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28 treatment conditions therefore either promote or inhibit corrosion. Local formation of a galvanic element is frequently the cause of local corrosion. This results in anodic dissolution of the base constituents. During the assembly of components comprising different materials care should be taken to ensure that no elec - tri cally conductive medium comes between them. This would otherwise produce a galvanic element and result in the electrochemical dissolution of base metal. The potential difference between the materials is the basic cause for the dissolution of the metal, the density of the anodic current being the decisive factor. Consequently, the area ratio of both material partners (electrodes) play a decisive role. According to the requirements various methods are avail - able for corrosion protection. The natural oxide skin can be replaced by considerably thicker hard anodised layers of up to 100 µm thickness. In so doing, the Si alloys be - come grey in colour and not suitable for decorative purposes. Technical anodising results in considerably better corrosion protection and in the non-compacted condition provides anex cellent base for paint systems. Further more, chemically produced coatings such as phosphating and chromating can be used for protection against corrosion. A further field of the use of paint and coating systems is also available for corrosion protection with a decorative appearance but special advice is required here. Results from standardised test methods for corrosion be - haviour can only be compared under known con ditions. Direct transfer into practical use is not admissible. MAGNESIUM In air, magnesium spontaneously covers itself with a thin layer of magnesium oxide (hydroxide). Contrary to alu- Example of the connection of Mg with other components Mg Iron or Al casting To be avoided Better Recommendable Al minium, the layer is porous and does not form suffi cient protection against corrosion. Magnesium is hardly attakked by alkalis. Contrary to this it is strongly attacked by nearly all acids, with the ex cep tion of concen trated hydrofluoric acid. Elements such as Ni, Fe and Cu lead to an increase in the corrosion rate, even when present as impurities. For this reason alloys have been developed with particularly low contents of these elements, e.g. a maximum of only 10 ppm Ni. These alloys are generally identified by the addition of HP (High Purity) and have only a fraction of the usual rates of corrosion. EN alloys comply with these requirements. Magnesium is one of the electrically negative materials, forming a galvanic element with almost all other metals and resulting in its dissolution. This effect is put to practical use in boilers and on ships by means of so-called „sacrificial anodes“. The high negative electrical potential (- 2,3 V) leads to the fact that special measures have to be taken when assembling together with other components. Even the design of a casting is a contributory decisive factor with regard to the corrosion resistance. As a basic principle, if there is no electrolyte between the adjoining metals, then there is no corrosion. When different materials need to be assembled, plastic caps, wide flange bolts, Al bolts or interme diate layers of plastic reduce the corrosion attack. Protection of the surface against corrosion is achieved by various processes. Mainly pro tection is by means of trans formation layers such as chromating and anodising, organic and metallic coatings as well as spraying pro - cesses. In most cases coatings and paints are applied for decorative require ments. Consultation with our engineers is re commendable in order to ensure correct implementation. Salt spray corrosion resistance (ASTM B 117) Corrosion rate (mg/cm 2 day) 0,30 0,25 0,20 0,15 0,10 0,05 0,00 AZ91D AM60B AM50A AS21 AE42 AlSi9Cu3 Resistance of various Mg casting alloys according to the salt spray test
Wärmebehandlungen von Gussstücken ALUMINIUM Durch eine Wärmebehandlung können bei Al-Guss le gie - rungen gezielte Eigenschaften erreicht werden. Die Art der Behandlung richtet sich im Wesentlichen nach dem zu erreichenden Ziel, nach der Art der Legierung und dem Gießverfahren. Während der Sand- und Kokillen - guss uneingeschränkt allen Wär me behandlungen unterzogen werden kann, dürfen Druckguss stücke nach dem konventionellen Ver fah ren gegossen, nur bis ca. 250°C erwärmt werden. Anderenfalls können sich auf der Ober fläche Blasen bilden. Die Anwendung moderner Gießverfahren, wie Vakuum druckguss oder andere Ver fahren, die zu porenarmen Gefügen führen, erlauben eine volle Warm aushärtung der Gussteile. Gussstücke der Legierungs typen AlMgSi, AlSiMg, AlSiCu, AlCu und AlZnMg sind aushärtbar. Die Aushärtung beruht auf Entmischungsvorgängen aus dem übersättigten Mischkristall bei Raum tem pe ratur oder Temperaturen von ca. 150 - 250°C. Prak tisch wird das Aushärten durch eine Lösungsglühung im Bereich von ca. 490 - 540°C mit anschließender Abschreckung (z. B. Wasser) durchgeführt. Nach dieser Behandlung setzt eine mögliche Kaltaushärtung zum Zustand T4 ein. Eine Warmaushärtung zum Zu stand T6 oder Überhärtung T7 wird durch Auslagern bei höheren Temperaturen und längeren Zeiten von 180 - 250°C erreicht. Die Wär - me behandlung wird vorzugsweise in Luftum wälzöfen durchgeführt. Die Temperaturgenauigkeit der Öfen muss mind. + 5°C betragen. Neben der Aus härtung gibt es noch eine Reihe anderer Be hand lun gen, die zu weiteren gezielten Eigen schaften führen. Weichglühen: Das Weichglühen bewirkt, dass eine durch Härtung er - zielte Festigkeitssteigerung wieder rückgängig gemacht wird. Es kann auch aus dem Guss zustand weichgeglüht werden. Da nach dem Weichglühen keine Aushär tungs - effekte mehr auf treten, wird diese Glühung auch als Brinellhärte HB 120 110 100 90 80 70 A member of HONSEL INTERNATIONAL TECHNOLOGIES G-AlSi10Mg Einfluss der Lösungsglühdauer auf die Härte Sandguss Kokillenguss 60 0 4 8 12 16 20 Lösungsglühdauer in h 10 mm 50 mm 100 mm Quelle: Aluminium Taschenbuch 29
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