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Richtungsweisendes EMPA-Modernisierungsprojekt der Nitrochemie Aschau GmbH steht kurz vor dem Abschluss Großes Plus an Sicherheit, Qualität und Effizienz Die Produktionsanlagen für mehrbasigeTreibladungspulver am Standort Aschau stammen in der Mehrzahl aus der Mitte der sechziger Jahren des 20. Jahrhunderts und genügten nicht mehr modernen Ansprüchen an Sicherheit und Qualität. Die veralteten Anlagen verursachten vergleichsweise hohe Produktionskosten und entsprachen nicht den gültigen Arbeitsschutzrichtlinien sowie den verschärften Umwelterfordernissen. Der Standort stand damit vor einer enormen Herausforderung, die mit Mut, Engagement und natürlich auch mit der Unterstützung der beiden Gesellschafter Rheinmetall und RUAG beherzt angegangen wurde. Am Anfang standen die notwendigen Vorbereitungsmaßnahmen: Machbarkeitsstudien mussten erstellt werden; außerdem wurden Überlegungen darüber angestellt, welche Kapazitäten die zukünftigen Produktionsanlagen zur Aschau am Inn. Seit mehreren Jahren ist die Nitrochemie Aschau GmbH (Teil des Geschäftsbereiches Antriebe von Rheinmetall Defence) in Aschau am Inn mit einem ehrgeizigen Erneuerungsprojekt beschäftigt: EMPA. Hinter diesem Kürzel verbergen sich die Großinvestitionen zur Erneuerung der mehrbasigen Pulveranlagen in Aschau. Seit 2003 wurden rund sieben Millionen ¤ ausgegeben, um die Produktion von mehrbasigen Treibmitteln für die Bundeswehr und internationale Kunden in puncto Sicherheit, Arbeits- und Umweltschutz, Qualität sowie Effizienz zu optimieren – mit Erfolg, wie sich bei einem Gang durch die Produktionsanlagen feststellen lässt. Die Modernisierung im Geschäftsbereich Antriebe von Rheinmetall Defence begann vor einigen Jahren mit der Realisierung umfangreicher Investitionsvorhaben bei der Nitrochemie Wimmis AG und setzte sich anschließend mit der Erneuerung von Produktionsanlagen im Geschäftsfeld Chemie am Standort Aschau fort. Dritter und letzter Teil des Großvorhabens ist nun das EMPA-Projekt, das im Februar 2003 begann und planmäßig Ende dieses Jahres zu Ende geführt werden wird. Erfüllung derzeitiger und kommender Aufträge besitzen müssen. Vor vier Jahren – 2004 – wurde das erste EMPA-Einzelprojekt in Angriff genommen. Dazu der Aschauer Projektleiter Franz Wenzl: „Beim Neubau einer Intensivkneter-Anlage kam es in erster Linie darauf an, die von uns hergestellte Knetmassequalität zu optimieren und gleichzeitig eine Rationalisierung in der Fertigung zu erreichen. Dies geschah durch den Einsatz einer neuen Technologie zur Herstellung von Knetmassen für Treibladungspulver. Außerdem haben wir die Arbeitsplatz- und Arbeitssicherheitsbedingungen modernen Erfordernissen Franz Wenzl: Das EMPA-Projekt optimiert auch den Arbeits- und den Umweltschutz. angepasst.“ Neben der Verbreiterung der Knetstraße wurde eine neue Rohrbrücke für die Lösemittelversorgung errichtet. Auch die Abfüllung wurde erneuert: Sie geschieht nun nicht mehr wie bisher per Hand durch einzelne Mitarbeiter, sondern wurde automatisiert – „nebenbei“ ein wichtiger Beitrag zur Arbeitssicherheit, da das Heben schwerer Lasten erheblich reduziert werden konnte. „Auch bei den Lösemittelemissionen musste wie bei der Kühlwasserverwendung eine umweltgerechte Lösung gefunden werden“, sagt Franz Wenzl. „Es wird heute z. B. kein Kühlwasser mehr aus dem Inn entnommen, sondern wir nutzen das Wasser aus dem Produktionskreislauf. Dadurch erreichen wir eine kontrol- lierte Kühlwassertemperatur und können unter stets konstanten Umgebungsbedingungen arbeiten.“ Die Rationalisierung in der Fertigung wurde unter anderem dadurch erreicht, dass durch den Einsatz einer neuen Technologie Knetmassen genau definierter Form entstehen, die ohne Nacharbeitung direkt in die Pressanlage gelangen. „Die Knetanlage ist für die Typen der lösungsmittelhaltigen mehrbasigen Treibladungspulver notwendig“, erläutert Franz Wenzl: „Diese werden hauptsächlich für unseren britischen Kunden Royal Ordnance produziert, während die Bundeswehr ausschließlich lösungsmittelfreie Treibladungspulver abnimmt, die ohne Kneten, dafür aber mitttels Einsatz von Walzenanlagen hergestellt werden.“ Die Intensivknetanlage wurde 2004 einschließlich der hochmodernen digitalisierten Steuerungstechnik komplett neu errichtet und im Oktober desselben Jahres in Betrieb genommen. Bei ihrem Bau war es natürlich – wie bei allen weiteren Schritten auch – wichtig, dass der laufende Produktionsbetrieb nicht gestört wurde und die Kunden ohne Verzug mit ihren Produkten beliefert werden konnten. Ähnlich lief es beim Einzelprojekt „Pressen“, das 2005 in Angriff genommen und Mitte 2007 abgeschlossen wurde. In dieser Zeit wurden die weltweit modernsten und sichersten Strangpressen für Treibladungspulver installiert, die die immerhin 40 Jahre alten Pressen ersetzten. Ein wichtiges Teilstück der modernisierten Pressanlage ist die automatische Abnahme und Aufhängung von Pulversträngen; durch sie wurde neben der Verbesserung der Arbeitssicherheit eine Reduzierung von Maschinenzeiten und Mannstunden und damit von Produktionskosten erzielt. Durch die Schaffung von konstanten Raumklimabedingungen wird heute zudem eine gleich bleibende Qualität sichergestellt. Auch in der 2006 fertig gestellten neuen Mischanlage für Schüttpulver ist der Automatisierungsgrad deutlich erhöht worden. Die Prozesssteuerung wurde auf EDV umgestellt: Sowohl die Zuführung des Produktes zur Mischtrommel als auch deren Entleeren geschehen seither vollautomatisch. Franz Wenzl: „In der Mischanlage haben wir Mensch und Maschine komplett voneinander getrennt. Dies stellt eine nachhaltige Verbesserung der Arbeitsbedingungen und der Sicherheit für unsere Mitarbeiter dar.“ Dazu ergänzend Ulrich Focken, Betriebsleiter Mehrbasige Treibladungspulver: „Wir haben seit Inbetriebnahme der neuen Anlagen eine historisch niedrige Unfallquote im Betrieb erreicht.“ Dies wurde vor allem auch mit wichtigen Verbesserungen im Außenbereich der Anlage erreicht: so genannte Stolperfallen wurden entfernt oder entschärft, Wege neu geteert, die Außenbeleuchtung erneuert sowie eine Zugangssicherung in den sensiblen Arbeitsbereich installiert. Eine Verbesserung wurde zudem durch die Neukonstruktion der Mischanlage erreicht, durch die Ungleichmäßigkeiten beim Produkt (z. B. in der äußeren Form oder beim Feuchtigkeitsgehalt) ausgeglichen werden; gleichzeitig ist damit die Detonationsgefahr ausgeschlossen. „Unsere Kunden“, so Franz Wenzl, „sind in erster Linie die Munitionshersteller, und (Fortsetzung auf Seite 11)
Fotos (10): Thomas Klink Dank EMPA ist die Produktion mehrbasiger Treibmittel in puncto Sicherheit, Arbeits- und Umweltschutz, Qualität sowie Effizienz nachhaltig optimiert worden. (Fortsetzung von Seite 10) die legen Wert darauf, dass bei jedem Schuss das gleiche Trefferbild entsteht. Deswegen müssen wir in der Produktion dafür sorgen, dass wir stets ausreichend homogene Pulver in die Patronen einfüllen, deren Füllgrad auch stets konstant sein muss.“ In die Mischanlage selbst wurde ein Metalldetektor integriert. Ulrich Focken: „Das haben wir vor allem auf Wunsch unser amerikanischen Kunden getan. Durch Splitterabplatzungen an Walzen oder Messern können in das Pulver schon einmal winzigste Metallteilchen gelangen, die durch den Einsatz der Detektoren wieder sicher ausgeschleust werden.“ Das derzeit jüngste Projekt – es befindet sich bereits am Ende der Montagephase – ist die Errichtung einer komplett neuen Walzanlage. „Damit betreten wir technologisches Neuland“, berichtet Franz Wenzl nicht ohne – berechtigten – Stolz: „Wir sind damit weltweit das erste Unternehmen, das den Walzprozess bei mehrbasigen Treibladungspulvern vollautomatisch durchführt.“ Noch kippt ein Arbeiter die Pulvermasse aus einer Tonne auf die Walze, auf der es mehrfach durchgewalzt wird. Heraus kommt ein linoleumartiger Belag, der auf einem heißen Metalltisch in Bahnen geschnitten und aufgerollt wird. „Diese sehr anstrengenden Arbeitsschritte werden in Zukunft automatisch ablaufen, und die Arbeiter werden keine sprengölhaltigen Dämpfe mehr einatmen“, erläutert Wenzl: „Damit erreichen wir nicht nur eine bedeutend höhere Ausbringungseffizienz von demnächst 20-Kilogramm-Chargen Explosivstoff, sondern auch eine weitere Reduzierung der Gefahr von Arbeitsunfällen und der Umweltbelastung; auch der Ausschuss wird verringert.“ Die Mitarbeiter kommen mit der Masse nicht mehr in Kontakt; automatisch verpackt wird das Produkt schließlich im sicheren Bereich abgenommen. Wichtig ist dabei auch die Schaffung eines einheitlichen Raumklimas. „Im Winter“, so erläu- tert Ulrich Focken, „kam es früher hin und wieder zu Bränden an der Anlage, weil dann die Luft trockender ist. Mit einem das ganze Jahr hindurch gleich bleibenden, genau definierten Klima wird diese Gefahr künftig vermieden.“ In Betrieb genommen wird die Anlage voraussichtlich im Herbst dieses Jahres. Ein weiterer wichtiger Beitrag für den Umweltschutz ist die ebenfalls vorgesehene Erneuerung der Ablufttechnik. „Gemeinsam mit einem externen Lieferanten haben wir ein Verfahren erarbeitet, um mit Hilfe speziell dafür gezüchteter Bakterien löse- und sprengölhaltige Abluft zu reinigen“, berichtet Franz Wenzl. Die Vortrockenhäuser bei der Herstellung von Pulvern sind die Gebäude mit den derzeit höchsten Schadstoffemissionen. „Wenn sich die mikrobiologischen Anlagen im Dauertest bewährt haben, werden wir diese Gebäude mit der neuen Technologie ausrüsten und so einen wertvollen Beitrag zur Luftreinhaltung leisten.“ Dr. Christian Leitzbach
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