gie_05_2018

EDITORIAL
Innovation braucht Kreativität
Wichtige Impulse gehen von Salzburg aus!
FOTO: ANDREAS BEDNARECK
Das war eine ganz besondere Veranstaltung, die
Große Gießereitechnische Tagung 2018. Knapp
800 Teilnehmer waren dem Ruf der österreichischen,
schweizerischen und der deutschen Gießereivereinigungen
nach Salzburg gefolgt. Ein Blick auch
auf das interessante Rahmenprogramm zeigt, die Stadt
an der Salzach ist mehr als Mozartstadt und Festspielstadt.
In den wichtigsten Sehenswürdigkeiten der Stadt
erlebt man Geschichte, Spannendes und Überraschendes.
Die Festung Hohensalzburg, die Mozart-Museen,
die Getreidegasse oder Hellbrunn zählen zu den beliebtesten
Orten Salzburgs. Soweit die weniger fachlichen
Dinge der zweitägigen Veranstaltung. Besonders
spannend war in diesem Jahr die aktuelle Themenpalette.
Ohne Zweifel, viele Teilnehmer waren gespannt
auf das Superthema „Einfluss der Elektromobilität auf die Gussproduktion in der Gießerei-
Industrie“.
FOTO:ANDREAS BEDNARECK
Der Innovationspreis der Deutschen
Gießerei-Industrie 2018
ging in Salzburg an Dr.-Ing.
Hubert Koch von der Trimet Aluminium
SE. Gründe sind u. a. die
Entwicklung der als Silafont-36,
Magsimal-59 und Castasil-37 bekannten
Aluminiumlegierungen
(Mehr hierzu im Special zur Großen
Gießereitechnischen Tagung
in der nächsten Ausgabe).
Die zentrale Botschaft der beiden Vortragenden Lothar Kallien und Christian Wilhelm lässt
sich folgendermaßen umschreiben. Ohne Zweifel ist der rein elektromotorische Antrieb
(Battery Electric Vehicle – BEV) weniger komplex; er benötigt weniger Bauteile und auch
weniger Gussteile als der klassische Verbrennungsmotor. Bis 2030 kann, so Kallien und
Wilhelm, weltweit von durchschnittlich 15 Prozent BEV und weiteren 60 Prozent Hybridfahrzeugen
ausgegangen werden.
Nachdem beide Referenten einen Blick in die Glaskugel geworfen haben, konnten sie eine
frohlockende Botschaft in Salzburg perspektivisch auf den Weg bringen: Der hohe Hybridisierungsanteil
führt zu einer spürbaren Zunahme der Gussteilmengen und der Gesamttonnage.
Dieser positive Trend hält zumindest noch zehn bis zwölf Jahre in Deutschland
an. Erst ab ca. 2030 kehrt sich die Entwicklung in Deutschland und global ab ca. 2040 um.
Die unmissverständliche Botschaft der Vortragenden Kallien und Wilhelm lautet: Insgesamt
wird der Ausbau der Infrastruktur zur E-Mobilität ein zusätzliches Potenzial für die
Gießerei-Industrie schaffen.
Halten wir fest: Das Urformverfahren Gießen ist längst noch nicht am Ende. Wer das
Gegenteil behauptet, dem ist nicht zu helfen. Innovationen in Guss sind und bleiben gefragt.
Und da bin ich mir sicher, dass hat Salzburg gezeigt, da wird in den nächsten Jahren
noch einiges passieren. Innovationen erfordern Mut, Tatkraft, Leidenschaft und Menschen,
die ungewöhnlich oder sagen wir einfach nur quer denken können. Von allem, so mein
Eindruck nach zwei Tagen in Salzburg, hat die Gießerei-Industrie reichlich zu bieten!
Viel Spaß beim Lesen wünscht
Michael Franken, Chefredakteur (E-Mail: michael.franken@bdguss.de)
GIESSEREI 105 05/2018 3

INHALT
FOTO: GERD KRAUSE
FOTO: HOCHSCHULE AALEN
FOTO: OTTO JUNKER
32
Zukunftsprognose
INTERVIEW
Wie werden die großen Trends in den
R&D-Abteilungen der Gießereien eingeschätzt?
Antworten hierzu liefert Dr. Stefan
Geisler, Leiter IP-Management und
Strategische Projekte von KSM Castings.
48
Vakuumdruckgießen
TECHNOLOGIE & TRENDS
Im Forschungsvorhaben „Funktionale
Oberflächen“ wurde ein Verfahrenskonzept
entwickelt, das die Kombination
von Druckgießen und Lasernachbehandlung
wirtschaftlich ermöglicht.
60
Mittelfrequenztiegelöfen
SPEKTRUM
Eignung des Mittelfrequenztiegelofens
als Schmelz- und Behandlungsaggregat
für die erfolgreiche Anwendung metallurgischer
Methoden und deren industrieller
Anwendung.
78
Arbeitsschutz
UNTERNEHMEN & MÄRKTE
In der niedersächsischen
Eisengießerei Harz Guss Zorge
unterstützt ein Arbeitsmedizinteam
das Unternehmen im
Arbeits- und Gesundheitsschutz.
FOTO: CHRISTOF MATTES
4 GIESSEREI 105 05/2018

FORSCHUNG & INNOVATION
26 Industrienahe Forschung am Warmkammerdruckgusszentrum des Lehrstuhls
für Gießereitechnik (GTK) der Universität Kassel
INTERVIEW
32 „Wir müssen uns allen gegenüber öffnen“
Dr. Stefan Geisler, Leiter IP-Management und Strategische Projekte der
KSM Castings Group in Hildesheim, im Gespräch mit der GIESSEREI
TECHNOLOGIE & TRENDS
38 Zur Entwicklungsgeschichte des induktiven Schmelzens
Erwin Dötsch
48 Entwicklung eines vakuumdosierten Druckgießverfahrens
Lothar Kallien, Marcel Becker, Dominik Flierl, Klaus Wacker
54 SMARTT – definierte Wasserstoffgehalte in Aluminiumschmelzen durch
Rotorentgasung, Ronny Simon
STANDPUNKT
59 Feuerfesttechnik in der Gießerei-Industrie: altbewährt und neu entdeckt
Ralf Bode
SPEKTRUM
60 Einsatz des Mittelfrequenztiegelofens für spezifische metallurgische
Aufgaben, Wilfried Schmitz, Thomas Voss, Dietmar Trauzeddel
68 Mit Wissen und Simulation zum erfolgreichen Lösungsanbieter
Petra Becker
70 MES-System sichert Zukunftsfähigkeit, Aline Effenberger
74 Trockeneisstrahlen mit Mikropartikeln, Christiane Rach
UNTERNEHMEN & MÄRKTE
78 Harz Guss Zorge - Arbeits- und Gesundheitsschutz aus einem Guss
Iris Heinemann
82 Formanlagen für kleine Gießereien weltweit: Gussteile vom Gehäuse bis
zum Flansch, Teil 2: Disamatic-Anlagen weltweit, Michael Colditz, Thomas Feng
RUBRIKEN
3 Editorial
6 Aktuelles
86 Patente
91 Firmenschriften
92 News
98 Medien & Bücher
100 Personalien
101 Geburtstage
102 Termine
104 Tagungen
VDI-Fachkonferenz Gießtechnik und E-Mobilität,
Teil 3: Podiumsdiskussion
107 Stellenmarkt/Kontakte/Sonstiges
109 Inserentenverzeichnis
110 Vorschau/Impressum
Giesserei-
Verlag
Wörterbuch
Deutsch – Englisch
Englisch – Deutsch
1. Auflage · 1st Edition
PLASMA
METALL SCHMELZE
KÜHLER
DIN
RECOVERY
FORMANLAGE
GLÄTTEN
PIPE
CORE
MOULD
GUßEISEN
QUALITÄT
ORE
PATTERN
KOKILLE
INDUSTRY ENERGY RECYCLING
WÄRME
TEMPERATURE
GUßBLOCK
OXIDANT
FOUNDRY KERNHERSTELLUNG
Deutsch – Englisch
Englisch – Deutsch
SUPPLY
FEUERFEST
KERNEISEN
ZIRCON
WELDING
FERTIGUNG
Gießen | Casting
German – English
English – German
FOREHEARTH
Giesserei-Verlag
Wörterbuch · Dictionary
ISBN
978-3-87260-186-5
39,00 €
Herausgeber:
Verein Deutscher
Gießereifachleute
e. V. (VDG)
2018 · 616 Seiten
10,5 x 14,8 cm
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Wörterbuch ist die
umfassend überarbeitete
und aktualisierte
Fassung des seit
der 1. Auflage 1971
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GIESSEREI 105 05/2018 5

AKTUELLES
FOTO: BUDERUS GUSS
6 GIESSEREI 105 05/2018

Foto des
Monats:
Sauberer
bremsen!
Der Deutsche Innovationspreis unter der
Schirmherrschaft des Bundesministeriums
für Wirtschaft und Energie gilt als
bedeutendster Innovationspreis des Landes:
Jetzt hat Buderus Guss den Preis mit
der hartmetallbeschichten iDisk in der Kategorie
„Mittelständische Unternehmen“
gewonnen. Die innovative Bremsscheibe
senkt die Feinstaubbelastung in der Luft.
Hat auch Ihr Unternehmen interessante
Bildmotive? Senden Sie Ihre Bildvorschläge
an: soschinski@bdguss.de oder per
Post an die Bildredaktion, Giesserei,
Hansa allee 203, 40549 Düsseldorf.
GIESSEREI 105 05/2018 7

AKTUELLES
FOTO: ANDREAS BEDNARECK
Aachener Tagung setzt Trends
Besucherrekord in Aachen: 420 Teilnehmer
kamen in diesem Jahr zum Formstoff-Forum,
das zahlreiche Trends setzte.
> FORMSTOFF-FORUM 2018: In diesem
Jahr präsentierte sich das Formstoff-
Forum 2018 am 7. und 8. März erstmals
gemeinsam mit dem Aachener Gießerei-
Kolloquium. Damit setzte sich die Kooperation
mit den Hochschulen bei der Ausrichtung
der Veranstaltung fort: Das erste
Formstoff-Forum fand in Zusammenarbeit
mit der Universität Duisburg-Essen statt.
Wie sich zeigte, nimmt die Resonanz
auf die Veranstaltung kontinuierlich zu:
Gegenüber 2016, als das Formstoff-Forum
400 Teilnehmer begrüßen konnte, stieg
ihre Zahl in diesem Jahr auf 420 an. Volles
Haus also im neuen Hörsaalgebäude
C.A.R.L. der RWTH Aachen, wo an den
zwei Veranstaltungstagen in Plenarvorträgen
und zwei parallelen Vortragsreihen
das who-is-who der Formstofftechnik in
Deutschland zusammenkam.
Die Themenvielfalt der Vorträge reichte
dabei am ersten Veranstaltungstag vom
3-D-Drucken über die Prozesssteuerung
und Prüfpraxis im Sandlabor bis hin zur
Anlagentechnik im Bereich der Sandaufbereitung
und Formherstellung. Der Einsatz
von Prozessdaten zur Optimierung
der Fertigung stand ebenso im Fokus wie
die Nutzung anorganischer Kernbindemittel
beim Eisengießen. Themen waren auch
das Nutzen neuer statistischer Methoden
und die Implementierung neuer Sensortechnologien,
die zu einer Verbesserung
der Prozessstabilität führen.
Bei der Abendveranstaltung im Tivoli,
dem Fußballstadium von Alemannia
Aachen, stand das Networking ganz oben
auf der Tagesordnung. Rege Diskussionen
lösten hier die Erkenntnisse aus den verschiedenen
Vorträgen zum Thema Anorganik
beim Eisengießen aus, die der erste
Vortragstag geboten hatte. Weitere
Themen der Fachgespräche waren aber
auch die indirekte additive Fertigung von
Formen, Kernen und Modellen sowie die
Digitalisierung – Stichwort: Industrie 4.0
– in der Formstoffvorbereitung, mit der
Prozesse besser verstanden und optimiert
und die Gussteilqualität weiter verbessert
werden kann.
Der zweite Tag bot u. a. Vorträge zum
Potenzial der Abwärmenutzung in der
Sandaufbereitung und zu den Perspektiven
innovativer organischer Formstoffbinder.
Parallel zu den beiden Vortragsreihen
konnten die Impulse aus den Vorträgen
im Rahmen der Fachausstellung vertieft
werden, an der in diesem Jahr 14 Unternehmen
teilnahmen.
Die Schlussworte der Veranstaltung
sprachen Prof. Dr. Andreas Bührig-Polaczek,
Leiter des Gießerei-Instituts der
RWTH Aachen, sowie Prof. Dr. Wolfram
Volk, Ordinarius des Lehrstuhls für Umformtechnik
und Gießereiwesen der
Technischen Universität München. Prof.
Volk wird Gastgeber des Formstoff-Forums
im Jahr 2020 in München sein. Partner
ist dann auch das neue Fraunhofer
IGCV am Standort Garching, für dessen
Aufbau sich Prof. Volk erfolgreich eingesetzt
hat.
Der Tagungsband zur Veranstaltung ist
über die VDG-Akademie erhältlich. Darüber
hinaus escheinen ausgewählte Fachvorträge
als redaktionelle Fachartikel in
den kommenden Ausgaben der GIESSEREI.
www.formstoff-forum.de
8 GIESSEREI 105 05/2018

FOTO: STEFAN OBERMEIER FÜR WIRTSCHAFTSWOCHE
Organisatoren und Preisträger des Deutschen Innovationspreises 2018. Ganz rechts im Bild ist Buderus Guss-Geschäftsführer
Gerhard Pfeifer zu sehen.
Deutscher Innovationspreis für iDisc
FOTO: BUDERUS GUSS
Die iDisc reduziert
die Bremsstaubemissionen
um bis
zu 90 % und kann
so einen wichtigen
Beitrag zur Senkung
der Feinstaubbelastung
leisten.
> BUDERUS GUSS: Die Bosch-Tochter
Buderus Guss in Breidenbach ist am 13.
April 2018 in München für die Bremsscheibe
„iDisc“ mit dem Deutschen Innovationspreis
ausgezeichnet worden.
Der Preis wurde zum neunten Mal unter
der Schirmherrschaft des Bundesministeriums
für Wirtschaft und Energie von
den Unternehmen Accenture, Daimler
und EnBW sowie dem Magazin „Wirtschaftwoche“
in drei Kategorien vergeben.
Bei der iDisc handelt sich es um eine
Bremsscheibe aus Gusseisen mit Lamellengrafit
(Grauguss), bei der durch eine
spezielle Hartmetallbeschichtung der Verschleiß
von Bremsscheibe und -belag
sinkt. Reifen und Bremsen sind derzeit für
rund ein Drittel der Feinstaubemissionen
des Straßenverkehrs in den Innenstädten
verantwortlich. Durch die iDisc kann dieser
Anteil drastisch reduziert werden.
Die Entwicklung der iDisc ist revolutionär
in der Bremsscheiben-Welt. Sie beweist,
dass die klassische Grauguss-
Bremsscheibe Innovationen hervorbringen
kann, die ohne Werkstoffwechsel,
aber mit einer völlig neuartigen Hartmetallbeschichtung
des Reibrings Eigenschaften
hat, die sie in einem neuen
Marktsegment zukunftsfähig sein lässt.
„Angesiedelt zwischen der herkömmlichen
Graugussscheibe und der Keramikscheibe
ist sie einmalig in der Bremsscheiben-Entwicklung“,
sagt iDisc-Projektleiter
Thomas Pfeiffer. Sie rostet nicht,
erzeugt – zusammen mit entsprechenden
Belägen – kaum Bremsstaub und weist
keine Riefenbildung auf. Die iDisc hat gegenüber
der Graugussscheibe eine deutlich
längere Lebensdauer und eine hohe
Dauerfestigkeit. Sie wird das Bremsen
verändern, weil sie weniger abrasiv (durch
Reibung), sondern adhäsiv (durch Haftung
zwischen glatten Flächen) bremst.
Die Bosch-Tochter Buderus Guss hat
die iDisc zusammen mit Porsche bereits
auf dem µ-Symposium in Bad Neuenahr
im Oktober 2016 einem internationalen
Fachpublikum vorgestellt. Ende 2017 gewann
die iDisc dann den internen Robert
Bosch Innnovation Award. „Die iDisc wird
als feinstaubreduzierende Bremsscheibe
ihren Weg machen und die Globalisierung
unseres Geschäfts ermöglichen. Mit
ihren herausragenden Eigenschaften ist
die iDisc eine wahr gewordene Vision,
eine Weltneuheit, die uns ein Alleinstellungsmerkmal
im Markt beschert. Wir
haben Anfragen von zahlreichen renommierten
Automobilherstellern weltweit“,
so Buderus Guss-Geschäftsführer Gerhard
Pfeifer.
In der Kategorie „Großunternehmen“
gewannen Adidas mit seiner Speed Factory,
die Turnschuhe per 3-D-Drucker erzeugt,
und thyssenkrupp mit einem seillosen
Aufzug, der auch um Ecken fahren
kann. In der Kategorie „Start-up“ setzte
sich die Firma Coldplasmatech mit einem
Pflaster durch, das multiresistente Keime
bekämpft. Bundeswirtschaftsminister Peter
Altmaier (CDU) bekräftigte im Kesselhaus
in München die Bedeutung der staatlichen
Innovationsförderung für die Leistungsstärke
der deutschen Wirtschaft.
www.buderus-guss.de
GIESSEREI 105 05/2018 9

AKTUELLES
FOTO: TU CHEMNITZ/JAKOB MÜLLER
Dank der Forscher Fabian Lorenz und Johannes Rudolph (v. l. n. r.) von der TU Chemnitz,
ist nun auch die additive Fertigung eines kompletten E-Motors gelungen. Links sind die
Rotoren zu sehen, rechts der Stator des Elektromotors.
Forscher drucken erstmals kompletten Elektromotor
> 3-D-DRUCK: Forschern der TU Chemnitz
ist es erstmals gelungen, einen Elektromotor
komplett aus dem 3-D-Drucker
herzustellen. Die Materialien Eisen, Kupfer
und Keramik verbanden sie mittels
Multimaterialdruck. Durch ein Extrusionsverfahren
haben die Forscher metallische
und keramische Pasten schichtweise in
Form gebracht und anschließend gesintert.
Das selbstentwickelte 3-D-Multimaterial-Druckverfahren
erlaubt es, alle
wichtigen Komponenten einer elektrischen
Maschine in einem Druckvorgang
herzustellen. Dazu zählen die elektrischen
Leiter aus Kupfer, die zusammen mit Eisen
bzw. eisenhaltigen Legierungen die Bildung
und Ausrichtung der magnetischen
Felder bewirken und die elektrische Isolation
aus Keramik, die die Leiter untereinander
und gegen die als Magnetkreis
bezeichneten Teile aus Eisen isoliert.
„Unser Ziel war es bisher, die Grenze
der Einsatztemperatur von elektrischen
Maschinen deutlich nach oben zu verschieben“,
berichtet Prof. Ralf Werner,
Inhaber der Professur für Elektrische Energiewandlungssysteme
und Antriebe an der
TU Chemnitz. Das erreichen die Chemnitzer
Forscher, indem sie die konventionellen,
polymerbasierten Isolationsmaterialien
durch spezielle Keramiken ersetzen,
die eine weitaus höhere Temperaturbeständigkeit
aufweisen. Die zulässige Wicklungstemperatur
konventioneller Isolationssysteme
von maximal 220 °C kann so
deutlich überschritten werden. Dadurch
ist die Einsatztemperatur elektrischer
Maschinen lediglich durch die ferromagnetischen
Eigenschaften des Eisens begrenzt,
die bis circa 700 °C bestehen
bleiben.
Neben der höheren Temperaturbeständigkeit
weist das keramische Isolationsmaterial
auch eine höhere Wärmeleitfähigkeit
auf. Dadurch kann die in den
Leitern entstehende Verlustwärme
schneller abtransportiert werden. Auf diese
Weise erreichen die Wissenschaftler
ein weiteres wichtiges Ziel ihrer Arbeit:
die Erhöhung der Leistungsdichte elektrischer
Maschinen. „Trotz einer prozessbedingten,
etwas verminderten elektrischen
Leitfähigkeit des Kupfers ist in speziellen
Anwendungsfällen eine Steigerung
des Wirkungsgrades durch eine deutliche
Reduzierung der Wicklungstemperatur
möglich“, ergänzt Lorenz.
Grundlage des Verfahrens, das die
Chemnitzer Forscher nun zur Marktreife
weiterentwickeln wollen, ist die schichtweise
Extrusion hochviskoser Pasten. Diese
enthalten Partikel der gewünschten
Materialien wie Eisen, Kupfer oder Keramik
und speziell zugeschnittene Bindemittel.
Um die für den Multimaterialdruck
notwendige Präzision beim Dosieren der
Pasten zu erreichen, arbeiten die Wissenschaftler
mit der Firma Viscotec Pumpenu.
Dosiertechnik GmbH in Töging am Inn
eng zusammen. Das 3-D-Multimaterialdruckverfahren
wurde auch auf der Hannover
Messe vorgestellt.
www.tu-chemnitz.de
Quelle: Konstruktionspraxis Online vom
16.03.2018, https://bit.ly/2qO0CMx
10 GIESSEREI 105 05/2018

Bremssattel aus dem 3-D-Drucker
> ADDITIVE FERTIGUNG: Den Entwicklern
der französischen Luxusmarke Bugatti
ist es erstmals gelungen, einen Bremssattel
zu konzipieren, der per 3-D-Druck
gefertigt wird. Doch damit nicht genug.
Während für die generative Fertigung von
Fahrzeugteilen bislang hauptsächlich Aluminium
verwendet wurde, besteht dieser
neue Bremssattel aus Titan. Es ist das
weltweit größte im 3-D-Druckverfahren
gefertigte Funktionsbauteil aus Titan. Erreicht
wurde dieser neue Meilenstein in
der Entwicklung des 3-D-Drucks in einer
Zusammenarbeit mit dem in Hamburg ansässigen
Laser Zentrum Nord, das seit
Jahresbeginn 2018 zur Fraunhofer-Gesellschaft
gehört.
Bugatti, das zum Volkswagen Konzern
gehört, zeigt mit der Entwicklung seine
Bedeutung als Innovationstreiber in der
internationalen Automobilindustrie. Die
Fahrzeugversuche für den Serieneinsatz
des 3-D-Titan-Bremssattels werden noch
in der ersten Hälfte dieses Jahres starten.
„Wir überlegen ununterbrochen, wie
wir mit neuen Werkstoffen und neuen Verfahren
unser aktuelles Modell in der Modellpflege
noch besser machen und wie
künftige Fahrzeugkonzepte unserer Marke
technisch aussehen können“, so Frank
Götzke, Leiter Neue Technologien in der
Technischen Entwicklung von Bugatti Automobiles
S.A.S.
„Da wir uns mit unseren Leistungsund
Performancedaten oft im physikalischen
Grenzbereich bewegen, sind die
Ansprüche besonders hoch“, führt der
48-jährige Diplom-Ingenieur und studierte
Werkzeugmaschinen- und Fertigungstechniker
fort. „Deshalb gehen wir bei
Bugatti in der Entwicklung technischer
Lösungen immer mindestens einen
Schritt weiter als andere Hersteller.“
Götzke ist seit über 22 Jahren im
Volkswagen Konzern tätig. Seit 2001 arbeitet
er bei Bugatti und war als Leiter
der Fahrwerk-Entwicklung maßgeblich an
der Entwicklung des Modells Veyron und
in seiner jetzigen Funktion des Modells
Chiron beteiligt.
Bugatti hat derzeit im neuen Chiron
nach eigenen Angaben die leistungs-
Uhlmann_Stampfschablonen 03.01.2007 16:18 Uhr Seite 1
Der neue Titan-Bremssattel ist 41 cm lang, 21 cm breit, 13,6 cm hoch und wiegt gerade
einmal 2,9 kg. Der derzeit eingesetzte Bremssattel aus Aluminium wiegt 4,9 kg.
stärksten Bremsen der Welt im Einsatz.
Die Bremssättel wurden dafür komplett
neu entwickelt. Sie bestehen aus einer
hochfesten Aluminiumlegierung und werden
aus einem Block geschmiedet. Mit
jeweils acht Titankolben an den vorderen
Bremssätteln und jeweils sechs an den
hinteren sind das gleichzeitig die größten
Bremssättel, die derzeit in einem Serienfahrzeug
zum Einsatz kommen. Der
Bremssattel des Chiron wird unter Anwendung
von Prinzipien der Bionik nach dem
Vorbild der Natur gefertigt. Mit der neuen
Architektur konnte minimales Bremssattelgewicht
bei maximaler Bausteifigkeit
erreicht werden. Sowohl für Design und
Funktionsweise der Bremsen kam die Inspiration
aus dem Rennsport.
Mit dem neu entwickelten 3-D-Druck-
Titan-Bremssattel geht Bugatti nun einen
Schritt weiter und betritt damit Neuland.
Titan kommt als Legierung unter dem wissenschaftlichen
Namen Ti6AI4V hauptsächlich
in der Luft- und Raumfahrt zum
Einsatz, zum Beispiel bei hochbelasteten
Bauteilen, wie den Aufhängungen der Fahrwerke
oder Tragflächen bei Flugzeugen
oder im Triebwerksbereich von Flugzeugen
und Raketen. Der Werkstoff ist wesentlich
leistungsfähiger als Aluminium. So beträgt
beispielsweise seine Zugfestigkeit selbst
als 3-D-Druck-Bauteil 1250 N/mm 2 , das
heißt, dass man an einem Quadratmillimeter
dieser Titan-Legierung mit etwas mehr
als 125 kg ziehen kann, ohne dass das
Material reißt. Der neue Bremssattel aus
Titan ist 41 cm lang, 21 cm breit, 13,6 cm
hoch und wiegt gerade einmal 2,9 kg. Im
Vergleich zum derzeit verwendeten Bauteil
aus Aluminium, das 4,9 kg wiegt,
könnte Bugatti bei einem Einsatz des neuen
Bremssattels im Fahrzeug folglich über
40 % Gewicht einsparen bei gleichzeitig
noch höherer Belastungsfähigkeit.
Dem stand bislang allerdings die Tatsache
entgegen, dass die extrem hohe
Festigkeit von Titan es sehr schwierig und
interVIB Anzeige (Fachzeitschrift: Giesserei)
Format: 85 mm x 30 mm, 1-farbig
in der Praxis oftmals sogar unmöglich
macht, ein solches Bauteil aus einem
Block zu fräsen oder zu schmieden und
entsprechend zu bearbeiten, wie es bei
Aluminium üblich ist. Ein äußerst leistungsstarker
3-D-Drucker löst nun das
Problem und eröffnet zudem die Möglichkeit,
weitaus komplexere und damit deutlich
steifere und festere Strukturen zu
erzeugen.
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FOTO: BUGATTI
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GIESSEREI 105 05/2018 11

AKTUELLES
66 Tonnen schwere Papierwalze ausgeliefert
FOTO: SHW
Ein besonderer Großauftrag für das SHW-Werk in Königsbronn – die Papierwalze für
einen Kunden aus der Schweiz wiegt 66 Tonnen.
> SHW CASTING TECHNOLOGIES:
Mitte März feierte die SHW Casting Technologies
im Werk Königsbronn den Abschluss
eines besonderen Großauftrags.
Das Unternehmen lieferte eine Papierwalze
mit einem Gewicht von 66 t an einen
Kunden aus der Schweiz. Die Länge beträgt
über 10 m, der Außendurchmesser
misst 1,4 m. 2000 m Papier pro Minute
wird die Walze künftig produzieren.
Für die Herstellung goss das Unternehmen
vor einem halben Jahr mehr als
100 t Flüssigeisen bei einer Temperatur
von 1350° C in eine Gussform. Verwendet
wurde dabei der von SHW CT entwickelte
und patentierte Werkstoff CDI (Chilled
Ductile Iron). Ein solcher Abguss in der
13 m tiefen Gießgrube fand zuletzt vor
acht Jahren im Werk in Königsbronn statt.
Nach dem Guss hatte die Rohwalze eine
Länge von 12 m und ein Gewicht von über
100 t. Das Erkalten dauerte zwei Wochen,
anschließend wurde die Walze geputzt,
bearbeitet und verschiedenen Prüfungen
unterzogen. Insgesamt verbauten die Experten
des Unternehmens 650 Einzelteile
in der Walze.
Geschäftsführer Marcus Katholing
sagt: „Das Team hat einen großartigen
Job gemacht. Wir haben die Walze pünktlich
und mit höchster Qualität ausgeliefert.
Nur ein Unternehmen auf der Welt
kann Walzen mit diesem Material in dieser
Dimension herstellen. Und das ist die
SHW CT.“
Seit Juli 2017 befindet sich das Unternehmen
in Eigenverwaltung. Unterstützt
wird die Traditionsfirma von den Sanierungsexperten
von PLUTA. Marcus Katholing
ist seither als Sanierungsgeschäftsführer
tätig. Die SHW Casting Technologies
entstand aus den Gießereiaktivitäten
der Schwäbischen HüttenWerke. Die Wurzeln
der Eisenerzeugung gehen zurück bis
in das Jahr 1365, als Mönche in Königsbronn
mit der Eisengewinnung begannen.
ww.shw-ct.de
Deutscher Standort wird verlagert
> INDUCTOTHERM DEUTSCHLAND:
Mit mehr als 3500 Mitarbeitern und über
21 000 induktiven Schmelzofenanlagen
ist die Inductotherm Group weltweit einer
der größten Hersteller für induktive
Schmelz-, Warmhalte- und Wärmebehandlungsanlagen.
Ein Teil dieser Gruppe ist
die Inductotherm Deutschland GmbH, die
sich hauptsächlich mit dem Vertrieb, dem
Service und dem Ersatzteilgeschäft von
Induktionsschmelzanlagen in Deutschland,
Österreich, der Schweiz und den
Niederlanden befasst.
Besonders die letzten Jahre haben sich
als äußerst erfolgreich in puncto Neuanlagengeschäft
erwiesen. Hier konnten
neben der bewährten Inductotherm
Schmelzanlagentechnologie auch zahlreiche
neue Anlagen- und Ofentypen im
Markt implementiert werden. Sehr erfolgreich
gestaltete sich das Geschäft mit
technischen Upgrades für unsere bestehenden
Anlagen, so u. a. der Einsatz des
neuen Schmelzprozessors „MeltMinder
300“ und des Überwachungssystems
„iSense“.
Um jedoch neben dem Produktportfolio
auch das Angebot an Dienstleistungen
rund um die Induktionsschmelzanlage
weiter auszubauen und den Marktentwicklungen
der letzten Jahre noch besser
gerecht zu werden, wird die Inductotherm
Deutschland GmbH ab Sommer 2018 ihren
Standort nach Langerwehe verlagern,
30 km vom bisherigen Standort Simmerath
entfernt. Direkt an der Autobahn gelegen,
bietet sich Inductotherm Deutschland
dort einerseits eine bessere logistische
Infrastruktur. Andererseits war es
an der Zeit, in eine neue und moderne
Gebäudeinfrastruktur zu investieren,
nachdem in den letzten Jahren das Vertriebs-
und Serviceteam personell erweitert
wurde.
Neben großzügigen Büroflächen und
erweiterten Lagerräumen wird künftig
auch eine Werkshalle verfügbar sein. Hier
werden Anlagen und Ersatzteile wie z. B.
wassergekühlte Stromkabel gefertigt werden,
aber auch Reparaturen und Überholungen
an Umrichtern, Stromspulen und
Mittelfrequenzöfen durchgeführt werden
können. Weiterhin wird der Standort in
Zukunft auch als Basis für unsere Werksmonteure
dienen, die von hier aus gezielt
Einsätze für Installationen, Reparaturen
und Überholungen bei unseren Kunden
innerhalb des D-A-CH Raumes und im
restlichen Europa fahren können.
Weiterhin ist am neuen Standort ein
Schulungsraum vorgesehen, in dem Bediener-,
Instandhaltungs- und Sicherheitstrainings
durchgeführt werden. Auf diesem
Wege können gezielt wichtige Themen
im sicheren Umgang mit dem Betrieb
von Induktionsschmelzanlagen in kleinen
Arbeitsgruppen bearbeitet werden. Darüber
hinaus erfüllt der neue Standort alle
Bedingungen, die einen modernen Industriebetrieb
ausmachen.
www.inductotherm.de
12 GIESSEREI 105 05/2018

Großauftrag für
Leichtbaukolben
aus China
Das neue Kolbenwerk
in Chongqing ist erst
seit Ende vergangenen
Jahres fertig. Hier
sollen die Leichtbaukolben
ab 2021 gefertigt
werden. Das Werk
gehört zum 1997 gegründeten
chinesischen
Joint Venture
Kolbenschmidt Huayu
Piston Co. (KSHP),
vormals bekannt als
Kolbenschmidt Shanghai
Pistons.
> KS KOLBENSCHMIDT: Mit einem
Lifetime-Volumen von mehr als 47 Mio.
Euro hat die zur Rheinmetall Automotive
AG, Neckarsulm, gehörende Konzerntochter
KS Kolbenschmidt jetzt den ersten
Auftrag für Kolben mit der neuesten Kolbentechnologie
Liteks 4 erhalten.
Auftraggeber ist das Joint Venture eines
großen, international tätigen Automobilherstellers
mit einer der führenden chinesischen
Unternehmensgruppen.
Die Komponenten sind für den Einsatz
in einem neuen vierzylindrigen Ottomotorenmodell
mit 1,5 l Hubraum und einer
Leistung von nahezu 150 kW bestimmt.
Der Produktionsstart ist für Herbst 2021
geplant. Hergestellt werden die Leichtbaukolben
„local for local“ im neu erbauten
Kolbenwerk in Chongqing. Das Werk
gehört zum 1997 gegründeten chinesischen
Joint Venture Kolbenschmidt Huayu
Piston Co. (KSHP), vormals bekannt als
Kolbenschmidt Shanghai Pistons, und
wurde erst Ende letzten Jahres fertig gestellt.
KSHP hält innerhalb Chinas eine
führende Marktposition bei Pkw-Kolben
und konnte seine Produktionszahl in den
zurückliegenden zehn Jahren mehr als
verfünffachen. Der Standort in der Millionenmetropole
Chongqing verfügt über
modernste Technologien und Produktionsanlagen.
Die eingesetzten Kolbenringe
stammen vom Allianzpartner Riken und
die Kolben werden komplett montiert an
den OEM ausgeliefert. Herstellungsort
der Kolbenringe ist das Werk des Kolbenschmidt-Joint
Ventures mit Riken in
Wuhan. Für den Auftrag haben die Allianzpartner
gemeinschaftlich die Optimierung
des integrierten Gesamtsystems aus
Kolben, Ringen und Bolzen erarbeitet.
Durch das optimal abgestimmte System
ergibt sich eine verminderte Reibleistung,
die sich positiv auf den Verbrauch und
schädliche Umweltemissionen auswirkt.
Dies kam den hohen Kundenanforderungen
nach Leichtbaukolben mit geringer
Reibung und äußerst geringem Gewicht
entgegen. Ein weiteres Kriterium für den
Zuschlag war die robuste technische Lösung,
die KS Kolbenschmidt in einem attraktiven
Gesamtpaket anbieten konnte.
KS Kolbenschmidt führte 2006 Leichtbaukolben
mit dem Markennamen Liteks
ein. Diese besonders leichten, hochleistungsfähigen
Kolben wurden seither den
Bedürfnissen der Märkte entsprechend
weiter entwickelt und zwischenzeitlich
über 100 Millionen Mal in Fahrzeugen
rund um den Globus verbaut. Bei der neuesten,
vierten Liteks-Generation konnte
das Kolbengewicht durch den Einsatz einer
hochwarmfesten Legierung und verminderter
Wandstärken um rund 10 %
vermindert werden. Grundlage hierfür ist
die Optimierung der Kolbengrundstruktur.
Besonders gut schneidet diese Generation
auch hinsichtlich ihrer Reibleistungswerte
ab. In Versuchen auf dem Kolbenschmidt-eigenen
Reibleistungsprüfstand
konnte unter Volllast-Bedingungen eine
Minderung der Reibleistung um bis zu
28 % nachgewiesen werden. Damit erfüllt
die Kolbengeneration die aktuellen, sehr
hohen Anforderungen im Hinblick auf Verbrauchsreduktion
und umweltgerechte
CO 2 -Einsparungen.
www.rheinmetall-automotive.com
FOTO: RHEINMETALL AUTOMOTIVE
Förderprogramme sind Trendsetter und -beschleuniger
> IGF UND ZIM: Die beiden mittelstandsorientierten
Förderprogramme „Industrielle
Gemeinschaftsforschung (IGF)“ und
„Zentrales Innovationsprogramm Mittelstand
(ZIM)“ des Bundesministeriums für
Wirtschaft und Energie (BMWi) sind wichtige
Transmissionsriemen im deutschen
Innovationssystem: Sie wirken nicht nur
als effektive Trendbeschleuniger, sondern
zum Teil sogar als bedeutende Trendsetter
und sorgen so für die Initiierung und die
schnelle Ausbreitung von neuen technologischen
Trends. Dadurch wird insbesondere
die Zielgruppe der mittelständischen
Unternehmen als eine der zentralen Säulen
des hiesigen Innovationssystems in
seiner Innovationskraft gestärkt und somit
die Wettbewerbsfähigkeit der Volkswirtschaft
nachhaltig gesichert. Zu diesem
Ergebnis kommt eine aktuelle Studie des
Bundesministeriums für Wirtschaft und
Energie BMWi, die untersucht, wie sich
thematische Trends in der technologieoffenen
Förderung des Bundes verbreiten.
Sowohl die vorwettbewerblich ausgerichtete
IGF als auch das marktnah fördernde
ZIM fördern gemäß der Studie
gezielt die Diffusion von Erkenntnissen
der Forschung in neue Anwendungsfelder
und stärken zugleich die interdisziplinäre
Teambildung, die in vielen Fällen Voraussetzung
für innovative Lösungen ist.
„Dass IGF und ZIM wichtige Katalysatoren
für das Innovationsgeschehen unseres
Landes sind, ist bekannt und mehrfach
durch Evaluationen belegt worden.
Dass die beiden Programme auch als
Trendsetter und Trendbeschleuniger wirken,
war uns zwar intuitiv schon bewusst,
aber durch die BMWi-Studie konnte dies
nun klar nachgewiesen werden, was uns
selbstverständlich sehr freut“, stellt AiF-
Präsident Professor Sebastian Bauer fest.
„Und wenn die neue Bundesregierung gemäß
dem Koalitionsvertrag Transfer und
Innovation insbesondere im Mittelstand
fördern will, hat sie dafür mit der IGF und
dem ZIM zwei Instrumente, für die sich
ein weiterer Ausbau erwiesenermaßen
lohnt“, so Bauer.
Eine Zusammenfassung der BMWi-Studie
finden Sie unter:
https://bit.ly/2K42GZw
GIESSEREI 105 05/2018 13

AKTUELLES
Krönender Ausbildungsabschluss in Prüm
Geschäftsleiter Hartmut Fischer (5. v. r.) mit den erfolgreichen Ausbildungsabsolventen
und Gratulanten.
> STIHL MAGNESIUM DRUCKGUSS:
In feierlicher Runde übergab Geschäftsleiter
Hartmut Fischer das STIHL-Zeugnis
und ein Geschenk an die Ausbildungsabsolventen.
Fischer stellte in seiner Rede
besonders heraus, welch wichtiges Fundament
die betriebliche Ausbildung für
einen erfolgreichen Berufsweg, aber auch
eine erfolgreiche Zukunft des Unternehmens
darstellt. Die festen Übernahmen
in die Fachbereiche biete nun eine weitere
gute Zukunftsperspektive für alle.
Florian Thielen startet als Absolvent
eines Dualen Studiums mit der Note „gut“
in den Fachbereich Technik. Pia-Sophie
Zollmarsch meisterte ihren Ausbildungsberuf
als Fachkraft für Lagerlogistik mit
der Note „gut“ und erhält eine feste Übernahme
in die Abteilung Lager und Versand.
Michael Breuer und Andres Becker
schlossen als Industriemechaniker mit
der Note „gut“ ab. Michael Breuer wird
im Werkzeugbau und Andreas Becker als
Anlagenführer in der Gießerei eingesetzt.
Ihre Ausbildung zum Werkzeugmechaniker
bewerkstelligten Alex Weber mit der
Note „gut“ und Marius Benz mit der Note
„sehr gut“. Beide erhielten eine feste
Übernahme in den Fachbereich Formenreparatur.
Jona Proll hat mit der Abschlussnote
„gut“ als ausgebildeter Mechatroniker
in der Instandhaltung seine
Übernahme garantiert.
Auch Personalleiterin Katrin Munsch
Pais zeigte sich erfreut von der Leistungsbereitschaft
und Eigeninitiative der Nachwuchstalente.
Betriebsrat Werner Hilgers,
die Ausbilder Horst Kootz, Albert Klasen
und Edmund Thiex sowie Lehrer des Berufsbildungszentrums
Prüm und der Berufsschulen
Prüm und Gerolstein waren
zur feierlichen STIHL-Zeugnisübergabe
gekommen. Im Namen der Belegschaft
überreichte Werner Hilgers einen Kugelschreiber
mit eingraviertem Namen und
dem Logo „Ausgebildet von STIHL“.
Insgesamt beschäftigt das Unternehmen
in Weinsheim rund 695 Mitarbeiter/
innen. STIHL bietet zurzeit 40 jungen
Menschen eine zukunftsorientierte Ausbildung
in neun Berufen an. Die Bandbreite
reicht dabei von dualen Studiengängen
über Fachkraft für Lagerlogistik, Mechatronikern,
Industriemechanikern, Werkzeugmechanikern,
Gießereimechaniker,
technischen Produktdesignern, Maschinen-/Anlagenführern
bis hin zu Industriekaufleuten.
STIHL setzt auf Ausbildung
und passt das Ausbildungsangebot den
betrieblichen Bedarfen an.
http://magnesium.stihl.de
FOTO: PAULA SONNEN
Legionellen im Kühlwasser entfernen
> LEGIONELLEN IN DER GIESSEREI:
In Industriekühltürmen können sich Mikroorganismen,
Verkeimungen und Legionellen
ansiedeln. Ein Ausbruch kann Haftungsrisiken
mit sich bringen und im
schlimmsten Fall zu einer Stilllegung führen.
Wichtig ist eine Problembehandlung,
die weder Mensch noch Umwelt gefährdet.
Spätestens seit dem Ausbruch von Legionellen
in Warstein, Jülich und Ulm ist
das Thema in den Medien präsent. Das
Bundesumweltministerium hat darauf mit
der 42. Verordnung zur Durchführung des
Bundes-Immissionsschutzgesetzes (Verordnung
über Verdunstungskühlanlagen,
Kühltürme und Nassabscheider, kurz 42.
BImSchV) reagiert. Durch regelmäßige
Prüfungen, darunter auch Laboruntersuchungen
auf den Parameter Legionellen
mindestens alle 3 Monate, wird der Betreiber
solcher Anlagen in die Pflicht genommen.
Daraus können sich umfangreiche
Änderungen bei Betrieb, Wartung und
Instandhaltung dieser Anlagen ergeben.
Gießereien betreiben aufgrund verschiedener
thermischer Prozesse wie z.
B. dem Schmelzen und Warmhalten von
Metall sowie dem Aufbereiten der Formstoffe
diverse Kühlanlagen. Das Kühlwasser
wird in offenen Kreisläufen (Kühltürme)
oder in geschlossenen Kreisläufen
gefahren. Kühlwasser zur Kühlung von
Kernschießmaschinen und Warmhalteöfen
wird in der Regel in getrennten, geschlossenen
Kreisläufen geführt. Verdunstungskühlanlagen
werden zur Kühlung
des zirkulierenden Formsandes
eingesetzt. Darüber hinaus werden im
Rahmen der Luftreinhaltung Nassabscheider
betrieben, in denen Stäube und Gase
gebunden und somit deren Emission in
die Umgebungsluft reduziert wird.
Für die Legionellenbildung sind luftgekühlte
Verfahren wie Verdunstungskühlanlagen,
bei denen Wasser in den
direkten Kontakt mit der Luft gebracht
wird, von Bedeutung. Denn hierbei können
verkeimte Tröpfchen von der Abluft
mitgerissen werden und so in die Umgebung
und schließlich in die Atemwege von
Menschen gelangen. Durch das Einatmen
können Infektionskrankheiten, z. B. die
Legionärskrankheit entstehen, die durch
die Legionellenart Legionella pneumophila
ausgelöst wird. Sie bildet sich in erwärmtem
Wasser mit einer Temperatur
von etwa 20 bis 50 °C. Der Krankheitserreger
entsteht jedoch auch bei Wassertemperaturen
zwischen 50 und 60 °C. In
14 GIESSEREI 105 05/2018

Betrieben sind bei der Verdunstung folgende
Bereiche hygienerelevant: Mikrobiologische
Kontaminierung von Kühlwasser,
die weite Verbreitung der Abluft in
der Atmosphäre, Zerstäubung durch Bildung
von sehr großen bioaktiven Oberflächen.
Unternehmen, deren Anlagenstruktur
eine Legionellenbildung ermöglicht, können
eine Risikoanalyse gemäß der Betriebssicherheitsverordnung
durchführen.
Ergibt sich aus dieser Beurteilung eine
Maßnahmepflicht, sollte die Häufigkeit
von Untersuchungen auf Legionellen angepasst
werden.
Begegnen können Unternehmen einer
Legionellenbildung durch die Erhitzung
des gesamten Leitungsnetzes für mindestens
3 min auf 71°C. Es ist aber nicht
unbedingt gewährleistet, dass die Temperatur
von 71 °C in allen Bereichen erzielt
wird. Die thermische Anwendung
beseitigt Bakterien, Viren und Pilze nicht
dauerhaft. Biofouling (Biofilm) ist der Lebensraum
für Legionellen und andere Keime,
dieser Biofilm schützt die Legionellen
vor der thermischen Methode, aber auch
dem Einsatz von Chlordioxid.
In der Praxis wird oft Chlordioxid verwendet,
das aber verschiedene Nachteile
hat. Die Kosten für dieses Verfahren
sind hoch.
Eine weitere Lösung ermöglicht die
elektrolytische Herstellung von Chlor vor
Ort mit einem Elektrolysereaktor. Damit
verbunden ist ein hoher Stromverbrauch.
Die SIPS GmbH aus Bad Mergentheim
bietet mit Inoxi-Blue eine Lösung, bei der
es gelungen ist, aus reinem Wasser und
reinem Kochsalz durch Elektrolyse ein
stabiles, starkes und haltbares Desinfektionsmittel
zu entwickeln. Dem Unternehmen
zufolge, das seit 2016 mit erfahrenen
Geschäftspartnern auf dem Markt
präsent ist, enthält dieses Desinfektionsmittel
keine Gefahrenstoffe nach der Gefahrstoffverordnung
und verfügt über eine
Trinkwasserzulassung. Keime, Viren,
Pilze, Sporen sowie alle oxidierbaren Hormon-
und Medikamentenrückstände werden
durch das Mittel beseitigt, zudem soll
der Biofilm, also der Lebensraum für Legionellen
und andere Keime, durch Inoxi
eliminiert werden, ohne das es zur Resistenzbildung
kommt.
Das Mittel ist gemäß europäischer
Standards geprüft. Die Lagerung ist gefahrenlos
und auch eine Entsorgung ist
unproblematisch. Mit einer ausreichenden
Verdünnung kann es in die Kanalisation
eingebracht werden. Kunststoffbehälter
können nach Entleerung mit Wasser
ausgespült und der Wertstoffsammlung
zugeführt werden. Das Produkt ist kein
Gefahrenstoff nach Gefahrstoffverordnung,
jedoch sollten die gängigen Vorsichtsmaßnahmen
im Umgang mit Chemikalien
beachtet werden.
www.sips-hygiene.de
Gemeinsame Ausbildung
Benno Christophersen und Heiner Otte haben den Aufenthalt in Sörup von Kevin Maier
und Marvin Behling gemeinsam mit Svenja Böhmert organisiert und begleitet (hinten,
v.l.n.r.). Auch für die Azubis von M. Jürgensen war der Austausch eine positive Erfahrung
(vorn).
> KUHN EDELSTAHL: Das Pilotprojekt
zur gemeinsamen Ausbildung von M. Jürgensen
mit dem Schwester-Unternehmen
Kuhn Edelstahl aus Radevormwald im
Bergischen Land war erfolgreich: Knapp
drei Monate haben Marvin Behling und
Kevin Maier, Kuhn-Auszubildende zum
Zerspanungsmechaniker, bei M. Jürgensen
gelernt. Die Zeit im Norden haben sie
als wertvolle Bereicherung ihrer Ausbildung
erlebt. Sie konnten ihre Berufserfahrung
um einen weiteren Werkstoff,
andere Bauteile und die Serienfertigung
gegenüber der Einzelteilfertigung erweitern.
Vor allem das eigenständige Arbeiten
in der Fertigung hat Marvin Behling
und Kevin Maier gefallen. Sie wurden nach
der Einarbeitung konsequent zur Produktion
unserer Buchsen an CNC-Maschinen
eingesetzt. Und die Aufgaben der Berufsschule
haben sie am PC ein- bis zweimal
in der Woche bearbeitet. Sie sind sich sicher,
dass sie Pluspunkte für das Übernahmegespräch
gesammelt haben, welches
in einem Jahr zum Ende ihrer Ausbildung
bei Kuhn ansteht.
Beide Unternehmen haben die Azubis
während ihrer Zeit im Norden unterstützt.
Mit einem Firmenfahrzeug waren sie mobil
und konnten an den Wochenenden regelmäßig
nach Hause fahren oder die nähere
Umgebung erkunden. Es gab gemeinsame
Aktivitäten mit den Azubis von
M. Jürgensen, um den Austausch zu stärken.
Die Auszubildenden waren gemeinsam
Burger essen, bowlen und beim
Paintball.
M. Jürgensen und Kuhn Edelstahl
möchten ihre Stärken im Bereich der Ausbildung
kombinieren und den insgesamt
46 Azubis eine noch vielfältigere Ausbildung
anbieten. Aktuell wird ein neues
Konzept erarbeitet. Es ist geplant, dass
zukünftig alle Azubis der technischen Berufe
während ihrer Ausbildung eine Zeitlang
das andere Unternehmen kennenlernen.
www.kuhn-edelstahl.de
FOTO: M. JÜRGENSEN
GIESSEREI 105 05/2018 15

AKTUELLES
Fotos: Andreas Bednareck
Pfälzer Spezialgießerei legt deutlich zu
Fertigung von Windradnaben in der
Gießerei Heger Guss in Enkenbach-
Alsenborn
> HEGERGUSS: Mengenwachstum, deutlicher
Umsatzzuwachs und ein „signifikant
höherer Gewinn“: Das Jahr 2017 war für
die Gießerei-Gruppe Heger, Enkenbach-
Alsenborn, ein erfolgreiches. Beim Ausblick
auf das laufende Geschäftsjahr gibt
sich Johannes Heger, geschäftsführender
Gesellschafter, allerdings zurückhaltend.
Beide Gießereien haben im vergangenen
Jahr große Gussteile mit einem Gesamtgewicht
von 45 000 t hergestellt. Das
waren 25 % oder 9000 t mehr als im Vorjahr.
Seit wenigen Jahren kann das Unternehmen
Gussteile mit einem Einzelgewicht
von 30 t fertigen. Das ermöglicht
Guss-Komponenten für große Binnenräder
und Windräder für den Meereswindpark-Markt.
Mit einer Jahresproduktion
von 1000 großen Rotornaben für Windkraftanlagen
bleibt die Unternehmensgruppe
weiter führend.
„Niemand in Europa gießt so viele
Rotornaben wie wir“, sagt Heger stolz.
Die gute Auslastung macht sich auch bei
den Arbeitsplätzen bemerkbar: 2017 beschäftigte
Heger im Schnitt 300 Mitarbeiter
in der Stammbelegschaft – 15
mehr als im Jahr zuvor – sowie 40 Zeitarbeitskräfte.
2015 waren es 292 Beschäftigte.
Neben Rotornaben und Gussteilen
für Windenergieanlagen gehören auch
Großdieselmotoren, Radantriebsysteme,
Generatoren und Pressen zum Produkt-
Portfolio der westpfälzischen Unternehmensgruppe.
Die IHK Pfalz hat dem Unternehmen
2017 das Prädikat „Hidden Champion“
verliehen. Damit zeichnet die Kammer
Unternehmen aus, die auf dem Weltmarkt
zu den drei führenden gehören
oder in Europa auf Rang eins stehen und
in der Öffentlichkeit wenig bekannt sind.
Zur Unternehmensgruppe gehören die
Produktions-Töchter Heger Guss GmbH
in Enkenbach, die sich auf große Eisengussteile
spezialisiert hat, sowie die im-
Jahr 2009 gegründete Heger Ferrit GmbH
in Sembach (beide im Landkreis Kaiserslautern),
die Rotornaben für Windräder
und Gussteile für Großmotoren produziert.
Der Dienstleister Heger GDD sowie
Heger Pro, zuständig für die Bereiche
Finanzen, Personal, Verkauf und Produktionsmanagement,
ergänzen die Heger-
Gruppe.
2017 erzielte Heger einen Umsatz von
81 Millionen Euro – 27 % mehr als im
Vorjahr. Im Geschäftsjahr 2013 lag der
Umsatz noch bei 47 Millionen Euro, die
Gesamtleistung bei etwa 23 100 t. Der
Gewinn der Unternehmensgruppe ist im
Jahr 2017 gegenüber dem Vorjahr „signifikant
gestiegen“, sagte Johannes Heger,
der auch Präsident des Verbands Pfalzmetall
ist, ohne den Gewinn näher zu beziffern.
Dazu habe vor allem die Heger
Ferrit GmbH beigetragen. Investiert hat
Heger im vergangenen Jahr 2 Mio. Euro.
Etwa 1 Mio. Euro floss in den Bau einer
neuen Halle auf dem Produktionsgelände
in Sembach. Der Bau werde in erster Linie
als Lagerhalle genutzt. Da sich so bisherige
Abläufe in der Produktion entflechten
lassen, könne Heger Ferrit auch die Produktivität
erhöhen. Gesteigert hat Heger
auch die durch die eigene Windkraftanlage
produzierte Strommenge: 5,1 Mio.
kWh Strom produzierte die Anlage bei der
16 GIESSEREI 105 05/2018

Heger Ferrit GmbH im vergangenen Jahr,
das entspricht einer Steigerung von 15 %
gegenüber dem Vorjahr. Beide Gießereien
verbrauchten im Jahr 2017 rund 43 Mio.
kWh Strom.
Wegen Änderungen bei der Strom-Einspeisevergütung
bei Windrädern werden
nach Einschätzung des geschäftsführenden
Gesellschafters in den kommenden
ein bis zwei Jahren weniger Windräder in
Deutschland aufgestellt werden. Hiervon
sei auch der Marktführer bei Windrädern
in Deutschland betroffen – ein Hauptkunde
von Heger. Für das laufende Geschäftsjahr
rechnet Johannes Heger deshalb mit
einem gegenüber dem Vorjahr deutlich
geringeren Umsatz. Die Situation in anderen
europäischen Ländern oder in Amerika
sei jedoch unverändert. Helfen dürfte
dem Unternehmen der Maschinenbau.
„Zum Glück läuft es in dieser Branche
gut“, sagte Heger. Weiter stark steigende
Rohstoffpreise erhöhen die Kosten für Heger.
Jede weitere Turbulenz, etwa Handelszölle
in den USA, würden die Geschäfte
schließlich unplanbar machen, sagte Johannes
Heger.
http://heger-gruppe.de
Quelle: Rheinpfalz vom 27. März 2018
Inklusion und Effizienz aus einem Guss
> GIESSEREI BÖGRA: Ein an die Bedürfnisse
der Mitarbeiter angepasster Arbeitsplatz
ist eine wichtige Voraussetzung,
damit diese ihre Tätigkeit effizient
verrichten und somit zum Unternehmenserfolg
beitragen können. Dies gilt insbesondere
dann, wenn physiologische Beeinträchtigungen
vorliegen. Für einen Angestellten
der Gießerei Bögra Technologie
in Solingen realisierte die item Industrietechnik
GmbH aus Solingen ein ergonomisches
Arbeitsplatzsystem, das den individuellen
Anforderungen Rechnung
trägt. Es genügt nicht nur wirtschaftlichen
Ansprüchen, sondern reduziert gleichzeitig
auch deutlich die körperliche Belastung.
Bögra ist vor allem für die Herstellung
hochwertiger Pleuel- und Kolbenbolzenbuchsen
aus Kupferguss bekannt. Die
Präzisionsbauteile finden unter anderem
in der Automotive-Branche Verwendung.
Bevor die Produkte an die Kunden verschickt
werden, gelangen sie in die Versandabteilung.
Dort werden sowohl einzelne
Komponenten als auch ganze Kartons
mit bis zu 30 kg Gewicht abgewogen.
Ein in diesem Bereich beschäftigter
Mitarbeiter verfügt aufgrund mehrerer
Erkrankungen über einen eingeschränkten
Greifraum und eine verminderte Mobilität.
Vor allem das Anheben der schweren
Kartons und längeres Verweilen in
einer Position bedeuteten für ihn eine erhebliche
körperliche Belastung. Aus diesem
Grund entschied sich Bögra, die Konstruktion
eines modernen Arbeitsplatzes
in Auftrag zu geben. Im Vorfeld wurden
die benötigten Spezifikationen mit allen
Beteiligten bis ins kleinste Detail besprochen.
„Der betroffene Mitarbeiter war von
Beginn an in den Entstehungsprozess involviert.
Die Planung des Versandarbeitsplatzes
erfolgte in enger Abstimmung mit
ihm, weiteren Verantwortlichen von Bögra
und item“, erklärt Sebastian Brinkhoff,
bei item zuständig für Kundenlösungen.
Das Ergebnis besteht aus einem elektrisch
Für einen Angestellten der Gießerei Bögra Technologie in Solingen realisierte item ein
ergonomisches Arbeitsplatzsystem, das seinen körperlichen Einschränkungen Rechnung
trägt.
höhenverstellbaren Tischgestell mit einer
Arbeitsplatte, in der die Waagen eingelassen
sind. Dies ermöglicht dem betroffenen
Mitarbeiter, die Waren in einer bequemen
Haltung anzunehmen und auf dem Tisch
zu verschieben – und das ohne eine größere
Kraftanstrengung. Zudem hat er nun
die Option, je nach Bedarf im Stehen oder
Sitzen zu arbeiten. Komfortable Greifwege
und eine zeitgemäße Medienversorgung
werden durch zwei Schubladenschränke,
ein Tablett mit Winkelfeststellung, eine
Kabelwanne und einen Tastaturarm sichergestellt.
Darüber hinaus konnten auch
zusätzliche Gerätschaften, wie beispielsweise
ein Etikettendrucker, optimal im reduzierten
Greifraum des Mitarbeiters platziert
werden.
„Für unseren Mitarbeiter bedeutet der
neue Arbeitsplatz eine enorme Arbeitserleichterung.
Jetzt ist es ihm möglich,
seine Tätigkeit mit hoher Produktivität
und gleichzeitig gesundheitsschonend
auszuüben“, sagt Heinrich Müller, Leiter
der Versandabteilung bei Bögra.
www.boegra.com
FOTO: ITEM
GIESSEREI 105 05/2018 17

AKTUELLES
Deutsche und US-Amerikaner halten
am Verbrennungsmotor fest
Tabelle 1: Bevorzugte Antriebsart beim nächsten Autokauf
Land Verbrenner Hybrid E-Auto Andere
Südafrika 85 % 10 % 3 % 2 %
USA 80 % 15 % 3 % 2 %
Deutschland 66 % 23 % 7 % 4 %
Frankreich 62 % 30 % 5 % 3 %
Südkorea 60 % 29 % 6 % 5 %
Italien 49 % 36 % 7 % 8 %
China 39 % 40 % 16 % 5 %
Quelle: Springer Fachmedien Wiesbaden GmbH
> MOBILITÄT: Fahrzeuge mit Elektroantrieb
haben es noch schwer. Zwei Drittel
der deutschen Autofahrer favorisieren
nach wie vor Verbrennungsmotoren. Das
geht aus einer Studie des Beratungsunternehmens
Deloitte hervor. Für die Studie
wurden weltweit über 22 000 Verbraucher
in 15 unterschiedlichen Märkten
befragt, darunter 1759 Teilnehmer in
Deutschland. Während das Interesse an
Dieselmotoren im Vergleich zu 2014 um
35 % abgenommen habe, konnten Ottomotoren
im gleichen Zeitraum um 40 %
zulegen und die Dieseleinbrüche kompensieren.
Konsequenterweise wären Autointeressenten
auch nicht bereit, Zusatzkosten
für Elektroantriebe zu akzeptieren.
„Deutsche Autokäufer wollen zukünftig
Diesel meiden, doch scheint der Elektroantrieb
noch weit entfernt von einem
Durchbruch. Am beliebtesten ist nach wie
vor der traditionelle Verbrennungsmotor,
während nicht mal ein Zehntel ein Elektroauto
kaufen würde. Verbraucher aus
Ländern wie Frankreich, Italien und Südkorea,
insbesondere aber China sind da
deutlich aufgeschlossener. Besonders in
Asien liegt daher großes Potenzial für
deutsche Autobauer, vor allem wenn es
um den Ausbau von Elektromobilität
geht“, erklärt Dr. Thomas Schiller, Partner
und Leiter Automotive bei Deloitte.
66 % der deutschen Autofahrer würden
sich laut Studie beim nächsten Autokauf
wieder für ein Modell mit klassischem
Verbrennungsmotor, vor allem
Benzinmotor, entscheiden. In den USA
liege der Anteil bei 80 %. Vorreiter für die
Elektromobilität ist China. Dort genießt
der Elektroantrieb die höchste Popularität
unter allen Ländern (16 %, Hybrid: 40 %).
In Deutschland würden sich aufgrund
mangelnder Reichweite und des höheren
Grundpreises nur 7 % für ein reines Elektroauto
entscheiden. Für 23 % käme ein
Hybridfahrzeug infrage.
Quelle: Springer Professional
Gießereimaschinen am „Joystick“ erleben
> KURTZ ERSA: Als Technologieführer
strebt Kurtz Ersa, Kreuzwertheim, ständig
danach, die Customer Experience seiner
Kunden zu erweitern. Die Formanlagen
des Gießerei- und Maschinenbau-Unternehmens
können nun auch virtuell erkundet
werden.
Was mit VR-Brille auf der Nase beim
Handling anfangs ungewohnt scheint,
wird schnell intuitiv. Es gibt viel zu entdecken,
was in der Realität oft nicht einsehbar
ist. Jedes Detail kann erkundet,
jeder Prozessschritt aus nächster Nähe
unter die Lupe genommen werden. Auch
bei real umgesetzten Turnkey-Projekten
spielt die räumliche Distanz für eine Begehung
keine Rolle mehr. Ob Werkzeugwechsel
hinter der sonst nicht begehbaren
Lichtschranke oder den in Nebenzeit
durchgeführten Ofenwechsel mit Shuttle
– selbst in Not-Aus-Situationen läuft der
Prozess in der virtuellen Welt reibungslos
weiter. In Zusammenarbeit mit einem regionalen
Partner aus dem Spessart werden
in Zukunft sicher noch viele weitere
Maschinen und Prozesse dargestellt, um
den Kunden schon vor der Realisierung
smarte Lösungen erleben zu lassen. Weitere
Anwendungen sind geplant, die nur
Erkundung einer
Kurtz-Formanlage
per Virtual Reality
(VR)-Brille und Joystick.
darauf warten, mithilfe der CAD-Daten
eingepflegt, in ihrer Menge reduziert und
animiert zu werden. Auch fest eingerichtete
Stationen in den Räumlichkeiten der
Kurtz GmbH sind für beide Bereiche vorgesehen
und folgen in Kürze. Selbst bei
spontanen Kundenbesuchen ist so ein
Zugriff gewährleistet und eine Vorführung
bzw. eigenes Entdecken durch den
Kunden möglich.
Schon heute ist die Anfrage der Kurtz
Ersa-Standorte groß – etwa aus China,
Mexiko und den USA. Virtual-Reality-Anwendungen
könnten zum Beispiel den Informationsaustausch
zwischen weltweiten
Kurtz Ersa-Niederlassungen und -Vertretungen
über spezielle Maschinen
fördern, um Produkte zu optimieren und
den jeweiligen Marktanforderungen anzupassen.
Künftig auch denkbar: Einsatz
der Virtual Reality bei Beratungsgesprächen
mit dem Kunden, auf Messen sowie
als intelligente Erweiterung des Service.
Mithilfe von Desktop-Sharing ließen sich
beispielsweise VR-Anwendungen je nach
Komplexität und Detailtreue für die Fernwartung
nutzen.
www.kurtzersa.de
FOTO: KURTZ ERSA
18 GIESSEREI 105 05/2018

Batteriespeicher sorgt für Flexibilität und Netzstabilität
Symbolische Inbetriebnahme des Energiespeichers in Heilbronn mit Baden-Württembergs
Ministerpräsident Winfried Kretschmann (4. v. l.).
> BOSCH UND ENBW: Es ist eine der
zentralen Fragen der Energiewende: Wie
kann Strom, der aus erneuerbaren Energien
gewonnen wird und damit wetterbedingten
Schwankungen unterliegt, verstetigt
werden? Bei deren Bewältigung werden
effiziente Batteriesysteme zukünftig eine
wichtige Rolle spielen, da sie in der Lage
sind, das Ungleichgewicht zwischen Stromerzeugung
und Strombedarf im Netz auszugleichen.
Eine passende Lösung bieten
Bosch und EnBW mit ihrem gemeinsamen
Unternehmen Kraftwerksbatterie Heilbronn
GmbH. Das Joint Venture hat einen
Stromspeicher für Primärregelenergie am
Kraftwerksstandort der EnBW in Heilbronn
aufgebaut. Regelenergie benötigt ein Netzbetreiber,
um unvorhergesehene Leistungsschwankungen
in seinem Stromnetz
auszugleichen. Erstmals in Deutschland ist
ein solcher Stromspeicher in die Leittechnik
eines Großkraftwerks eingebunden.
Der Stromspeicher in Heilbronn besteht
aus 768 Lithium-Ionen-Batteriemodulen.
Er verfügt über eine maximale Leistungsabgabe
von rund fünf Megawatt mit einer
installierten Speicherkapazität von fünf
Megawattstunden.
„In der Energiewende steckt enormes
Forschungs- und Innovationspotenzial –
ein Potenzial, das wir nutzen und fördern
müssen“, betonte Ministerpräsident Winfried
Kretschmann bei der offiziellen Inbetriebnahme
des Batteriespeichers.
„Der Batteriespeicher ist dafür ein gutes
Beispiel. Er stellt eine neue Flexibilitätsoption
dar, um die Netzstabilität und
damit die Versorgungssicherheit zu gewährleisten.
Gleichzeitig ist er ausdrücklich
für den Energiemarkt entwickelt worden,
wo er sich bewähren muss.“ Daran
sehe man, so Kretschmann, dass die
Energiewende in Baden-Württemberg eine
eigene ökologische, ökonomische und
technologische Dynamik entfalte. „Sie
führt zu neuen Produkten, Verfahren und
Geschäftsmodellen. Und zu neuen Partnerschaften“,
sagte Kretschmann. „Unsere
intelligent vernetzten Lösungen sind
Basis für effiziente Energienetze. Sie ermöglichen
smartes Energiemanagement
und schonen somit Umwelt und Geldbeutel“,
sagte Dr. Stefan Hartung, Bosch-Geschäftsführer
mit Verantwortung unter
anderem für den Unternehmensbereich
Energy and Building Technology. „Lithium-
Ionen-Batterien können sehr kurzfristig
Energie zur Verfügung stellen und sind
daher bestens geeignet, Primärregelleistung
zu erbringen“, sagte Hartung. Der
Speicher deckt knapp ein Fünftel der Regelleistung
des Kraftwerks in Heilbronn
ab und kann diese innerhalb von Sekunden
und exakt dosiert aufnehmen oder
abgeben – pro Jahr eine Strommenge, die
etwa dem durchschnittlichen Jahresverbrauch
von 400 Zwei-Personen-Haushalten
entspricht.
„Gemeinsam wollen wir einen Beitrag
für die Versorgungssicherheit und für die
Flexibilität des Energiesystems in Baden-
Württemberg leisten und so die Energiewende
einen weiteren Schritt nach vorne
bringen“, erklärte Dr. Hans-Josef Zimmer,
Mitglied des Vorstandes der EnBW. Heute
erbringen vornehmlich noch die großen
Kraftwerke die für die Netzstabilität notwendige
Regelenergie. Großkraftwerke
sichern dadurch eine hohe Versorgungszuverlässigkeit
ab. Doch dabei wird es
nicht bleiben können: „Wir stehen vor einer
grundlegenden Umgestaltung unseres
Energiesystems hin zu deutlich mehr Dezentralität“,
so Zimmer. Dies erfordere
neue Lösungsansätze. Der Einsatz von
Batteriesystemen zur Bereitstellung von
Primärregelenergie sei hierfür ein gutes
Beispiel.
Die Energieversorger stehen durch
den kontinuierlich wachsenden Anteil von
regenerativer Energie im deutschen
Strommix vor neuen Herausforderungen.
Dabei bringt die EnBW ihre Erfahrung im
Bereich Energiewirtschaft ein und war für
die Bauleistungen und den Netzanschluss
am Standort zuständig. Das Know-how
für stationäre Speicherlösungen liefert
Bosch. Das Technologieunternehmen hat
den Batteriespeicher entwickelt und errichtet.
Die im Herbst vergangenen Jahres
gestarteten Bauarbeiten auf dem Gelände
des Kraftwerks Heilbronn sind in der Zwischenzeit
abgeschlossen, sodass jetzt der
reguläre Betrieb des Speichers aufgenommen
werden kann.
Die Erfahrungen aus diesem Projekt
wird die Kraftwerksbatterie Heilbronn
GmbH nutzen, um ihr Know-how weiteren
Kunden zur Verfügung zu stellen. Sie bietet
Dienstleistungen rund um die Integration
von Batteriespeichern in erneuerbare
und konventionelle Erzeugungssysteme
oder industrielle Energiesysteme
inklusive der Vermarktung von Batterien
im Energiemarkt an.
www.kraftwerksbatterie.de
FOTO: BOSCH
Hier kommuniziert
die Gießereibranche
AKTUELL
IM WORLD WIDE WEB
www.giesserei.eu
GIESSEREI 105 05/2018 19

AKTUELLES
Erster Spatenstich
für die neue
Produktionshalle in
Premnitz.
FOTO: HZD
Spatenstich zum Baustart
> HZD: Die Havelländische Zink-Druckguss
GmbH errichtet eine 2000 m² große
Hallenerweiterung am Standort Premnitz.
Die Inbetriebnahme ist im 1. Quartal 2019
geplant.
Seit kurzem rollen die Baufahrzeuge
auf dem Unternehmensgelände der HZD
im Industriepark Premnitz, 80 km westlich
von Berlin. Den symbolischen Spatenstich
für die sogenannte „Weiße Gießerei“ feierten
die Mitarbeiter des Unternehmens,
Gemeindevertreter, Geschäftspartner sowie
die am Bau beteiligten Firmen am 19.
April. Nach einer intensiven Planungszeit,
die alle Beteiligten vor sehr hohe Herausforderungen
stellte, um den anspruchsvollen
Vorgaben gerecht zu werden, beginnt
nun die Umsetzungsphase einer Vision, die
Petar Marovic als geschäftsführender Gesellschafter
der HZD (seit 2016) in die
Unternehmung brachte. Am Standort in
Premnitz sollte nicht eine „einfache“ Kapazitätserweiterung
(die Mitarbeiterzahl
steigt von ca. 90 auf 120-130 und der Umsatz
wird um rd. 50 % zunehmen), keine
„08/15-NE-Gießerei“ gebaut werden.
Nein, vielmehr wird hier einer sogenannten
„old economy“-Branche eine hochmoderne,
vernetzte, saubere (im wahrsten Sinne
des Wortes „weiße“) und energieffiziente
Produktionsinfrastruktur gegeben.
Saubere Luft mit toleranten Temperaturen
– auch im Hochsommer bei 36 °C
sollen zukünftig für die Mitarbeiter die
Arbeitsbedingungen erheblich verbessern.
Alte, bekannte Standards über Bord
zu werfen war dafür unabdingbar. Um damit
der Belegschaft und den Kunden sowie
Neu-Kunden einen fortschrittlichen
Gießerei-Standard aufzusetzen, in dessen
Umfeld sich smarte, IT-gestützte und automatisierte
Fertigungsanlagen ausfallsicher
installieren lassen. Jetzt bewegen
Baufahrzeuge den Erdaushub und machen
das Areal zugänglich für schwere
Baufahrzeuge und das entsprechende
Material. „Eine unternehmerische Vision
nimmt weiter Gestalt an. Ich freue mich,
diesen wichtigen Meilenstein für die HZD
als einen bedeutenden Industrieunternehmen
in unserer Stadt mit erleben zu dürfen“,
so Bürgermeister Ralf Tebling. Um
dies feierlich zu begehen, griffen der Bürgermeister
und Petar Marovic vor den
rund 25 geladenen Gästen symbolisch
zum Spaten.
„Über den Frühling heben wir die Baugrube
aus und errichten die Fundamente.
Wenn alles nach Plan läuft, ist die bezugsfertige
Halle mit allen technischen Einrichtungen
Ende 2018 fertiggestellt, erläutert
Oliver Ganschar, Werkleiter und
wichtigster Planungsbeteiligter bei der
HZD für dieses große Vorhaben.
Ziel ist es ab dem 1. Quartal 2019 den
Zulauf der Gießmaschinen und technischen
Anlagen einzusteuern, um die vorhandenen
großen Anfragen der Kunden
sukzessive in die Serienproduktion zu
übersetzen. Neben der Fertigungsbezogenen
Planung, stehen auch Maßnahmen
im Außenbereich an, welche die Parkplatzsituation,
Pausenplätze sowie die
notwendige technische Infrastruktur betreffen.
„Platz dafür ist auf den vor kurzem
dafür erworbenen Grund und Boden
mit ca. 15 000 m² jedenfalls genug. Dieser
ist auch für unsere langfristige Perspektive
am Standort in der Robert-Koch-
Straße vorgesehen, wenn wir an mögliche
Erweiterungen in der nächsten Dekade
denken“, so Petar Marovic. www.hzd.eu
Großauftrag für 3-D-gedruckten Sand in den USA
> VOXELJET: Die voxeljet AG, Friedberg,
ein führender Anbieter von großformatigen
3D-Drucksystemen und On-Demand-
Fertigung von 3-D-gedruckten Sand- und
Kunststoffteilen für industrielle und gewerbliche
Kunden, hat mit Tooling and
Equipment International (TEI) aus Livland/Michigan,
USA, einen 3-Jahres-Volumenvertrag
für 3-D-gedruckte Sandformen
und Kerne abgeschlossen. Der Vertrag
wurde von TEI und voxeljet America
Inc. in Canton, Michigan, unterzeichnet
TEI hat sich in dem Vertrag verpflichtet,
über einen Zeitraum von drei Jahren
ein Volumen von mehr als 500 000 l an
3-D-gedrucktem Sand von voxeljet zu beziehen.
Im Zuge des Vertrages wird voxeljet
zusätzliche Druckkapazitäten vor
20 GIESSEREI 105 05/2018

Ort im TEI-Werk in Livonia installieren und
auch das Leistungsvermögen des eigenen
Dienstleistungszentrums in Canton nutzen.
TEI ist der größte Anwender von 3-Dgedruckten
Sandformen und -kernen in
den USA. Neben der hausinternen Niederdruckaluminiumgießerei
inklusive
Wärmebehandlung verfügt TEI darüber
hinaus über eine hochmoderne Maschinenhalle
mit über 50 CNC-Fräsmaschinen.
TEI liefert bearbeitete Prototypen
und Kleinserienteile aus Aluminium, Eisen
und Stahl an Kunden aus der Automobil-,
Luftfahrt- und Verteidigungsindustrie. Mit
Hilfe der hochproduktiven 3-D-Drucksysteme
von voxeljet, die auf die industrielle
Produktion ausgerichtet sind, kann TEI
alle Produktphasen der Fertigung vor Ort
anbieten: von der Konstruktion über den
3-D-Druck bis hin zum Guss und der nachgelagerten
Wärmebehandlung, Bearbeitung
und Inspektion.
TEI-Präsident Oliver Johnson kommentierte:
„Dies ist eine hervorragende Gelegenheit
für beide Unternehmen, von den
Phenolbasierter,
gedruckter Wassermantelkern.
Vorteilen des großformatigen 3-D-Sanddrucks
für technische Aluminiumgussteile
zusätzlich zu profitieren. Durch die Kooperation
mit voxeljet bei der Bereitstellung
von Formen und Kernen können wir
die Lieferzeiten für unsere Kunden deutlich
verkürzen und gleichzeitig neue Rekorde
in Bezug auf Größe und Gewicht
der zu gießenden Bauteile aufstellen.“
David Tait, Managing Director, voxeljet
America Inc., kommentierte: „Die 3-D-
Druckindustrie befindet sich an einem
entscheidenden Wendepunkt. Dies ist ein
weiterer Meilenstein in unserer Mission,
den 3-D-Druck fest in die industrielle Produktion
zu integrieren. Wir sind sehr stolz
darauf, die Wachstumsstrategie von TEI
mit unserer einzigartigen 3-D-Drucktechnologie
zu unterstützen“.
www.voxeljet.com
FOTO: VOXELJET
„Die Maschinenbauer-Zukunft von Deutschland ist gesichert“
> DÖRRENBERG STUDIENAWARD:
„Es ist bemerkenswert, mit welcher Souveränität
und fachlichen Sicherheit sich
unsere jungen Studierenden und angehenden
Ingenieure einem Publikum präsentieren“,
so Jurymitglied Professor Dr.
Werner Theisen. Gemeint sind hier die
diesjährigen Teilnehmer des Dörrenberg
StudienAWARD 2018, welcher nun bereits
zum zehnten Mal von der Ründerother
Firma Dörrenberg Edelstahl GmbH verliehen
wurde.
Am 22. Februar 2018 wurde der Dörrenberg
StudienAWARD in den Räumen
der Dörrenberg Villa ausgetragen. Fünf
von der Jury ausgewählte, aus ganz
Deutschland angereiste Teilnehmer durften
ihre Bachelor- und Semesterarbeiten
in technischen Fachvorträgen präsentieren.
Neben den beiden Geschäftsführern
der Dörrenberg Edelstahl GmbH, Dr.
Frank Stahl und Gerd Böhner, walteten
Professor Werner Theisen, Ruhr-Universität
Bochum, Professor Hans-Werner
Zoch, IWT Bremen, sowie Professor Christof
Escher, Leiter der Zentralen Werkstofftechnik
der Dörrenberg Edelstahl
GmbH, ihres Juryamtes. Sie verfolgten
erneut aufmerksam die Vorträge zu legierten
Stählen, Wärmebehandlungen
Die diesjährigen Gewinner des Dörrenberg StudienAWARD.
und Oberflächentechniken. Im Anschluss
wurden Fragen zu den einzelnen Themen
gestellt, um noch mehr über die Motivationen
und Hintergründe zu erfahren.
Es gab keinen Viert- und Fünft-Platzierten,
die Preise und somit auch die
Preisgelder verteilten sich auf jeweils zwei
dritte und zweite Plätze sowie einen Gesamtsieger.
Die Gratulationen gehen an
den erstplatzierten Sebastian Ehrhard,
Universität Kassel, Christine Chemnitzer,
Universität Bremen, und Berenice Kramer,
Ruhr-Universität Bochum, für einen jeweils
zweiten Platz sowie Wadim Schulz
von der Hochschule Aalen und Tobias
Rixen von der RWTH Aachen für die dritten
Plätze.
www.doerrenberg.de
FOTO: DÖRRENBERG
GIESSEREI 105 05/2018 21

AKTUELLES
Mitteilung der Berufsgenossenschaft Holz und Metall (BGHM)
Bestimmungsgemäßer Gebrauch von Gießpfannen
Durch einen Schadensfall im Umgang und
Gebrauch mit einer Krangießpfanne mit
Personenschäden wird zur Vermeidung
solcher Unfälle auf Maßnahmen zum bestimmungsgemäßen
Gebrauch von Gießpfannen
hingewiesen:
> Abfrage prozessbedingter Voraussetzungen
durch den Hersteller vor der Konstruktion
der Gießpfanne (z. B. erforderliches
Schrägstellen des Gehänges).
> Bedienungsanleitung lesen und mit
dem tatsächlichen Arbeitsprozess vor Ort
abgleichen, ggf. Rücksprache mit Gießpfannen-Hersteller.
> Betreiber muss Gefährdungsbeurteilungen
für den Umgang mit Gießpfannen
erstellen und Arbeits- sowie Betriebsanweisungen
ableiten.
> Arbeits- sowie Betriebsanweisungen
aushängen und Mitarbeiter regelmäßig
unterweisen.
> Gießpfannen nicht überfüllen (Freibordmaß
einhalten)
> Gießpfannen nicht mit zu geringen
Füllmengen betreiben. Mindestfüllmenge
in der Regel 70 % des zulässigen Fassungsvermögens
gemäß technischer Daten
der Betriebsanleitung. Ausnahmen
sind möglich, bedürfen aber der schriftlichen
Bestätigung des Herstellers nach
einer eingehenden Prüfung durch diesen.
> Bei Gießpfannen mit Zusatzantrieb
(Druckluft- oder Elektroantrieb) muss die
Abtriebswelle bei neuen Gießpfannen
nach 3 Jahren und anschließend alle 2
Jahre gegen eine neue typengleiche Abtriebswelle
ausgetauscht werden.
> Die Gießpfanne bzw. das Getriebe
müssen vor Stößen und vor übermäßigen
Schwingungen oder zu hohen Drehmomenten
geschützt werden:
> Kontrolliertes Ablegen des Gehänges
ausschließlich mit Kranunterstützung. Ohne
Kranunterstützung besteht erhebliche
Kippgefahr der Gießpfanne, insbesondere
bei Gießpfannen ohne Feuerfestauskleidung.
1. Ablegen des Gehänges mit Hilfe des
Zusatzantriebs (Druckluft- oder Elektroantrieb)
ist generell verboten.
2. Ausbrechen der Feuerfestauskleidung
in der Gießpfanne ist nur mit demontiertem
Getriebe erlaubt.
> Bei Pfannen mit Zusatzantrieben
(Druckluft- oder Elektroantrieb) empfehlen
wir eine Begrenzung der Drehmomente
über eine nachzurüstende Rutsch-
Gießpfanneneinsatz in einer Eisengießerei.
Kupplung, um eine Fehlbedienung, insbesondere
das nicht zulässige Kippen und
Aufrichten des Gehänges mittels Zusatzantrieb,
zu vermeiden.
> Setzen von zusätzlichen prozessbedingten
Verriegelungspunkten. Dies erfordert
einen Einblick des Herstellers
oder eine ausführliche schriftliche Darstellung
des Betreibers in die ablaufenden
Prozesse.
> Einhalten der vorgeschriebenen Wartungsintervalle.
> Einhalten der vorgeschriebenen Prüffristen.
> Führen eines Betriebsbuches, in dem
folgende Punkte festgehalten werden:
1. Erneuerung der Feuerfestauskleidung
2. Durchgeführte Prüfungen (Sicht- und
Hauptprüfungen)
3. Veränderungen in den Prozessabläufen
4. Auffälligkeiten an und mit der Gießpfanne
5. Ermittelte Schäden / Unfälle
6. Probleme im Umgang mit der Gießpfanne
Weitere Informationen, u. a. zur gültigen
Rechtslage, finden Sie hier:
http://t1p.de/yf8h
www.bghm.de
FOTO: ANDREAS BEDNARECK
22 GIESSEREI 105 05/2018

Familienunternehmer stirbt mit 91 Jahren
> HANDTMANN: Arthur Handtmann,
Vorsitzender des Beirats der Handtmann
Unternehmensgruppe, ist am 14. April
2018 im Alter von 91 Jahren im Kreis seiner
Familie verstorben.
Neuem aufgeschlossen, neugierig und
den Menschen zugewandt – so beschreiben
viele Vertraute die Persönlichkeit von
Arthur Handtmann. Als Unternehmer soziale
Verantwortung zu übernehmen, war für
ihn nicht nur selbstverständlich, sondern
entscheidend für den wirtschaftlichen Erfolg
seines Unternehmens. Menschlichkeit
gingen bei ihm immer Hand in Hand mit
Zielstrebigkeit und Geradlinigkeit. Als Sohn
eines Schwabens und einer Engländerin
war er sowohl heimatverbunden als auch
weltoffen. Arthur Handtmann genoss großen
Respekt bei einheimischen und zugewanderten
Mitarbeitern, bei Geschäftspartnern
im In- und Ausland sowie bei vielen
Menschen, die mit ihm in Verbindung
standen. Mit seinem Tod verlieren die Familie
Handtmann und die Handtmann Unternehmensgruppe
ihr Oberhaupt, die
Städte Biberach und Annaberg-Buchholz
ihren Ehrenbürger und die Region Oberschwaben
einen der letzten großen Unternehmer
der Nachkriegszeit.
Arthur Handtmann wurde 1927 in Biberach
geboren. Nach Einberufung und
Kriegsgefangenschaft trat er 1947 in das
elterliche Unternehmen ein. In der dritten
Generation entwickelt der Maschinenbau-
Ingenieur die Firma Handtmann von einer
kleinen Messinggießerei zu einer internationalen
Unternehmensgruppe. Entscheidend
waren seine Urteilskraft, sein Gespür
und sein Weitblick. Während seiner Geschäftsführung
von 1950 bis 1998 vergrößerte
sich die Belegschaft von 56 auf 1500
Mitarbeiter. Der Umsatz erhöht sich von
350 000 DM auf 250 Mio. DM. Bauen war
seine Leidenschaft: Unter seiner Leitung
entstanden neue Werke und Gebäude, zunächst
in der Birkenallee in Biberach, die
später in Arthur-Handtmann-Straße umbenannt
wurde, dann im sächsischen Annaberg
und in Biberach-Aspach. Bei den
Geschäftsfeldern setzte Arthur Handtmann
auf Vielfalt. Heute ist die Handtmann-Gruppe
in den Geschäftsfeldern
Leichtmetallguss, Systemtechnik, Füll- und
Portioniersysteme, Anlagentechnik und
Kunststofftechnik aktiv. 1998 übergab Arthur
Handtmann die Leitung der Firmengruppe
an seinen Sohn Thomas. Auch danach
blieb Arthur Handtmann Vorsitzender
des Beirats der Handtmann-Unternehmensgruppe
und erlebte den weiteren Ausbau
seines Lebenswerks: 2018 ist Handtmann
in vielen Bereichen Marktführer,
beschäftigt 3600 Mitarbeiter an weltweit
13 Standorten und verzeichnete im vergangenen
Geschäftsjahr einen Umsatz von
880 Mio. Euro.
Für sein soziales und unternehmerisches
Engagement erhielt Arthur Handtmann
zahlreiche Anerkennungen. Unter
anderem war er Ehrenbürger der Städte
Biberach an der Riß und Annaberg-Buchholz,
wo die Unternehmensgruppe große
Produktionsstandorte unterhält. 2015
wurde ihm für herausragende Verdienste
im unternehmerischen Bereich und für
das Allgemeinwohl der Verdienstorden
der Bundesrepublik Deutschland 1. Klasse
verliehen. www.handtmann.de
Arthur Handtmann (27.2.1927 –
14.4.2018) entwickelte das elterliche
Unternehmen von einer kleinen Messinggießerei
zu einer international agierenden
Firma mit 13 Standorten.
Möchten Sie, dass wir Ihre Presseinformationen
für unsere Rubrik Aktuelles
berücksichtigen?
Dann schicken Sie Ihre Meldungen bitte
an: redaktion@bdguss.de
GIESSEREI 105 05/2018 23

AKTUELLES
Drei Fragen an...
Michael Poetzsch, Gießereileiter bei
Düker in Laufach. Für die 25 000 t Flüssigeisen,
die der Schmelzbetrieb dort pro Jahr
erzeugt, werden 65 % der Strom kosten
aufgewendet. Mit einer neuen Prozessleittechnik
steigert Düker Energieeffizienz und
Gussqualität und ermöglicht die Auswertung
und Protokollierung des Schmelz- und
Gattierungsprozesses.
FOTO: ASK CHEMICALS
Ihre neue Prozessleittechnik für den
Schmelzbetrieb optimiert Gattierung
und Schmelzbetrieb. Wie kamen Sie
auf die Idee, diese Technologie einzuführen?
Mit der Installation der Mittelfrequenzöfen
wurde bei uns das JOKS-System
(Junker-Ofen-Kontroll-System) installiert.
Damit wird über einen Prozessor die optimale
Energiezufuhr in Abhängigkeit des
Ofeninhaltes und der Temperatur gesteuert.
An dieses System angebunden ist
JOKS-Gatt, das die meisten Kunden Otto
Junker ebenfalls abgekauft haben, es aber
nicht nutzen.
Da wir es bezahlt hatten, wollten wir
es auch nutzen. Deshalb haben wir es
bis Mitte vergangenen Jahres zur Einsatzreife
geführt. Außer uns gibt es nur
noch eine weitere Gießerei, die das System
bis zu dieser Ausbaustufe geführt
hat.
Wie läuft die optimierte Gattierung
jetzt ab?
Über ein vorgegebenes Rezept, das der
Schmelzmeister auswählt, wird der Prozess
gestartet. Auf einem Rechner am
Gattierungskran werden dann die Einsatzstoffe
angezeigt. Wenn der Werker sie mit
dem Magnetkran zusammenstellt, kann
er am Bildschirm genau verfolgen, wann
er die korrekte Menge eines Einsatzstoffes
gattiert hat. Zugleich wird die Gattierung
auch automatisch protokolliert.
Und wie können Sie anschließend die
Qualität der Schmelze prüfen?
Mit einem an die Prozessleittechnik angeschlossenen
Spektrometer. Wir nehmen
eine Probe der Schmelze und lassen
sie vom Spektrometer untersuchen. Die
Daten gehen dann zurück an JOKS-Gatt,
das eine Nachgattierungsrechnung durchführt
und soweit erforderlich eine Nachgattierung
mit genauen Angaben der Mengen
an Einsatzstoffen einfordert. In JOKS-
Gatt ist eine Datenbank mit allen Stoffen
hinterlegt, die wir einsetzen. Da muss
keiner mehr mit dem Taschenrechner
Mengen ausrechnen. Dadurch sinkt auch
das Fehlerrisiko. Der Datenaustausch des
Spektrometers mit JOKS-Gatt geht so lange
weiter, bis sich beide abgeglichen haben.
www.dueker.de
Mehr zur neuen Prozessleittechnik bei
Düker lesen Sie in der nächsten Ausgabe
der GIESSEREI.
FOTOS: MAKSIM PASKO - FOTOLIA, KRAS99 - FOTOLIA,
AG VISUELL - FOTOLIA, ELNUR AMIKISHIYEV
Immer am Puls
von Wirtschaft und
Industrie
Aktuelles
www.giesserei.eu
AKTUELL
IM WORLD WIDE WEB
Hier kommuniziert die Gießereibranche
www.giesserei.eu
24 GIESSEREI 105 05/2018

Call for Papers
10. VDI-Tagung
Gießtechnik im Motorenbau 2019
+ Poster- und Fahrzeugausstellung
Jubiläumsveranstaltung
Bildquelle: Volkswagen AG
Reichen Sie zu folgenden Schwerpunktthemen
Ihren Beitrag ein:
• Zukunft des Verbrennungsmotors
• Motorsport: Labor für die Zukunft oder Museum?!
• Wirtschaftlichkeit einer flexiblen Produktion
• Additive Verfahren in der Gussfertigung
• Additive Verfahren für die Produktion von Motoren
und Komponenten
• Materialentwicklungen – Wärmebehandlung – Recycling
• Gießtechnik und Motorenentwicklung für/von Großund
Nutzfahrzeugmotoren
Werden Sie Referent!
Einreichungsfrist: 07. Juni 2018
+ neue Tagung für Gießer
und Motorenentwickler
der Off-Highway- und
Nutzfahrzeug-Industrie
+ Exkursionen im Gießereiumfeld
am 28. Januar 2019
Noch Fragen?
Anne Bieler-Bultmann M.A.
Tel.: +49 211 6214-225
E-Mail: bieler-bultmann@vdi.de
Tagungsleitung
Dr.-Ing. Götz C. Hartmann, Prokurist, MAGMA Gießereitechnologie GmbH, Aachen
Veranstaltung der VDI Wissensforum GmbH
www.vdi.de/giesstechnik
Telefon +49 211 6214-201 • Fax +49 211 6214-154
29. und 30. Januar 2019, Magdeburg

INTERVIEW
FOTO: GERD KRAUSE
„Wir müssen uns allen
gegenüber öffnen“
Dr. Stefan Geisler ist Leiter IP-Management
in der KSM Castings-Abteilung Design &
Engineering, wo in enger Zusammenarbeit
mit den Kunden Bauteile entwickelt werden
Die Themen Elektromobilität, E-Fuels und Leichtbau sind in der Branche derzeit in aller
Munde. Abseits der visionären Gedankenspiele von Experten ist besonders interessant,
wie diese großen Trends in den Entwicklungsabteilungen großer Gießereien gesehen
werden. Im Interview mit der GIESSEREI verriet Dr. Stefan Geisler, Leiter IP-Management
und Strategische Projekte der KSM
Castings Group in Hildesheim, wie
er die Entwicklungsrichtung in der
Branche einschätzt, welche Substitutionsmöglichkeiten
er sieht und wie
sein Arbeitgeber KSM Castings auf
die Trends reagiert.
KSM ist als Leichtmetallgießerei für Fahrwerk, Getriebe,
Motor und Lenkung unterwegs. Was ist im Bereich Elektromobilität
ihr stärkstes Segment?
Fahrwerksbauteile – speziell radführende Bauteile für die E-
Mobilität. Wir erhalten aber auch Anfragen zu E-Motoren mit
der entsprechenden Komplexität, die dahintersteckt.
Sie entwickeln E-Motorengehäuse, beobachten Sie einen
bestimmten Trend?
Es existieren die unterschiedlichsten Konzepte von Autoherstellern
und Tier-1-Zulieferern, die wir uns alle ansehen um dann
für uns zu bewerten, ob wir das fertigen können und wollen. So
gibt es verschiedenartige Entwürfe zur Kühlung, beispielsweise
mit zweiteiligen Bauteilen, die am Ende verschweißt werden,
oder aber einteiligen Gehäusen mit Sandkernen und ähnlichem.
32 GIESSEREI 105 05/2018

Die Gussbearbeitung ist bei
KSM Castings weitgehend automatisiert.
In dieser Werkshalle
fährt ein Portalroboter an dem
roten Stahlträger entlang von
einer Aluminiumbearbeitungszelle
zur anderen.
FOTOS: ANDREAS BEDNARECK
Welche Kühlkonzepte verfolgen Sie?
Eine neue Entwicklung ist es z. B., CO 2 als Kühlmedium für solche
Komponenten einzusetzen. Der Vorteil dabei wäre, dass
wir mit einem viel kleineren Röhrchen-Durchmesser arbeiten
könnten. Dann würde es auch mit dem Eingießen von solchen
Komponenten einfacher. Ein anderer Ansatz sind geteilte Bauteile,
die konisch ineinander gesetzt werden. Dann müssen die
Außenfläche des inneren Gehäuses und die Innenfläche des
äußeren Gehäuses eigentlich gar nicht mehr bearbeitet werden,
weil man entsprechende Strukturen für die Kühlung eingießen
kann, beide Hälften ineinanderschiebt und nur noch verschweißt.
Was das Ganze dann in der Herstellung wesentlich günstiger
machen würde.
Potenzial für Guss bieten auch Batteriegehäuse, bauen Sie
die auch?
Zurzeit nur im Rahmen von Prototypen im Niederdrucksandgießverfahren.
Wenn entsprechende Stückzahlen dahinterstehen,
ist das sicherlich auch ein interessanter Markt für uns. Wir
denken auch hier schon über verschiedene Kühlkonzepte nach.
Kühlung bei Batteriekästen und bei E-Motoren ist eigentlich das
A und O. Das ist ein Thema, das längst noch nicht zu Ende gedacht
ist. Da machen wir uns natürlich Gedanken, wie wir den
Kunden unterstützen können.
KSM hat einen Radnabenmotor entwickelt, was ist der
Stand der Dinge?
Wir haben in Zusammenarbeit mit anderen Firmen wie Audi,
AVL und zwei Fraunhofer-Instituten ein Verfahren entwickelt,
das es uns ermöglicht, einen Radnabenmotor serienfähig herzustellen.
Das Projekt Seriel wurde vom Bundesministerium für
Bildung und Forschung (BMBF) gefördert.
An sich wäre ja der Radnabenmotor das Optimum...
Behaupten viele. Vom Fahrgefühl ist das auch so ziemlich das
Optimum, was man sich vorstellen kann. Ich befürchte, er wird
ein Nischenprodukt bleiben.
Aufgrund ungefederter Massen, das hört man ja immer
wieder?
Eher aufgrund der schwierigen Steuerung. Es ist nicht so einfach,
alle erforderlichen Komponenten, Motor, Leistungselektronik
und Steuerung auf so einem engen Raum sicher und zuverlässig
unterzubringen.
Was ist die größte Herausforderung, die Sie beim Thema
E-Mobilität angehen müssen?
Man muss nicht auf jedes Pferd setzen. Es ist sehr wichtig, den
Markt genau zu beobachten, um dann für uns zu bewerten, wo
es sich für uns lohnt, einzusteigen und wo wir unsere Kompetenzen
am besten einbringen können.
Ist es so, dass der OEM oder Tier 1-Zulieferer das Konzept
vorgibt und Sie prüfen, ob Sie das fertigen können?
Das ist unterschiedlich. Teilweise arbeiten wir schon am Anfang
der Entwicklung mit, was natürlich den besseren Fall darstellt
und auch den optimalen Fall für den Kunden. Wenn wir früh in
die Entwicklung integriert sind, können wir unsere Ideen gleich
mit einbringen, aber auch Dinge, die notwendig sind, um das
Ganze gießtechnisch zu gestalten. Wenn wir möglichst früh in
der Entwicklungsphase der Bauteile einbezogen werden, können
wir gemeinsam mit dem Kunden ein optimales Bauteil entwickeln.
Was aber zu selten der Fall ist, oder? Sollten Gießer früher
mit dem OEM und dem Tier 1-Zulieferer zusammenkommen?
Am besten schon in der Vorentwicklung. Aber die Kunden tun
sich schwer damit. Sie wollen sich nicht in die Karten schauen
lassen, weil sie sich dadurch in einem gewissen Bereich auf
einen Lieferanten festlegen würden. Aber ich denke, im Großen
und Ganzen gibt es durch das optimal gestaltete Bauteil eine
Win-Win-Situation für beide. Sowohl für den Gießer als auch für
den Kunden.
Wie sieht die Zusammenarbeit von Kunde und Lieferant
aus?
Die Entwicklungsverantwortung geht mehr und mehr auf den
Lieferanten über. Das ist eine Aufgabe, der wir uns sehr gerne
stellen. Deshalb haben wir auch unsere eigene Entwicklungsabteilung.
Wir entwickeln nicht nur die Bauteile, sondern wir
prüfen, ob das Gießverfahren, das wir uns dazu vorstellen, das
optimale ist. Eventuell müssen wir ein anderes Gießverfahren
wählen, vielleicht sogar ein extra Gießverfahren entwickeln.
GIESSEREI 105 05/2018 33

INTERVIEW
Daher haben wir zwei Entwicklungsabteilungen: Da ist zum einen
das Ressort Design & Engineering, dem ich angehöre und
wo es um die Entwicklung der Bauteile in enger Zusammenarbeit
mit dem Kunden geht. Hinzu kommt unsere R&D-Abteilung,
die sich um die Entwicklung der entsprechenden Verfahren und
Materialien kümmert. Beide Ressorts arbeiten eng zusammen,
sodass wir am Ende nicht nur das optimale Bauteil, sondern
auch das optimale Verfahren für den Kunden liefern. Auf diese
Weise sorgen wir nicht nur für ein optimales Design, sondern
auch für optimale Kosten.
Gießer im Automotive-Bereich, so hört man von den OEM
immer öfter, müssten sich vom reinen Komponentenhersteller
zum Systemanbieter weiterentwickeln und mehr
bieten als ein Gussbauteil. Trifft das auf Sie zu?
Ja, wir bieten auch Gesamtkonzepte an und entwickeln beispielsweise
für Audi schon seit über zehn Jahren komplette
Pedalerie-Werke. Am Ende produzieren wir zwar nur den Lagerbock,
der aus Aluminium besteht, aber die Entwicklung des
Gesamtsystems mit allen Pedalen, Federn und Sensoren kommt
von uns. Falls am Ende irgendetwas nicht funktioniert, sind wir
natürlich erster Ansprechpartner für den Kunden, um Probleme
zu beheben.
Das heißt letztendlich, Sie müssen sich zunehmend auch
Gedanken darüber machen, wie sich ein Bauteil vielleicht
in Multimaterialbauweise integrieren lässt, müssen sich
mit Fügetechniken beschäftigen, mit Thermomanagement,
also mit Themen, die weit über das reine Gießen eines
Bauteils hinausgehen? Brauchen Sie dazu eine andere Systemkompetenz
als ein reiner Gießer, der nur ein Gussteil
abliefert?
Wir befassen uns mit diesen Themen, was aber nicht heißt, dass
wir alles in-house haben. Wir arbeiten eng mit Ingenieurbüros,
Die umfangreiche Nachbearbeitung übernehmen bei KSM Castings
Industrieroboter, die dazu beitragen, die maximale Wertschöpfung
zu erreichen.
mit Universitätsinstituten, Fraunhofer und anderen Forschungsinstituten
sowie mit unseren Lieferanten zusammen. In den
letzten Jahren spielt das Thema Fertigungstiefe eine immer größere
Rolle. Darüber hinaus wird immer mehr gewünscht, dass
der Lieferant die Gussteilbearbeitung übernimmt. Das reine
Liefern von Rohteilen nimmt nur noch einen kleinen Teil ein.
Wir mussten ein Know-how mit Hilfe von Vollautomation aufbauen.
Das konnten wir natürlich nicht von jetzt auf gleich für
uns darstellen, von daher haben wir da auch sehr stark auf unsere
Lieferanten gebaut, die entsprechende Anlagen konzipiert
und installiert haben. Andererseits entwickeln wir auch gemeinsam
mit unseren Lieferanten neue Gießverfahren. So haben wir
z. B. das CPC-Verfahren zusammen mit Fill weiterentwickelt,
mit einem anderen Lieferanten das Kippgießverfahren. Um diese
ganzen Gießtechniken und neue Materialien zu testen, bauen
wir jetzt eine Versuchsgießerei mit entsprechenden Maschinen
auf, in der wir verschiedene Materialien testen und verschiedene
Ideen zu neuen Gießverfahren, aber auch Anläufe
erledigen können, ohne dass die Produktion dadurch belastet
wird. Diese Gießerei können wir auch zur Ausbildung unserer
neuen Mitarbeiter nutzen.
Heißt das, dass Sie Ihre Produktpalette in Zukunft erweitern
wollen?
Das bedeutet für uns erst einmal, dass wir unsere Verfahren
ständig weiterentwickeln müssen, auch renommierte, allgemein
anerkannte Verfahren. Wir sind einer der Marktführer in der
Herstellung von radführenden Bauteilen aus Aluminium. Natürlich
wird das weiterhin ein Kerngeschäft bleiben, auch das Elektroauto
oder wie immer das Auto der Zukunft aussieht, wird
34 GIESSEREI 105 05/2018

immer noch vier Räder haben, die irgendwie mit der Karosserie
verbunden werden müssen. Insofern ist das auch in der Zukunft
ein wichtiges Thema für uns, bei dem wir uns weiterentwickeln
werden.
Welche Rolle spielt die Werkstoffentwicklung?
Eine relativ große. Wir versuchen immer, unsere Materialien in
Richtung höherer Festigkeiten und auch höherer Dehnung weiterzuentwickeln,
je nachdem, was gerade gebraucht wird. Das
machen wir teilweise selbst, teilweise aber auch zusammen mit
unseren Kunden oder auch mit Aluminiumlieferanten.
Bei KSM sprechen Sie nicht nur von E-Mobilität, sondern
von Future Mobility. Was tun Sie konkret? E-Mobilität ist
zumindest ein klarer Trend, den alle Autohersteller verfolgen.
Alternative Antriebstechnologien wie die Brennstoffzelle
oder E-Fuels sind in Deutschland doch eher F&E-Themen...
Wir dürfen das nicht lokal auf Europa beziehen. Wir müssen
schauen, wo wir in Zukunft stehen und welche Energien dann
zur Verfügung stehen. In Europa wird es sicherlich so sein, wie
das Fraunhofer ISE in einer Untersuchung aufzeigt, dass wir
2050 sämtliche elektrische Energie regenerativ darstellen können.
Hier in Deutschland stimmen die Voraussetzungen, auch
die geografischen. In anderen Ländern ist das anders. Schaut
man z. B. nach Japan, dann gibt es dort diese Möglichkeiten
nicht. Die Japaner fangen heute aber schon damit an, in Australien
mit regenerativen Energien Wasserstoff herzustellen und
diesen dann mit Tankern nach Japan zu transportieren. Dort
lohnt sich eher die Brennstoffzelle.
Hat das Auswirkungen auf ihr Geschäft?
Wie weit das Auswirkungen auf unser Geschäft hat, müssen wir
noch abwarten. Wir müssen die Entwicklung genau beobachten
und dann für uns bewerten. Meiner Ansicht nach ist die Entwicklung
von E-Fuels völlig unterbewertet. Da wird sich in der
nächsten Zeit meiner Ansicht nach sehr viel tun. Bei der E-
Mobilität ist es ja nicht mit der Entwicklung von Elektroautos
getan, man muss auch die gesamte Infrastruktur darstellen.
Das lässt sich vielleicht noch in einem Industriestaat wie
Deutschland machen. Wenn ich mir aber z. B. die Vereinigten
Staaten anschaue, die immer wieder Probleme mit ihrer Energieversorgung
haben, halte ich die Entwicklung einer geeigneten
Infrastruktur für relativ schwierig – von Schwellenländern
ganz zu schweigen. Sieht man nach China, dann klappt die E-
Mobilität hervorragend in Schanghai und Peking aber weiter im
Umkreis auch nicht. Entgegen der Forderung nach mehr E-Mobilität
wird die Förderung für E-Mobilität dort zurzeit eher zurückgefahren.
Welche Förderprogramme sollten Ihrer Meinung nach gefördert
werden?
Ich würde mir wünschen, dass die Politik nicht nur einseitig die
E-Mobilität fördert, sondern sich auch Gedanken macht, was
es an Alternativen dazu gibt. Wie ist das mit E-Fuels? Wenn es
da gelingt, einen Durchbruch zu schaffen, dann haben wir viele
Probleme gelöst. Dann brauchen wir unsere Infrastruktur auch
nicht umstellen. Wer soll für die Infrastruktur für E-Mobility bezahlen?
Da gibt es heute schon Meinungsverschiedenheiten.
Ich denke, dass der Staat allein das nicht leisten kann. Und die
Energieversorger tun sich noch ziemlich schwer mit dem ganzen
Thema. Von daher ist das auch wieder eine Sache, die wir beobachten
müssen, um dann entsprechend zu reagieren, wenn
es Bewegung gibt.
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INTERVIEW
Nun halten Energie-Experten wie Prof. Martin Wietschel
vom Fraunhofer ISI eine Erzeugung von E-Fuels in Deutschland
nicht für sinnvoll, weil die hier verfügbare erneuerbare
Energie auch in Zukunft nicht ausreichen würde…
Sicher, dass E-Fuels in Deutschland hergestellt werden, halte
ich auch nicht für sinnvoll. Das muss da geschehen, wo es dafür
ausreichend regenerative Energien gibt. Das könnte durchaus
mit Solarzellen in der Sahara in Nordafrika erfolgen.
Sollte das Thema grundsätzlich politisch stärker verfolgt
werden?
Das sollte forciert werden. Man hört auch Stimmen aus der
Industrie, die fordern, dass man sich langsam entscheiden sollte,
wo man hinwill: Nicht nur auf E-Mobilität setzen, sondern
auch alternative Möglichkeiten neu bewerten. Wenn ich sehe,
wie viele Institute in letzter Zeit entstanden sind, die sich mit
alternativen Kraftstoffen befassen und welche Dynamik dieses
Thema zurzeit in der Forschung ohne große staatliche Förderung
einnimmt, zeigt das doch, dass die E-Fuels ein wichtiges
Thema sind, dass man nicht aus den Augen verlieren sollte.
KSM ist eine Leichtmetallgießerei für Aluminium und Magnesium,
macht also Leichtbau. Eines Tages könnte das
Batteriegewicht aufgrund höherer Leistungsdichte und
damit größerer Reichweite der E-Fahrzeuge nicht mehr die
Rolle spielen wie heute. Welche Zukunft hat der Leichtbau?
Entscheidend für den Leichtbau ist immer, dass er bezahlbar
bleibt. Er muss zuverlässig, umweltfreundlich und bezahlbar
sein. Nur dann wird er auch akzeptiert. Deshalb spreche ich
von demokratischem Leichtbau – der Ausdruck stammt nicht
von mir – aber genau das ist der passende Ausdruck. Es geht
nicht um Leichtbau um jeden Preis. Um das zu erreichen, müssen
wir zusehen, dass wir Materialien und Verfahren optimieren,
um Bauteile zu günstigen Preisen hinzubekommen. Ob das jetzt
Druckgussbauteile aus reinem Aluminium oder Hybridbauteile
Lagerrahmen sind auf einem Fließband aufgereiht, wie Perlen
auf einer Kette. Empfänger der Bauteile ist der Wolfsburger
Autobauer Volkswagen.
aus Aluminium mit Stahl sind – wir müssen Ängste und Beschränkungen
abbauen und auch andere Verfahren in Betracht
ziehen. Wir müssen uns allen gegenüber öffnen: den Kunststoffherstellern,
den Schmieden, den Stahlherstellern, aber auch
gegenüber dem Wettbewerb. Gemeinsam müssen wir optimale
Lösungen finden, die den Industriestandort Deutschland weiterhin
attraktiv gestalten.
Tun Sie das als KSM?
Ich werbe zumindest darum, dass wir auch mit Wettbewerbern
zusammenarbeiten, nicht nur mit Lieferanten und Kunden. Wir
haben schon einige wenige Projekte mit Wettbewerbern durchgeführt
und auch erfolgreich zu Ende geführt. Am Ende kam
dabei ein Vorteil für alle Beteiligten raus.
Sie sprachen Hybridlösungen aus Aluminium mit Stahl an.
BMW beispielsweise untersucht die Praxistauglichkeit eingegossener
Stahllaschen, um Aluminium-Druckguss kostengünstig
in die Produktionskette von Blech zu integrieren
und entwickelt Druckgussteile mit Stahleinlegern, um Bauteile
kompakter zu machen. Verfolgen Sie ähnliche Entwicklungen?
Bei solchen Themen würde ich mich freuen, wenn die OEMs
uns Gießer mit ins Boot holen würden. Natürlich haben die
OEMs auch eigene Gießereien und können das In-house darstellen.
Aber am Ende, wenn es zur Massenproduktion mit solchen
Einlegern kommt, werden wir dann doch gefragt, ob wir
so etwas können. Wir haben zu Hybridbauteilen selbst schon
Entwicklungen präsentiert, etwa zum Eingießen verschiedener
Materialien, diese Erfahrungen würden wir auch gerne mit einbringen
in solche Projekte.
36 GIESSEREI 105 05/2018

Was ist der Treiber im Leichtmetallguss? Allein der Preis?
Der Wettbewerb der Werkstoffe? Die Funktionsintegration?
Am Ende immer der Preis. Auch Funktionsintegration und der
Materialmix bringen Kostenvorteile. Solange wir das Ganze
zuverlässig, wirtschaftlich und umweltfreundlich darstellen
können – da sind wir wieder beim demokratischen Leichtbau
– wird das akzeptiert werden. Aber es gibt auch viele Entwicklungen
gerade seitens der Institute, bei denen ich denke: das
geht in eine Sackgasse, das wird nie kostengünstig darstellbar
sein. Daher mein Appell, sich doch auf Technologien zu konzentrieren,
die auch am Ende von den Kunden akzeptiert werden.
Haben Sie ein Beispiel?
Nehmen wir das Thema Salzkerne. Bei den Gießern wird diese
Technologie nicht akzeptiert, weil sie sehr schwierig umzusetzen
ist, mit Korrosion in Maschinen einhergeht und einen sehr
hohen Wartungsaufwand an Gießereimaschinen erfordert. Auch
das Lost-Foam-Verfahren hat meiner Ansicht nach keine Zukunft.
Das alles sind Themen, die gut gedacht und wissenschaftlich
auch toll sind, aber uns im Moment nicht weiterbringen.
Sie helfen der Industrie nicht.
Sehen Sie umgekehrt Verfahren, die jetzt noch nicht wirtschaftlich
sind, aber vielleicht eine große Zukunft versprechen?
Das zentrale Thema ist Leichtbau. Bei Hybridbauteilen und hohlgegossenen
Bauteilen ist meiner Meinung nach viel mehr möglich
als momentan gemacht wird. Daran müssen wir weiter arbeiten
und es schaffen, diese Hybridbauteile kostengünstig
darzustellen. Auch da ist wieder die Frage: Schaffen wir es
Verfahren zu entwickeln, die das leisten?
Spielt im Zusammenhang mit Leichtbau der 3-D-Druck eine
Rolle?
Den 3-D-Druck sehe ich als Benchmark. Als Ziel, das theoretisch
möglich wäre, aber praktisch mit den Gießverfahren nicht realisierbar
ist. Der 3-D-Druck wird die Gießerei nicht ersetzen
können, dennoch wird er sich sicherlich mehr und mehr durchsetzen.
Dann aber für Premiumfahrzeuge und für eine beschränkte
Anzahl an Bauteilen.
Gussteile lassen sich mit Laser-Pulver- oder Laser-Draht-
Schweißverfahren additiv erweitern...
Das geht, aber auch da wird man die Stückzahlen, die benötigt
werden, nicht erreichen können.
Noch nicht?
Es wird gern vergessen, dass auch die additive Fertigung die
Physik nicht überlisten kann. Auch da geht es am Ende nur um
Prozesse: Aufschmelzen und Abkühlen. Das geht nicht beliebig
schnell. Ich denke, dass die Gießereien sich in Zukunft mehr
und mehr mit der additiven Fertigung befassen müssen. Aber
das ist dann nur ein zusätzliches Thema, das man mit bewertet
oder mitbearbeitet.
Auch für Sie ein Thema?
Wir selbst haben in unserem tschechischen Werk eine Anlage
zum Laserschmelzen. Wir fertigen dort komplexe Kerne für unsere
Druckgießprozesse mit komplexer Kühlung.
Macht das Verfahren für Werkzeuge Sinn?
Das bringt wahnsinnig viel bei der Taktzeit.
Was muss man tun, um Guss noch stärker in den Volumenmarkt
zu bringen?
Der Preis muss stimmen, das ist klar. Kann Guss wettbewerbsfähig
zu Blech-Schalenkonstruktionen in der Großserie werden?
Kommt Leichtmetallguss auch im Golf? Wenn wir es schaffen,
große Stückzahlen kostengünstig zu fertigen, sodass wir an den
Stahlpreis rankommen, dann sehe ich auch einen Weg, Aluminium
in Kleinfahrzeugen einzusetzen. Das erfordert eine flexible Automation
der Prozesse: Ich kann beispielsweise auf einer Anlage
ähnliche Produkte gießen, wie sie derzeit noch in Stahl dargestellt
werden. In der weiteren Verkettung des Prozesses erkennt die
Automation, um welches Bauteil es sich handelt und es wird dann
dementsprechend weiterbearbeitet. Auf diese Weise könnte ich
mir vorstellen, dass schließlich so günstig gefertigt wird, dass
Aluminiumbauteile auch in Kleinfahrzeugen in Frage kommen.
Arbeiten Sie daran?
Das ist ein Projekt, das wir bearbeiten. Ich halte es für möglich,
dass Gussteile so wirtschaftlich gefertigt werden, das es für
Autobauer attraktiv wird, Aluminium auch in kleineren Fahrzeugen
einzusetzen. Übrigens sind die Chinesen da viel offener.
Die bringen viel mehr Aluminium auch in Kleinfahrzeuge ein.
Sehen Sie für Guss noch jede Menge ungehobenes Potenzial?
Wie ist Ihr Fazit?
Ja. Das sehe ich.
Das Interview mit Dr. Stefan Geisler führte Gerd Krause, Mediakonzept,
Düsseldorf
GIESSEREI 105 05/2018 37
AGK.indd 1 18.03.13 10:30

Feuerfesttechnik in
der Gießerei-Industrie:
altbewährt und neu
entdeckt
STANDPUNKT
Von Ralf Bode, Dörentrup
FOTO: PRIVAT
Die Feuerfesttechnik ist ein fester
Bestand im täglichen Arbeitsprozess
einer jeden Gießerei. Im Gegensatz
zu Branchen wie der Automobiloder
der Biotechnologieindustrie ist die
Feuerfestindustrie von Entwicklungen in
kleinen Schritten geprägt. Der Focus einer
Gießerei liegt dabei in der Sicherstellung
eines sicheren und zuverlässigen
Produktionsprozesses.
Seit geraumer Zeit ist jedoch eine Belebung
der Entwicklungsgeschwindigkeit
in der Branche festzustellen. Auslöser
sind neue Anforderungen und Aufgabenstellungen
an die Gießereien. Gleichzeitig
schüren gestiegene Rohstoffkosten,
neue Verfahrenstechniken und der Druck
zur Senkung von Betriebskosten diesen
Trend zusätzlich. So kommt es, dass einige
bereits vor Jahren abgeschriebene
aber bewährte feuerfeste Zustellmethoden
derzeit eine Renaissance erleben.
Gleichzeitig mussten für spezielle Anwendungsfälle
in der Sekundärmetallurgie
neue Zustelltechnologien entwickelt werden.
Zielsetzung ist stets die Verfügbarkeit
und Reproduzierbarkeit zu gewährleisten,
die Betriebssicherheit zu steigern und parallel
die Betriebskosten zu senken.
So stoßen beispielsweise feuerfeste
Fertigbauteile in verschiedensten Geometrien,
wobei es hier in der Formgebung
kaum Grenzen gibt, wieder auf ein erhöhtes
Interesse in der Gießerei. Eine optimale
Produktauswahl und Verarbeitung
sowie höhere Standzeiten bilden hierbei
die wesentlichen Eckpunkte.
Ebenso erfährt der sogenannte trocken
zugestellte Dorit-Fertigtiegel, der im
Induktionstiegelofen zum Einsatz kommt,
wieder eine Renaissance. Die damit verbundene
verbesserte Zustelltechnik und
reduzierte Zustellzeit von nur ein bis drei
Stunden, erlauben eine Wiederaufnahme
der Produktion des Induktionstiegelofens
innerhalb einer Schicht. Zudem sind Aufheizraten
von 800°C pro Stunde hierbei
mittlerweile realisierbar.
Auch die Methode des „Flüssigsinterns“
von Induktionstiegelöfen erlangt
wieder mehr an Bedeutung. Besonders
die Punkte Betriebssicherheit sowie
schnellere Verfügbarkeit sprechen für dieses
Technologie.
Im Bereich neuer Zustelltechnologien,
konnten in den letzten ein bis zwei Jahren
im Hause Dörentrup erhebliche Innovationen,
speziell in der Vakuum Induktionstechnik,
etabliert werden.
So ist es heutzutage möglich, dass
zum Beispiel konventionell trocken zugestellte
Vakuum-Induktionstiegelöfen keine
Einschmelzschablone aus Stahl mehr
benötigen.
Hier kommen nun Dauerschablonen
mit einem speziellen Coating zum Einsatz.
Somit kann die Sintercharge mit einer Final-Gusscharge
ohne Beeinträchtigungen
beziehungsweise Kontamination von Verunreinigungen
(Wasserstoff…) direkt im
Vollvakuum der zu gießenden Schmelze
erzeugt werden. Dies kommt einem
Quantensprung in der Vakuum-Induktionstechnik
gleich.
Eine neue Zustelltechnologie des Spulenputzes/Dauerfutters
im Induktionstiegelofen
scheint ebenfalls im Kommen zu
sein – „Alles in einem Guss und dennoch
Diffusionsoffen“. Hierbei wird der Spulenputz/Dauerfutter
gegossen anstatt
wie bisher geputzt. Auf eine aufwendige
Außenschalung kann verzichtet werden.
Durch dieses System kann die Lebensdauer
des Kupfer-Spulenkörpers sowie
des Spulenputzes/ Dauerfutters erheblich
gesteigert werden. Ein positiver Nebeneffekt
ist, dass die akustische Geräuschkulisse
des Kupfer-Spulenkörpers
während des Betriebs reduziert werden
kann. Einen wichtigen Beitrag hierzu liefert
das zuvor außen angebrachte Fiberglas-Coating.
Auch die durch das Gießen
erzielte höhere Dichte des Feuerfestbetons
gegenüber der klassischen Methode
des Putzens erweist sich als vorteilhaft.
Die erhöhte Wärmeleitfähigkeit von
über 35 Prozent, führt zu einer besseren
zonaren Ausbildung des Verschleißfutters
im Induktionstiegelofen und damit zu einer
erhöhten Betriebssicherheit und einem
leichteren Ausdrücken am Ende der
Ofenreise.
Ebenfalls hat sich die Zustelltechnologie
des „DFP-Relinings“ im Induktionstiegelofen
bewährt. Hierbei handelt es
sich um eine Neuzustellung auf das bereits
vorhandene und damit alte Verschleißfutter.
Die gleiche Zustellmethode
findet auch bei monolithisch zugestellten
Transport- und Behandlungspfannen
mehr und mehr Anklang. Durch diese
neue Reparaturtechnologie des „DFP-Relinings“
wird die Durchsatzleistung erheblich
gesteigert, die Energieverbräuche gesenkt,
und Abfallmengen an Feuerfestmaterial
gesenkt.
Es zeigt sich, dass die Anforderungen an
die Feuerfestproduzenten, Zulieferer und
Anwendungstechnik zunehmend komplexer
werden. Es liegt daher nahe, Innovation
und Optimierungen aus Sicht des
Kunden neu zu betrachten und gemeinsam
auf den Weg zu bringen, um den aktuellen
und zukünftigen Herausforderungen
gerecht zu werden.
Ralf Bode, Senior Sales Manager,
Division Steelwork/Foundry, Dörentrup
Feuerfestprodukte GmbH & Co. KG,
Dörentrup
GIESSEREI 105 05/2018 59

www.bdguss.de
9. BDG-Umwelttag
Foto: © frank peters - Fotolia
Die Veranstaltung richtet sich an Geschäftsführer
sowie Umwelt-, Energie- und Arbeitsschutzbeauftragte
der Gießereibranche, die
sich über die immer komplexeren Anforderungen
der Umweltgesetzgebung und angrenzender
Rechtsbereiche informieren möchten.
Auskünfte erteilt das BDG Referat Umwelt- und Energiepolitik,
Telefon: (0211) 68 71-296, Fax: (02 11) 68 71-40 296
judith.mueller@bdguss.de
Save the date
20. September 2018
Veranstaltungsort:
Düsseldorf

MES-System sichert
Zukunftsfähigkeit
Bei der Eisengiesserei Baumgarte werden
auf einer Produktionsfläche von ca.
20 000 m² an hochmodernen Produktionsanlagen
jährlich ca. 30 000 t Gussteile gegossen
und verarbeitet.
Die Eisengiesserei Baumgarte GmbH, Bielefeld, als eine der großen deutschen Gießereien
mit drei Formanlagen und vielfältigen Referenzen in ganz unterschiedlichen Branchen,
steht seit vielen Jahrzehnten für anspruchsvolle, zeitgemäße Gusstechnik sowie für
höchste Qualität und zukunftsweisende Technologien. Diesem Vorsprung fühlt sich die
Eisengießerei verpflichtet – auch in Zukunft. Ein wichtiger Schritt in Richtung Zukunft
war dabei die Einführung eines MES-Systems des Softwareunternehmens Fastec.
FOTOS: EISENGIESSEREI BAUMGARTE
VON ALINE EFFENBERGER,
PADERBORN
Aktuell arbeiten 230 Mitarbeiter auf
einer Produktionsfläche von ca.
20 000 m² in der Eisengiesserei
Baumgarte, die auf hochmodernen Produktionsanlagen
jährlich ca. 30 000 t
Gussteile gießen und verarbeiten (Bild 1).
Dabei wird großer Wert auf umfassende
Kundenorientierung gelegt: Von der Beratung
und Entwicklung über die Wertanalyse
und Konstruktion bis hin zu technisch
und wirtschaftlich perfekt ausgelegten
Gussteilen steht der Kunde mit
seinen Anforderungen im Mittelpunkt.
Dabei behält Baumgarte die sich wandelnden
Marktbedingungen immer im Blick,
passt seine Fertigungs- und Produktionstechnologie
stets zeitgemäß an und entwickelt
im technischen und administrativen
Bereich Prozesse weiter im Hinblick
auf Nachhaltigkeit, Leistungsfähigkeit und
die Zukunft.
Ein wichtiger Schritt in Richtung Zukunft
war dabei die Einführung eines
Manufacturing Execution Systems (MES).
Diese Notwendigkeit sah auch Volker
Spruch, Leiter des Technischen Controllings
bei der Eisengießerei Baumgarte:
„Mit einem MES-System können wir auf
wechselnde Marktbedingungen reagieren
und die steigenden Kundenanforderungen
70 GIESSEREI 105 05/2018

SPEKTRUM
an Gussteile bei gleichbleibend hoher
Qualität umsetzen. Mit dem MES-System
haben wir jederzeit aktuelle Leistungen
und damit Kostendaten.“
So fiel Ende 2010 der Startschuss zur
Einführung des MES-Systems Fastec 4
Pro des Paderborner Softwareunternehmens
Fastec. An zwei Kernschießanlagen
wurde das Modul zur Maschinendatenerfassung
(MDE) als Pilotinstallation implementiert
(Bild 2). Dieser MDE-Baustein
konnte dank der vorab klar herausgearbeiteten
Anforderungen an das MES-System
problemlos und schnell in Betrieb
genommen werden. Bereits im Frühjahr
2011, also 6 Monate nach der Pilotinstallation,
konnte das System auf die restlichen
12 Maschinen im Bereich Kernmacherei
erweitert werden. Im August des
gleichen Jahres folgten die drei Formanlagen
der Eisengiesserei Baumgarte. Zwei
der Formanlagen wurden „klassisch“ über
Fastec-I/O-Module angebunden, bei einer
Formanlage erfolgte die Anbindung über
eine spezielle Webschnittstelle auf XML-
Basis.
Mit MES-System mit XML-Webschnittstelle
nachkalkulieren
Im nächsten Schritt des Projektes sollte
eine Schnittstelle zum vorhandenen
Enterprise Ressource Planning (ERP)-System
realisiert werden, damit ERP- und
MES-System miteinander kommunizieren
können. Bei Baumgarte wird das speziell
für Gießereien- und die Metallbearbeitungsbranche
entwickelte ERP-System
GUSS info der sd software GmbH, Schloß
Holte-Stukenbrock, genutzt.
Die Schnittstelle für die Auftragsübernahme
aus dem ERP-System bildete das
Kernstück in diesem Projektschritt. Im
Bild 1: Aktuell arbeiten 230 Mitarbeiter
in der Eisengießerei – von der Beratung
und Entwicklung bis hin zu technisch
perfekt ausgelegten Gussteilen steht dabei
der Kunde mit seinen Anforderungen
im Mittelpunkt.
Unterschied zu den bereits implementierten
Kernschießmaschinen können bei den
Formanlagen verschiedene Aufträge in
einem Formkasten produziert werden.
Um diese Aufträge aus dem ERP- in das
MES-System übertragen zu können, wurde
eine komplexe und anspruchsvolle
Schnittstellenlösung auf XML-Basis realisiert.
Hierbei werden alle Aufträge für
die Formanlage zusammengefasst und
daraus ein sogenannter Überauftrag gebildet.
Die Vorgabezeit dieses Überauftrages
wird dabei aus der langsamsten
Vorgabezeit der Unteraufträge ermittelt,
die Sollmengen wiederum ergeben sich
aus der Summe der Sollmengen der Unteraufträge.
Dieser Überauftrag lässt sich
dann wie die regulären Aufträge direkt
am MES-System an- und abmelden
(Bild 3).
Bild 2: An den Kernschießmaschinen
können per Touchfunktion
Stillstandgründe
ausgewählt
werden. In der anschließenden
Auswertung
zu den Stillständen
dieser Maschine
lassen sich
so detaillierte Aussagen
zu den konkreten
Ursachen
treffen.
Um das Ganze zu visualisieren, wurde
eine spezielle Monitoring-Ansicht für die
Produktionsterminals an den Formanlagen
erstellt. Hier sieht der Abteilungsleiter
im oberen Bereich den Überauftrag
mit den für ihn relevanten Daten und direkt
darunter sämtliche Unteraufträge mit
Soll-Stückzahl, IO- und NIO-Stückzahl,
Teilenummer usw. Nach Abschluss des
Überauftrages, wenn die festgelegte Sollmenge
erreicht ist und der Maschinenbediener
den Auftrag im MES-System als
„beendet“ zurück gemeldet hat, erfolgt
die Auftragsrückmeldung an das ERP-
System. Dabei wird für jeden MES-Datensatz
ein Datensatz für das ERP-System
generiert. Bei Auftrags-, Schicht-, Werkerund
Tageswechsel werden diese unterteilt,
wobei dann in jedem dieser Blöcke
Zustände, Zeiten, Zählerstände usw. summiert
enthalten sind. Dank dieser detaillierten
Datenübergabe ist so eine exakte
Nachkalkulation der Aufträge direkt im
ERP-System möglich: Maschinen- und
Rüstzeiten, Stillstände sowie Gut- und
Ausschussmengen werden genau erfasst
und entsprechend aufbereitet dem SD-
System zur Verfügung gestellt.
Die Verantwortlichen von der Eisengiesserei
Baumgarte überzeugten die
Möglichkeiten der ursprünglich für die
Formanlagen implementierten Schnittstellenlösung,
sodass eine Anbindung aller
Maschinen über die SD-Schnittstelle
beschlossen und realisiert wurde. „Dank
unserer speziellen SD-Schnittstelle zwischen
Fastec 4 PRO und unserem ERP-
System ist es uns nun möglich, Aufträge
detailliert nachkalkulieren zu können“, so
Volker Spruch.
Eine Ausnahme hinsichtlich der ERP-
Anbindung bilden die 6 Bearbeitungszentren
(BAZ). Um die Bediener von unnötigen
Eingaben zu entlasten, werden hier
zusätzliche digitale Signale von den Maschinensteuerungen
der Bearbeitungszentren
an das MES-System übertragen.
Diese Signale stellen eine Artikelcodie-
GIESSEREI 105 05/2018 71

SPEKTRUM
rung für das System bereit, mit deren Hilfe
der Zugriff auf sämtliche Stammdaten
erfolgt, unter anderem auch auf Rüst- und
Bearbeitungszeiten. Die Bediener geben
deshalb lediglich noch die Stillstandgründe
ein.
Die Dokumentenverwaltung
mit MES sorgt für die richtigen
Informationen
Für ein leichteres und vor allem papierloses
Arbeiten wurde zusätzlich das MES-
Modul Dokumentenanzeige bei Baumgarte
lizenziert. „Da wir bereits Windream,
ein Programm zur elektronischen Dokumentenverwaltung,
bei uns im Unternehmen
einsetzen, war für uns auch hier eine
Schnittstelle zwischen Fastec 4 PRO und
Windream notwendig“ so die Anforderungen
an Fastec.
Bild 3: Auf industrietauglichen,
für raue
Umgebungen geeigneten
Terminals
sehen die Mitarbeiter
an den Formanlagen,
wie es in der Produktion
aussieht: produziert
die Maschine?
Mit welcher Zykluszeit?
Wie viele Teile
wurden gut bzw.
schlecht bearbeitet?
Welcher OEE-Wert
wird aktuell erzielt?
Bild 4: Auf einem Bildschirm direkt am
Leitstand der Öfen werden den Mitarbeitern
die aktuellen Zustände der Anlagen
und die nächsten zu bearbeitenden Aufträge
angezeigt. Die Auftragsdaten hierfür
werden über die SD-Schnittstelle direkt
aus dem ERP-System übernommen.
Bei der Eisengiesserei Baumgarte ist
die Kopplung zu Windream folgendermaßen
realisiert: Wenn der Maschinenbediener
einen Auftrag am Produktionsterminal
anmeldet, wird mit den Auftragsdaten
automatisch ein Speicherort in
Windream mit übermittelt, sodass Fastec
4 PRO ad hoc die aktuellen Dateien mit
dem angemeldeten Auftrag übernehmen
kann. So werden dem Mitarbeiter direkt
auf dem Terminal bei Auftragsanmeldung
alle für ihn relevanten Dokumente angezeigt
(Arbeitsanweisungen, Infos zum Rüsten,
Hinweise zur Bearbeitung usw.). Für
die Eisengiesserei Baumgarte bedeutet
diese Vorgehensweise, dass stets aktuelle
Dokumente direkt am benötigten Einsatzort
bzw. dem Terminal zur Verfügung
stehen. Von Vorteil ist außerdem, dass
mit dieser Kopplung eine doppelte Datenhaltung
vermieden wird.
Mit dem MES-System die
Gussproduktion im Blick
Die größten Energieverbraucher in der
Gießerei sind die Mittelfrequenz-Induktionsöfen
(Bild 4). Deswegen war es für die
Eisengiesserei Baumgarte wichtig, vor allem
in diesem Bereich mögliche Einsparpotenziale
aufzeigen zu können. Fastec
realisierte hierfür eine spezielle Monitoring-Ansicht.
Auf einem Großbildschirm
direkt am Leitstand der Öfen werden den
Mitarbeitern die aktuellen Zustände der
Anlagen und die nächsten zu bearbeitenden
Aufträge angezeigt. Die Auftragsdaten
hierfür werden über die SD-Schnittstelle
direkt aus dem ERP-System übernommen.
In der Schmelzofenansicht sind Auftragsnummer,
Artikel, Kunde, Temperaturen,
Werkstoffe, Gewicht und Formanlagenstörung
bzw. Stillstand auf einen
Blick ersichtlich. Die Mitarbeiter können
dadurch entsprechende Rüstvorbereitungen
treffen, das Einsatzmaterial verwiegen
und bereitstellen. Zusätzlich hat der
Abteilungsleiter die Möglichkeit, direkt
am Produktions-Client die standardmäßig
72 GIESSEREI 105 05/2018

von der Übergabe aus dem ERP-System
abhängige Reihenfolge der Aufträge zu
ändern. Hierfür markiert er einfach die
nächsten beiden Aufträge und in der
Schmelzofenansicht wird die Sortierung
unmittelbar und automatisch entsprechend
angepasst. Tauchen dabei unvorhergesehene
Lücken im kommenden Produktionsablauf
auf, kann unmittelbar ein
energiereduzierender Eingriff vorgenommen
werden.
Die Mitarbeiter der Abteilung sind von
der Schmelzofenansicht begeistert: „Mit
dieser Ansicht können wir nachfolgende
Aufträge perfekt vorbereiten. Wir haben
dank des großen Monitors und der übersichtlichen
Ansicht genau die Daten im
Blick, die wir benötigen. Dadurch konnten
wir allein in diesem Bereich Energieeinsparungen
von ca. 7 % erzielen.“
Über Fastec:
Die Fastec GmbH, Paderborn, ist ein IT-Unternehmen, das mit über 60 Mitarbeitern
Softwarelösungen zur Optimierung von Produktionsprozessen entwickelt sowie
Consulting-Dienstleistungen und die Inbetriebnahme inklusive Schulung anbietet.
Folgende Produkte werden angeboten:
> easyOEE – OEE-Messgerät für die Aufdeckung möglicher Optimierungspotenziale
einzelner Maschinen (auch als kostengünstige Mietlösung),
> Fastec 4 PRO – modulares MES-System (Manufacturing Execution System) mit
Modulen zur Maschinendatenerfassung mit OEE, Betriebsdatenerfassung, Instandhaltung,
Traceability, Leitstand mit manueller und/oder automatischer
Feinplanung (APS) usw.,
> Corporate Analytics – Shopfloor Business Intelligence Lösung für Konzerne für
die werksübergreifende Analyse von Produktionskennziffern zur Optimierung
sämtlicher Prozesse.
Seit 1995 haben sich bereits viele namhafte, darunter auch international operierende
Unternehmen für Fastec-Lösungen entschieden.
www.fastec.de
Mit MES-System für die
Zukunft gerüstet
Schritt für Schritt wurden im MES-System
alle Bereiche der Produktion integriert.
So wurden zu Beginn des Jahres
2013 sechs Bearbeitungszentren und
sieben spezielle Kernschießmaschinen
in Fastec 4 PRO eingebunden. Diese Bicor-Maschinen
können gleichzeitig drei
Aufträge verarbeiten, da diese über drei
unterschiedliche Kernkästen (Aufnahmestationen)
verfügen, die im Kreis durch
die Maschine laufen. Daher ist es zwingend
notwendig, dass immer drei (unterschiedliche)
Aufträge bearbeitet werden.
Die Auftragsgrößen müssen nicht
gleich sein, da ein Auftragswechsel auch
lediglich für eine Station vorgenommen
werden kann. Die Durchlaufzeit der Maschinen
setzt sich aus der Summe der
maximalen Bearbeitungszeiten der einzelnen
Aufnahmestationen zusammen.
Meist werden jedoch drei zu bearbeitende
Artikel mit verschiedenen Vorgabezeiten
angemeldet.
2014 erfolgte die Inbetriebnahme eines
neuen Bearbeitungszentrums zur Bearbeitung
von Pumpengehäusen. „Durch
die einfache Konfiguration von Fastec 4
PRO können wir neue Maschinen und Anlagen
einfach und schnell in das System
einbinden“ fasst Volker Spruch zusammen.
„Unterm Strich können wir feststellen,
dass uns mit Fastec 4 PRO sofort
verwertbare Daten in Echtzeit zur Verfügung
stehen, mit denen wir jederzeit innerhalb
von 5 Minuten ein Audit durchführen
können. Mit unserem MES-System
sind wir für die Zukunft gerüstet und können
unsere Stellung auf dem hart umkämpften
Gießereimarkt weiterhin behaupten“
fasst Eckhard Winter, einer der
Geschäftsführer der Eisengiesserei Baumgarte
abschließend zusammen.
www.eisengiesserei-baumgarte.de
Aline Effenberger, Marketing/Public Relations,
Fastec GmbH, Paderborn
FOTOS: MAKSIM PASKO - FOTOLIA, KRAS99 - FOTOLIA,
AG VISUELL - FOTOLIA, ELNUR AMIKISHIYEV
Wenn Fachleute
und Branchenexperten
berichten
Fachartikel
www.giesserei.eu
AKTUELL
IM WORLD WIDE WEB
Hier kommuniziert die Gießereibranche
www.giesserei.eu
GIESSEREI 105 05/2018 73

UNTERNEHMEN & MÄRKTE
78 GIESSEREI 105 05/2018

Nicht nur im Schmelzbetrieb wird bei Harz
Guss Zorge größten Wert auf das Tragen der
richtigen Schutzausrüstunng gelegt.
In der gesamten Gießerei hat man großen Wert
auf moderne Beleuchtung gelegt; so schafft man
eine helle Arbeitsumgebung für die Mitarbeiter.
Harz Guss Zorge – Arbeits- und
Gesundheitsschutz aus einem Guss
In der niedersächsischen Eisengießerei Harz Guss Zorge werden seit 1870 Gussteile
produziert: Die ca. 500 Mitarbeiter stellen jährlich bis zu 50 000 Tonnen komplexe Bauteile
wie Abgaskrümmer, Turbolader-, Wasserpumpen-, Getriebe- und Kompressorengehäuse
für die Nutzfahrzeugindustrie und den allgemeinen Maschinenbau her. Ein B·A·D-
Arbeitsmedizinteam unterstützt das Unternehmen im Arbeits- und Gesundheitsschutz.
Öffentlichkeit gewohnt und weiß mit ihr
umzugehen: Etwa viermal im Jahr kann
sich die Öffentlichkeit bei Betriebsführungen
ein Bild von einer modernen Eisengießerei
machen. „Wir sind auch EMASzertifiziert“,
sagt Glaßmeyer stolz über
das Umweltmanagementsystem der Europäischen
Gemeinschaft.
Hohe Identifikation mit der Arbeit
FOTOS: CHRISTOF MATTES
Sicherheitsbekleidung auch am Kupolofen. Dort werden pro Stunde 25 t Schmelze erzeugt.
VON IRIS HEINEMANN, MAINZ
Wir vergießen in einem Temperaturbereich
zwischen 1380 und
knapp 1500 Grad“, erzählt Andreas
Glaßmeyer, Leiter des Werksdienstes
bei Harz Guss Zorge, als er uns durch
den Betrieb führt. „Vorher sieht man Sand
und Schrott und anschließend steht da
ein Gussstück“, fährt er fort und hat uns
so in knappen Worten den aufwendigen
Produktionsprozess in einer Eisengießerei
erklärt. Wir werden von ihm zwei Stunden
lang durch das Unternehmen im Südharz
geführt, um uns ein Bild von den Arbeitsplätzen
zu machen. Das Unternehmen ist
Seit 2005 ist Andreas Glaßmeyer bei Harz
Guss Zorge beschäftigt und als Werksdienstleiter
Chef der technischen Dienste.
Er verantwortet den Instandhaltungsbereich
und ist unter anderem zuständig
für Arbeitssicherheit und Umweltschutz.
„Wir haben arbeitsintensive Arbeitsplätze,
die teilweise mit harter, körperlicher Arbeit
einhergehen. Unsere Mitarbeiter arbeiten
in drei Schichten. Gleichzeitig kann
man sagen, dass sie stolz auf ihre Arbeit
sind und sich stark mit ihr identifizieren.
Die Art der Arbeit ist das Besondere, dass
man mit seiner eigenen Hände Arbeit etwas
erschafft“, führt Glaßmeyer aus. „Unsere
Mitarbeiter können zum Beispiel im
Straßenverkehr sehen, welche Produkte
aus Zorge kommen: der Turbolader und
das gesamte Abgassystem. Wenn im Su-
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UNTERNEHMEN & MÄRKTE
Egal wohin man in der Gießerei guckt: entlang der gesamten Prozesskette von der Kernherstellung bis hin zur Rohgussnachbearbeitung hat
die Unternehmensleitung darauf geachtet, dass Arbeitsschutz- und Arbeitssicherheitsmaßnahmen den Betriebsalltag in der Gießerei prägen.
permarkt die Kühltheke brummt, so ist
das der Verdichterblock, der bei Harz
Guss gegossen worden ist.“ Der Zusammenhalt
unter den Mitarbeitern sei sehr
hoch, man müsse sich bei der Arbeit am
Ofen oder beim Eisengießen schließlich
aufeinander verlassen können.
Harz Guss Zorge hat keine Probleme,
gut ausgebildete Fachkräfte zu bekommen
– der Altersdurchschnitt liegt etwa
bei 35 bis 45 Jahren. Das Unternehmen
sorgt durch eine qualifizierte Ausbildung
selbst für Fachkräfte. Führungskräfte zu
finden, so Glaßmeyer, sei schon schwieriger.
„Wir haben gelernte und ungelernte
Mitarbeiter. Wir achten aber in der Hauptsache
darauf, dass die Leute überhaupt
etwas gelernt haben, wenn sie hier anfangen.
Wir bemühen uns auch, immer
mehr Gelernte in die Produktion hereinzubringen,
denn die Maschinen werden
komplexer. Schlosser, Elektriker oder Gießereimechaniker
sitzen im Leitstand des
Kupolofens, in dem das Metall erschmolzen
wird, aber auch Mitarbeiter aus anderen
Berufen“, erklärt Glaßmeyer. Man
merke, dass die Qualifizierungsanforderungen
immer höher würden, sobald man
es mit Technik zu tun habe und da jemand
sitze, der eine Anlage steuern muss. Das
setzt doch umfassende Grundkenntnisse
voraus, die in der Praxis noch erweitert
werden.
Thema Eignung
Das Thema „Eignung“ spielt auch in der
Arbeitsmedizin eine wichtige Rolle: Die
B·A·D Gesundheitsvorsorge und Sicherheitstechnik
GmbH, Bonn, betreut Harz
Guss Zorge mit einem Team bereits seit
2009, seit 2015 ist der B·A·D-Betriebsmediziner
Dr. Heiko Rode für das Unternehmen
zuständig: „Die arbeitsmedizinischen
Untersuchungen beginnen bei
Harz Guss Zorge mit den Einstellungsuntersuchungen.
Für alle Werksbereiche
müssen wir prüfen, ob der Mitarbeiter
auch für den Beruf geeignet ist. Es gibt
etliche, die auch in anderen Werksberei-
Diese erfahrene „Truppe“ ist bei Harz Guss Zorge für den Gesundheits- und Arbeitsschutz
aktiv: Dr. Heiko Rode, Andreas Glaßmeyer und Robert Mellinghoff (v.l.n.r.).
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sich das Vorschlagswesen nicht mehr
wegdenken. Wir bekommen Vorschläge,
die für das Unternehmen Einsparungen
bedeuten, und die Mitarbeiter werden
durch Prämien für ihre Vorschläge belohnt.
Sogar unsere Azubis machen schon
ganz konkrete Vorschläge, wie zum Beispiel
Energie gespart werden kann.“
Möglichst lange gesund
chen aushelfen müssen. Das große Thema
im Unternehmen ist der Staub. Es
gibt daher Untersuchungen auf Silikose.
Hierbei ist es auch wichtig, dass die
Schutzausrüstung getragen wird, damit
kein langfristiger Quarz-Sand-Schaden
auftritt. Gehör- und Atemschutz sind
wichtig und die Eignung für Fahr- und
Steuertätigkeiten. Zehn bis zwölf Untersuchungen
werden regelmäßig von mir
durchgeführt. Ein Schwerpunkt liegt auf
der Eignung, wobei wir hier nicht nur leistungsorientiert
vorgehen, sondern oft
auch präventiv.“ Daher ist Dr. Rode drei
Tage im Monat im Unternehmen, untersucht
und berät die Mitarbeiter sowie
auch die Verantwortlichen.
Es wird sich gekümmert
Das Unternehmen hat 14 Prozent leistungsgeminderte
Mitarbeiter, das sind
etwa 65 Mitarbeiter. Da ist auch das Thema
Beratung sehr wichtig. Wenn jemand
krank ist oder chronisch krank bleibt,
stellt sich die Frage, an welchem Arbeitsplatz
derjenige trotzdem wieder arbeiten
kann. „Für das Unternehmen ist es ganz
wichtig, dass die Mitarbeiter so lange wie
möglich beschäftigt bleiben“, ergänzt
Glaßmeyer. Das Thema Wiedereingliederung
wird bei Harz Guss Zorge schon seit
vielen Jahren großgeschrieben. So wurde
zum Beispiel nach einem Arbeitsunfall ein
Lager so umgebaut, dass der Mitarbeiter
trotz Handicap dort arbeiten konnte. „Die
Mitarbeiter sind auch motiviert, weil sie
wissen: Hier bin ich und auch mein Arbeitsplatz
sicher. Sie haben gesehen, dass
das Unternehmen für seine Mitarbeiter
im Bedarfsfall auch einschränkungsgerechte
Arbeitsplätze schafft, wenn sie
nicht mehr im normalen Produktionsbetrieb
eingesetzt werden können“, sagt
Robert Mellinghoff, als B·A·D-Regionalleiter
für das Unternehmen zuständig.
„Es ist ungewöhnlich für ein Unternehmen,
sich in dem Maße Gedanken zu machen.
Das ist noch ein Stück Tradition: Es
wird sich gekümmert.“ Die Motivation der
Mitarbeiter lässt sich auch am betrieblichen
Vorschlagswesen ablesen. „Aus der
Arbeitssicherheit“, so Glaßmeyer, „lässt
Harz Guss Zorge GmbH
Die B·A·D unterstützt das Unternehmen
auch bei der Umsetzung von Gesundheitstagen.
Der letzte fand am 27. April
statt. An so einem Tag gibt es unterschiedliche
Aktionen wie zum Beispiel
Untersuchungen des Blutzuckers, Informationen
zum optimalen Sitzen und zur
Raucherentwöhnung. Auch im letzten
Sommer hatte Harz Guss Zorge einen
solchen Tag organisiert. Unsere Mitarbeiter
konnten sich vor Ort über gesunde
Lebensweise, Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz
informieren. Geboten
wurden u. a. Kochvorführungen, Informationen
über Schutzausrüstungen und
Feuerlöschübungen. „Wir kümmern uns
um unsere Mitarbeiter und setzen gleichzeitig
auf deren Eigenverantwortung. Das
Ziel muss sein, die Mitarbeiter so lange
wie möglich gesund an ihren Arbeitsplätzen
zu beschäftigen“, stellt Glaßmeyer
fest. „Unser Projekt ,Null Unfälle’ ist sicher
ein zusätzliches großes Ziel – im
Moment haben wir leider noch etwa 24
Arbeitsunfälle im Jahr –, aber wir haben
uns fest vorgenommen, das Ziel – ,Null‘
– gemeinsam mit Unterstützung unserer
Mitarbeiter zu erreichen“, ist Glaßmeyer
überzeugt.
Die Harz Guss Zorge GmbH ist ein Unternehmen der GMH Gruppe. Hinter dem roten
Signet dieser Gruppe stehen mehr als 25 mittelständische Unternehmen, die in den
Geschäftsbereichen Stahlerzeugung, Stahlverarbeitung, Lenkungstechnik, Schmiedetechnik
und Gusstechnik tätig sind. Sie sind in Deutschland, Österreich, Australien
und den USA zu Hause. Ihr Fachwissen, ihre Innovationskraft und ihre Kundennähe
machen sie zu perfekten Partnern für Projekte aus den Bereichen Mobilität
(Automobil, Schiffbau), Energie und Maschinenbau. So unterschiedlich die Unternehmen
auch sind – sie alle verbindet das gleiche Ziel: immer neue Anwendungsfelder
für die Werkstoffe Stahl und Eisen aufzuspüren und sie für die Kunden der GMH
Gruppe nutzbar zu machen. Dabei stehen Flexibilität, Schnelligkeit und Qualität stets
im Vordergrund.
Die GMH Gruppe gehört zu den Marktführern im Bereich Edelstahl, als Hersteller
von variabel verzahnter Lenkungstechnik sowie Kappenringen für die Turbinenindustrie.
Immer wichtiger werden im Maschinenbau und in der Automobilindustrie Energieeffizienz
und Wirtschaftlichkeit. Im Leichtbau leisten hier optimierte Stähle der
GMH Gruppe einen wesentlichen Beitrag – mit z. B. signifikanten Gewichtseinsparungen,
die den CO 2 -Ausstoß verringern. Die GMH Gruppe erwirtschaftete im Geschäftsjahr
2017 einen Umsatz von rd. 2 Mrd. Euro und beschäftigt derzeit rund
7000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.
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MEDIEN & BÜCHER
Das E-Mobil aus dem 3-D-Drucker
Serienreife erreicht – erste Auslieferungen in 2019
Haben auch Sie interessante Videos
zum Thema Gießereitechnik im Internet
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an: redaktion@bdguss.de
LSEVs wie dieses könnten schon bald zum Straßenbild gehören. 7000 Vorbestellungen, überwiegend aus Italien, sollen schon vorliegen.
Explosionsgrafik des neuen E-Autos, das
nur aus 57 Teilen besteht.
Die Hersteller werben mit individuellem
Design – sowohl innen als auch außen.
Bis auf Karosserie, Sitze, Reifen und Glas
kommen alle Teile aus dem 3-D-Drucker.
SCREENSHOTS: XEV, POLYMAKER INDUSTRIAL
In einem Gemeinschaftsprojekt haben
das italienische Startup XEV und der
chinesische 3-D-Druckmaterialentwickler
Polymaker das Elektroauto
LSEV (Low-Speed Electric Vehicle) entwickelt.
Für die Montage sind nicht wie
bei herkömmlichen Autos Tausende,
sondern nur 57 Teile erforderlich.
Schon ab dem 2. Quartal 2019 soll das
neue Elektromobil in Europa und Asien
erhältlich sein. Und anders als sonst bei
neuen E-Autos ist der Preis mehr als moderat:
nur 7500 US-Dollar soll das Fahrzeug
kosten. Durch die radikale Reduktion
der Bauteile wird eine Kostensenkung
von 70 % möglich.
Das LSEV bringt nur 450 kg auf die
Waage und stammt – abgesehen von Karosserie,
Sitzen, Reifen und Glas – komplett
aus dem 3-D-Drucker.
XEV mit Sitz in Hong Kong umfasst ein
Designzentrum in Italien und Fertigungsstätten
in China. Für das LSEV sollen schon
7000 Vorbestellungen, vorwiegend aus Italien,
vorliegen. Das Fahrzeug kann individuell
designt werden, ist bis zu 70 km/h
schnell und für eine Reichweite von rund
150 km je Batterieladung ausgelegt. XEV-
CEO Stanley Lu: „Wir verleihen der Kreativität
Freiheit. Nicht nur unsere Kunden,
sondern jeder kann sich der Entwicklung
von Autos anschließen. Zudem ändert man
die Art und Weise, wie Autos heutzutage
industriell gefertigt werden.“
QR-CODE/Link:
Link zum Video über
das LSEV bei YouTube
(4:56 min):
https://bit.ly/2GIETMM
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Katrin Küchler · Tel.: +49 211 6707- 563 · katrin.kuechler@stahleisen.de
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