Komponenten für „Oskar“-Preisträger - KSPG AG

Richtungsweisendes EMPA-Modernisierungsprojekt der Nitrochemie Aschau GmbH steht kurz vor dem Abschluss
Großes Plus an Sicherheit, Qualität und Effizienz
Die Produktionsanlagen
für mehrbasigeTreibladungspulver
am Standort
Aschau stammen in
der Mehrzahl aus
der Mitte der sechziger
Jahren des 20.
Jahrhunderts und
genügten nicht mehr
modernen Ansprüchen an Sicherheit und
Qualität. Die veralteten Anlagen verursachten
vergleichsweise hohe Produktionskosten
und entsprachen nicht den
gültigen Arbeitsschutzrichtlinien sowie
den verschärften Umwelterfordernissen.
Der Standort stand damit vor einer
enormen Herausforderung, die mit Mut,
Engagement und natürlich auch mit der
Unterstützung der beiden Gesellschafter
Rheinmetall und RUAG beherzt angegangen
wurde. Am Anfang standen die
notwendigen Vorbereitungsmaßnahmen:
Machbarkeitsstudien mussten erstellt
werden; außerdem wurden Überlegungen
darüber angestellt, welche Kapazitäten
die zukünftigen Produktionsanlagen zur
Aschau am Inn. Seit mehreren Jahren ist die Nitrochemie Aschau GmbH (Teil
des Geschäftsbereiches Antriebe von Rheinmetall Defence) in Aschau am Inn
mit einem ehrgeizigen Erneuerungsprojekt beschäftigt: EMPA. Hinter diesem
Kürzel verbergen sich die Großinvestitionen zur Erneuerung der mehrbasigen
Pulveranlagen in Aschau. Seit 2003 wurden rund sieben Millionen ¤ ausgegeben,
um die Produktion von mehrbasigen Treibmitteln für die Bundeswehr
und internationale Kunden in puncto Sicherheit, Arbeits- und Umweltschutz,
Qualität sowie Effizienz zu optimieren – mit Erfolg, wie sich bei einem Gang
durch die Produktionsanlagen feststellen lässt. Die Modernisierung im Geschäftsbereich
Antriebe von Rheinmetall Defence begann vor einigen Jahren
mit der Realisierung umfangreicher Investitionsvorhaben bei der Nitrochemie
Wimmis AG und setzte sich anschließend mit der Erneuerung von Produktionsanlagen
im Geschäftsfeld Chemie am Standort Aschau fort. Dritter und letzter
Teil des Großvorhabens ist nun das EMPA-Projekt, das im Februar 2003
begann und planmäßig Ende dieses Jahres zu Ende geführt werden wird.
Erfüllung derzeitiger und kommender
Aufträge besitzen müssen.
Vor vier Jahren – 2004 – wurde das
erste EMPA-Einzelprojekt in Angriff genommen.
Dazu der Aschauer Projektleiter
Franz Wenzl: „Beim Neubau einer
Intensivkneter-Anlage kam es in erster
Linie darauf an, die von uns hergestellte
Knetmassequalität zu optimieren und
gleichzeitig eine Rationalisierung in der
Fertigung zu erreichen. Dies geschah
durch den Einsatz einer neuen Technologie
zur Herstellung von Knetmassen für
Treibladungspulver. Außerdem haben wir
die Arbeitsplatz- und Arbeitssicherheitsbedingungen
modernen Erfordernissen
Franz Wenzl: Das EMPA-Projekt optimiert
auch den Arbeits- und den Umweltschutz.
angepasst.“ Neben der Verbreiterung der
Knetstraße wurde eine neue Rohrbrücke
für die Lösemittelversorgung errichtet.
Auch die Abfüllung wurde erneuert: Sie
geschieht nun nicht mehr wie bisher per
Hand durch einzelne Mitarbeiter, sondern
wurde automatisiert – „nebenbei“ ein
wichtiger Beitrag zur Arbeitssicherheit,
da das Heben schwerer Lasten erheblich
reduziert werden konnte.
„Auch bei den Lösemittelemissionen
musste wie bei der Kühlwasserverwendung
eine umweltgerechte Lösung gefunden
werden“, sagt Franz Wenzl. „Es wird
heute z. B. kein Kühlwasser mehr aus
dem Inn entnommen, sondern wir nutzen
das Wasser aus dem Produktionskreislauf.
Dadurch erreichen wir eine kontrol-
lierte Kühlwassertemperatur und können
unter stets konstanten Umgebungsbedingungen
arbeiten.“
Die Rationalisierung in der Fertigung
wurde unter anderem dadurch erreicht,
dass durch den Einsatz einer neuen Technologie
Knetmassen genau definierter
Form entstehen, die ohne Nacharbeitung
direkt in die Pressanlage gelangen. „Die
Knetanlage ist für die Typen der lösungsmittelhaltigen
mehrbasigen Treibladungspulver
notwendig“, erläutert Franz Wenzl:
„Diese werden hauptsächlich für unseren
britischen Kunden Royal Ordnance
produziert, während die Bundeswehr
ausschließlich lösungsmittelfreie Treibladungspulver
abnimmt, die ohne Kneten,
dafür aber mitttels Einsatz von Walzenanlagen
hergestellt werden.“
Die Intensivknetanlage wurde 2004
einschließlich der hochmodernen digitalisierten
Steuerungstechnik komplett
neu errichtet und im Oktober desselben
Jahres in Betrieb genommen. Bei ihrem
Bau war es natürlich – wie bei allen weiteren
Schritten auch – wichtig, dass der
laufende Produktionsbetrieb nicht gestört
wurde und die Kunden ohne Verzug
mit ihren Produkten beliefert werden
konnten.
Ähnlich lief es beim Einzelprojekt „Pressen“,
das 2005 in Angriff genommen und
Mitte 2007 abgeschlossen wurde. In dieser
Zeit wurden die weltweit modernsten
und sichersten Strangpressen für Treibladungspulver
installiert, die die immerhin
40 Jahre alten Pressen ersetzten. Ein
wichtiges Teilstück der modernisierten
Pressanlage ist die automatische Abnahme
und Aufhängung von Pulversträngen;
durch sie wurde neben der Verbesserung
der Arbeitssicherheit eine Reduzierung
von Maschinenzeiten und Mannstunden
und damit von Produktionskosten erzielt.
Durch die Schaffung von konstanten
Raumklimabedingungen wird heute
zudem eine gleich bleibende Qualität sichergestellt.
Auch in der 2006 fertig gestellten neuen
Mischanlage für Schüttpulver ist der
Automatisierungsgrad deutlich erhöht
worden. Die Prozesssteuerung wurde auf
EDV umgestellt: Sowohl die Zuführung
des Produktes zur Mischtrommel als auch
deren Entleeren geschehen seither vollautomatisch.
Franz Wenzl: „In der Mischanlage
haben wir Mensch und Maschine
komplett voneinander getrennt. Dies
stellt eine nachhaltige Verbesserung der
Arbeitsbedingungen und der Sicherheit
für unsere Mitarbeiter dar.“
Dazu ergänzend Ulrich Focken, Betriebsleiter
Mehrbasige Treibladungspulver:
„Wir haben seit Inbetriebnahme der
neuen Anlagen eine historisch niedrige
Unfallquote im Betrieb erreicht.“ Dies
wurde vor allem auch mit wichtigen Verbesserungen
im Außenbereich der Anlage
erreicht: so genannte Stolperfallen wurden
entfernt oder entschärft, Wege neu
geteert, die Außenbeleuchtung erneuert
sowie eine Zugangssicherung in den sensiblen
Arbeitsbereich installiert.
Eine Verbesserung wurde zudem durch
die Neukonstruktion der Mischanlage
erreicht, durch die Ungleichmäßigkeiten
beim Produkt (z. B. in der äußeren Form
oder beim Feuchtigkeitsgehalt) ausgeglichen
werden; gleichzeitig ist damit die
Detonationsgefahr ausgeschlossen. „Unsere
Kunden“, so Franz Wenzl, „sind in
erster Linie die Munitionshersteller, und
(Fortsetzung auf Seite 11)