TRIMET-Chronologie Geschäftsjahr 2004/2005 - Trimet Aluminium AG

Geschäftsbereich Primary Products
In Essen wird die zweitgrößte von fünf Aluminiumhütten Deutschlands betrieben. Diese Hütte
ist seit 1994 im Besitz von TRIMET. Sie ist heute die einzige konzernunabhängige Hütte
Europas.
In 360 Elektrolyseöfen wurden im Geschäftsjahr 155.400 to Aluminium geschmolzen. Bei vorgegebenen
Prozessen und Kapazitäten wurde durch Prozessoptimierung die höchste Produktion
seit der Produktionsaufnahme vor 34 Jahren erzielt. Die Steigerung gegenüber dem Vorjahr
betrug 3,1% oder 4.600 to. Seit Produktionsaufnahme am 04. Januar 1971 wurden 4.141.700 to
produziert. Am 2. August 2004 wurde die 4.000.000ste Tonne feierlich an das Alcan-Werk in
Göttingen als Walzbarren der Legierung 9963 ausgeliefert, um dort zu Lithoband für die
Herstellung von Druckplatten bei Fuji verarbeitet zu werden. TRIMET ist stolz, dieses Ereignis
nach der am 16. Mai 1994 vollzogenen Übernahme der zur Schließung bestimmten Hütte
feiern zu können. Durch konsequente Ausrichtung auf die Kundenbedürfnisse, kontinuierliche
Nutzung von Prozessoptimierungspotenzialen sowie intelligente Preissicherungsmodelle bei
den Einsatzstoffen und bei den Fertigprodukten wurden seit der Übernahme vor 11 Jahren
1.426.878 to Primäraluminium geschmolzen. Hieraus wurden unter Einsatz von zusätzlichem
Kaltmetall 1.999.216 to kundenspezifisch legierte und in Formate vergossene Fertigprodukte
produziert und damit über 11 Jahre hinweg mehr als 600 Arbeitsplätze gesichert.
Auch die Gießerei erzielte im Geschäftsjahr die höchste Produktionsmenge ihrer Geschichte.
Bei einer Steigerung von 2,3% gegenüber dem Vorjahr wurde die Ausbringung auf 219.000 to
gesteigert. Neben Walzbarren wurden Pressbarren und Gusslegierungen auf der vor zwei
Jahren in Betrieb genommenen Horizontalstranggießanlage für deutsche Felgenhersteller und
einen Automobilkonzern gefertigt. Wie in der Vergangenheit hat TRIMET auch im abgelaufenen
Geschäftsjahr bei sehr guter Auftragslage keine Commodities, sondern entsprechend den
Aufträgen der Kunden ausschließlich Speziallegierungen in 100 verschiedenen Formattypen
für den regionalen Markt hergestellt.
Die Entwicklung neuer Legierungen erfolgt in enger Zusammenarbeit mit unseren Kunden und
den Forschungs- und Entwicklungskapazitäten des Bereichs Automotive in Harzgerode. Dort
stehen modernste Versuchs- und Forschungseinrichtungen zur Verfügung. Die Koordination und
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