehn Armen.Die daraus gewonnenen Erfahrungen und dasKnow-how flossen bei der Entwicklung desDoppelarmroboters ein. Wir haben einen Motorund ein Getriebe, welche für die Bewegungeneines Arms verantwortlich sind als Teileeinheitin einzelne Achsen eingebaut, so dass derRoboter sechs Achsen pro Arm besitzt und übereine integrierte Kabelführung in den Oberarmenverfügt.“Welcher Effekt ist von dieser imposantenEntwicklung zu erwarten?„Setzt man rund um die Uhr fünf Doppelarmroboterfür eine Transport- oder Montagelinie ein, kanndies den Personalstand von 10 auf 1 reduzieren.“YASKAWA engagiert sich für die Entwicklungvon Servicerobotern für den Alltag?»Das Know-how, das man somit erhält, lässt sichauch für Industrieroboter umsetzen. In der Weltausstellungin Aichi/Japan präsentierten wir den„SmartPal“ mit Rädern und Stimmerkennungsfunktion.Auf diesem Gebiet gibt es jedoch nochkeine Gesetzesregelung, so dass es bis zur Vermarktunglänger dauern wird. Beispielsweise muss erstnoch geklärt werden, ob sich der Roboter auf demGehweg oder auf der Fahrbahn fortbewegendarf. Weiterhin werden wir Serviceroboter parallelzu Industrierobotern entwickeln.“Koji Toshima, Präsident derYASKAWA Electric Corp.15

MOTOMAN ® International10 MOTOMAN ® -Roboter steigern dieProduktion und Qualität von Einkaufswagenbei Technibilt/Cari-AllTechnibilt/Cari-All (Newton, NC) gehört zu den führendenHerstellern von Einkaufswagen, Regalen und Industriekarrenin den USA und Kanada. So produzierte das Unternehmenim Jahr 2004 450.000 Wagen und im Jahr 2005 bereits andie 500.000 Stück.Technibilt befindet sich im Familienbesitzund beschäftigt derzeit 250 Mitarbeiter, davon 195 Arbeiter.1999 wurde die dritte Erweiterung des Werkes in Newtonabgeschlossen und durch die Einführung von Robotertechnikverbesserte sich neben der Produktionsleistung auchdie Qualität der Produkte.„Wir produzieren mehr Einkaufswagen als je zuvor unddas mit weniger Leuten“, sagt Werksleiter Alan Deal. „1990fertigten wir etwa 150.000 Wagen pro Jahr, aber mit 350Leuten. Wir bekamen unseren ersten Roboter im Jahr 1998und haben jetzt zehn Roboter von MOTOMAN® im Einsatz.Unser Werk ist wahrscheinlich stärker automatisiert alsdie Produktionsstätten unserer gesamten Konkurrenz, waszweifellos ein wesentlicher Faktor für unseren lang anhaltendenErfolg ist. Durch den Einsatz der Roboter verbessertesich die Maschinenbelegung und der Arbeitsfluss,zudem nahm der Produktionsausschuss wesentlich ab.Unsere Umsätze sind in diesem Jahr bereits um 25% gestiegenund das umsatzstärkste Quartal liegt noch vor uns“,erklärt Deal. Daher stehen weitere Industrieroboter vonMOTOMAN® zur Disposition an.„Technibilt-Wagen werden aus kohlenstoffarmen Stahldrähten,-rohren und Flacheisen gefertigt. 94 % der verwendetenMaterialien sind beschichtet, lediglich 6 % sind verchromtbzw. vernickelt. Die meisten Teile, die wir verschweißen,erfordern ein Widerstandsschweißverfahren an den Stahlgeflechtenund MIG/MAG-Schweißen an Rohren und Flacheisen.Hier liegt die Herausforderung darin, stark unterschiedlicheMaterialstärken miteinander zu verbinden“, soDeal. Die meisten Wagen bestehen aus fünf verschiedenenKomponenten: Griff, Klappe, Rahmen, Korb und Gitter. Beikleineren Wagen kommen die MIG-Schweißroboter zumEinsatz, um den Griff, den Korb und den Rahmen zu einerEinheit zu verschweißen.Vier Schweißzellen sind bei Technibilt im Einsatz1998 kaufte Technibilt seine erste Roboter-Schweißzelle,eine „ArcWorld® 1000“ mit einem MOTOMAN-SK16. Im Jahr1999 eine weitere Zelle und 2001 die Dritte. Beide Zellensind je mit einem MOTOMAN-SK16-6-Roboter ausgestattet,aufgrund ihrer größeren Reichweite. „Ursprünglich bestelltenwir die Schweißzellen mit Standtischen. Schnell stellenwir jedoch fest, dass drehbare Tische um 180° bis zu 20 bis25 % produktiver sind. Also rüsteten wir später nach. Nunmuß der Bediener nicht mehr von Station zu Station laufenund zudem wird weniger Platz benötigt“, sagt Deal.Die Einkaufswagenwerden auskohlenstoffarmenStahldrähten,-rohren und Flacheisengefertigt.16

MOTOMAN ® Internationaleinen Unterschied von 24 Teilen gegenüber 18 Teilen proStunde – ein wirklich beträchtlicher Unterschied“, fügt Dealhinzu.„Das bedeutet, wir fertigen etwa 200 Teile pro Schichtstatt 135 oder 136. Und diese rund 60 Teile pro Tag macheneinen großen Unterschied in der wöchentlichen Produktionaus“, bemerkt er. Bei den bisherigen Schweißzellen betrugdie Amortisationszeit zweieinhalb Jahre, dagegen beträgtsie bei der EA1900N-Zelle weniger als zwei Jahre.”„Unsere Hauptgründe für die Einführung von Roboternwaren die Reduzierung der Kosten und die Verbesserungder Produktivität, aber wir haben auch weitere bemerkenswerteVerbesserungen in der Reproduzierbarkeit und Einheitlichkeitfestgestellt. Bei einigen längeren Schweißnähtenist die Qualität durch den Einsatz von Robotern besser.Wir setzen viele kurze Schweißnähte (19 bis 25 mm lang)und deren Qualität ist etwa so gut wie beim Schweißenvon Hand.“Geschweißt werden die meisten Teile im Widerstandsschweißverfahrenan den Stahlgeflechten. An den Rohren und Flaschenkommt das MIG/MAG-Verfahren zum Einsatz.Weitere sechs Roboter arbeiten an stationärenPunktschweißmaschinenFünf MOTOMAN-SK120 und ein MOTOMAN-UP130 übernehmenbei Technibilt die Aufgaben des stationären Punktschweißens.Im Vorfeld belädt der Werker die Vorrichtungenmit Bauteilen, die MOTOMAN’ler nehmen die Werkstückeauf, führen diese zu stationären Widerpunktschweißmaschinenund legen anschließend die Bauteile wieder ab. DieHandlingsroboter bieten einen wesentlichen Vorteil hinsichtlichder Qualität und Einheitlichkeit der Teile. An denRoboterzellen arbeiten jeweils zwei Bediener: Einer be- undentlädt die Vorrichtungen und der andere Werker führtBeschneide- und Prüfarbeiten durch. „Wir schaffen etwa250 bis 300 Teile pro Schicht, je nach Bauteilgröße und -art.Das Maximum beträgt 330 Teile pro Schicht“, erklärt Deal.Die vierte ArcWorld-Schweißzelle bekam Technibilt im Jahr2004, ausgestattet mit dem neuen Schweißroboter vomTyp MOTOMAN-EA1900N. Der EA1900N überzeugt durchseine integrierte Schlauchpaketführung und seiner sehrguten Zugänglichkeit in Vorrichtungen und Bauteilen. Dealfährt fort „mit dem EA1900N-Roboter können Schweißpunkteerreicht werden, die mit den anderen Roboternnicht möglich waren. Daher sind wir jetzt in der Lagekomplett neue Teile zu schweißen. Zudem ist bei einigenTeilen die Arbeitsgeschwindigkeit um 15 bis 20 % höher alsmit den älteren SK16-Robotern.“„Der EA1900N ist beeindruckend. Das Schweißteil, das wiram häufigsten fertigen erfordert 20 Schweißungen. Beider Schweißzelle mit dem MOTOMAN-EA1900N beträgtdie Taktzeit 2 Minuten und 4 Sekunden, bei der älterenZelle dagegen 2 Minuten und 41 Sekunden. Das machtWeitere sechs MOTOMAN®-Roboter übernehmen die Aufgabedes stationären Punktschweißens.17

SystempartnerFlexible Automation eines Bearbeitungszentrumsfür kleine LosgrößenDie 1992 gegründete Kreier Mechanik GmbH im schweizerischen Bubikon belieferteine Vielzahl namhafter schweizerischer Industriebetriebe mit hochwertig gefertigtenPräzisions-CNC-Teilen. Mit der Anschaffung eines neuen 5-Achsen CNC-Bearbeitungszetrumsstand Geschäftsführer und Inhaber Felix Kreier vor der Entscheidung,ob er diese neue und leistungsfähige Maschine weiterhin in einer Schicht von Handbeschickt oder den konsequenten nächsten Schritt hin zu automatischer Beladungdieser Maschine geht. Kleine Losgrößen von immer wieder zu fertigenden Bauteilen,der dazu erforderliche Wechsel der Spannvorrichtungen in der Maschine und langeBearbeitungszeiten liessen die Rentabilität einer Automatisierung zunächst fragwürdigerscheinen. Dazu kamen noch Platzprobleme vor der Maschine.Nach ersten Gesprächen mit dem in Löffingen ansässigenMOTOMAN®-Systempartner SERO-TECH wurde schnell klar,dass diese Aufgabe nur durch einen Knickarm-Roboter ineiner sehr flexiblen und ausgeklügelten Lösung wirtschaftlichautomatisiert werden kann. Erhard Durst, Geschäftsführervon SERO-TECH und langjähriger MOTOMAN® robotec-Systempartner,hat Kreier daraufhin mit seiner fundiertenErfahrung eine maßgeschneiderte Lösung entwickelt,deren Herzstück ein MOTOMAN-ES165N mit 2.650 mmReichweite und einer Traglast von 165 kg ist. Kreiers Bedingungfür die Automatisierung war, das die Maschine imWechsel Kleinteile, die vom Roboter in eine automatischeSpannvorrichtung eingelegt werden, aber auch größereWerkstücke mit längeren Bearbeitungszeiten, die zunächstmanuell in Wechselvorrichtungen gespannt werden, automatischzugeführt bekommen kann.Die realisierte Anlage, die von SERO-TECH unter dem Produktnamen„RoBoPWS200“ nun auch anderen Interessentenals standardisiertes System für ähnliche Aufgabenstellungenangeboten wird, besteht aus folgenden Komponenten:● Hermle 5-Achsen-Bearbeitungszentrum mit HeidenhainCNC-Steuerung● MOTOMAN-ES165N mit Spezialwechselsystem zur Aufnahmeunterschiedlicher Greifwerkzeuge bzw. Paletten● 3 x achtstöckigen Palettenmagazinen (erweiterbar)● 1 x Greiferablage-Station mit Teileausrichtstation● 1 x RüststationDie Rohteile werden der Anlage über die Rüststation zugeführtund die Fertigteile über diese Station auch wiederentnommen.Während auf einer Seite der Rüststation Werkstückeaufgebracht werden, be- und entlädt der RoboterDer MOTOMAN-ES165N ist miteinem Spezialwechselsystem,zur Aufnahmevon unterschiedlichenGreifwerkzeugenbzw. Paletten,ausgestattet.18Vollautomatisierung beim CNC-Bearbeitungszentrum:Der Roboter übernimmtdas Be- und Entladen von kleineren wieauch von größeren Werkstücken.

SystempartnerAblage einerautomatischenSpannvorrichtungbzw. einer WerkstückpaletteimPalettenmagazin.Selbst die ungünstigstenPositionenkönnen dank desgroßen Arbeitsbereiches,gepaartmit der hohenGenauigkeit desRoboters, problemlosangefahrenwerden.die andere Seite, so dass durch Teilezu- und -abfuhr keinerleiUnterbrechungen im Arbeitszyklus entstehen.Auf diesem Wege können der Anlage drei Werkstückträgertypenzugeführt werden:● Kodierte Spannvorrichtungen mit manuell aufgespanntenWerkstücken,● Kodierte Spannvorrichtungen mit automatischemSpannsystem und● Werkstückpaletten mit werkstückspezifischem Teileraster.Diese Werkstückträger legt der Roboter in den Palettenmagazinenab. Auf Anforderung des Bearbeitungszentrumswerden die Werkstücke dann nacheinander automatischzugeführt:1. Im Falle einer manuellen Spannvorrichtung wird diesedem Palettenmagazin entnommen, in die Aufnahme derBearbeitungsmaschine eingelegt und nach der Bearbeitungüber die Rüststation der Anlage entnommen. Beimannlosem Betrieb („Geisterschicht“) legt der Roboterdie Spannvorrichtung wieder im Palettensystem ab.2. Im Falle der Bearbeitung von Werkstücken vom Werkstückträger,holt der Roboter zunächst die passendeautomatische Spannvorrichtung aus dem Palettenspeicherund bringt sie in die Aufnahme der Maschine ein.Nun wird dem Palettenspeicher die abzuarbeitendeWerkstückpalette mit den Rohteilen entnommen und inder Rüststation abgelegt. Daraufhin holt sich der Roboterdas passende Greifwerkzeug aus der Greifer-Ablage-Station und beschickt daraufhin die Maschine mit Werkstückenbis die Werkstückpalette abgearbeitet ist.Nachdem alle Werkstücke einer Palette bearbeitet sind,wird die Werkstückpalette entweder direkt über dieRüststation entnommen bzw. bei mannlosem Betriebwieder im Palettenmagazin abgelegt. Die zugehörigeautomatische Spannvorrichtung nimmt der Roboter ausder Maschine und legt sie zurück in das Palettenmagazin.Auf diese Art und Weise können chaotisch nacheinanderdie unterschiedlichsten Werkstücke abgearbeitetwerden.Optimale Lösung mit einem 6-AchsroboterDie Flexibilität dieser Anlage erlaubt die automatische Fertigungselbst kleinster wiederkehrender Losgrößen undträgt zur optimalen Auslastung der leistungsfähigen Bearbeitungsmaschinebei.Die Kombination aus dem schnellen, genauen und zuverlässigenMOTOMAN-ES165N mit der intelligenten Lösungder Firma SERO-TECH, sowie dem qualifizierten Personaldes Endkunden, machen die Anlage zu einer optimalenLösung für die automatische Fertigungauch kleiner Losgrößen.Und wenn Felix Kreier morgens insein Unternehmen kommt und dasErgebnis der mannlosen Fertigungder vergangenen Nacht vor Augenhat, weiß er, dass er mit der Entscheidungfür die Automatisierungmit dem 6-Achsroboter richtig gelegenhat.Kontakt:Erhard Durst SERO-TECHAm Funkenplatz 14D-79843 Löffingen/GöschweilerTel. +49 (0) 7654 918 19 - 0Fax +49 (0) 7654 918 19 - 15E-Mail: durst@serotech.dewww.serotech.deDie Rohteile werden der Anlageüber die Rüststation zugeführt unddie Fertigteile über diese Stationauch wieder entnommen.19

MesseHighlightszur Motek 2005Beim Laserschweißen:Der MOTOMAN-HP3L.Flexible Zuführungmit Bildverarbeitungfür Schüttgutmit einem MOTO-MAN-HP6S-10.Der MOTOMAN®-Messestand in Halle 6.Gemeinsam mit vier MOTOMAN®-Systempartnern, der EGSAutomatisierungstechnik aus Blumberg, der itec Automationund Laser AG aus Berlin, der projekt Automationaus Köln und der WKZ Werkzeugmaschinen GmbH ausHüfingen, präsentierte sich MOTOMAN® auf 100 qm bei dergutbesuchten Montage- und Handhabungsmesse.Am traditionellen Standort, in der Halle 6/Stand 6410, wurdenleistungsfähige Robotermodelle, die Steuerung NX100und spezielle, anwendertypische Lösungen für die Bild-,Montage- und Handhabungstechnik fokussiert: Wie derextraschnelle MOTOMAN-HP3XF aus der MOTOMAN-HP3-Familie, mit 3 kg Traglast und 701 mm Reichweite. DerMOTOMAN-HP5, mit 5 kg Traglast und 701 mm Reichweite.Oder der ultrakompakte MOTOMAN-HP6S-10 mit 10 kgTraglast und 997 mm Reichweite.Maschinenbeladeeinrichtungmit einemMOTOMAN-HP6und Peripherie.Der MOTOMAN-HP3Lbei der Zuführungmit Bildverarbeitung fürKleinstteile als Schüttgut(Zahnräder).20Kompaktsteuerung NXC100Weiterhin konnten sich die Besucher über die Vorteile derKompaktsteuerung NXC100 informieren. Bei der neuen„C-Version“ handelt es sich um eine kompakte Tischsteuerungmit gleichem Programmierhandgerät und Programmiersprachewie die „große“ NX100-Steuerung. DieseSteuerung ist jedoch kompakter, mit 16 kg auch leichterund ideal für schwierige Raumverhältnisse. Wahlweise istdie NXC100-Version für alle Roboter aus der MOTOMAN-HP3-Familie, wie MOTOMAN-HP3, -HP3L, -HP3XF und -HP5,einsetzbar.Besonderheitender NXC100● Geringer Platzbedarf (485 x 300 x 167 mm)● Niedriges Gewicht (ca. 16 kg) für mobile Einsätze● 1-phasige Spannungsversorgung (normale Steckdose)● Der Anwender hat die Wahl zwischen der normalenNX100-Steuerung im Schaltschrank oder der kompaktenNXC100-Steuerung bei identischer Programmierung

Messe„Get the right connection“Unter diesem Motto überzeugte MOTOMAN® auf der weltweitbedeutsamen „Schweißen & Schneiden“ die Branche.Alle vier Jahre trifft sich der Markt aus aller Welt zur Olympiadeder Schweiß- und Schneidetechnik. Bei MOTOMAN®drehte sich in der Halle 2, am Stand 2-206, alles um diesesKnow-how. Im Mittelpunkt stand ein großes, kreisrundesExponat, das die Besucher zu einer Umrundung einlud.Als Marktführer im Segment Schutzgasschweißen und inder Servotechnologie wurden dem Fachbesuchern vieleinnovative Anwendungsbeispiele und Lösungen vorgeführt.So standen im Mittelpunkt die PC-basierte Multi-Robot-Steuerung NX100, die weltweit ersten und „echten“Schweißroboter EA1400N & EA1900N sowie die ES-Seriemit integriertem Schlauchpaket zum Punktschweißen,kooperierende Roboter, ein Handhabungsroboter mit demgrößten Arbeitsbereich in der 120 kg-Klasse und eine hochmodulare Positionierer-Generation.Übrigens, die nächste „Schweißen & Schneiden“ findet vom14. bis 19. September 2009 wieder in Essen statt.1 2938476512345679Schweißen auf engstem Raum mit der „Multi-Robot-Technologie“. D.h. alles wird von einer einzigen Robotersteuerung verwaltet.Vorrichtungsloses Schweißen mit zwei MOTOMAN-EA1400N und einem MOTOMAN-ES200N.Plasmaschneiden mit schneller Höhenregelachse und integriertem Schlauchpaket (Höhenachse).Punktschweißroboter vom Typ MOTOMAN-ES165N-100, ausgestattet mit integriertem Schlauchpaket und Servo-Zange.Hoch modulare Positionierer-Generation mit Montagemöglichkeit auf der Tischmitte für einen oder zwei Roboter.Vielseitig einsetzbar: Die MOTOMAN®-Roboterfamilie.8 Dreh-Kipp-Positionierer mit servogesteuerter Schließeinheit und Laserhybrid-Schweißen mit Nahtverfolgung.Größter Shelf-Type-Roboter der Welt in der 120 kg-Klasse, der MOTOMAN-ES200RN-120.21

Messe • MOTOMAN ® InternEine starke Verbindung – Plasmaeinsatzmittels Robotertechnik von MOTOMAN ®Mit über 80 Gästen feierte die Plasmatreat Niederlassung im württembergischenBirkenfeld ihr 5-jähriges Bestehen. Im Rahmen eines ganztägigenAnwenderforums trafen sich Experten, Kunden und Interessierte aus derSpitzenindustrie zum Thema Oberflächenvorbehandlung mittels Plasma.Geschäftsführer Christian Buskeund Niederlassungsleiter JoachimSchüßler begrüßten diezahlreich erschienenen Repräsentantenund Wissenschaftlernamenhafter Firmen und Instituteaus den Fachabteilungen Forschung und Entwicklung.Ob Automobil- oder Bauindustrie, Druck-, Elektronik-, KlebeoderDichtungstechnik, Kunststoff-, Metall- oder Möbelbranche– der für alle gemeinsame Nenner war die Vorbehandlungvon Materialoberflächen mittels Openair®-Plasma.Kernpunkt der Anwenderverfahren war der Einsatz derOpenair®-Plasmadüsen mittels innovativer Robotertechnikvon MOTOMAN®. Während die zahlreichen Plasma-Anwendervon den bis dato zu verzeichnenden Erfahrungen undErfolgen berichteten, diskutierten Neu-Interessenten überdie zukünftigen Einsatzmöglichkeiten in den eigenen Fertigungslinien.Premiere für die „Metavak“in den NiederlandenErstmalig fand die „Metavak“,vom 22. bis 24. November2005, in Gorinchem statt. Diesehr gute Resonanz der Besucherzeigte rasch, dass sich dieDer Messestand von MOTOMAN® Benelux.Messe als ein neuer Treffpunktfür mittelständische Unternehmen aus der Metallbearbeitungetabliert hatte. Außerdem überzeugten an den dreiMessetagen die individuellen Öffnungszeiten. So konnten dieMessehallen von 14 bis 22 Uhr aufgesucht werden.Eddie Mennen, der Vertriebsmann für MOTOMAN® Benelux,erklärte den Besuchern die Besonderheiten der EA- undHP-Roboterserie und führte „live“ die neuentwickelte KompaktsteuerungNXC100 vor.In den geführten Gesprächen bekundete der Mittelstandden spürbaren Aufschwung in den Niederlanden, der sichklar in der gestiegenen Investitionsbereitschaft äußert. Sokonnte Eddie Mennen mit interessanten Anfragen undeiner Vielzahl neuer Kontakte seine Messenachbearbeitungstarten.22Winterspaß am Wallberg/TegernseeAufwärts geht es mit der Bergbahn, abwärts mit dem Rodel.Geradezu ein Kultberg für Rodel-Fans ist der Wallberg, hochgelegen über dem Tegernsee. Auf einer Länge von 6.5 kmgeht es abwärts bis zur Talstation. Die Wallberg-Rodelbahnist Deutschlands längste Rodelstrecke. Sonnenfans könnenauf der Terrasse des Restaurants den Blick auf die umliegenden,schneebedeckten Gipfel genießen. So verbrachteder Vertriebsinnendienst und die Marketingabteilung vom02. auf den 03. Februar 2006 ein paar besondere Stunden indieser herrlichen Winterlandschaft.Die Gruppebegleiteteein herrlichesWetter undeine tolleFernsicht aufdie bayerischeGebirgswelt.

MOTOMAN ® Intern • Aktuelles❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❄❆❆❄ Weihnachtszeit bei MOTOMAN ®❄❆❆❄ Am Freitag, den 16. Dezember 2005,❄❆war es wieder soweit. Fast pünktlich❆❄❄um 13.00 Uhr begann mit dem gemeinsamenMittagessen die alljährliche❄❆❆❄❆ MOTOMAN®-Weihnachtsfeier in Allershausen.❄❆❄❆ Im Laufe des Nachmittags wurden Tombola-Loseverkauft, die Nieten in einen❄❆❄❆❆separaten Behälter geworfen und im❄❄❆Anschluss davon die Hauptgewinne❆❄ gezogen. Der Erlös der Tombola-Aktion❄❆ ging zugunsten der „Aktion Sternstunden“vom Bayerischen Rundfunk und❄❆❄❆ Fernsehen.❆❄❄Für die musikalische Unterhaltung sorgteKeiichi Takaoka löste für einige Lieder❆❆❄die Band „Bamboo“ und gegen 23.00 Uhrden Trommler der Band „Bamboo“ ab❄❆ klang der gesellige Abend aus.und Christel Arz zog die Tombola-Hauptpreise. ❆❄❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆❄❆Einweihung Roboterlabor in AnnabergAm 07. März 2006 wurde das neue Roboterlaboram Beruflichen Schulzentrum Technik,Ernährung & Wirtschaft in Annaberg/Erzgebirgeeingeweiht. Vertriebsmann WernerWillers stand den interessierten Jugendlichenfür Fragen hilfreich zur Seite. Von nun an stehtder MOTOMAN-HP6 für weitere Versuche undForschungszwecke zur Verfügung, damit dasWissen rund um die Robotertechnik gezieltausgebaut werden kann.Innovative Auszeichnungfür den MOTOMAN-IA20 auf der„Industrie Messe Paris 2006“Im Rahmen der Industrie Messe Paris 2006, die vom 27. bis31. März stattfand, werden hervorragende Leistungen fürProduktivität, innovative Produkte oder Verbesserungenim Service mit einer Auszeichnung honoriert. Von deneingesandten Bewerbungen nominierte die Jury 20 Unternehmen,letztendlich bekamen nur fünf Firmen den Awardzugesprochen.MOTOMAN® Robotics France S.A. gehörte mit der innovativenRoboterentwicklung, dem siebenachsigen MOTOMAN-IA20, zu den Gewinnern. In einer feierlichen Zeremoniewurde am 27. März die Auszeichnung, im Beisein vonIndustrie und Fachpresse, übergeben. Stolz nahm XavierLucas von MOTOMAN® Robotics France den Preis mit derTrophäe entgegen.23

MOTOMAN® in Ihrer NäheYASKAWA Electric CorporationJP 2-1, Kurosaki-shiroishiYahatanishi-kuKitakyushu-shi 806-0004+093-645-8801MOTOMAN® GruppeA MOTOMAN® robotec GmbHWien +43-1-707-9324-15CZ MOTOMAN® robotec s.r.o.Prag +420-251-618-430D MOTOMAN® robotec GmbHAllershausen +49-8166-90-0MOTOMAN® robotec GmbHFrankfurt +49-6173-607730DK MOTOMAN® Robotics Europe ABTilst +45 7022 2477E MOTOMAN® Robotics Iberica S.L.Barcelona +34-93-6303478F MOTOMAN® Robotics S.A.Nantes +33-2-40131919FIN MOTOMAN® Robotics Finland OyTurku +358-403000600GB MOTOMAN® Robotics UK LtdBanbury +44-1295-272755I MOTOMAN® Robotics Italia SRLModena +39-059-280496NL MOTOMAN® benelux B.V.Breda +31-76-5302305P MOTOMAN® Robotics Iberica S.L.Aveiro +351-234-943 900SE MOTOMAN® Robotics Europe ABKalmar +46-480-417800MOTOMAN® Robotics Europe ABTorsas +46-480-417800SI MOTOMAN® robotec d.o.o.Ribnica +386-1-8372-410Ristro d.o.o.Ribnica +386-1-8372-410DistributorsCH Messer Schweißtechnik AGDällikon +41-1-8471717CZSp-Tech s.r.o.Nymburk +420-325-515105GR Kouvalias Industrial RobotsKallithea +30-210-9589234HILNPLRehm Hegesztéstechnika KftBudapest +36-30-9510065KNT Engineering LtdKfar Azar +972-39231944Robia ASHokksund +47-32252820RYWAL-RHCTorun +48-56-6693841TR Teknodrom Robotik OtomasyonSan.Tic. Ltd. ptiGebze/Kocaeli +90-262-6788818ZA Robotic Systems SA PTY LtdJohannesburg +27-11-6083182ZentraleMOTOMAN® robotec GmbHKammerfeldstraße 1D-85391 Allershausen, DeutschlandTelefon 0 8166/90-0Telefax 0 81 66/90-103Vertriebsbüro & SchulungMOTOMAN® robotec GmbHIm Katzenforst 2D-61476 KronbergTelefon 0 61 73/60 77 30Telefax 0 61 73/60 77 39www.motoman.de · e-Mail: info@motoman.de