MOTOMAN NEWS - Motoman.at

AKTUELLES 3Japanischer Weltkonzern Yaskawa setzt auf den Standort BayernSpatenstich für Millioneninvestitionin Allershausen bei MünchenDer japanische Konzern Yaskawa, mit mehr als 3 Mrd. Euro Jahresumsatz der weltweit führende Hersteller von Industrieroboternund Antriebstechnik, stärkt seinen Europa-Standort in Allershausen bei München: Die Bauarbeiten für einen neuen Firmensitzbegannen offiziell am Dienstag, 6. September, mit einer feierlichen Spatenstich-Zeremonie nach japanischer Tradition.Einen „Freudentag für Bayern und Japan“nannte der bayerische WirtschaftsministerDr. Martin Zeil den Anlass. Und griff zusammenmit den Europa-Geschäftsführernvon Yaskawa, Koichi Takamiya (Board ofDirector, Regional Head Europe, YaskawaElectric Corporation, Japan) und ManfredStern (President & COO, Yaskawa EuropeGmbH), zum Spaten. Unterstützt wurdensie dabei von einem Zwei-Arm-RoboterMOTOMAN SDA 10.Als weitere Ehrengäste begleiteten derBürgermeister von Allershausen, RupertPopp, der japanische Generalkonsul AkiraMizutani und Anita Meinelt als Stellvertreterindes Freisinger Landrats die Zeremonie.Das ausführende BauunternehmenTakenaka repräsentierten Tetsuya Sekiya(President Takenaka Europe GmbH) undShiro Osada (Executive Managing Officer,Takenaka Corporation, Japan).WachstumskursRund 12,5 Mio. Euro investiert Yaskawain den neuen, repräsentativen Firmensitz.Ein Zeichen auch für die hohen Ziele, diesich der Weltmarktführer für den europäischenMarkt gesetzt hat: „Unser Ziel istes, die Zahl der in Europa jährlich installiertenMOTOMAN Roboter bis 2015 auf mehrals 6.000 Stück zu verdoppeln“, erklärteManfred Stern, President und COO derYaskawa Europe GmbH, anlässlich der Eröffnung.„Dabei positionieren wir uns vor allem überMehrwerte, die wir dem Kunden mit unserenRobotern bieten“, beschreibt Europa-Chef Koichi Takamiya (Board of Director,Regional Head Europe, Yaskawa ElectricCorporation, Japan) die Strategie.Entsprechend werden in Allershausen, demStandort für die europaweiten Geschäftsaktivitätenvon Yaskawa im Bereich derRobotik, besonders zentrale Funktionen wieein umfassender Kunden-Support (TotalCustomer Support), Forschung & Entwicklung,kundenspezifische Systemanpassungenund Logistik gestärkt. Das neue Gebäudebietet unter anderem Platz für dieetwa 50 neuen Mitarbeiter, die Yaskawabis Ende 2012 dafür zusätzlich einstellenwill. Gleichzeitig werden diese Aufgabenauch räumlich konzentriert.Schaufenster für EuropaÜber diesen praktischen Aspekt hinausversteht Yaskawa den weithin sichtbarenneuen Firmensitz auch als Schaufenster fürseine europäischen Kunden: „Der Showroomist das Highlight des neuen Gebäudes“,versichert Yasushi Ichiki (General ManagerCorporate Planning Yaskawa Europe GmbH)„er wird beeindruckend sein.“Das 14.000 Quadratmeter große Baugrundstückliegt verkehrsgünstig direkt an derVor dem eigentlichen Spatenstich streut Shiro Osada(Executive Managing Officer, Takenaka Corporation Japan)nach japanischer Tradition Reis aus. Der Zeremonie folgen(v.l.n.r.) Bernd P. Bützler (Deputy General Manager,Takenaka Europe GmbH, im Hintergrund), Koichi Takamiya(Board of Director, Regional Head Europe, YaskawaElectric Corporation, Japan), Dr. Martin Zeil (BayerischerWirtschaftsminister), Rupert Popp (Bürgermeister vonAllershausen), Akira Mizutani (Japanischer Generalkonsul),Anita Meinelt (Stv. Landrätin, Landratsamt Freising, imVordergrund) und Manfred Stern (President & COO,Yaskawa Europe GmbH, im Vordergrund).Autobahnausfahrt Allershausen. Die Gebäudeam bisherigen Standort im IndustriegebietKammerfeld werden teilweise weitergenutzt.Die äußere Gestaltung desNeubaus folgt dem Hauptsitz der YaskawaRobotics Division in Japan. Im August 2012soll der Neubau bezugsfertig sein.Beim ersten Spatenstich (v.l.n.r.): Shiro Osada(Executive Managing Officer, TakenakaCorporation Japan), Akira Mizutani (JapanischerGeneralkonsul), Dr. Martin Zeil (BayerischerWirtschaftsminister) und Koichi Takamiya(Board of Director, Regional Head Europe,Yaskawa Electric Corporation, Japan).Beim zweiten Spatenstich (v.l.n.r.): TetsuyaSekiya (President, Takenaka Europe GmbH),Rupert Popp (Bürgermeister von Allershausen),Anita Meinelt (Stv. Landrätin, LandratsamtFreising) und Manfred Stern (President & COO,Yaskawa Europe GmbH, im Vordergrund).(v.l.n.r.:) Manfred Stern (President & COO,Yaskawa Europe GmbH), Koichi Takamiya(Board of Director, Regional Head Europe,Yaskawa Electric Corporation, Japan),Roboter MOTOMAN SDA 10, der bayerischeWirtschaftsminister Dr. Martin Zeil und derjapanische Generalkonsul Akira Mizutani.

AKTUELLES 5AZWV-Förderung der YASKAWA Schulungendurch Bildungsgutscheine:YASKAWA hat die AZWV-Zulassungals anerkannter Bildungsträger erhalten15 Schulungsmaßnahmen für die Robotersteuerungen MRC, XRC, NX100 und derneusten Generation DX100 wurden als AZWV-Maßnahmen geprüft und zugelassen.Damit ist es der YASKAWA Academy nunmöglich, zusätzlich zu dem bisherigen Leistungsangebot,Qualifizierung in der Kurzarbeitanzubieten. Nach dieser allgemeinenZulassung als Unternehmen wurden bereits15 Schulungsmaßnahmen für vierSteuerungsgenerationen geprüft und vonfachkundiger Stelle ebenfalls für gut befundenund zugelassen. Die Arbeitsagentur amWohnort des Antragstellers entscheidet ineinem Beratungsgespräch über die Vergabeder Gutscheine.Weitere Informationen erhalten Sie auf derYASKAWA Homepage (www.yaskawa.eu.com) unter der Rubrik „Training“ oder direktim Training Center Eschborn (Tel. +49(0)6196 - 777 25 70).FOKUSRoboterbasierte Verpackungslösungen von YASKAWAGesamtlösungen aus einem GussDie Roboter-Automatisierung von Verpackungsaufgaben steigert branchenübergreifend Flexibilität, Produktivität und Zuverlässigkeitder Prozesse. YASKAWA bietet mit dem MOTOMAN Portfolio die notwendigen Komponenten für Verpackungslinien:Vom Picking, dem Aufnehmen des Produktes, über das Packen bis hin zur abschließenden Konfektion der versandfertigen Paletten.Eine technisch einheitliche Gesamtlösungfür den gesamten Packprozess kann beispielweiseso aussehen: Ein Delta-RoboterMPP3 nimmt das primär verpackte Produkt– z.B. eine Gummibärchen-Tüte – mitseinem Vakuumgreifer auf und setzt es mitsehr hoher Geschwindigkeit in eine Kartonoderin eine flache Tray-Verpackung um. Imzweiten Schritt übernimmt dann ein 5-achsigerMOTOMAN MPK2. Mit seiner schlankenGreifhand und einer 400 mm langenZ-Achse eignet er sich hervorragend zum Beladenvon Kisten und tieferen Trays. Bei 2 kgTraglast erzielt er dabei bis zu 133 Takten proMinute. Die Prozess-Management SoftwareMOTOpick verwaltet diesen komplexen undschnell ablaufenden Prozess. Sie kontrolliertsowohl die integrierte Bildverarbeitung alsauch das Nachführen der Förderbänder(Conveyor Tracking). So ist jederzeit automatischsichergestellt, dass das richtige Produktam richtigen Ort platziert wird. Darüberhinaus bietet MOTOpick dem Anlagenbedienereine einfach zu bedienende Oberfläche,mit der neue Formate schnell und unkomplizierteingerichtet werden können.Für den weiteren Verpackungsprozess derentsprechend vorgruppierten Komponentenübernimmt beispielsweise ein MPK 50, eineder vielen Möglichkeiten, die die breit gefächerteRoboterpalette von YASKAWA bietet.Er verfügt über eine Traglast bis 50 kgund ist als Vier-Achser mit einem fast rechtwinkligenArbeitsbereich, den er mit hoherGeschwindigkeit abdeckt, ideal für dieseAufgabe. Auch die für das anschließendePalletieren konzipierte MOTOMAN SerieMPL, ist als Vier-Achser ausgelegt unddeckt das breiteste Spektrum von 4-Achs-Robotern am Markt ab. Die Roboter derMPL-Serie sind mit Traglasten von 80 kg biszu 800 kg und Palettierhöhen von über 3Metern lieferbar. Dabei sind sie sehr schnellund dank ihres großen Arbeitsbereiches beikompakter Baugröße sehr flexibel in die Anlagenkonzeptionintegrierbar. UmfangreicheSoftware-Lösungen ergänzen das Komplettpaketvon YASKAWA. Die Simulationkomplexer Zellen in der Planungsphase wieauch die Programmierung und Steuerungder Palletieranlage gelingt mit dem umfangreichenAngebot von YASKAWA leicht.Nicht zuletzt im Vergleich mit herkömmlichenLinear- bzw. Schwerkraftpackern bietensolche robotergestützten Verpackungslinienentscheidende Vorteile: Sie arbeitenproduktschonend, sind flexibel einsetzbarund dabei platzsparend. HochentwickelteSteuerungstechnik aus eigenem Haus undspezielle Applikationssoftware machen das„Rundum Sorglos Paket“ für PPP Anwendungenaus dem Hause YASKAWA komplett.MPP3 MPK2 MPL-Serie

6FOKUSRoboterbasierte Klebetechnologie für abweichende SpaltmaßeBonding der nächstenGenerationEin wegweisendes neues Verfahren für roboterbasierte Klebe- und Dichtapplikationen stellt YASKAWA vor: Dabei ermöglichtein hochdynamischer Prozess das voll automatisierte Verfugen von Bauteilen mit variablen, grob tolerierenden Spaltmaßenbei konstanter Verfahrgeschwindigkeit des Roboters. Die innovative Kombination von Hightech-Komponenten der Robotik,Dosiertechnik und Sensorik erlaubt somit eine bisher unerreichte Performance.„Der 6-Achs-Roboter MOTOMAN MH50 zeigt ein vorbildliches Bahnverhalten“, so Ralf Raimann.Ausgangspunkt für die neue Bonding-Lösungwar eine konkrete Kundenanfrage: Beieinem Hersteller von Komponenten für dieBauindustrie werden Multiplex-Platten inStahlrahmen eingenietet und durch 1-Komponenten-Materialausgefugt, wobei dieVerfugung bisher manuell erfolgte. Um dieDurchsatzmengen zu erhöhen, den Materialeinsatzzu optimieren und gleichzeitig denAufwand für Nachbearbeitung der Fugen zuminimieren, sollte der Prozess automatisiertwerden.Für eine herkömmliche Automatisierunghätten die Bauteile jedoch füge- und passgenauerzur Verfügung gestellt werdenmüssen. Der notwendige Präzisionsgradwäre mit erheblich höheren Kosten verbundengewesen als in der konventionellenProduktion. Deshalb entwickelte YASKAWAeine zukunftsweisende Klebe-Anlage, diedie individuellen Performance-Vorteile dereinzelnen Komponenten gezielt nutzt. Durchdie entsprechenden Synergien ist das Systemin der Lage, selbst bei hohen Geschwindigkeitenunterschiedliche Spaltmaße vonzwei bis sieben Millimeter prozesssicherabzudichten.Zukunftsweisende Bonding-AnlageDie jetzt vorgestellte Zelle, die YASKAWA zunächstals Technikumsanlage umsetzte underprobte, besteht aus drei Kernkomponenten:einem Sechsachs-Roboter, in diesemFall ein MOTOMAN MH50, einer hochdynamischenDosieranlage sowie der Sensorik,der für die Erfassung der Spaltbreite eineSchlüsselrolle zukommt. Die inline-Messungder Spaltmaße mit einem Lasersensorbildet die Voraussetzung für die Regelungdes komplexen Prozesses. Ein wenige Millimetervor der Dosierdüse installierter Linienlasersensortastet dafür das Profil ab undüberträgt die erfassten Daten direkt zurRobotersteuerung. Anders als bei vergleichbarenAnlagen werden die optischen undprozessrelevanten Signale jedoch direkt inder Robotersteuerung verarbeitet.Parallel zur Erfassung der Profilgestalt sindunterschiedliche Parameter, allen voran Verfahrgeschwindigkeitdes Roboters und Dosiermengein Echtzeit zu steuern und aufeinanderabzustimmen. Entscheidend ist dabei,dass die jeweilige Dosiermenge in Abhängigkeitdes zu füllenden Spaltes erfolgt. Ineinen breiteren bzw. tieferen Hohlraum dosiertdas System automatisch mehr Klebstoffals in einen kleineren. Die Maschinereagiert also interaktiv auf das vorgegebeneProdukt.Daraus ergeben sich zwei Möglichkeiten fürmehr Effizienz und optimierte Prozesszeiten:eine variable Ausflussrate bei konstanterGeschwindigkeit des Tool Center Points(TCP) oder eine gleichbleibende Ausflussratebei entsprechend variabler Geschwindigkeit.Bei beiden Möglichkeiten lässt sicheine große Bandbreite an mittel- bis hochviskosen1K-Materialien bei maximaler Prozesssicherheitverarbeiten.Komplexe SteuerungDiese Komplexität setzt besonderes Knowhowvoraus. Das Herzstück bildet dabei dieYASKAWA Robotersteuerung DX100. Beider Steuerung des Prozesses greifen mehrereRegelkreise ineinander. Dieser Controllerverarbeitet die Flut von Informationen inseinem Betriebssystem und ermöglicht ultrakurzeRegelintervalle im Millisekundenbereich,ohne die der hochdynamische Prozessnicht darstellbar wäre.Großen Wert legt YASKAWA dabei auf einehardwaremäßige Technologie-Trennung vonRoboter- und Dosieranlage. Der Grund: Siebeinhalten jeweils ein Höchstmaß an Knowhowund werden daher im Sinne einerma-ximalen Performance getrennt behandelt.Dies setzt eine leistungsfähige Kommunikationvoraus, die den Anforderungendes Systems gerecht wird: Beide Techno-

FOKUS 7Mit dem neuen Bonding-Verfahren lassen sich unterschiedliche Spaltmaße prozesssicher und effizient abdichten.Fotos: Ralf Högellogien sind über eine definierte Schnittstelleverknüpft.Neben der innovativen RobotersteuerungDX100 setzt YASKAWA auf eine spezifischeBonding-Software: MotoBond. Sie ermöglichtüber das übliche Programmier-Handgerät,mit dem alle MOTOMAN Roboterprogrammiert werden, eine einfache undschnelle Konfiguration des Dosiersystems.Die Software selbst präsentiert sich demAnwender als benutzerfreundliche Oberflächezur einfachen und effizienten Einbindungder Dosiertechnik. Dabei könnenmehrere tausend Profile für bis zu vier unterschiedlicheDosierer komfortabel eingerichtetund wieder angerufen werden.Dosier- und Robotertechnikals leistungsfähige GesamtlösungHardwareseitig ergänzen sich hochdynamischeDosier- und Robotertechnik zu einerleistungsfähigen Gesamtlösung mit hoherWirtschaftlichkeit und Produktivität. Dabeikommt das Dosiersystem modis ® (ModularDynamic Dispense System) von Hilger undKern zum Einsatz, das Dynamik und Flexibilitätder MOTOMAN Roboter optimal unterstützt.Die Dosiereinrichtung mit Dosierpumpe,Volumenzähler und Auftragskopfwird als Gesamtsystem direkt am Robotermontiert. Der Klebstoff wird mittels Fasspumpeüber eine Leitung direkt dem Dosiersystemzugeführt. Durch einen entsprechendenServoantrieb kann sich das Systeminnerhalb von Millisekunden der Ausflussrateanpassen. Das Ergebnis: Eine Verfahr-Geschwindigkeit von über 100 Millimeterpro Sekunde und eine absolut glatte, nacharbeitsfreieOberfläche.Die modular aufgebaute Dosiertechnik istfür eine große Bandbreite von Applikationenprädestiniert. Es lassen sich Epoxide, Polyurethaneund MS-Polymere ebenso prozesssicherverarbeiten wie Polysulfide und natürlichSilikone. Bei den Ausflussraten sind jenach Dosierergröße 120, 600 oder 1.500 Kubikzentimeterpro Minute bei einer Leistungsbandbreitevon 1 bis 100 Prozent möglich.Den Einsatzmöglichkeiten der MOTOMANAnlagen von YASKAWA sind damit kaumGrenzen gesetzt: Das breite Portfolio an geeignetenRobotern ermöglicht Lösungen fürkleine, mittlere und selbst größte Bauteile.Das Verfahren eignet sich zum Verfugenvon glas-, kunststoff- und metall- bis hin zuholzbasierten Werkstücken. Besonders beiundefinierten Spaltbreiten bieten sich damithohe Potenziale: Zum Beispiel in der Möbelindustrieoder anderen handwerksnahenBranchen lassen sich jetzt auch Klebe- undDichtaufgaben automatisieren, wo dies bishernicht möglich war. Eine entscheidendeRolle bei der anwendungsspezifischen Umsetzungeiner entsprechenden Bonding-Lösung spielt die Detektion der Spaltgeometrie.Diese Aufgabe ist gerade bei wechselndenOberflächen und Materialien teilweisehöchst diffizil. Deshalb sind produktspezifischeTestanwendungen empfehlenswert,wie sie YASKAWA in seinem unternehmenseigenenTechnikum im europäischenRobotics-Zentrum in Allershausen bei Münchenumsetzt.Beim Roboter setzt YASKAWA in der jetztrealisierten Anlage auf einen MOTOMANMH50. Der Sechsachser erfüllt in besonderemMaß alle wesentlichen Anforderungenbeim Kleben und Dichten: Er zeigt ein inseiner Klasse vorbildliches Bahnverhalten.Außerdem ist der Roboter schnell und zuverlässig,hat aber dennoch eine Reichweitevon über zwei Meter und das bei 50 KilogrammTraglast. Darüber hinaus ist er sehrkompakt gebaut. Damit ist er in Kombinationmit seiner innovativen DX100 Steuerung einperfekter Bonding-Roboter.FazitMit der zukunftsweisenden Bonding-Technologievon YASKAWA lassen sich Bauteilemit unterschiedlichen Spaltmaßen bei gleichzeitighoher Verfahrgeschwindigkeit desRoboters automatisch, prozesssicher undhöchst wirtschaftlich verfugen. Dabei bestehtdas Wertschöpfungspotenzial für denAnwender zum einen in flexibleren KlebeoderDichtprozessen. Zum anderen ist sichergestellt,dass auch bei einer großenBandbreite an Toleranzen am Ende stets dasselbe Ergebnis steht. Die Flexibilität des Prozesses,Spaltmaße von zwei bis sieben Millimeterausgleichen zu können, macht eineaufwändige Anpassung der Vorfertigungüberflüssig. Damit wird eine kostenintensivePräzisionsfertigung bei einer Reihe vonApplikationen überflüssig, wodurch sichhohe Einsparpotenziale ergeben. Die Konsequenz:kein Materialverlust, geringste Personalkostenund eine gleichbleibend hoheQualität der Bauteile.

8REPORTLogistik leicht gemachtdank MOTOMAN RoboterDie YASKAWA Europe GmbH ist nicht nur ein Ausrüster vieler OEM und deren Lieferanten, wenn esbeispielsweise um Schweißaufgaben bei Abgassystemen und im Fahrwerksbereich geht, das Unternehmenaus Allershausen bietet auch für andere Branchen maßgeschneiderte und wettbewerbsfähige Lösungen.Die Jungheinrich AG, einer der weltweit größten Anbietervon Flurförderzeugen und Logistiklösungen, hat in Landsbergbei Halle ein neues Werk zur Herstellung von Elektro-Niederhubwagen errichtet. Bei der Fertigung von Rahmenteilenvertraut man auf die Schweißroboter von MOTOMAN.Das neue Werk ist ein eigenständiges „Centre of Excellence“und umfasst sämtliche Management-, Entwicklungs- undProduktionsfunktionen für Elektro-Niederhubwagen. Seit 2007hat Jungheinrich etwa 30 Millionen Euro in die neue Produktionsstätteinvestiert, in der zunächst etwa 80 Menscheneinen Arbeitsplatz haben. Der Startschuss für die Nullserieerfolgte am 1. Juli 2009. Seit Sommer 2010 werden auf einerFläche von etwa 17000 Quadratmetern alle Varianten derElektro-Niederhubwagen in Landsberg gefertigt.Bei den Baureihen EJE und ERE schweißt Jungheinrichwesentliche Teile mit Hilfe modernster Robotertechnik. DieLastrahmen inklusive der Gabelzinken fertigen MOTOMANRoboter der Baureihe UP20MN; um die Antriebsrahmenkümmern sich EA1900N-Schweißroboter. Bestückt sind dieblauen Roboter mit Schweißtechnik von Fronius, die von einemexternen Dienstleister in die Anlagen integriert wurde.Daneben umfassen die Schweißzellen noch etliche Vorrichtungenund Handschweißplätze.Gesteuert werden die Anlagen auf Basis der Siemens-SPS-Technik, die Steuerung der Generation NX wurde aberkomplett von YASKAWA entwickelt. Außerdem hat derSchweiß-Spezialist gemeinsam mit den Mitarbeitern vonJungheinrich die ersten Programme geschrieben. Inzwischenhaben die Instandhaltungs-Fachkräfte mehr als 1000Programme entwickelt, die auf einem zentralen Server abgelegtsind. Im Frühjahr 2010 wurden die letzten der benötigtenSchweißprogramme implementiert sein.Kooperativer SchweißprozessFür die Fertigung der Lastrahmen und Gabelzinken hat Jungheinrichdrei Schweißzellen á zwei Roboter aus Allershauseneingerichtet. Die Schweißzelle hat Jungheinrich so gestaltet,dass auf einer Seite geschweißt werden kann, während aufder anderen Anlagenhälfte ein fertiges Bauteil entnommenund die Vorrichtungen neu bestückt werden. Dieses Layouterfordert Schweißroboter mit großem Aktionsradius. DerUP20MN verfügt über eine einzigartige Reichweite von3 106 Millimeter und stellt so die effiziente Nutzung desArbeitsbereichs und eine verbesserte Produktivität sicher.Die beiden Roboter pro Zelle sind auf einer gemeinsamenFahrbahn angebracht, 250 Kilogramm Schweißdraht fahrenebenfalls auf der Achse mit.In den Zellen ist Job-Sharing angesagt: ein Roboter schweißtaus mehreren Einzelteilen die Gabelzinken zusammen, derandere die Lastrahmen. Hat letzterer sein Programm erledigt,hilft er seinem „Kollegen“ beim Schweißen der Gabelzinken.Dabei nutzt Jungheinrich nicht die komplett zur Verfügungstehende Schweißleistung der Roboter, um denVerschleiß möglichst gering zu halten.

REPORT 9Als Vorarbeit legen die Werker die Einzelteile der Lastrahmenund Gabelzinken in die Vorrichtungen ein und heftensie mit Handschweißgeräten zunächst zusammen. Anschließendscannen sie den Code der Teile in die Steuerung ein,damit der Schweißroboter mit dem richtigen Schweißprogramman die Arbeit geschickt wird. Für jedes Produkt liegtauf dem Server ein passendes Schweißprogramm mit verschiedenenUnterprogrammen bereit. Jungheinrich fertigtverschiedene Lastrahmen-Varianten und Gabeln mit 800 bis2400 Millimeter Länge, verschiedener Breite und Dicke.Haben die Roboter ihre Aufgaben erledigt, löst ein Werkerdas fertige Bauteil aus der Vorrichtung und kontrolliert visuelldie Nähte.Lean Production durch schlanke RobotertechnikDie Antriebsrahmen der Elektro-Niederhubwagen fertigt Jungheinrichin zwei Zellen mit je zwei MOTOMAN Roboter derBaureihe EA1900N. Diese Standard-Schweißroboter zeichnensich durch eine integrierte Medien- und Schweißstromzuführungaus. Das hat eine längere Lebensdauer der Kabel,weniger Betriebsstörungen durch Kabelschäden und eineschlankere Roboterkontur zur Folge.Der Arbeitsablauf vom Einlegen der Einzelteile bis zum Ausschleusendes fertigen Antriebsrahmens in den Materialflussist in etwa vergleichbar mit dem der Lastrahmen. Mit demkleinen Unterschied, dass jeder Roboter seine eigenen Aufgabenerledigt und sie sich nicht gegenseitig aushelfen.Last- und Antriebsrahmen bestehen aus üblichem Baustahl,so dass keine besondere Schweißtechnik erforderlich ist.Beide Komponenten werden später pulverbeschichtet unddann in der Endmontage miteinander verschraubt.September 2008 war dann die Planungsphase abgeschlossenund YASKAWA erhielt den Zuschlag für das Projekt.Unter anderem, weil Jungheinrich die Qualität und Zuverlässigkeitder MOTOMAN Roboter in bereits bestehendenAnwendungen schätzt.Anschließend setzte MOTOMAN die Konzeptforderungenvon Jungheinrich um: besonders wichtig waren dem Flurförder-Spezialistendie Schweißnaht-Qualität, ein optimalerMaterialfluss samt Logistikkonzept, die Arbeitssicherheitund Zugänglichkeit für die Werker. Faktoren wie Ergonomie,Reinigungsfreundlichkeit, kompakte Abmaße und die Anpassungan das Jungheinrich-Farbkonzept stellten weitere Anforderungendar. Im Frühjahr 2009 wurden die Anlagensukzessive aufgebaut und programmiert. Trotz des äußerstanspruchsvollen Zeitkorridors konnte der angepeilte Produktionsstartim Juli 2009 eingehalten werden. Die Qualität,Ausführung und Sauberkeit der Schweißzellen mit MOTO-MAN Robotern setzen unter vergleichbaren Industrieanlagenneue Standards.Entwicklungsziel: Best in ClassDie ersten Planungen für die Schweißzellen erfolgten imFebruar 2008. Neben YASKAWA reichten auch weitereWettbewerber entsprechende Konzepte ein, die dann zusammenmit Jungheinrich sukzessive optimiert wurden. Im

10REPORTSchweißroboterInvestition in noch mehrHDG QualitätEine Roboterfahrbahn, ein Roboterarm, ein Positionierer und eine Teach Box – das sind die wesentlichen Elementedes Schweißroboters MOTOMAN EA1900, der seit kurzem in der Fertigung der HDG Bavaria GmbH steht.Mit diesem neuen Industrieroboter investierte das niederbayerische Unternehmen in seine Zukunft. Im folgendenBericht erfahren Sie, wie das neue High-Tech-Gerät funktioniert.ExakteSchweißnähteund festeVerbindungen –dafür stehendie MOTOMANRoboter.Bevor der Schweißroboter Bauteile für Kessel sowie Zubehörteileschweißen kann, müssen die maschinell zu verschweißendenEinzelbestandteile per Hand vorgeheftetwerden. Dazu positioniert ein HDG Mitarbeiter die Komponentenexakt in einer Spannvorrichtung (Schweißlehre) undschweißt sie an einigen Punkten zusammen. Um die Wegekurz zu halten, geschieht dies an einem eigens dafür eingerichtetenArbeitsplatz gleich neben dem Schweißroboter.Perfekte Nähte – auch im letzten WinkelEin für die Tätigkeit am Schweißroboter geschulter Mitarbeiterlegt den vorgehefteten Gegenstand dann in denPositionierer – eine Vorrichtung am Roboterarbeitsplatz, indem die Teile fixiert werden.Dieser ist in der Lage, bis zu 500 kg schwere und bis zu160 x 250 cm große Bauteile zu tragen. Hinzu kommt, dassauf dem Positionierer die zu schweißenden Gegenständeum 360 Grad um die eigene Achse gedreht sowie in dieSenkrechte gefahren werden können. So ist es möglich,dass die Schweißdüse auch an schwer erreichbaren Stellendie Metallteile miteinander verbindet. Vor allem beimSchweißen von Förderschnecken gilt diese Funktion für dieeinwandfreie Qualität der Produkte als unerlässlich. Daebenfalls eine Brennerdrehung um 360 Grad möglich ist,schweißt der Roboter auch gleichmäßige Biegeradien. HDGverwendet beim MOTOMAN EA1900 das Gas Tycon 18.Dieses kommt derzeit aus einem Bündel von 12 Gasflaschen,das das Unternehmen außerhalb der Produktionshallevorhält.Einfache ProgrammierungNachdem der HDG Mitarbeiter das Werkstück auf demPositionierer aufgespannt hat, begibt er sich zum Bedienpultund startet den Schweißvorgang. Erst wenn sich keinePerson mehr in der mit Lichtschranke gesicherten Zone befindet,beginnt der Roboter seine Arbeit.Damit ein Schweißprozess überhaupt erfolgreich gestartetwerden kann, muss der HDG Mitarbeiter den Schweißroboterfür jedes einzelne Teil programmieren. Das geschiehtüber die sogenannte Teach Box. Dieses Programmierhandgerätmit Touch Screen verfügt über eine benutzerfreundlicheMenüführung und ist einfach und schnell zu programmieren.Da das Schlauchpaket mit Gaszuführungsleitungund Drahtzuführung direkt am Roboterarm entlang läuft

REPORT 11Aufstellplandes neuenSchweißrobotersbei HDG.und damit an einem festen Platz fixiert ist, muss beim Programmierendie Schlauchführung nicht extra berücksichtigtwerden. Dies erspart Zeit.Vorteile des SchweißrobotersWährend der Roboter an einem Schweißarbeitsplatz arbeitet,kann die zweite Schweißkabine vorbereitet werden.Das heißt, dass der HDG Mitarbeiter einen weiteren zuschweißenden Gegenstand am zweiten Positionierer anbringt.Somit sind mit dem MOTOMAN EA1900 Leerlaufzeitenweitgehend ausgeschlossen.Neben diesem Vorteil und der äußerst kurzen Programmierzeithat sich die HDG Bavaria GmbH aus folgenden Gründenfür den Schweißroboter entschieden:• Taktzeitreduzierung• Noch höhere Schweißqualität (z.B. stabiler Lichtbogen,optimale Brennerposition, gleichmäßiger Biegeradius)• Höhere WirtschaftlichkeitZusammen mit der im vorletzten Jahr erworbenen Laserschneidanlage,mit der exakte Einzelteile produziert werden,kann HDG mit dem Roboter seine hohe Qualität weiteroptimieren. Für die Mitarbeiter in der Fertigung, die mitdem Schweißroboter arbeiten, brachte die Neuinvestitionzunächst eine fünftägige Schulung beim Hersteller MOTO-MAN mit sich. In den nächsten Wochen geht es darum, mitdem Gerät vertraut zu werden und eine optimale Auslastungdes Roboters zu erzielen.121 Das Schlauchpaket hat seinen festen Platzim Roboterarm.2 Auf der Roboterfahrbahn bewegt sich derRoboterarm hin und her.Der Schweißroboter bei der Arbeit.

REPORT 13Bild links:LichtbogenschweißenundMIG-Löten mit„MotoWeld-SR350“.Bild rechts:Rollfalzen.Bild links:ClinchenAutodach.Bild rechts:Cockpitmontagemit Automatik-Verschraubung.Bild links:Windschutzscheibenmontagemit Verkleben.Bild rechts:Sitzmontage.entnimmt, misst ein anderer Industrieroboter die exaktePosition der Montagelöcher in der Karosserie. Aufgrund derMessdaten wird das Cockpit in der Karosserie exakt positioniertund ein weiterer Roboter verschraubt das Bauteil ander Karosserie.Weitere Roboterapplikationen in der Endmontage sind dievollautomatische Verklebung und Montage von Glasscheiben(Front, Heck und Seite), das Platzieren von Sitzen unddas automatische Befüllen sämtlicher Flüssigkeiten. Ein überausgutes Beispiel für die universellen Einsatzmöglichkeitender Robotertechnik.Lokaler Support durch YASKAWA BeneluxDie Schulung der Mitarbeiter von NedCar und der After-Sales-Service wird direkt über YASKAWA Benelux durchgeführt.Auf diese Weise wird NedCar optimal bei den Aufgabenin der modernen Automobilfertigung lokal unterstützt.

REPORT 15Mobile Roboterplattform RPmfür effiziente FlexibilitätDie SYMACON GmbH in Barleben, spezialisierter Anbieter von Handhabungs- und Montagetechnik, hat eine „MobileRoboterplattform RPm“ für u.a. MOTOMAN Roboter von YASKAWA entwickelt. Die modulare Serienzelle ermöglicht einbisher unerreichtes Maß an Wirtschaftlichkeit und Flexibilität bei automatischen Beschickungsprozessen.Beim automatisierten Be- und Entladen vonMaschinen galt bisher: Je höher der Grad derAutomatisierung, desto eingeschränkter dieFlexibilität der Zuführungseinrichtung. D.h.,eine voll automatisierte Beschickung lässtsich bisher in der Regel nur für eine einzigeMaschine realisieren. Variabel einsetzbareLösungen sind dagegen weniger effizient.Die Neuentwicklung begegnet dieser doppeltenHerausforderung durch die Kombinationeiner universell einsetzbaren, mobilenPlattform mit u.a. leistungsfähigen MOTO-MAN Robotern. Damit stellt die modularausstattbare Serienzelle eine preislich sehrinteressante Alternative zu gleichwertigenSonderlösungen dar. Ein weiterer Vorteil:Der Kunde kann auf ein bereits ausgereiftesGrundsystem zugreifen, das sich dennochindividuell anpas-sen lässt.KonstruktionMaximale Flexibilität stand bei der Konzeptionim Fokus: Die Basis der Roboterplattformbildet ein massiv geschweißter Unterbau.Dieser lässt sich mit einem Gabelstapler inkürzester Zeit innerhalb der Produktionshalleumsetzen. Damit ist die Beschickungszelleflexibel an verschiedenen Werkzeugmaschineneinsetzbar. Vorteile ergeben sichdaraus etwa bei wechselnder Auslastung,einer Umstellung der Produktion oder demEinfügen neuer Aufgaben. Eine intelligenteReferenzierungslösung mit hinterlegten Abläufenträgt zusätzlich zur Flexibilität bei.Einrüstzeiten lassen sich so minimieren.Die Werkzeugmaschinen stehen also sehrschnell wieder zur Verfügung.Der Unterbau lässt sich modular mit verschiedenstenKomponenten bestücken. Die„Mobile Roboterplattform RPm“ vereintdamit auf einer Fläche von nur 1,5 x 2,5 meine Vielzahl von technischen und technologischenMöglichkeiten. Das Herz der Beschickungszelleist der im Zentrum angeordneteRoboter. Im Vergleich zu anderenLösungen – wie z.B. Portale – bieten Roboterein Maximum an Flexibilität. Die Plattformist universell u.a. für verschiedeneModelle des MOTOMAN Portfolios vonYASKAWA geeignet.Vielfältige AnwendungenFlexibel wie die Plattform selbst ist auch dermögliche Einsatzbereich des Roboters beider Fertigung von Werkstücken: Anwendungsspezifischkonfigurierte Roboter wieder MOTOMAN MH6 oder HP20 könnendabei u.a. Aufgaben wie Schleifen, Drehen,Entgraten, Prüfen oder Messen unterstützen.Alle Arbeitsschritte lassen sich flexibelund ohne starre Vorgaben verbinden.Direkt auf der Plattform montierte Führungenerlauben ein manuelles Verschiebendes Roboters durch den Bediener. Dadurchist eine freie Zugänglichkeit zum Arbeitsraumder Werkzeugmaschine gewährleistet.Diese Funktionalität sichert im Zusammenspielmit den beiden Sicherheitstüren einenbequemen Werkzeug- und Spannmittelwechsel.Sowohl die Bereitstellung der Rohteile alsauch das Handling der Fertigteile bis zu einemGewicht von 20 Kilogramm kann überein großes Spektrum an bewährten Lösungenrealisiert werden: VerschiedenartigeBand- und Kettenförderer, Körbe, Paletten,Schubladensysteme usw. sind räumlich inder Beschickungszelle zu konfigurieren. Zusätzlichist eine NIO/SPC-Ablage vorgesehen.Die Möglichkeiten der „Mobilen RoboterplattformRPm“ gehen damit über einereine Beschickungslösung weit hinaus.Eine große Anzahl von austauschbaren Prozessmodulenunterstützt die zunehmendkomplexeren Anforderungen in der Fertigung.So lassen sich beispielsweise Messvorrichtungen,Entgrateinrichtungen, Kennzeichnungssysteme,Wendestationen, Bildverarbeitungssystemeusw. im Rahmen derKonfiguration realisieren. Eine Ölschleuderzum Beispiel, kann nach dem Zahnradschleifendas am Werkstück anhaftende Öl entfernen,und damit der Gefahr der Ölverschleppungbegegnen.ReferenzanwendungIn der Zerbster KmB Technologie Gesellschaftfür rationelle Fertigung mbH, einemZulieferbetrieb der Automobilindustrie, läuftdie Roboterplattform seit gut einem Jahrin drei Schichten. Das Unternehmen stelltTeile, Komponenten, Baugruppen und Systemefür die Fahrzeugindustrie und denÜbersichtliche Bedienung durch standardisiertesund mobiles Panel.Maschinenbau her. Im Moment verlassentäglich etwa 35.000 Teile die Fertigung. DasLeistungsspektrum von KmB Technologieumfasst die komplette spanende und spanloseBearbeitung mit hoher Fertigungstiefebis hin zu Wärmebehandlung und Montage.Die Mobile Roboterplattform übernimmt dabeiverschiedene wechselnde Aufgaben.Für Steffen Gädicke, Betriebsleitung Vertrieb/Einkaufbei KmB, sprach besondersdie Flexibilität des Systems für diese Investition.Darüber hinaus waren die – im Vergleichzu den sonst üblichen starren Lösungen– günstigeren Kosten ausschlaggebend:„Der finanzielle Druck in unserer Branche istenorm, wir können nur durch konsequenteRationalisierung gegenüber Mitbewerbernbestehen“, so seine Einschätzung. Vor demHintergrund der Wirtschaftskrise in den vergangenenzwei Jahren habe sich die schonvorher getroffene Entscheidung als richtigerwiesen.FazitAuf einer Produktionsfläche von nur 1,5 x2,5 m kombiniert die von SYMACON entwickelte„Mobile Roboterplattform RPm“für MOTOMAN Roboter eine Fülle vontechnischen und technologischen Möglichkeiten.Damit gewährleistet sie ein Maximuman Flexibilität im Produktionsprozess.Individuell und modular konfigurierbar, stelltdie Lösung darüber hinaus auch eine preislichinteressante Alternative zu anderen Sonderlösungendar.

16NEUHEITDelta-Roboter komplettiertMOTOMAN Produktpalette von YASKAWAHohe Traglast, großer Arbeitsbereich und außergewöhnliche Schnelligkeit: Der neue Delta-Roboter „MPP3“ für anspruchsvollePicking-Aufgaben vervollständigt die MOTOMAN Produktpalette von Yaskawa. Die Neuentwicklung ermöglichterstmals die technisch einheitliche Realisierung von kompletten Verpackungslinien mit Produkten des Herstellers – undbietet dabei alle charakteristischen Vorteile der führenden Marke.Ob Picking von Beuteln, Kartons und Gläsernin der Lebensmittelindustrie oder vonWafer-Scheiben bei der Bestückung vonSolarpanels: Die Einsatzmöglichkeiten desneuen Delta-Roboters MPP3 sind vielfältig.Mit seinen kompakten Abmessungen lässter sich raumsparend direkt über den Förderbändernmontieren. Ein Standard-Flanschunterstützt verschiedenste Greifer. Und mitder Schutzklasse IP65 lässt er sich gut reinigen.Unabhängig von der applikationsspezifischenAuslegung bietet der flexible Delta-Roboter jedoch vor allem einen ganz besonderenVorteil: Er verbindet die Schnelligkeitder Delta-Bauform mit einer hohen Traglastund einem großen Aktionsradius.Im Fokus: Höchste VerfügbarkeitBei dem 4-achsigen Roboter mit Parallelkinematikist die vierte Achse, die so genannteHandachse, deutlich stärker ausgeführtals bei vergleichbaren Modellen. So lassensich Traglasten bis zu 3 kg mit einer bisherunerreichten Schnelligkeit bewegen: Möglichsind zwischen 140 Takte pro Minute bei3 kg und 230 Takte pro Minute bei 1 kg Beladung.Die Förderbänder können dabei miteiner Geschwindigkeit von bis zu 120 m/minlaufen. Auch der Arbeitsbereich ist entsprechendgroßzügig ausgelegt: Er umfasst einenGesamthub von 500 mm mit einemDurchmesser von 1.300 mm im oberenzylindrischen Teil des Arbeitsbereiches. Imkegelförmig zulaufenden unteren Teil liegtder Durchmesser bei 950 mm.Wie bei allen Produkten der Marke MOTO-MAN stand auch bei der Entwicklung desneuen Delta-Roboters eine hohe Verfügbarkeitder Maschine im Fokus. Besonderslanglebige Verschleißteile sind eine Voraussetzungdafür. Darüber hinaus sind diese sokonzipiert, dass sie sich sehr schnell undeinfach auswechseln lassen. Angesichts derhohen mechanischen Qualität, langer Wartungsintervalleund kurzer Ausfallzeiten liegtdie Verfügbarkeit der MOTOMAN Roboterbei ca. 95 Prozent. Für den Produktionsalltagbedeutet das: höchste Prozesssicherheit undkonstante Qualität.Verpackungslinien aus einem GussSeine volle Leistungsfähigkeit entwickeltder MPP3 im Zusammenspiel mit nachgeschaltetenPack-Robotern. Als neuer Bestandteildes MOTOMAN Sortiments ist erideal mit anderen Produkten der Reihe zutechnisch einheitlichen Gesamtlösungenkombinierbar. Das Ergebnis sind kompletteVerpackungslinien aus einem Guss: vomPicking, dem Aufnehmen des Produktes,bis hin zur abschließenden Konfektion derversandfertigen Paletten.Konkret kann das so aussehen: Der Delta-Roboter nimmt das primär verpackte Produkt– z.B. eine Gummibärchen-Tüte – mitseinem Vakuumgreifer auf und setzt es mitsehr hoher Geschwindigkeit in eine Kartonoderin eine flache Tray-Verpackung um. Imzweiten Schritt übernimmt dann ein 5-achsigerMOTOMAN MPK2. Mit seiner schlankenGreifhand und einer 400 mm langenZ-Achse eignet er sich hervorragend zumBeladen von Kisten und tieferen Trays. Bei2 kg Traglast erzielt er dabei 133 Takte proMinute. Die Prozess-Management SoftwareMOTOpick verwaltet diesen komplexen undschnell ablaufenden Prozess. Sie kontrolliertsowohl die integrierte Bildverarbeitung alsauch das Nachführen der Förderbänder(Conveyor Tracking). So ist jederzeit automatischsichergestellt, dass das richtige Produktam richtigen Ort platziert wird. Darüberhinaus bietet MOTOpick dem Anlagenbedienereine einfach zu bedienende Oberfläche,mit der neue Formate schnell undunkompliziert eingerichtet werden können.Für den weiteren Verpackungsprozess derentsprechend vorgruppierten Komponentensind Roboter wie der 4-achsige MOTOMANMPK 50 gefragt. Er verfügt über eine Traglastbis 50 kg und einen Arbeitsradius von360°. Die für das anschließende Palletierenkonzipierte MOTOMAN-Serie MPL decktdas breiteste Spektrum von 4-Achs-Roboternam Markt ab. Sie ermöglicht Traglastenvon 80 kg bis zu 800 kg und Palettierhöhenvon über 3 Metern. Auch hier steuern umfangreicheSoftware-Lösungen den Prozessfür die gesamte Palettierzelle und für bis zusechs Förderbänder.Nicht zuletzt im Vergleich mit herkömmlichenLinear- bzw. Schwerkraftpackern bietensolche robotergestützten Verpackungslinienentscheidende Vorteile: Sie arbeitenproduktschonend und flexibel. SoftwaregesteuerteRoboter, wie sie Yaskawa mitMOTOMAN anbietet, lassen sich innerhalbweniger Minuten umprogrammieren. Kurzfristige,flexible Produktionsanpassungensind damit jederzeit möglich.FazitMit dem neu entwickelten Delta-RoboterMPP3 komplettiert Yaskawa seine Produktpalettean leistungsstarken MOTOMANIndustrierobotern um die Komponente fürvielfältige Picking-Anwendungen und verbindetdie Schnelligkeit der Delta-Bauformmit hoher Traglast, großem Arbeitsbereichund der Prozesssicherheit, für die der NameMOTOMAN weltweit steht.Der neue Delta-Roboter MPP3 wurde weltweitdas erste Mal vom 12. bis 18. Mai aufder Interpack in Düsseldorf ausgestellt.

NEUHEIT 17ModernstePalettierroboter-SerieDie neuen MOTOMAN Roboter der DX-Reihe verfügen über zahlreiche neue undverbesserte Features, beispielsweise für das Kommissionieren, Verpacken und Palettieren.YASKAWA präsentiert die innovative, 4-achsige Palettierroboter-Baureihe MPL mitTraglasten von 80 bis 800 kg. Die dynamischenBewegungskünstler bestechendurch höchste Beschleunigung und enormeAchsgeschwindigkeiten. Dabei benötigensie nur einen minimalen Raum anInstallationsfläche.Die MPL-Modelle besitzen eine innenliegendeMedienführung (vier Luftleitungenund 22 elektrische Leitungen) die biszum Kopfgelenk führt und damit einehöchstmögliche Standzeit der Schlauchpaketeermöglicht. Die Modelle MOTOMANMPL100, MPL160, MPL300, MPL500 undMPL800 sind zudem mit einem hohlenHandgelenk von 50 bzw. 60 mm Durchmesserausgestattet. Auch bei größerenBewegungen der Handgelenkachse habensie damit keine frei geführten Medienpakete.Wie alle neuen Robotermodellevon MOTOMAN wird auch die MPL-Reihemit dem Hochleistungscontroller DX100angesteuert und kann daher mit allen gängigenBussystemen ausgestattet werden,wie z.B. ASI-S. Auch diese Busleitung wirdoptional bis zur Kopfachse intern im Roboterverlegt.Als Stärkster der Serie geht ganz klar derMOTOMAN MPL800 hervor. Der Palettierroboterbesitzt eine Traglast von 800 kg undeinen Handachsenmoment von 500 kgm²,ist also bestens gerüstet für die Handhabungbesonders schwerer Bauteile. AufWunsch können die MPL-Roboter mit einerspeziell auf Kundenbedürfnisse zugeschnittenenPalettierroboter-Software ausgeliefertwerden, sei es auf einem PC oderdirekt auf dem Programmierhandgerät.Der MOTOMAN MPL800ist bestens gerüstet für dieHandhabung besondersschwerer Bauteile.

18 NEUHEITPlug & Play-Roboterschweißpaket„MotoWeld-SR350“YASKAWA, Marktführer im Segment Roboter-Schutzgasschweißen,erweitert seinAngebot um ein komplettes MAG-Roboterschweißpaket,welches die „MotoWeld-SR350“-Stromquelle für die MOTOMANEA1900N und MOTOMAN SSA2000 Roboterbeinhaltet. Dieses Paket ist eine„Plug & Play“-Lösung für das gasgekühlteMAGc-Schweißen (Kohlensäure) und MAGm-Schweißen (Mischgas) und überzeugt nichtnur durch seine Kosteneffektivität, sondernauch durch seine nutzerfreundliche undleichte Installation. Es eignet sich ideal fürkompakte Schweißzellen, für den Einstieg indie Roboterautomatisierung sowie für diejenigen,die eine optimale und einfache aberdurchaus effiziente Lösung für ihre Schweißapplikationensuchen.Die wichtigsten Vorteile:• Einfache Bedienung und Wartung• Kostengünstige Lösung• Kurze Start-up-Zeit• Komplettes Paket aus einer Hand• Speziell entwickelt für dasRoboter-SchweißenLieferumfang:• Stromquelle SR350• Drahtvorschub 0-18 m/min.• Brennerhals, Schlauchpaket undKollisions-Box• Ansteuerung per Leitspannungen(2 Kanäle)• Handbuch (Englisch)MotoWeld-SR350 ist eine„Plug & Play“-Lösungfür das gasgekühlteMAGc-/MAGm-Schweißen.

MESSE 19YASKAWA auf der MEDTEC Europe 2011(Landesmesse Stuttgart, 22.– 24. März 2011, Halle 8/Stand 8-157)Automatisierung in der Medizintechnikauf dem VormarschYASKAWA stellte vom 22. bis 24. März 2011 auf dem Gemeinschaftsstand des VDMA-Fachverbands Robotik + Automationzum ersten Mal auf der MedTec in Stuttgart aus. Ein voller Erfolg!Das Fachpublikum auf der MedTec konntesich während der vier Messetage davonüberzeugen, dass YASKAWA mit seinembreiten Produktportfolio für existierende undkommende Probleme in der Medizintechnikdie passenden robotergestützten Automatisierungslösungenanbieten kann. Da dieMedizintechnik erst am Beginn einer Welleintensiver Automatisierung steht, war denndas Interesse auch sehr groß.Gezeigt wurde der handliche MOTOMANMH5 Roboter der bei geringer Fläche undgeringen Anschaffungskosten ein Maximuman Performance bieten kann. Einsatzgebietesind hier Labore und Forschungseinrichtungen,in denen Proben bearbeitet und untersuchtwerden müssen.Aber auch außerhalb des Labors verrichtetein MOTOMAN Roboter in der Medizintechnikund dem Pharmabereich seine Dienste.Mit einem MOTOMAN MPK2 lassen sichz.B. Medikamente sorgsam in Kartons stapeln,die wiederum mit einem MOTOMANMPK50 oder einem MPL100 in hoher Geschwindigkeitauf Paletten gepackt werdenkönnen.Neben der Arbeit in Laboren oder bei derVerpackung von Medikamenten oder sonstigenmedizinischen Produkten kann ein Roboterauch in Bereichen der PhysiotherapieYASKAWA auf der Blechexpo/Schweisstec 2011(Landesmesse Stuttgart, 06.– 09. Juni 2011, Halle 6/Stand 6512)Vollsynchron zu mehr Effizienzim SchweißprozessMulti-Robot-Technologie und Lösungen zum Trendthema „VorrichtlosesSchweißen“ (Jigless Welding) stehen zur diesjährigen Blechexpo/Schweisstecbei YASKAWA im Mittelpunkt.eingesetzt werden. YASKAWA kann dort aufeine mehrjährige Erfahrung zurück blicken.Viele Anfragen aus der Branche mit konkretenAufgabenstellungen zeigen, dassYASKAWA mit seinem seit Jahren begonnenenWeg in die Medizintechnik und denPharmabereich der kompetente Ansprechpartnerim Bereich Automatisierung.In einer spektakulären Showzelle kooperierensieben MOTOMAN Roboter, die übereine einzige gemeinsame Steuerung gekoppeltsind. Dabei kommt mit MotoWeld-SR350 eine spezielle Plug&Play-Lösung fürgasgekühltes Schweißen zum Einsatz. Einesolche Synchromotion-Anlage, die in derPraxis acht vollsynchrone MOTOMAN Robotermit bis zu 72 Achsen integrieren kann,bietet gegenüber einzeln gesteuerten Roboternentscheidende Vorteile:Ohne größeren Programmieraufwand ermöglichtsie den synchronen Betrieb bzw. dieparallele Bewegung von Roboter und Positionierer.Schweiß- und Handlings-Prozesseerfolgen dabei in einem Schritt. DerVorrichtungsanteil wird deutlich minimiert.Gleichzeitig gewährleistet das hochflexibleSystem ein Maximum an Prozesssicherheit.Bestandteil der gezeigten Multi-Robot-Anlagesind auch zwei Hochgeschwindigkeits-Schweißroboter MOTOMAN VA1400. Beidiesem Modell handelt es sich um den weltweitersten Industrieroboter im Sektor Lichtbogenschweißenmit sieben angesteuertenAchsen. Durch das schlanke Design verfügtder flexible 7-Achser über hochgradige Bewegungsfreiheit,auch in engsten Arbeitsräumen.Gleichzeitig kann die Roboterdichtein den Fertigungszellen erheblich gesteigertwerden.Darüber hinaus unterstützt der VA1400 Jigless-Welding-Anwendungen:KooperierendeRoboter übernehmen dabei den komplettenHandlings- und Schweißvorgang ohne Positioniereroder weitere Vorrichtungstechnik.Produktionsprozesse lassen sich damit nocheffizienter gestalten.Der 7-achsige Hoch-geschwindigkeits-SchweißroboterMOTOMAN VA1400war bei YASKAWAlive zu erleben.

20MESSEYASKAWA auf der interpack(Düsseldorf, 12.– 18. Mai 2011, Halle 16/Stand A45)Trend-Thema KostenundProzess-EffizienzRobotik-Lösungen für primäres und sekundäres Verpacken sowie Palettieren stellt YASKAWA zur interpack 2011 in denFokus. Besonderes Highlight am Stand war der MOTOMAN Delta-Roboter MPP3, der zur Messe seine Weltpremiere erlebte.Die Neuentwicklung erfüllt vielfältige Pickingaufgabenam Anfang der Verpackungskette.Dabei verbindet der 4-achsige Robotermit Parallelkinematik die Schnelligkeit derDelta-Bauform mit einer hohen Traglast undeinem großen Arbeitsbereich.Ebenfalls Thema am Stand: die aktuellen,ständig steigenden Anforderungen der Industrienach Kosten- und Prozess-Effizienz.YASKAWA begegnet diesem Trend mit einembreit gefächerten Produkt-Portfolio undintegrierten Gesamtlösungen: MOTOMANversetzt die Maschinen- und Anlagenbauerder Verpackungsbranche in die Lage, denkompletten PPP Vorgang mit hochwertigenKomponenten aus einem Haus abzudecken.Die auf minimalen Platzbedarf und maximaleGeschwindigkeit abgestimmte Produktpaletteermöglicht die Konzeption äußerstkompakter Gesamtlösungen. Die Konsequenz:eine höhere Anlagenrendite durchreduzierten Platzbedarf. Darüber hinaus verfügenMOTOMAN Roboter mit der „Greenenergy function“ über eine energiesparendeTechnik.Einheitliche Realisierung von kompletten Verpackungslinien mit dem MPP3 und MPK2.Eine Picking-Packing-Zelle am Stand zeigte,wie sich solche zeitgemäßen Robotik-Lösungenumsetzen lassen: In der Showzellearbeiten der Delta-Roboter MPP3 und einRoboter MPK2 zusammen. Eine Kamera,die Bedienoberfläche MOTOpick und sowieeine komplexe Förderbandüberwachung ergänzendie Lösung. Mit dieser so genanntendouble conveyer function laufen Produkteauf einem Band ein, werden dort von einerKamera erkannt, über die Software MOTOpickauf beide Roboter verteilt und auf einweiteres Band abgelegt. Die Zelle machtdamit sowohl die Kombination von Softwaremit Kamera und Roboter als auch die Leistungsfähigkeitvon Roboter und Gesamtpaketdeutlich.Darüber hinaus präsentierte YASKAWA zurinterpack die Performance des schnellenPackroboters MPK50 beim Palletieren vonBoxen. Und wie einfach und bedienerfreundlichsich die DX Steuerung bedienenlässt, konnte der Messe-Besucher beimeigenhändigen Programmieren eines MH5Roboters erleben.Impressionen vom Messestandzur interpack 2011.

MESSE 21Interesse für den neuen Delta-Roboter MPP3 und Kommissionieren und Verpacken mit dem MPK50.Den Fachbesuchern stand der MH5 für Erklärungen und für Programmierversuche zur Verfügung.Servo und Inverter Drives der Drives & Motion Division.

22 MESSEYASKAWA blickt auf erfolgreiche interpack zurück(Düsseldorf, 12.– 18. Mai 2011, Halle 16/Stand A45)„Verpackungsmarktentwickelt sich rasant“YASKAWA blickt auf eine erfolgreiche interpack-Premiere zurück: Das Unternehmen, Hersteller von Industrieroboternder Marke MOTOMAN, präsentierte sich erstmals auf dem internationalen Branchentreff der Verpackungstechnik.Innovations-Highlight: der MOTOMAN Delta-Roboter MPP3.„Im Bereich der Robotik bilden wir jetztdas ganze Produktspektrum für den Verpackungsmarktab“, begründet AlexanderSteiger, Manager Sales Robots & Productsbei YASKAWA, die Messe-Teilnahme rückblickend.„Unser interpack-Auftritt war dielogische Konsequenz daraus.“Messe-Neuheit Deltaroboter MPP3Als besonderes Highlight am Stand warerstmals der neue MOTOMAN Delta-RoboterMPP3 live zu erleben. „Mit dem MPP3haben wir nicht nur eine Messe-Neuheitpräsentiert, sondern den weltschnellstenRoboter im Einsatz gezeigt“, so Steiger.Ebenfalls Thema am interpack-Stand: Gesamtlösungender beiden YASKAWA-DivisionenRobotics und Drives & Motion: „Ganzkonkret wurden wir mit einer Vielzahl vonAufgaben im Bereich Biskuit, Fertigung oderVerpackung konfrontiert, die für uns einenBogen zwischen den Division spannen“,erklärt Steiger. „Somit haben wir auch neueDenkansätze für neue Entwicklungen erhalten.“PotenzialeNach der Beobachtung von YASKAWA sinddie Potenziale roboterbasierter Verpackungslösungennoch längst nicht voll ausgeschöpft– eine Einschätzung, die sich in vielenMesse-Gesprächen mit Kunden ausdem In- und Ausland bestätigt hat: „In derBranche herrscht immer noch sehr vielHandarbeit. Diese kann mit wirklich einfacherAutomation bei schnellem ,Return onInvest’ viel effizienter umgesetzt werden“,so Alexander Steiger.Resümee„Die interpack 2011 war für uns ein vollerErfolg“, zieht Steiger Billanz. „Wir konnteneinen Besucherstrom mit hohem internationalemAnteil verzeichnen. Somit profitierennicht nur wir hier in Deutschland von derguten Resonanz, sondern auch unsere Kollegenin Europa und Übersee. Wir sind miteinem guten Resümee nach Hause gefahren:einerseits qualitativ hochwertige Kontakte,andererseits die Bestätigung, dieidealen Roboter für den Verpackungsmarktentwickelt zu haben.“Der MOTOMAN Delta-Roboter MPP3.

EVENT23Technologietage der YASKAWA Europe ein voller ErfolgLuft- und Raumfahrt im FokusDass die Expansionsstrategie von YASKAWA auch vor neuen Märkten nicht Halt macht, unterstrich der Roboterherstellerauf seinen Technologietagen im Februar 2011. Die Luft- und Raumfahrtindustrie ist hierbei ein Teilbereich, für dessen kniffligeApplikationen YASKAWA bereits heute passende Lösungen im Programm hat.„Go Robotics“ hieß das Motto der Veranstaltungund es hätte treffender nichtgewählt sein können. Denn das regeInteresse der über 100 Teilnehmer, die vorwiegendaus der Aerospace-, zu Teilen auchaus der Automotive-Industrie kamen, galtinsbesondere Automatisierungslösungen fürschwer oder bis dato nicht zu automatisierendeAufgaben. In hochkarätigen Vorträgenzeigten die Referenten wegweisendeLösungen und vielversprechende Technologienfür eben solche Applikationen.Dass der Anteil manueller Tätigkeiten imAerospacebereich noch immer relativ hochist und die Automation nur langsam Einzughält, hat vielerlei Ursachen. Alexander Steiger,Vertriebsleiter für den Bereich „Robots& Products“ bei der YASKAWA EuropeGmbH, macht dafür einerseits einen imVergleich zur Automobilindustrie wesentlichgeringeren Bedarf an Robotern verantwortlich,der viele Hersteller von einemstärkeren Engagement im Luftfahrtbereichabhält: „Ein zweites, noch größeres Problemist oftmals die Programmierung für diezweifellos sehr interessanten Applikationenin der Luftfahrt. Hier dominieren Freiformflächenund diese sind auf konventionelleWeise nur höchst aufwändig zuprogrammieren“, so Steiger. Hier bietetYASKAWA in Zusammenarbeit mit demSoftwarespezialisten Cenit ganzheitliche,automatisierte Prozesse, die die Herstellungkomplexer Bauteile direkt aus demRechner schneller und wirtschaftlicher gestaltenals je zuvor.Von der Theorie in die PraxisWie solche Prozesse und Lösungen in derPraxis aussehen, erläuterte Dipl. Ing. NikolaiD’Agostino, von der Cenit AG in seinemVortrag über optimierte Offline-Programmierungals Voraussetzung für die wirtschaftlicheAutomatisierung. D’Agostinozeigte auf, wie eine konsequente Prozessorientierungund die Integration in den IndustriestandardCATIA V5 zu deutlichenVereinfachungen und einer durchgängigenDatenverarbeitung führen können. Mit eineroffenen Systemarchitektur gelingt danndie Offline-Programmierung unterschiedlichsterHandhabungs- und Bearbeitungsprozesseohne großen Aufwand.Alexander Steiger, Leiter Robots & Products.Im späteren Verlauf der Veranstaltung konntensich die Fachbesucher an Exponatenvon den praktischen Vorteilen der skizziertenLösungen überzeugen. Dazu AlexanderSteiger: „Wie einfach sich MOTOMANRoboter dank ihrer DX100 Steuerung inKombination mit der überlegenen Softwarelösungder Cenit AG programmierenlassen, überraschte selbst Insider. Die Offline-Programmierunghochkomplexer 3D-Bahnen gelingt dank Cenit schnell und einfachwie nie zuvor. Aus MOTOMAN Roboterund Cenit Software wird eine hochleistungsfähigeProzesslösung, die geradefür komplizierte Applikationen im Aerospacebereichprädestiniert ist und bestimmteEinsätze überhaupt erst ermöglicht.“Vielfältige Einsatzbereiche für RoboterTypische Betätigungsfelder für Roboter inder Luft- und Raumfahrtbranche sieht manbei YASKAWA beispielsweise im Entgraten,Säumen, Nähen und Nieten, sowiebeim Wasserstrahlschneiden und bei zerstörungsfreienPrüfverfahren, um nur dieWichtigsten zu nennen. Außerdem kommeder steigende Einsatz von Hightech-Materialien wie GFK im Flugzeugbau demAutomatisierungsbedarf entgegen, ergebensich daraus doch eine Reihe weitererinteressanter Einsatzfelder für Roboter.Das große Interesse der Teilnehmer ausdem Aerospacebereich an einer Automatisierunginnovativer Herstellprozesse bestätigtedie Marktanalysen von YASKAWA.„Das Beste daran ist, dass YASKAWA zusammenmit der Cenit AG für den hier entstehendenAutomatisierungsbedarf schonheute schlüsselfertige und prozesssichereLösungen bieten kann“ so Steiger. WeitererVorteil: Auch die neuen Lösungen fürdie neuen Märkte profitieren von der jahrzehntelangenErfahrung der YASKAWAvormalsMOTOMAN-Mannschaft im klassischenAnlagenbau und vom Know-howaus Tausenden realisierter Projekte. Mit demklassischen Know-how aus dem Anlagenbauund den neuen Möglichkeiten der Offline-Programmierungentsteht hier eine Initialzündungfür die Automation komplexerProzesse in der Luft- und Raumfahrtindustrie– getreu dem Motto „Go Robotics“.Foto: Ralf HögelMesseausblickMotek 2011Landesmesse Stuttgart10. bis 13. Oktober 2011Halle 7 / Stand 7205Fakuma 2011Friedrichshafen18. bis 22. Oktober 2011Halle A7 / Stand 7208SPS/IPC/DRIVESFachmesse & KongressNürnberg22. bis 24. November 2011Halle 2 / Stand 131Automatica 20125. Internationale Fachmessefür Automation und MechatronikNeue Messe München22. bis 25. Mai 2012www.automatica-munich.com

0VORWORT • INHALTMOTOMAN in Ihrer NäheYASKAWA Electric CorporationJP 2-1, Kurosaki-shiroishiYahatanishi-kuKitakyushu-shi 806-0004+093-645-8801YASKAWA GroupA YASKAWA AustriaSchwechat/Wien +43(0)1-707-9324-15CZ YASKAWA Czech s.r.o.Rudná u Prahy +420-257-941-718D YASKAWA Europe GmbHRobotics DivisionAllershausen +49-8166-90-0YASKAWA Europe GmbHHeadquarterEschborn +49-6196-77725-0DK YASKAWA Nordic ABLøsning +45-7022-2477E YASKAWA Ibérica S.L.Sant Bol de Llobregat +34-93-6303478F YASKAWA France SARLSaint-Aignan-de-Grand-Lieu+33-2-40131919FIN YASKAWA Finland OyTurku +358-(0)-403000600GB YASKAWA UK Ltd.Banbury +44-1295-272755I YASKAWA Italia s.r.l.Torino +39-011-9005833IL YASKAWA Europe Technology Ltd.Rosh Ha’ayin +972-3-9004114NL YASKAWA Benelux B.V.EB Son +31-40-2895500P YASKAWA Ibérica S.L.Aveiro +351-234-943900RUS YASKAWA Nordic ABMoscow +7-495-6442409SE YASKAWA Nordic ABTorsås +46-480-417-800SI YASKAWA SloveniaRibnica +386-1-8372-410DistributorsBG Kammarton Bulgaria Ltd.Sofia +359-02-926-6060CH Messer Eutectic Castolin SwitzerlandS.A.Dällikon +41-44-847-17-17EE RKR Seadmed OÜTallinn/Estonia +372 68 35 235GR Gizelis RoboticsNea Kifissia +30-2106251455H Flexman Robotics KftBudapest +36-30-9510065Rehm Hegesztéstechnika KftBudapest +36-53-380-078N Optimove asLierstranda +47-32240600PL Integrator RHC Sp. z o.o.Toru n +48-56-6519710TR Teknodrom RobotikOtomasyon San. Tic. Ltd. ptiGebze/Kocaeli +90-262-678-88-18ZA Robotic Systems SA PTY LtdJohannesburg +27-11-6083182Zentrale |HeadquartersRoboticsDivisionYASKAWA Europe GmbHKammerfeldstraße 1D-85391 AllershausenFon 0049-81 66-90-0Fax 0049-81 66-90-103YASKAWA Academy undYASKAWA Europe GmbHVertriebsniederlassung Frankfurt | Robotics DivisionYASKAWA Academy andHauptstraße 185sales office FrankfurtD-65760 EschbornFon 0049-61 96-777 25-0Fax 0049-61 96-777 25-39www.yaskawa.eu.comrobotics@yaskawa.eu.com