Fokus Report Report Report - Motoman

ReportAutomatisch Hand angelegtDie Aluminium-Vorderachsträger für den BMW 1er und 3er werden im Werk Dingolfingvollautomatisch gefertigt.Weltweit einzigartig ist, dass alle Produktionsschritte vomEinlegen der Einzelteile in die Schweißvorrichtung über den Schweißvorgang bis hinzur Entnahme der fertigen Module mit Robotern erfolgen.An den beiden Umformpressen erledigen die MOTOMAN-ES165N einvollautomatisiertes Handling: Mit der Aufnahme von Bauteilen, dem Einlegenin Prüfstationen und der anschließenden Pressenbestückung.Kooperationspartner für die Fertigungsanlage ist die MOTO-MAN® robotec GmbH, Marktführer für Roboter-Schutzgas-Schweißsysteme in Deutschland. Das Unternehmen hattebereits die Schweißanlagen für den Vorderachsträger desBMW 7er nach Dingolfing geliefert. Die Anlage für denBMW 1er und 3er ist nochmals technisch anspruchsvoller:Verdichtung der Roboter pro Zelle sowie Mehrstationentische,um bei gleichem Output mit weniger Arbeitsstationen,Robotern und Bedienpersonal auszukommen.Die Achsträger werden im 3-Schichtbetrieb in drei identischenLinien gefertigt. Pro Linie sind sechs Bearbeitungszelleneingerichtet, die Taktzeit beträgt 60 Sekunden. EinAchsträger besteht aus etwa 25 Einzelteilen, die per Aluminium-Schutzgasschweißenin etwa 100 Schweißvorgängenmit insgesamt etwa 7,2 Meter Nahtlänge zusammengefügtwerden. Nach den Vorformoperationen und dem anschließendenReinigungsvorgang, werden die Einzelteile sukzessivemiteinander verschweißt. Weltweit erstmals wird dabeibeim IHU-Vorformen Druckluft anstatt Flüssigkeit als unterstützendesMedium eingesetzt.BMW einen möglichst hohen Automatisierungsgrad zumZiel hatte und weite Teile der Planungsarbeiten selbst erledigte.Grundsätzlich überprüft BMW jeden Anlagenentwurfunabhängig von seiner Größe - per Echtzeitsimulation zumBeispiel auf Taktzeiten, Zugänglichkeit und Plausibilität dereinzelnen Schweißaufgaben. Die Software für die kompletteAnlage wurde offline erstellt, in der Simulation weitgehendoptimiert und später beim Probebetrieb der realenAnlage endgültig definiert. Durch diese Vorleistungen vonBMW hatte MOTOMAN® schon zuverlässige Angabenbezüglich Standort und Funktionsanforderungen an jedeneinzelnen Roboter.Aufgaben von MOTOMAN® waren dann die Realisierungder geplanten Arbeitsfolgen, die Erstellung der Einzellayoutsder Schweißzellen sowie Machbarkeitsstudien. Beispielsweisewar für die Anlagensteuerung (SPS-SteuerungS7 von Siemens) viel Entwicklungsarbeit erforderlich. „Ananderer Stelle hielt sich der Programmieraufwand in Grenzen“,bemerkt Klaus M. Paulus, Vertriebsleiter bei MOTO-MAN®. „Traditionell müssen unsere Roboter bei einemWerkzeugwechsel nur kurz neu kalibriert werden.“Die Anlage baute MOTOMAN® zunächst im eigenen Werkzum Probebetrieb komplett auf und stellte in umfangreichenTests die prinzipielle Funktionsfähigkeit sicher. Zusätzlichhatte man in Dingolfing eine Zwei-Stationen-Schweißanlage eingerichtet, an der zusammen mit BMWAufgrund der Vielzahl von unterschiedlichen Spannvorrichtungen und Aufnahme10Gelebte PartnerschaftMOTOMAN® und die BMW Group arbeiteten sehr partnerschaftlichzusammen und konnten dadurch äußerst frühauf Herausforderungen reagieren. Bemerkenswert war, dass