direct industry - Wago
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UNTERSTÜTZUNG FÜR DIE THOR / Seite 12<br />
MASCHINEN<br />
FÜR DIE STECKDOSE / Seite 08<br />
IP20 VERSUS IP67 / Seite 20<br />
<strong>direct</strong> <strong>industry</strong><br />
Information für die Elektrotechnik und Industrieautomation.<br />
November 2012<br />
Foto: HOCHTIEF
2<br />
INHALT<br />
Bluetooth ® AN BORD Seite 04<br />
AUSGEZEICHNETER STANDARD Seite 07<br />
MASCHINEN FÜR DIE STECKDOSE Seite 08<br />
LADESTATION IM SERVICEPAKET Seite 10<br />
UNTERSTÜTZUNG FÜR DIE THOR Seite 12<br />
picoMAX ® ‒ DAS STECKVERBINDERSYSTEM Seite 16<br />
NEUE STEUERUNG BEFLÜGELT Seite 17<br />
KLEMMENBESCHRIFTUNG MIT SYSTEM Seite 19<br />
IP20 VERSUS IP67 Seite 20<br />
SPEEDWAYS SERIELLE SCHNITTSTELLE Seite 23<br />
IMPRESSUM Seite 24
EDITORIAL<br />
Liebe Leserinnen, liebe Leser,<br />
aus sportlicher Sicht war 2012 ein durchaus ereignisreiches Jahr: Die Fußball-Europameisterschaft<br />
hat uns ebenso wie die Olympischen Spiele viele Höhepunkte beschert. Mit hohen<br />
Ansprüchen an sich selbst haben die deutschen Sportler um Turniersieg und Medaillen<br />
gekämpft. Die Wettkämpfe in Polen, der Ukraine und London sind dabei durchaus mit den<br />
wachsenden technischen Herausforderungen im industriellen Umfeld vergleichbar. Auch<br />
hier werden von den eingesetzten Komponenten durchweg Bestleistungen verlangt.<br />
Einige Projekte, bei denen Zuverlässigkeit, Sicherheit, Qualität und Langlebigkeit im<br />
Vordergrund standen, haben wir für Sie in der vorliegenden Ausgabe der WAGO<strong>direct</strong><br />
<strong>industry</strong> auf Papier gebracht. Lesen Sie zum Beispiel, wie BESI aus Bremen komplexe Flow-<br />
und Tank-Managementsysteme riesiger Hubinseln und Hubschiffe steuert und überwacht.<br />
Oder, wie das Delmenhorster Unternehmen WEHRHAHN bei der Automatisierung seiner<br />
modernen Porenbetonanlagen gut 25 Prozent Zeit und rund sechs Kilometer Verkabelung<br />
spart. Nicht weniger spannend sind die Lösungen der Firma TIPPER TIE, die am Standort<br />
Glinde den Prozessdaten-Austausch drahtlos gestaltet und so den Reinigungsaufwand im<br />
Hygieneumfeld der Lebensmittelindustrie deutlich reduziert.<br />
Die deutschen Olympioniken haben im Sommer elf Goldmedaillen mit nach Hause<br />
gebracht. Der Weihenstephaner Standard – eine mittlerweile etablierte Schnittstelle<br />
für die Vernetzung lebensmitteltechnischer Anlagen – hat im Rahmen der „Food Tech<br />
Awards 2012“ ebenfalls Gold gewonnen. Für uns eine ganz besondere Freude,<br />
schließlich wirkt WAGO als Steuerungshersteller im Industrieanwenderkreis des<br />
Weihenstephaner Standards mit.<br />
Bleiben Sie weiterhin am Ball, wir tun es auch – viel Spaß beim Lesen!<br />
Nils Otterpohl<br />
Market Management<br />
Industrie & Prozess Food<br />
<strong>direct</strong> process <strong>industry</strong> 3
4<br />
Bluetooth ® AN BORD<br />
Effiziente Automatisierung und drahtloser Datenaustausch<br />
via „Industrial Bluetooth ® “ in der Lebensmittelindustrie<br />
■ Zunehmender Automatisierungsgrad: In der Lebensmittelindustrie<br />
werden die Maschinen einer Produktionslinie immer stärker vernetzt.<br />
TIPPER TIE setzt deshalb auf kompakte und modulare Technik, die<br />
sich schnell und flexibel anpassen lässt. Aktuell führt das im Verarbeitungs-<br />
und Verpackungsbereich global tätige Unternehmen mit Unterstützung<br />
von WAGO die Bluetooth ® -Technologie für den drahtlosen<br />
Datenaustausch ein.<br />
„Wir sehen einen Trend zur stärkeren Automatisierung mit immer<br />
mehr Sensoren und Aktoren in unseren Maschinen. Die I/O-Technik<br />
von WAGO hat sich hier bestens bewährt, weil sie besonders kompakt<br />
ist und durch ihre Modularität besonders flexibel“, beschreibt<br />
Gunnar Jäckel, Projektmanager bei TIPPER TIE, die aktuellen Anforderungen<br />
an die Automatisierung in der Lebensmittelindustrie.<br />
■ Kompakt, modular und flexibel<br />
Mit vibrationsfesten und gasdichten Verbindungen der WAGO-Federklemmen<br />
hatte die Zusammenarbeit angefangen. Es folgte das<br />
I/O-System mit der gleichen Anschlusstechnik. Sie war sehr kompakt<br />
und hatte sowohl die Ein- und Ausgänge als auch eine große Palette<br />
verfügbarer Module gleich mit an Bord. „Weil wir die I/Os jetzt direkt<br />
auflegen konnten, haben wir eine Klemmenebene eingespart<br />
und unsere Verdrahtungskosten um 30 Prozent gesenkt“, erinnert<br />
sich der Projektmanager an die jetzt über 10-jährige Erfahrung mit<br />
dem I/O-System. Für die Einbindung weiterer Sensoren war jetzt<br />
keine Konstruktionsänderung mehr erforderlich. Gunnar Jäckel er-
gänzt, dass ohne die Verdrahtung direkt auf den Modulen der Platz<br />
heute auch gar nicht mehr ausreichen würde. TIPPER TIE hat die<br />
Module der Serie 753 mit steckbarer, stehender Verdrahtung im Einsatz.<br />
Somit können nun auch Maschinenbediener ohne weitergehende<br />
Fachkenntnisse ein Modul im Fehlerfall austauschen.<br />
In einem weiteren Entwicklungsschritt wurden bei TIPPER TIE die<br />
Steuerungssysteme umgestellt und die Kommunikation vom PROFI-<br />
BUS auf den CAN-Bus verlagert – kein Problem für das feldbusunabhängige<br />
I/O-System, das komplett auf Industriestandards setzt. Heute<br />
sind in einer Maschine für die Clip-Verschlusstechnik wie die<br />
SV4800 zwei I/O-Knoten installiert. Die SV4800 ist nach Angaben<br />
von TIPPER TIE mit bis zu 120 Takten pro Minute der weltweit<br />
schnellste Verarbeiter von U-Clips und verschließt für Lebensmittelhersteller<br />
unter anderem Kunststoff-, Faser- und Collagendärme bis Ø<br />
160 mm. In der Maschine werden von den beiden I/O-Systemen<br />
etwa 90 I/O-Punkte eingesammelt und über den Feldbus an die SPS<br />
angekoppelt.<br />
„Für uns ist es sehr wichtig, dass wir uns angesichts vieler Veränderungen<br />
auf unsere Lieferanten verlassen können. Das klappt bei<br />
WAGO vorbildlich. Die Qualität der Hard- und Software ist durchweg<br />
sehr hoch, die Lieferzuverlässigkeit ist sehr gut und die Erreichbarkeit<br />
und Betreuung vorbildlich. Auch bei der Einführung der<br />
Bluetooth ® -Funktechnologie war für uns immer eine Kontaktperson<br />
erreichbar“, berichtet Gunnar Jäckel über die Zusammenarbeit.<br />
„Die I/O-Technik von WAGO hat sich bestens bewährt, weil sie<br />
besonders kompakt ist und durch ihre Modularität besonders<br />
flexibel“, sagt Gunnar Jäckel, Projektmanager bei TIPPER TIE.<br />
■ Weihenstephaner Standards<br />
Projektmanager Jäckel erwartet künftig eine stärkere Vernetzung<br />
von Anlagenteilen. Erleichtert werde das durch die sogenannten<br />
Weihenstephaner Standards, weil mit einheitlichen<br />
Kommunikationsschnittstellen auch die Komponenten unterschiedlicher<br />
Hersteller leichter vernetzbar sind. Bisher werden<br />
Schnittstellen häufig erst im Verlauf eines Projektes vorgegeben,<br />
was zu erhöhten Entwicklungskosten führt. Neben dem Anlagenbauer<br />
könne auch der Anlagenbetreiber von den universell<br />
einsetzbaren Standards profitieren, da auch hier der Anpassungsaufwand<br />
für unterschiedliche Schnittstellen entfallen kann.<br />
TIPPER TIE hat den neuen Standard bei der aktuellen SV4800<br />
bereits berücksichtigt und für die auf TCP/IP-basierenden<br />
Schnittstellen einen WAGO-ETHERNET-Controller eingefügt.<br />
Auch aus Sicherheitsgründen ist der Datenverkehr innerhalb der<br />
Maschine von der externen Kommunikation getrennt und basiert<br />
weiter auf dem CAN-Bus.<br />
Die rauen Umgebungsbedingungen im Lebensmittelbereich<br />
schränken die Verbindungsmöglichkeiten zwischen den Komponenten<br />
einer Produktionslinie allerdings ein. An Kabelführungen<br />
können schnell Verunreinigungen anhaften und die intensiven<br />
Reinigungsprozesse zum Eindringen von Feuchtigkeit in die Anschlüsse<br />
führen. Deshalb ist die Vernetzung der Anlagentechnik<br />
per Funk ein aktuelles Thema.<br />
<strong>direct</strong> <strong>industry</strong><br />
5
6<br />
■ Drahtlose Datenübertragung per Bluetooth ®<br />
Clipsysteme wie die SV4800 sind in der Produktion zum Beispiel<br />
mit Füllmaschinen anderer Hersteller mechanisch verbunden. Für<br />
den Austausch von Steuerungssignalen wurden die Maschinen<br />
bisher per Kabel verbunden. Bluetooth ® ist seit Langem ausgereift,<br />
in der Industriepraxis erprobt und als Alternative zur kabelgebundenen<br />
Datenübertragung in vielen Branchen etabliert.<br />
Die Bluetooth ® -Klemme von WAGO ist aufgrund ihres international<br />
zugelassenen Frequenzbereiches, der sehr robusten Übertragungstechnik,<br />
ihres Realtime-Verhaltens und der Reichweiten<br />
bis zu 1000 m speziell für den industriellen Einsatz konzipiert.<br />
Sie belegt im Unterschied zu WLAN nur eine kleine Frequenzbandbreite,<br />
was sie störunanfälliger macht. Zusätzlich sorgt das<br />
adaptive Frequenzsprungverfahren für eine erweiterte Sicherheit.<br />
Dabei wird der Funkkanal in kurzen Intervallen gewechselt,<br />
gestörte Frequenzbereiche registriert und bei der Übertragung<br />
automatisch ausgespart. Dies verringert Interferenzen und verbessert<br />
die Verbindungsqualität im Bluetooth ® -Netz.<br />
Mit der Bluetooth ® -Klemme als weiteres Modul des I/O-Systems<br />
können bestehende Systeme recht einfach um die Funktechnik<br />
erweitert werden. Über das I/O-System ist dann der Zugriff auf<br />
alle standardisierten Feldbussysteme gegeben. Die Busklemme<br />
ermöglicht den drahtlosen Prozessdatenaustausch mit bis zu sieben<br />
weiteren Geräten. Die Interoperabilität zu anderen<br />
Bluetooth ® -Geräten wird herstellerunabhängig über die<br />
Bluetooth ® -Profile „Personal Area Network“ (PAN) und „Serial<br />
Port Profile“ (SPP) sichergestellt.<br />
„In der Industrie gibt es noch Vorbehalte, ob eine Funktechnologie<br />
sicher und zuverlässig einsetzbar ist. Deshalb haben wir geprüft,<br />
ob Bluetooth ® auch kritischen Anforderungen gerecht werden<br />
kann. Das Ergebnis ist positiv. Die Bluetooth ® -Klemme von<br />
WAGO ist mechanisch überaus robust, die außenliegende Antenne<br />
ist sehr flach und wasserdicht und die Übertragungstechnik<br />
kann alle Anforderungen der Prozessautomatisierung erfüllen.<br />
Durch den Wegfall von Kabeln werden wir flexibler und<br />
können die Hygieneanforderungen leichter einhalten. Außerdem<br />
wissen wir aus anderen Branchen wie der Getränkeindustrie,<br />
dass Bluetooth ® praxistauglich ist“, fasst der Projektmanager<br />
Heute werden in einer Maschine wie der SV4800 für die Clip-Verschlusstechnik etwa<br />
90 I/O-Punkte eingesammelt und über das Bussystem an die SPS angekoppelt.<br />
die bisherigen Ergebnisse abschließend zusammen. Für Gunnar<br />
Jäckel ist Bluetooth ® für den künftigen Linienlieferanten TIPPER<br />
TIE eine weitere innovative Option, um das Angebot für Kunden<br />
attraktiver zu machen.<br />
■ Über TIPPER TIE<br />
TIPPER TIE, ein Unternehmen der „Dover Corporation“, ist ein weltweiter<br />
Systemlieferant im Maschinen- und Anlagenbau im Bereich<br />
Verarbeitung & Verpackung von Food- und Non-Food-Produkten.<br />
TIPPER TIE beliefert im Bereich der Lebensmittelindustrie neben den<br />
fleisch- und geflügelverarbeitenden Betrieben unter anderem auch<br />
die Branchen Fisch, Obst/Gemüse und Süßwaren. Im Non-Food-<br />
Bereich wissen die Hersteller von Tierfutter, gewerblichen Sprengstoffen,<br />
Chemikalien und Pharmazie die weltweit erprobten Verarbeitungs-<br />
und Verpackungssysteme von TIPPER TIE zu schätzen. Neben<br />
den bewährten Clipmaschinen und Verbrauchsgütern umfasst das<br />
Portfolio Produkte für ganze Produktionslinien von Prozesstechnik<br />
über Abfüllen, Verschließen bis zu Automatisierungslösungen.<br />
Text: Nils Otterpohl, WAGO<br />
Foto: TIPPER TIE, WAGO<br />
Schnellste U-Clip-Verschlussmaschine der Welt<br />
arbeitet mit Automatisierungstechnik von WAGO<br />
Vernetzung der Anlagentechnik per Bluetooth ®<br />
erleichtert Einhaltung der Hygieneanforderungen<br />
Weihenstephaner Standards schafft<br />
einheitliche Kommunikationsschnittstelle
AUSGEZEICHNETER STANDARD<br />
Die von WAGO unterstützten Weihenstephaner Standards<br />
erhalten den „International FoodTec Award 2012“ in Gold<br />
■ Definierte Schnittstellen, definierte Daten: Die Weihenstephaner<br />
Standards (WS) bilden die Grundlage für eine herstellerunabhängige<br />
Kopplung von Maschinen und übergeordneten Fertigungsmanagementsystemen:<br />
„WS Pack“ für Getränkeabfüll- und Verpackungsanlagen<br />
sowie „WS Food“ für die Lebensmittelverarbeitung. Was als<br />
universitäres Forschungsprojekt startete, hat sich zu einem echten Erfolgsmodell<br />
entwickelt, das zuletzt im Rahmen der „Anuga Food Tech“<br />
mit dem „International FoodTec Award“ in Gold bedacht wurde.<br />
Lebensmittel- und Getränkehersteller sind in besonderer Weise gefordert,<br />
qualitativ hochwertige Produkte zu marktgerechten Preisen<br />
anzubieten. Sie sind auf eine effektive informationstechnische<br />
Unterstützung ihrer innerbetrieblichen Prozesse angewiesen<br />
und setzen vermehrt auf den Einsatz prozessnah operierender<br />
Fertigungsmanagementsysteme, sogenannter<br />
„Manufacturing Execution Systeme“ (MES). Deren<br />
Daten dienen den Produktionsverantwortlichen als<br />
abteilungsübergreifende Basis für die Optimierung<br />
von Betriebsabläufen.<br />
■ Universelle Kommunikationsschnittstelle<br />
Als Bindeglied zwischen Produktion und Warenwirtschaft<br />
benötigt ein MES Kommunikationsschnittstellen<br />
zu den unterlagerten Maschinen-<br />
und Prozesssteuerungen. Dieses gestaltet sich<br />
häufig aufwendig und teuer, weil Automatisierungsanbieter<br />
unterschiedliche Kommunikationsmechanismen<br />
entwickeln. Entsprechend hoch ist der individuelle<br />
Engineering-Aufwand für die Anbindung unterschiedlicher<br />
Steuerungen. Die Weihenstephaner Standards ermöglichen<br />
allen Maschinenlieferanten und MES-Anbietern eine<br />
einheitliche Vorbereitung ihrer Systeme. Der individuelle Aufwand der<br />
Schnittstellenprogrammierung wird reduziert und ein erheblicher Anteil<br />
der MES-Implementierungskosten eingespart.<br />
Die Weihenstephaner Standards definieren sowohl eine universell einsetzbare<br />
Kommunikationsschnittstelle für das Verbinden verschiedener<br />
Maschinen- und Prozesssteuerungen mit einem übergeordneten MES<br />
als auch (branchenspezifisch) die Daten, die für die Erfassung bereitgestellt<br />
werden müssen. Durch automatisierbare Parametrierung über<br />
eine Gerätebeschreibungsdatei gestaltet sich die Kommunikation<br />
nach dem Plug-and-play-Prinzip. Die WS-Datenpunkte ermöglichen<br />
zudem umfangreiche Visualisierungsfunktionen zur kontinuierlichen<br />
Produktionsüberwachung.<br />
■ Engagement aller Partner gewürdigt<br />
2012 folgte nun die Auszeichnung mit dem „International Food<br />
Tech Award“. Neben der Möglichkeit zur Qualitätssicherung und<br />
der Effizienzsteigerung würdigt der Preis ausdrücklich das vorwettbewerbliche<br />
Engagement aller Beteiligten: der Industriepartner, des<br />
Verbands Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V. und der Wissenschaftsförderung<br />
der Deutschen Brauwirtschaft e.V. Seit Anfang<br />
2011 unterstützt WAGO die Weihenstephaner Standards als offizielles<br />
Partnerunternehmen – und hat in diesem Zug den erforderlichen<br />
Software-Baustein für seine ETHERNET-Steuerungen und ETHERNET-<br />
Industrie-PCs entwickelt.<br />
Weitere Informationen finden Sie auf www.wago.com/food.<br />
PACK<br />
<strong>direct</strong> <strong>industry</strong><br />
7
8<br />
MASCHINEN FÜR DIE S<br />
Mit SPEEDWAY 767 werden pro Anlage rund 6 km<br />
Kabel und 25 % Verkabelungszeit eingespart<br />
■ Beim Anlagenlieferanten WEHRHAHN dreht sich alles um Zuverlässigkeit,<br />
Präzision, Innovation und Kundenzufriedenheit. Im<br />
Fokus stehen Maschinen und Anlagen für die Baustoffindustrie.<br />
Seit Kurzem bietet das Delmenhorster Unternehmen seine Porenbetonanlagen<br />
basierend auf einem dezentralisierten Automatisierungskonzept<br />
an, das sowohl ihm als auch seinen Kunden klare<br />
Vorteile verschafft. Hier leistet das modulare IP67-I/O-SYSTEM<br />
SPEEDWAY 767 von WAGO einen entscheidenden Beitrag.<br />
Vom Eigenheim bis zum Wolkenkratzer: Gute Qualitätsmerkmale<br />
und Isolationseigenschaften machen Porenbeton zu einem international<br />
geschätzten Baustoff. Die Herstellung ist das Spezialgebiet<br />
der WEHRHAHN GmbH, hier ist das Familien-<br />
unternehmen weltweit führend.<br />
■ Ziel: Verkabelungsaufwände reduzieren<br />
Das Thema Porenbeton erfordert umfangreiche Kenntnisse nicht<br />
nur aus dem Bereich Maschinenbau, sondern auch aus der Chemie<br />
und Prozesstechnik. Die schlüsselfertigen Anlagen, die<br />
WEHRHAHN entwickelt, sind komplex. Die Elektrokonstruktion<br />
und Automatisierungstechnik spielt daher eine entscheidende<br />
Rolle. Zum einen muss das System vollautomatisch laufen können,<br />
zum anderen müssen sich manuelle Eingriffe, etwa für Wartungs-<br />
oder Reparaturarbeiten, leicht, schnell und sicher vornehmen<br />
lassen. So sind alle Maschinen und Prozesse datentechnisch<br />
über ein durchgängiges Feldbussystem miteinander vernetzt.<br />
Alle relevanten Daten laufen nicht nur an einer zentralen Stelle<br />
zusammen, von wo aus die Funktion der Anlage gesteuert und<br />
überwacht wird, sondern es gibt auch an einigen Stellen in der<br />
Anlage speziell auf den Maschinenbediener zugeschnittene Bedienpulte,<br />
über die er Funktionen manuell einstellen und kontrollieren<br />
kann.<br />
Eine große Herausforderung für WEHRHAHN besteht darin,<br />
den Fertigungs- und Montageprozess für die weltweiten Projekte<br />
hinsichtlich Effizienz und Qualität zu optimieren. Größte Märkte<br />
sind derzeit Russland, China und die arabischen Staaten.<br />
WEHRHAHN verkabelt und testet alle Module der Anlage inklusive<br />
Elektrokomponenten, Steuerungstechnik und Software zunächst<br />
im eigenen Werk. Dann müssen die Module in versandfähige<br />
Einheiten zerlegt werden, um beim Kunden erneut<br />
aufgebaut, verkabelt und in Betrieb genommen zu werden. Gerade<br />
beim Wiederaufbau mit lokalem Fremdpersonal kann es<br />
schnell zu Fehlern in der Verkabelung kommen, womit auch hier<br />
detaillierte Tests notwendig werden.<br />
■ Dezentralisierung mit IP67-I/O-SYSTEM SPEEDWAY 767<br />
„Wir hatten vor einiger Zeit den Traum, die ‚Maschine für die<br />
Steckdose‘ zu entwickeln“, erläutert Frank Pottin, verantwortlich<br />
für die Elektrotechnik bei WEHRHAHN. „Unsere Idee war es,<br />
die Schaltschränke noch näher an die Maschinen zu bringen<br />
beziehungsweise dort zu integrieren, um die immensen Verkabelungsaufwände<br />
von rund 60 km pro Anlage zu reduzieren.“<br />
Nachdem der Markt für dezentrale Automatisierungslösungen<br />
analysiert worden war, entschied man sich schließlich bei<br />
WEHRHAHN für die Umsetzung mit WAGOs modularem I/O-<br />
System SPEEDWAY 767.<br />
Mit Hilfe von SPEEDWAY 767 ist es WEHRHAHN gelungen, ein<br />
stark dezentrales Konzept für die Porenbetonanlagen zu realisieren.<br />
Zurzeit wird in Delmenhorst eine Anlage für den Einsatz<br />
in Indonesien fertiggestellt, die durchgängig auf PROFINET als<br />
Feldbus setzt. Hier kommen pro Maschine ein Feldbuskoppler<br />
und etwa fünf I/O-Module für die Sensorik zum Einsatz. Schalt-
TECKDOSE<br />
schränke, die zuvor separat Platz benötigten, wurden auf minimale<br />
Größen reduziert – für die Kippmaschine, die das Mischgut<br />
aus der Form kippt, etwa von 2.000 mm hohen und 800 mm<br />
breiten Schränken auf eine kompakte Einheit von 760 mm x 760<br />
mm. Sie befinden sich nun direkt an der Maschine und sind komplett<br />
vorverkabelt. Damit steht die Maschine als vorgefertigtes<br />
Modul zur Verfügung, das in der Regel nur noch mit drei Dingen<br />
versorgt werden muss: 400 V, Feldbuskabel und Not-Aus-Kabel.<br />
■ Ergebnis: 6 km weniger Kabel, 25 % Zeiteinsparung<br />
„Bei WEHRHAHN haben wir bereits seit zehn Jahren sehr gute<br />
Erfahrungen mit WAGO und dem I/O-System 750 gemacht“,<br />
so Frank Pottin. „Da wir nur wenig Lagerraum haben, sind wir<br />
auf Just-in-time-Lieferungen, hohe Verfügbarkeit und Termintreue<br />
angewiesen, was uns WAGO bewiesen hat. Zudem gehört es<br />
zu unserer Strategie, die Analogeingangs-/-ausgangslösungen<br />
und Digitaleingangs-/-ausgangslösungen konsequent von den<br />
Steuerungsherstellern zu trennen, denn unsere Kunden weltweit<br />
haben alle unterschiedliche Vorlieben hinsichtlich der SPS. Für<br />
uns ist daher von besonderer Bedeutung, dass WAGOs I/O-<br />
Systeme offen für alle Steuerungen sind.“ An dem I/O-System<br />
750 schätzt er neben der Modularität vor allem die Möglichkeit,<br />
mit dem Software-Tool WAGO-I/O-CHECK bei der Inbetriebnahme<br />
die komplette Verdrahtung und Funktion seiner Hydraulikanlagen<br />
prüfen zu können, ohne dass die SPS der Anlage<br />
schon läuft oder komplett aufgebaut ist.<br />
„Die Vorteile, die uns die Dezentralisierung gebracht hat, sind immens“,<br />
resümiert Frank Pottin. Die Maschinen lassen sich nun<br />
dank des modularen Aufbaus inklusive der Elektroelemente einfach<br />
für den Transport zerlegen. So gibt es insgesamt etwa<br />
10 % und damit 6 km weniger Kabel pro Anlage zu verlegen,<br />
wobei die von WAGO vorkonfektionierten Leitungen zu einer<br />
schnellen und leichten Installation beitragen. Hinzu kommt, dass<br />
800 Klemmstellen weniger aufzusetzen sind. WEHRHAHN<br />
schätzt die Einsparungen in der Verkabelungszeit auf etwa 25 %.<br />
Text: Jörg Schomacker, WAGO<br />
Foto: WAGO<br />
Mit SPEEDWAY werden rund 800 Klemmstellen<br />
und damit 25 % Verkabelungszeit eingespart.<br />
Die dezentrale Automatisierung mit SPEEDWAY<br />
benötigt rund 6 km Kabel weniger pro Anlage.<br />
Die Schaltschränke der Anlagen konnten teilweise<br />
um mehr als 50 % verkleinert werden.<br />
<strong>direct</strong> <strong>industry</strong><br />
9
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LADESTATION IM SE<br />
Kompakte Steuerungstechnik von WAGO<br />
automatisiert Ladesäulen für Elektrofahrzeuge<br />
■ Das Entwickeln von Ladestationen für Elektrofahrzeuge ist wie das<br />
Zielen auf sehr bewegliche Objekte. Die technischen Anforderungen,<br />
regulatorischen Rahmenbedingungen und von Kunden geforderten<br />
Leistungen ändern sich sprichwörtlich jeden Tag. Das erfordert von<br />
Unternehmen wie ecp eine sehr flexible Entwicklung und eine besonders<br />
anpassungsfähige Technik. Deshalb hat sich ecp für WAGO entschieden.<br />
Die ecp electric car power Ladestationen GmbH & Co. KG hat gemeinsam<br />
mit den Entwicklungspartnern Hartmann Elektrotechnik und<br />
WAGO innerhalb eines Jahres die dritte Generation ihrer Ladesäule<br />
fertiggestellt. ecp vermietet diese im öffentlichen und nicht öffentlichen<br />
Bereich an kommunale Verwaltungen, Energieversorger und Unternehmen.<br />
ecp sieht eine steigende Nachfrage zunächst bei Unternehmen,<br />
die ihre Flotten schrittweise auf Elektrofahrzeuge umrüsten und<br />
später auch für private Anwender.<br />
Für die Betreiber der Ladesäulen hat ecp ein komplettes Servicepaket<br />
geschnürt, sodass sie kein eigenes Personal für Betrieb und Wartung,<br />
Abrechnung und Dienstleistungen rund um die Ladeinfrastruktur benö-<br />
ecp hat gemeinsam mit den<br />
Entwicklungspartnern Hartmann<br />
und WAGO innerhalb<br />
eines Jahres die dritte Generation<br />
ihrer Ladesäule fertiggestellt.<br />
tigen. Geschäftsführer Joachim Röwe verweist außerdem auf die große<br />
Wartungsfreundlichkeit, denn für das Herausnehmen und Ersetzen<br />
von Modulen muss nur eine große Tür geöffnet werden. Das Nutzungskonzept<br />
ist so angelegt, dass auch nicht registrierte Nutzer die<br />
Ladesäule nutzen und per SMS bezahlen können. Lademöglichkeiten<br />
bestehen sowohl für einphasig 230 V als auch für dreiphasig 400 V<br />
mit bis zu 63 A. Abgerechnet wird nur der tatsächliche Verbrauch,<br />
den man auch direkt an der Säule kontrollieren kann.<br />
■ Erfahrungen aus der Automatisierungstechnik<br />
Walter Präßler, Bereichsleiter bei Hartmann, einem WAGO-Solution-<br />
Provider, bringt viel Erfahrung ein, wie industrielle Produkte markt- und<br />
fertigungsgerecht entwickelt werden: „Bei der Entwicklung der Ladestation<br />
haben wir mit ecp nicht nur alle gesetzlichen Auflagen erfüllt,<br />
sondern auch die Anforderungen der Energieversorger nach einem<br />
ausreichenden Platz für den EVU-Anschluss. Gleichzeitig konnten wir<br />
die Säule gegenüber der ersten Generation in der Höhe um 20 cm<br />
und in der Breite um 10 cm verkleinern. Die Montage aller Komponenten<br />
auf einer Montageplatte sorgt zudem für eine optimale Fertigung.“<br />
Projektpartner WAGO bringt zusätzlich sein Know-how<br />
aus der Elektromobilität und Automatisierungstechnik ein<br />
und liefert einen großen Teil der installierten Technik. Zu<br />
den wichtigsten Komponenten der Ladesäule gehört die<br />
Pilot-Box. Sie regelt das sichere Laden und die Kommunikation<br />
mit dem Fahrzeug. Die Box erkennt den Stecker<br />
Zu den wichtigsten Kom<br />
regelt das sichere Laden
RVICEPAKET<br />
des Fahrzeugs und ermittelt automatisch den maximalen Ladestrom.<br />
Sie sorgt auch für das sichere Verriegeln des Steckers während des<br />
Ladens. Das wahlweise Laden mit maximal 16 oder 32 Ampere in der<br />
Ladebetriebsart 3 gemäß IEC 61851-1 wird per Software gesteuert.<br />
Unterschiedliche Bauteile sind nicht erforderlich. Bei einem Spannungsausfall<br />
entriegelt das Modul eigenständig mithilfe des integrierten<br />
Energiespeichers. Auch eine Kopplung ins „Smart Grid“ ist vorgesehen,<br />
um eine auf die Netzkapazität abgestimmte Ladung zu<br />
ermöglichen.<br />
Der komplette Ablauf des Ladevorgangs wird über eine speicherprogrammierbare<br />
Steuerung des WAGO-I/O-SYSTEMs 750 geregelt.<br />
Damit verbunden sind weitere Komponenten zur Identifizierung, Anmeldung<br />
und Autorisierung per RFID, SMS und zur Datenbankanbindung<br />
über ein GPRS-Modem/VPN-Router. Eingesetzt werden<br />
außerdem Digitaleingangs-/-ausgangsklemmen und Analogeingangs-<br />
/-ausgangsklemmen zum Öffnen und Schließen der Ladeklappe und<br />
zum Überwachen des Anschlusses. Während des Ladens misst eine<br />
3-Phasen-Leistungsmessklemme den „getankten“ Strom.<br />
„Die WAGO-Module zeigen in der Praxis drei wesentliche Vorteile.<br />
Sie sind wie die 16-Kanal-I/O-Klemmen mit nur 12 mm besonders<br />
klein, sie basieren alle auf etablierten Industriestandards und wir können<br />
uns auf die robuste und qualitativ hochwertige Technik absolut<br />
verlassen“, fasst der Bereichsleiter von Hartmann seine Erfahrungen<br />
zusammen. So konnten durch die Kompaktheit der Module zusätzliche<br />
Funktionen während der Entwicklung relativ einfach integriert werden.<br />
ponenten der Ladesäule gehört die Pilot-Box. Sie<br />
und die Kommunikation mit dem Fahrzeug.<br />
■ Die Entwicklung geht weiter<br />
ecp und Hartmann haben sich darauf eingestellt, dass sich die Kommunikation<br />
zwischen Fahrzeug und Ladesäule kontinuierlich verbessern<br />
wird. „Wir rechnen mit vielen technischen Erweiterungen, die<br />
Ladestrukturen ändern sich und die Funktionsvielfalt wird sich noch<br />
erhöhen“, so ecp-Geschäftsführer Röwe. Bis Ende 2013 sollen in<br />
ganz Deutschland, von Hiddensee im Norden bis Friedrichshafen am<br />
Bodensee, 500 Stationen aufgebaut werden. ecp will als nächstes<br />
auch die Lademöglichkeit für Pedelecs (Pedal Electric Cycle) integrieren.<br />
Text: Manfred Grabowski, WAGO<br />
Foto: ecp, WAGO<br />
WAGO-Pilot-Box regelt den Ladevorgang<br />
und die Kommunikation mit dem Fahrzeug<br />
3-Phasen-Leistungsmessklemme von WAGO<br />
misst den „getankten“ Strom<br />
Aufgrund der kompakten WAGO-Technik<br />
konnte die Ladestation verkleinert werden<br />
Die WAGO-Module sind mit nur 12 mm besonders klein und basieren alle<br />
auf etablierten Industriestandards.<br />
<strong>direct</strong> <strong>industry</strong><br />
11
Foto: HOCHTIEF<br />
12<br />
UNTERSTÜTZUN<br />
Die sichere Handhabung von Flüssigkeitssystemen erford<br />
■ Ob Diesel, Ballast- oder Bilgewasser – für die Sicherheit an<br />
Bord eines Schiffes ist es entscheidend, dass diese wichtigen<br />
Flüssigkeiten korrekt überwacht und kontrolliert gesteuert werden.<br />
Spezialist für das Thema Flow- und Tank-Management ist<br />
die Firma BESI Marine Systems GmbH & Co. KG in Bremen.<br />
Sie rüstet nicht nur Containerschiffe, Schüttgutfrachter, Tanker,<br />
Flusskreuzfahrtschiffe und Luxusyachten mit entsprechenden<br />
Systemen aus, sondern hat auch Projekte wie die Hubinsel Thor<br />
realisiert. WAGO ist seit mehr als 15 Jahren BESIs strategischer<br />
Partner in Sachen intelligenter Automatisierungs- und Verbindungstechnik.<br />
Der Bau von Offshore-Windparks ist in vollem Gang. Seit<br />
2009 speist das erste Testfeld in das Stromnetz ein, viele Anlagen<br />
werden derzeit errichtet, neue Gebiete stecken im Genehmigungsverfahren.<br />
Technisch und logistisch stellt die Installation<br />
der Windkraftanlagen extreme Anforderungen: Wie transportiert<br />
man eine 360 t schwere Generatorgondel und 61 m lange<br />
Rotorenblätter hinaus auf See? Hierzu werden heute spezielle<br />
Hubinseln und Hubschiffe für die Nordsee entwickelt. Einer der<br />
ersten Hubinseln war die<br />
nach dem Donnergott<br />
benannte Thor, die 2010<br />
den Betrieb aufnahm. Einer<br />
der zwei Kräne an Bord kann bei<br />
einer Auslage von 51 m bis zu 500<br />
t heben. Mit Abmessungen von 70<br />
m x 40 m ähnelt die Thor eher einem<br />
Fußballfeld als einem Schiff.<br />
Um diese schwimmende Fläche zu<br />
be- und entladen, werden die vier<br />
82 m langen Standbeine abgesenkt.<br />
Durch die kontrollierte Aufnahme<br />
von Ballastwasser und<br />
durch Anheben der Plattform über<br />
den Meeresspiegel baut sich Druck<br />
auf die Beine auf, sodass eine fest<br />
mit dem Meeresboden verbundene<br />
Einheit entsteht.
G FÜR DIE THOR<br />
ert innovative Steuerungstechnik mit Schiffsapprobationen<br />
<strong>direct</strong> <strong>industry</strong><br />
13
14<br />
■ Über 260 fernbetätigte Armaturen sicher steuern<br />
BESI Marine Systems ist auf das Thema Flow-Management spezialisiert,<br />
was unter anderem den Bereich Anti-Heeling-Systeme (AHS)<br />
beinhaltet. Dieses System steuert aktiv die Krängung eines Schiffes.<br />
BESI entwickelt, produziert und vertreibt Regel- und Absperrventilsysteme,<br />
basierend auf hydraulischen, pneumatischen, elektrischen und<br />
elektrohydraulischen Antrieben sowie die entsprechende Automatisierung<br />
und Visualisierung. Die Steuerung der Komponenten übernehmen<br />
Steuerschränke, die im ECR (Engine Control Room) oder<br />
„Ship Office“ stehen. Hier kommen alle Signale von den Ventilen,<br />
Tankfüllstands-, Temperatur-, Neigungs- und Schiffstiefgangsmessung<br />
zusammen. Über eine ETHERNET-Verbindung kann der Bediener per<br />
Computer oder Touch-Panel das System zentral oder dezentral steuern<br />
und überwachen. Das Unternehmen hat auch bei der Thor die<br />
Steuerung des Ballastwassers für den Be- und Entladevorgang übernommen<br />
und damit zum erfolgreichen Einsatz der Hubinsel beigetragen.<br />
Wo für die Thor noch zwei dieser Steuerschränke ausreichten, erfordert<br />
das aktuelle Hubschiff insgesamt sechs Schränke, die zur Optimierung<br />
der Rohr- und Leitungsführung über das Schiff verteilt sind.<br />
Davon ist ein Steuerschrank alleine für das AHS vorgesehen. Im Gegensatz<br />
zur Thor, die aktuell über keinen eigenen Antrieb verfügt, ist<br />
das neue Schiff mit einem Dieselantrieb ausgestattet. Insgesamt sind<br />
über 260 fernbetätigte Armaturen anzusteuern – normal für ein mittelgroßes<br />
Containerschiff sind etwa 80.<br />
■ Sicherheit hat Priorität – Automatisierung gewinnt an Bedeutung<br />
„Gerade für solch komplexe Anwendungen geht für uns der Trend<br />
klar weg von der klassischen Relaistechnik hin zu anspruchsvollen<br />
Automatisierungssystemen und hier zu dezentralen Konzepten“, erklärt<br />
Michael Borchers, „Chief Technical Officer“ bei BESI. „Immer<br />
mehr Funktionalität ist gefragt, die aber keinen zusätzlichen Platz einnehmen<br />
sollte. Gleichzeitig darf es keine Abstriche beim Thema Sicherheit<br />
geben.“ BESIs Flow-Management-Anlagen fallen in den Bereich<br />
der sicherheitsrelevanten Systeme und müssen daher höchsten<br />
BESI-Geschäftsführer Malte S. Konken (links) und Bernahrd S. Konken<br />
(rechts), „Chief Technical Officer“ Michael Borchers (Mitte)<br />
Anforderungen entsprechen.<br />
Redundanz ist Standard für alle Komponenten und Funktionalitäten,<br />
vom Computer bis zur Handhabung der Ventile. Versagt zum Beispiel<br />
bei einem hydraulischen System die Stromversorgung, so lassen<br />
sich am Schaltschrank direkt über ein hydraulisches Notsystem<br />
mit Hilfe von Magnetventilen eine definierte Anzahl an sicherheitsrelevanten<br />
Ventilen bedienen. Sollten auch diese ausfallen, dann<br />
kann der zuständige Ingenieur den Antrieb immer noch direkt am<br />
Ventil mit einer Nothandpumpe betätigen. „Sicherheit und Qualität<br />
sind Werte, die wir leben“, sagt Malte Konken, „Managing Director“<br />
bei BESI. „Unsere Systeme sind 25 bis 30 Jahre bei unseren<br />
Kunden auf allen Weltmeeren im Einsatz und müssen funktionieren.<br />
Gerade haben wir eine Anfrage bedient, bei der ein Kunde für unsere<br />
allererste Anlage ein Ersatzteil angefragt hat. Man bedenke,<br />
dass wir seit unserer Gründung über 5.000 Systeme geliefert haben.“<br />
■ BESI und WAGO: über 15 Jahre Zusammenarbeit<br />
Seit 1997 besteht eine enge Zusammenarbeit zwischen BESI und<br />
WAGO. Schon damals standen Zeitersparnis und Fehlerminimierung<br />
in der Anschlusstechnik im Vordergrund. Heute setzt BESI<br />
durchweg auf das umfangreiche Portfolio von WAGO, auch deshalb,<br />
weil das Mindener Familienunternehmen für eine Vielzahl seiner<br />
Komponenten die notwendigen Schifffahrtszertifizierungen wie<br />
ABS, DNV, GL, LR und NKK vorweisen kann. Neben den TOPJOB ® S-<br />
Reihenklemmen, den Interface-Bausteinen und Optokopplern sowie<br />
den eigensicheren Ex-i-Busklemmen ist WAGOs feldbusunabhängiges<br />
und dezentrales I/O-System der Serie 750 das wichtigste Element<br />
in BESIs Steuerschränken. Mit ein-, zwei-, vier-, acht- und<br />
16-kanaligen Modulen, die sich beliebig kombinieren lassen, erlauben<br />
sie eine hohe Granularität. Die Serie 750 bietet Feldbuskoppler<br />
für alle gängigen Protokolle, wobei programmierbare Steuerungen<br />
das System um SPS-Funktionalität erweitern. Bei BESI sind<br />
ETHERNET und MODBUS die meist verwendeten Bussysteme, programmiert<br />
wird hauptsächlich mit CoDeSys. Mit der ETHERNET-
TCP/IP-Steuerung 750-871<br />
lassen sich selbst die für<br />
BESI so wichtigen redundanten<br />
Systeme kostengünstig<br />
realisieren.<br />
„Es gibt zwei Dinge, die für<br />
uns bei der Auswahl des<br />
richtigen Lieferanten eine<br />
Rolle spielen“, stellt Michael<br />
Borchers fest. „Zum einen<br />
muss die Qualität und<br />
Haltbarkeit der Produkte<br />
stimmen, was wir durch extreme<br />
Belastungstests sicherstellen.<br />
Zweitens brauchen<br />
wir einen Partner, der über<br />
Erfahrung im Schiffbau verfügt.<br />
Denn in unserem Geschäft<br />
ist es entscheidend,<br />
nicht nur einen Lieferanten<br />
zu haben, sondern jemanden,<br />
mit dem wir gemeinsam innovativ sein können.“ So fanden in<br />
den letzten Jahren Technologiemeetings statt, bei denen beide<br />
Teams gemeinsam Konzepte zur Schaltschrankoptimierung erarbeitet<br />
haben. Ein Ergebnis von vielen ist ein universeller Übergabebaustein,<br />
der bei BESI heute in allen Anlagen verwendet werden<br />
kann und immensen Verdrahtungsaufwand spart. Dieser Übergabebaustein<br />
mit WAGOs 16-Kanal-Leiterplattenklemmtechnik verbindet<br />
Leitungen, die Rückmeldungen von den Ventilen geben<br />
– wie „geöffnet“, „geschlossen“ und Füllstände –, mit dem I/O-<br />
Steuerungssystem.<br />
Text: Jörg Schomacker, WAGO<br />
Foto: HOCHTIEF, BESI<br />
Neben WAGOs TOPJOB ® S-Reihenklemmen, Interface-Bausteinen<br />
und Optokopplern sowie den eigensicheren EX-i-Busklemmen ist<br />
das feldbusunabhängige und dezentrale I/O-System der Serie 750<br />
das wichtigste Element in BESIs Steuerschränken.<br />
Redundante Systeme kostengünstig mit<br />
ETHERNET-Controller 750-871 umgesetzt<br />
Automatisierungstechnik von WAGO verfügt<br />
über alle notwendigen Schifftszertifizierungen<br />
12 mm breite 16-Kanal-Baugruppen<br />
sparen Platz im Schaltschrank<br />
<strong>direct</strong> <strong>industry</strong><br />
15
16<br />
picoMAX ® ‒ DAS STECKVERBINDERSYSTEM<br />
Das erweiterte picoMAX ® -Programm ist ab sofort ab Lager lieferbar<br />
■ Das Steckverbindersystem für die Leiterplatte: WAGO hat pico-<br />
MAX ® in Hinblick auf Sicherheit, Funktionalität und Serienfertigung optimiert.<br />
Die spezielle Konstruktion in Kombination mit Federklemmtechnik<br />
und neuartigem Isolierstoff gewährleistet absolute Kontaktsicherheit<br />
auch bei erhöhten Umgebungstemperaturen. Die Kontaktbrücke, welche<br />
die Leiteranschlusskammer von der Kammer für den Steckerstift<br />
trennt, ist zudem besonders kurz ausgeführt. Der dadurch ebenfalls<br />
verkürzte Stromweg minimiert die Übergangswiderstände. Darüber hinaus<br />
ermöglichen das nahezu vollständige Eintauchen der Federleiste<br />
in die Stiftleiste sowie die integrierte Verriegelung eine Vibrationssicherheit<br />
von bis zu 20 g.<br />
picoMAX ® nutzt die Kontaktkraft einer einzigen Cr-Ni-Stahlfeder doppelt:<br />
sowohl für den Anschluss des Leiters als auch für die Kontaktierung<br />
des Steckerstiftes. Dadurch sind die Serien 2091 und 2092 im<br />
Vergleich zu konventionellen Systemen um bis zu 30 % kompakter.<br />
Die Verdrahtung der Federleisten ist im gesteckten und ungesteckten<br />
Zustand möglich. Innerhalb eines Stiftleistengehäuses können die Federleisten<br />
polverlustfrei aneinandergereiht werden. Eine integrierte Verriegelung<br />
verhindert dabei das unbeabsichtigte Trennen von Stift- und<br />
Noch kompakter, noch wirtschaftlicher:<br />
picoMAX ® eCOM verzichtet<br />
auf ein zusätzliches Stiftgehäuse. Die<br />
Federleiste wird wie eine Leiterplattenklemme<br />
bestückt und eingelötet.<br />
Im Servicefall kann sie ohne Eingriff in<br />
die Verdrahtung wieder abgezogen<br />
werden.<br />
EINE SO HOCH SPEZIALISIERTE TECHNIK<br />
KANN UNMÖGLICH ALLEN ANFORDERUNGEN<br />
GERECHT WERDEN.<br />
TUT SIE DOCH.<br />
Federleiste. Die ebenfalls integrierten Betätigungsdrücker sowie der<br />
Entriegelungsschieber gestalten die Handhabung zudem intuitiv und<br />
besonders komfortabel.<br />
Ohne Stiftgehäuse, dafür nochmals wirtschaftlicher und kompakter:<br />
picoMAX ® eCOM ist die Leiterplattenklemme, die im Servicefall zum<br />
Steckverbinder wird. Im Auslieferungszustand sind die Federleisten<br />
der Serien 2091 und 2092 mit Lötstiften bestückt. So können sie –<br />
wie klassische Leiterplattenklemmen – direkt in die Leiterplatte eingelötet<br />
und anschließend verdrahtet werden. Das Besondere ist, dass<br />
bei Bedarf die gesamte Federleiste ohne Eingriff in die Verdrahtung<br />
abgezogen und auf eine Ersatzplatine aufgesteckt werden kann.<br />
picoMAX ® eCOM lässt sich mit unterschiedlichen Polzahlen polverlustfrei<br />
aneinanderreihen und spart dadurch noch mehr Platz auf der<br />
Leiterplatte.<br />
Sowohl picoMAX ® als auch picoMAX ® eCOM sind als Serie 2091<br />
im Rastermaß 3,5 mm und als Serie 2092 in den Rastermaßen<br />
5,0 mm und 7,5 mm erhältlich. Alle Varianten sind darüber hinaus für<br />
den THR-Lötprozess geeignet.<br />
Völlig neues Design: picoMAX ®<br />
nutzt die Kontaktkraft einer einzigen<br />
Cr-Ni-Stahlfeder doppelt – für die<br />
Klemmung des angeschlossenen<br />
Leiters und für die Kontaktierung des<br />
Steckerstiftes.
Hohe Anforderungen an die Automatisierung: Nur dann, wenn sich die Tiere<br />
im Stall auch wohlfühlen, können sie in 140 Tagen bis zu 20 Kilogramm<br />
Gewicht zulegen.<br />
NEUE STEUERUNG BEFLÜGELT<br />
Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 automatisiert im Putenaufzuchtstall<br />
alle Gewerke und macht dadurch verschiedene herstellergebundene<br />
Steuerungen überflüssig<br />
■ Eine für alles: Der Putenhof der Familie Bentz geht neue Wege in<br />
der Steuerungs- und Regelungstechnik. Im neuen Putenstall hat<br />
der Familienbetrieb auf verschiedene herstellergebundene Steuerungen<br />
verzichtet – und stattdessen alle Gewerke mit dem WAGO-I/O-<br />
SYSTEM 750 automatisiert.<br />
Wer die nordbadische Gemeinde Kirchardt in Richtung Grombach<br />
verlässt, erreicht kurz hinter der Ortschaft einen landwirtschaftlichen<br />
Betrieb. Die Familie Bentz betreibt dort seit 1989 eine erfolgreiche<br />
Putenaufzucht und Putenmast. Derzeit werden jährlich rund 35.000<br />
Tiere aufgezogen, gut 5.000 davon vermarktet man direkt ab Hof.<br />
2011 hat die Familie Bentz ein neues Gebäude in Betrieb genommen,<br />
das einen Aufzuchtstall für die Jungtiere sowie einen kleineren<br />
Putenmaststall für die Selbstvermarktertiere beherbergt. „Putenküken<br />
sind äußerst empfindlich. Am ersten Lebenstag wiegen sie lediglich<br />
60 Gramm, nach 140 Tagen sollen die Hähne aber bereits 20 Kilogramm<br />
wiegen. Dieser Gewichtszuwachs gelingt nur, wenn es den<br />
Tieren gut geht, wenn sie sich wohlfühlen und gesund bleiben. Um<br />
dies zu gewährleisten, werden auch entsprechend hohe Anforderungen<br />
an die Steuerung des Stalls gestellt“, sagt Timo Bentz, der<br />
gemeinsam mit seinem Vater den Betrieb leitet.<br />
■ Steuerung sämtlicher Gewerke<br />
In der Automatisierung der neuen Stalltechnik sind ein ETHERNET-<br />
Controller 750-881, zwei Feldbuskoppler 750-532 sowie 47 verschiedene<br />
I/O-Busklemmen von WAGO die zentralen Komponenten.<br />
Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 steuert und regelt in dem neuen Stall<br />
• die Fütterung (Abstimmung der Zubringer und Futterlinien, Dosieren<br />
der verschiedenen Futter),<br />
• die Wasserversorgung (Spülen der Tränkeleitungen in Abhängigkeit<br />
von Wasserverbrauch und Temperatur),<br />
• die Beleuchtung (Regelung der Dauer und Intensität),<br />
• die Lüftung (Regelung von Temperatur und Luftqualität (CO2), Lüften<br />
und Stoßlüften sowie der Ventilatoren) und<br />
• die Heizung (Regelung der Deckenstrahllampen und Warmwasserkonvektoren).<br />
In Abhängigkeit vom Alter der Tiere und den Witterungsverhältnissen<br />
werden die entsprechenden Parameter automatisch gesteuert, um eine<br />
besonders tiergerechte Umgebung zu schaffen. Das neue System hilft<br />
darüber hinaus, Energie einzusparen, beispielsweise durch die effiziente<br />
Regelung der Beleuchtung und der Lüftungsklappen. Die bisherige<br />
Stalltechnik besteht je nach Funktion – Futter- und Wasserversorgung,<br />
Beleuchtung sowie Lüftung und Heizung – aus verschiedenen<br />
Einzelsteuerungen unterschiedlicher Hersteller. Daraus ergaben sich<br />
diverse Nachteile, etwa beim Service oder der Ersatzteilbevorratung.<br />
<strong>direct</strong> <strong>industry</strong><br />
17
18<br />
■ WAGO-I/O-SYSTEM 750 passt<br />
Bei der Suche nach einer passenden Steuerung kam die Firma Wahl<br />
Elektrotechnik rasch auf das WAGO-I/O-SYSTEM 750. Aus Sicht<br />
von Firmenchef Marco Wahl eigent es sich aus mehreren Gründen<br />
sehr gut für dieses Projekt. Ein entscheidender Grund ist das einfache<br />
Verknüpfen und der Datenaustausch mehrerer Controller und Koppler<br />
über MODBUS-Kommunikation. Dies ist auch deshalb wichtig, weil<br />
zwischenzeitlich ein älterer Stall mit dem WAGO-I/O-SYSTEM 750<br />
ausgerüstet wurde. Zwischen diesem und dem neuen Stall findet ein<br />
Datenaustausch – etwa der Wetterdaten – statt. Beim Umstallen der<br />
Puten werden mit einem Knopfdruck die Daten und Parameter der<br />
Tiere in den anderen Stall mit übernommen.<br />
■ Günstige und einfache Programmierung<br />
Hinzu kommt, dass für alle Anwendungsbereiche verschiedene Systemklemmen<br />
vorhanden sind, zum Beispiel DALI-Master zum Dimmen<br />
der Leuchtstofflampen, analoge Eingänge für Temperaturfühler oder<br />
digitale und analoge Ausgänge zum Ansteuern von Motoren und Frequenzumrichtern.<br />
Fehlermeldungen können zudem einfach über die<br />
Web-Visualisierung angezeigt werden. Bei schwerwiegenden Ausnahmesituationen,<br />
etwa beim Überschreiten des CO 2 -Grenzwertes,<br />
erfolgt eine Benachrichtigung per E-Mail.<br />
Als zusätzlichen wichtigen Aspekt erachtet Markus Warth, Elek-<br />
trotechniker und SPS-Programmierer bei Wahl, das günstige IEC-<br />
61131-3-Programmiersystem von CoDeSys. In der Steuerung kommen<br />
Funktionsbausteine von WAGO für Anwendungen wie PID-Regler<br />
oder die Lichtregelung sowie von Warth geschriebene Funktionsbau-<br />
Fütterung, Wasserversorgung, Beleuchtung, Lüftung und Heizung:<br />
Das WAGO-I/O-SYSTEM steuert alle Gewerke des neuen Stallgebäudes.<br />
steine zum Einsatz. Die Funktionsbausteine konnten auf die neue, zweite<br />
WAGO-Steuerung im anderen Stall einfach übertragen werden.<br />
■ Automatische Datenaufzeichnung<br />
Die automatische Datenaufzeichnung durch das WAGO-I/O-SYS-<br />
TEM sowie die Auswertung von Ist- und Sollwerten erleichtern die<br />
Beurteilung der Tiere. Datenmäßig erfasst werden unter anderem der<br />
Futter- und Wasserverbrauch pro Tag und Tier sowie die täglichen<br />
Stallkontrollen. Die Aufzeichnung der durchgeführten Kontrollen ist<br />
Pflicht im Qualitätssicherungssystem des Hofes.<br />
Ein PERSPECTO ® -Control-Panel CP 121 mit Target-Visualisierung von<br />
WAGO bietet zusätzliche Möglichkeiten der Datenaufzeichnung und<br />
Trenddarstellung sowie beim Erstellen eines Datenarchivs. Für die Zukunft<br />
sind auf dem Putenhof der Familie Bentz noch weitere Erweiterungen<br />
mit dem WAGO-I/O-SYSTEM 750 geplant, darunter die<br />
Einbindung des Blockheizkraftwerks und des Wohnhauses.<br />
Das WAGO-I/O-SYSTEM 750 ersetzt<br />
mehrere herstellergebundene Steuerungen<br />
Datenaufzeichnung und Trenddarstellung<br />
mit PERSPECTO ® -Control-Panel<br />
Programmierung der WAGO-Steuerung<br />
kostengünstig mit CoDeSys umgesetzt<br />
Text: Uwe Dieter, WAGO<br />
Foto: WAGO
KLEMMENBESCHRIFTUNG MIT SYSTEM<br />
Das schnellste und wirtschaftlichste Beschriftungssystem: WAGO<br />
bietet von der Projektierungssoftware über Beschriftungsmaterialien<br />
bis hin zur Drucker-Hardware durchgängige Lösungen an<br />
■ Insbesondere drei Dinge beeinflussen die Sicherheit und Übersichtlichkeit<br />
einer Elektroinstallation: die professionelle Planung, die<br />
fachmännische Ausführung und die klare und eindeutige Dokumentation<br />
aller Anschlusspunkte. Viele Anbieter betrachten diese Aufgaben<br />
schon lange nicht mehr separat, sondern integrieren sie in ein Gesamtkonzept.<br />
Bei WAGO basiert das Beschriftungssystem deshalb auf drei<br />
Bestandteilen, die in ihren Ausführungen individuell zusammengestellt<br />
werden können: Projektierungssoftware, Drucker-Hardware, Beschriftungsmaterialien.<br />
Auf der SPS 2012 wird WAGO in allen drei Bereichen<br />
Neu- und Weiterentwicklungen vorstellen.<br />
■ Online beschriften: mit ProServe ®<br />
Zu den wichtigsten gehört zweifelsohne die Online-Version des leistungsstarken<br />
Projektierungstools ProServe ® , die zum Jahresende verfügbar<br />
sein wird. Dem Integrationsgedanken entsprechend können<br />
nicht nur Reihen- und Leiterplattenklemmen sowie Automatisierungskomponenten<br />
mit ProServe ® geplant und in ein CAD-System übertragen<br />
werden, sondern auch die gesamte Kennzeichnung eines mit ProServe<br />
® durchgeführten Projektes kann mit der Software automatisch erstellt<br />
werden. Für Konstrukteure, Planer und Elektroinstallateure entfällt damit<br />
die aufwendige manuelle Texteingabe vollständig. Kundenspezifische<br />
Sonderbeschriftungen auf Beschriftungskarten lassen sich zusätzlich<br />
konfigurieren und per Knopfdruck bei WAGO bestellen.<br />
■ Neu dabei: Mini-WSB Inline und smartPRINTER<br />
Überdies wächst die Familie der Beschriftungsmaterialien um ein weiteres<br />
wichtiges Mitglied: Mini-WSB Inline. Die 5 mm breiten Beschrif-<br />
tungsschilder sind nun erstmals von der Rolle bedruckbar – und daher<br />
auch als zusammenhängende Streifen aufrastbar. Der entscheidende<br />
Vorteil liegt aber nicht primär in der deutlich vereinfachten Handhabung,<br />
sondern in der universellen Einsetzbarkeit. Die Mini-WSB-<br />
Inline-Schilder werden einerseits auf allen Busklemmen des WAGO-<br />
I/O-SYSTEMs eingesetzt und können andererseits für nahezu alle<br />
Reihenklemmen- und Steckverbinder-Serien verwendet werden, insbesondere<br />
X-COM ® , X-COM ® S und TOPJOB ® S.<br />
Ob Beschriftungsstreifen, Beschriftungsschilder wie WMB Inline oder<br />
Mini-WSB Inline, ob automatisiert via Konfigurationssoftware oder<br />
manuell per Texteingabe: Die Schnittstelle zwischen Projektierungstool<br />
und Beschriftungsträgermedium wird der neue smartPRINTER bilden.<br />
Der kompakte Thermotransferdrucker verarbeitet alle WAGO-Beschriftungsmaterialien<br />
und lässt sich via USB- und RJ-45-Anlschluss mit Computer<br />
und Netzwerk verbinden. Die intuitive Bedienung des smartPRIN-<br />
TERs wird von einem Farbdisplay unterstützt. Die Druckergebnisse sind<br />
wisch- und kratzfest und beständig gegenüber Umwelteinflüssen.<br />
■ Kein Gegensatz: schnell und trotzdem sicher<br />
Neben dem Sicherheitsaspekt ist Schnelligkeit der wesentliche Benefit<br />
einer umfassenden Beschriftung. Sie wirkt sich auf nahezu alle Prozesse<br />
positiv aus: auf die Installationsgeschwindigkeit bei der Erstverdrahtung,<br />
weil die Zuordnung eindeutig und übersichtlich ist. Ebenso<br />
auf die Ausfallzeiten bei einem Störfall, weil der Fehler schneller identifiziert<br />
und behoben werden kann. Wartungsdurchläufe können zudem<br />
deutlich beschleunigt und auch von projektfremden Technikern<br />
ausgeführt werden, ohne dass die Arbeitsabläufe<br />
durch langwieriges Suchen verzögert werden.<br />
WAGO bietet mit seinem Beschriftungssystem<br />
eine schnelle und wirtschaftliche Lösung rund um<br />
die Klemmenbeschriftung im Anlagen- und Schaltschrankbau.<br />
<strong>direct</strong> <strong>industry</strong><br />
19
20<br />
IP20 VERSUS IP67<br />
SPEEDWAY 767 überzeugt nicht nur bei rauen<br />
Witterungsverhältnissen, sondern kann auch in<br />
IP20-Umgebungen so manchen Schaltschrank ersetzen<br />
■ Schrank oder nicht Schrank? Maschinen- und Anlagenbauer stehen<br />
im Laufe eines Projektes vor der Frage, in welcher Schutzart<br />
automatisiert werden soll. Was früher aufgrund der haushohen<br />
Überlegenheit von IP20-Systemen meist im Schaltschrank endete,<br />
ist keineswegs mehr so eindeutig. Denn: IP67-Automatisierungssysteme<br />
wie SPEEDWAY 767 von WAGO werden stetig leistungsstärker<br />
– und deshalb längst nicht mehr nur dort eingesetzt, wo es ungemütlich<br />
ist.<br />
Von der Abfallindustrie bis zur Zerspanungstechnik, von der Automobilproduktion<br />
bis zur Zementherstellung: Die Welt des Maschinen-<br />
und Anlagenbaus ist riesig – kein Wunder, immerhin besteht<br />
ihr Kundenkreis aus niemand geringerem als der gesamten weltweiten<br />
Wirtschaft. So unterschiedlich die Einsatzgebiete auch sind,<br />
in denen Produktionsstraßen, Prüfautomaten und Co. eingesetzt<br />
werden: Automatisierungstechnik ist in den meisten Maschinen und<br />
Anlagen längst zum Herzstück geworden, zum unverzichtbaren<br />
Bestandteil, wenn es um die selbständige Ausführung definierter<br />
Abläufe geht.<br />
■ Automatisierung: noch dezentraler<br />
Trotz der sehr breitgefächerten Branche sind die grundlegenden<br />
Anforderungen, die an Automatisierungstechnik gestellt werden,<br />
durchaus miteinander vergleichbar. Neben der detaillierten Planung<br />
der einzelnen Automatisierungsschritte stehen Maschinen-<br />
und Anlagenbauer nämlich irgendwann vor der Wahl des geeigneten<br />
Automatisierungssystems. Die Antwort auf diese Frage<br />
bestimmt nicht zuletzt über eine schaltschrankgebundene oder<br />
eine schaltschranklose Automatisierungslösung. In vielen Fällen<br />
fällt diese Entscheidung leicht: Kaum jemand würde beispielsweise<br />
mit einem IP20-System eine Abraumförderanlage ausstatten oder<br />
einen Handlingsautomaten in IP67 automatisieren. Dazwischen<br />
erlauben jedoch viele Anwendungen großen Spielraum, der bislang<br />
viel zu wenig ausgenutzt wird.<br />
Dass Automatisierungssysteme in unterschiedlichen Schutzklassen<br />
entwickelt werden, hat nicht ausschließlich etwas mit den rauen<br />
oder weniger rauen Umgebungsbedingungen am späteren Einsatzort<br />
zu tun. Steuerungen und dazugehörige Module in höherer<br />
Schutzart sind vielmehr das Resultat der automatisierungstechnischen<br />
Evolution: zentral, dezentral, noch dezentraler. Bei Applikationen<br />
mit strikt zentral geplanter Automatisierung befindet sich das<br />
Steuerungssystem in der Regel nicht in unmittelbarer Nähe zum eigentlichen<br />
Prozess – und muss folglich nicht so viel Staub, Spritzwasser<br />
oder Erschütterungen aushalten wie bei einer dezentralen<br />
Lösung, in der sich die Komponenten direkt neben der Maschine<br />
oder Anlage befinden. Entsprechend robuster muss die Hardware<br />
ausgelegt sein, wenn sie nicht bloß neben, sondern wenn sie sich<br />
direkt am Ort des Geschehens befinden und deshalb von keinem<br />
Schaltschrank oder Gehäuse mehr geschützt werden kann.<br />
■ Auf das richtige System setzen<br />
Dennoch, Maschinen- und Anlagenbauer automatisieren ihre Produkte<br />
in der Regel in IP20. Die Entscheidung zugunsten eines schaltschrankbasierten<br />
Automatisierungssystems fällt dabei häufig aufgrund<br />
der geforderten Leistungskriterien, etwa schnellen<br />
Reaktionszeiten, genereller Feldbusunabhängigkeit, verfügbaren<br />
Funktionalitäten wie I/O-Modulvarianz, User-Parametrierung inklusive<br />
Datensicherung, System-Update-Fähigkeit oder der anwenderbezogenen<br />
Programmierbarkeit. Die funktionellen Stärken von IP20<br />
rücken mit steigenden Anforderungen an die Umwelteigenschaften<br />
jedoch zunächst einmal in den Hintergrund. Wenn Arbeitsmaschinen<br />
im Außeneinsatz bei zweistelligen Minusgraden eingesetzt werden<br />
sollen oder wie in Produktionshallen Schmutz, Staub und Wasser<br />
dominieren und sich ein zentraler Schaltschrank nicht anbietet, spätestens<br />
dann muss man sich zwangsläufig näher mit IP67-Systemen<br />
beschäftigen. Der Blick über den „Schaltschrank-Rand“ kann sich<br />
aber durchaus schon früher lohnen.<br />
■ Schwächen durch Stärken ersetzen<br />
Denn: Bei allem Prestige weist IP20-Automatisierung einige Schwachstellen<br />
auf, die bei der Planung durchaus Anlass zum Nachdenken<br />
geben können. Die höhere Leistungs- und Wärmeempfindlichkeit der<br />
im Schaltschrank oder Gehäuse eingesetzten Komponenten gehö-
Feldbusabhängig mit<br />
Gerätebeschreibungen<br />
oder feldbusunabhängig<br />
mit FDT/DTM (s. Abb.):<br />
Weil die Parametriertiefe<br />
der SPEEDWAY-Module<br />
deutlich größer ist als bei<br />
IP20-Systemen, können mit<br />
wenigen Grundmodulen<br />
vielfältige Funktionalitäten<br />
abgedeckt werden.<br />
Zentral, dezentral, noch dezentraler: Im Laufe der automatisierungstechnischen<br />
Evolution sind Steuerungen und Module immer näher an den Prozess<br />
gewandert. IP67-Verträglichkeit ist da eine Grundvoraussetzung.<br />
SPEEDWAY 767 deckt mit wenigen<br />
Grundmodulen vielfältige Funktionalitäten ab<br />
Auch in IP20-Umgebungen kann SPEEDWAY<br />
seine Stärken ausspielen<br />
SPEEDWAY erlaubt einen Stationsaufbau mit<br />
einer Gesamtausdehnung von bis zu 500 m<br />
<strong>direct</strong> <strong>industry</strong> 21
22<br />
ren etwa dazu. Ebenso die Frage, ob der maximale Temperaturbereich<br />
dauerhaft erreicht und das System dadurch gestresst wird.<br />
Muss möglicherweise eine zusätzliche Kühlung berücksichtigt werden?<br />
Müssen defekte Sensoren, Aktoren oder Kabel schnell und<br />
problemlos ausgetauscht werden können? All das kann zu höheren<br />
Kosten von Anlagen und Maschinen sowohl auf der Hersteller- als<br />
auch auf der Betreiberseite führen.<br />
Wer sein Automatisierungskonzept auf den Prüfstand stellen muss<br />
und objektiv vergleicht, wird feststellen, dass moderne IP67-Systeme<br />
inzwischen einen nahezu identischen Leistungs- und Funktionsumfang<br />
haben wie IP20-Lösungen. Hinzu kommen Einsparpotentiale<br />
durch kleinere Schaltschränke, durch den Wegfall von Gehäusen<br />
sowie durch geringere Planungs- und Verdrahtungsaufwände. Darüber<br />
hinaus kann der Kostenanteil für den Service deutlich verringert<br />
werden. Als Verkaufsargument für den Maschinen- und Anlagenbauer<br />
ist das nicht zu unterschätzen. Zwar gehen Käufer und Lieferanten<br />
gemeinhin davon aus, dass Anlagen und Maschinen ewig halten –<br />
dennoch: Im Fehlerfall muss die Produktionsfähigkeit umgehend wiederhergestellt<br />
werden.<br />
■ IP67-Systeme – so funktionell wie nie<br />
Auch in klassischen IP20-Umgebungen können IP67-Systeme wie<br />
SPEEDWAY 767 von WAGO applikationsabhängig die bessere Alternative<br />
sein. Ein Grund dafür ist beispielsweise das modulare Design<br />
von SPEEDWAY, das neben der damit verbundenen Skalier- und<br />
Erweiterbarkeit sowie der großen Ausdehnungsmöglichkeit insbesondere<br />
dem Maschinen- und Anlagenbau einen entscheidenden<br />
Vorteil bietet: Kompakt und direkt am Prozess montiert können Anlagen<br />
so zunächst mit wenig Aufwand im Werk aufgebaut, getestet<br />
und abgenommen, anschließend abgebaut, verschickt und daraufhin<br />
endgültig beim Kunden errichtet und in Betrieb genommen werden.<br />
Bei schaltschrankgebundener Automatisierung ist dies mithin<br />
weitaus anspruchsvoller, auch deshalb, weil in IP20 keine standardisierte<br />
M8-/M12-Anschlusstechnik eingesetzt wird.<br />
Die gesteigerte Automatisierungstiefe von Maschinen und Anlagen<br />
sowie der Trend zu schnellen Feldbusprotokollen wird in WAGOs<br />
IP67-I/O-System mit kurzen Reaktionszeiten, hoher Synchronität, geringem<br />
Jitter/Skew und niedrigen Latenzen Rechnung getragen. Die<br />
objektorientierte Programmierbarkeit gemäß IEC 61131-3 (CoDe-<br />
Sys 3) ermöglicht die integrierte Signalvorverarbeitung und die direkte<br />
Querkommunikation von SPEEDWAY-Steuerungen. Weil die<br />
Parametriertiefe – feldbusabhängig via GSD-, GSDML-, SDDML-<br />
und EDS-Dateien oder feldbusunabhängig via FDT-/DTM-Technologie<br />
– der IP67-Geräte deutlich größer ist, können mit wenigen<br />
Grundmodulen vielfältige Funktionalitäten abgedeckt werden. Das<br />
reduziert die Modul- und Typenvielfalt sowie die Beschaffungs- und<br />
Lageraufwendungen. Nebenbei sorgt ein integriertes „Parameter<br />
Handling“ dafür, dass im Falle eines Modultauschs Einstellungen<br />
nicht verloren gehen.<br />
Anwendungsorientierte Signalerfassung und -ausgabe: Das modulare Design<br />
von SPEEDWAY ermöglicht den Anschluss von 64 I/O-Modulen mit Abständen<br />
von bis zu 50 Metern zwischen zwei Modulen und einer maximalen<br />
Gesamtausdehnung von bis zu 500 Metern pro Station.
Die Erstellung des Anwenderprogramms gemäß IEC 61131-3 (CoDeSys 3)<br />
ermöglicht die Signalvorverarbeitung und die direkte Querkommunikation<br />
von SPEEDWAY-Steuerungen im Feld<br />
■ Das programmierbare Interface 767-5203 verfügt über insgesamt<br />
vier M12-Anschlüsse. Zwei davon sind serielle Schnittstellen für RS232-<br />
RS-422- oder RS-485-Endgeräte wie Barcode-Leser, Drucker, Waagen,<br />
Lasermesssysteme, Bedienterminals oder Transponder. Die anderen<br />
beiden sind doppelt belegt; hinter ihnen verbergen sich insgesamt vier<br />
digitale Ein-/Ausgänge für Sensoren und Aktoren.<br />
Sowohl die seriellen Schnittstellen als auch die digitalen Ein-/Ausgänge<br />
des IP67-Moduls 767-5203 sind funktionsabhängig konfigurierbar. Zu<br />
den wichtigsten seriellen Parametriermöglichkeiten zählen Betriebsart,<br />
Baudrate, Anzahl Daten- und Stopbits, Parität und Datenflusskontrolle.<br />
Digital lassen sich unter anderem Betriebsart, Invertierung, Handbedienung,<br />
Ersatzwertstrategie und Simulation einstellen. Die Parametrierung<br />
erfolgt in beiden Fällen entweder feldbusunabhängig über FDT/<br />
DTM oder feldbusabhängig über die Gerätebeschreibungen, zum Beispiel<br />
GSD oder GSDML.<br />
■ Nebeneinander statt gegeneinander<br />
Die Erfahrung zeigt, dass IP67 in der<br />
Praxis keineswegs konkurrierend, sondern<br />
vielmehr ergänzend zu IP20 gesehen<br />
wird. Einen ernsthaften Wettbewerb<br />
zwischen den beiden Technologien gibt<br />
es faktisch auch deshalb schon nicht,<br />
weil sich der Anteil der schaltschranklosen<br />
gegenüber der schaltschrankbehafteten<br />
Automatisierung inzwischen bei<br />
rund 15 % eingestellt haben dürfte –<br />
Tendenz gleichbleibend bis leicht steigend.<br />
Planer, Ingenieure und Endanwender<br />
sind dennoch gut beraten,<br />
IP67-I/O-Systeme wie SPEEDWAY 767<br />
mit in die Beurteilung ihres Automatisierungskonzepts<br />
einzubeziehen. Entscheidend<br />
für die richtige Auswahl ist immer<br />
die Bewertung der individuellen Anwendung.<br />
SPEEDWAYS SERIELLE SCHNITTSTELLE<br />
Mit dem SPEEDWAY-Modul 767-5203 lassen sich serielle Endgeräte<br />
sowie Sensoren und Aktoren gleichermaßen an das Bussystem anbinden<br />
Geeignet für die serielle und digitale Datenübertragung:<br />
An das parametrierbare Interface 767-5203<br />
können neben RS-232-, RS-422- und RS-485-Endgeräten<br />
auch Sensoren und Aktoren angeschlossen werden.<br />
Text: Ludwig Adelmann, WAGO<br />
Foto: WAGO<br />
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