dihw MAGAZIN 3/2023

Ausgabe 3 · 2023 

ZKZ 30498 

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall 

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE

Alles für die Zerspanung. 

Mit unserem breiten Serviceportfolio sind wir Ihr unschlagbarer Partner. 

Das ist GENAU UNSER DING. 

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18. – 23.09.2023 

Messe Hannover 

Wir treffen uns hier: 

Halle 5 / Stand C69 

DIE Zerspanungslösung 

CERATIZIT ist eine Hightech-Engineering-Gruppe, 

spezialisiert auf Zerspanungswerkzeuge und 

Hartstofflösungen. 

Tooling a Sustainable Future 

www.ceratizit.com 

2 dihw 15 3 · 2023

Editorial 

„Es hängt alles 

irgendwo zusammen“ … 

… „Sie können sich am Hintern ein 

Haar ausreißen, dann tränt das 

Auge.“ Diesen Spruch verdanken 

wir dem legendären Fußballtrainer 

Dettmar Cramer. Und was hat 

das nun mit den Bearbeitungprozessen 

zu tun, denen sich das dihw- 

MAGAZIN widmet? Nun, wir spielen 

den Ball gleich weiter und passen 

direkt zur Prozessoptimierung, bei 

der es darum geht, kundenspezifisch 

den produktivsten sowie wirtschaftlichsten 

– und zunehmend 

auch den nachhaltigsten – Prozess zu finden. Wobei oft alles zusammenhängt. 

Hersteller von Präzisionswerkzeugen, von Schleifmaschinen 

und Bearbeitungszentren kennen sich bei der Optimierung 

von Prozessen oft bestens aus. Neben vielen organisatorischen 

Abläufen ist die Komplettbearbeitung von Bauteilen einer 

der technologischen Ansätze, um in der Fertigung effizienter und 

damit auch nachhaltiger zu produzieren. Und Nachhaltigkeit beschäftigt 

derzeit die gesamte Branche. 

Komplettbearbeitung – alles in einer Aufspannung – bezieht sich 

aber nicht nur auf den eigentlichen Fertigungsprozess, sondern 

schließt vor- und nachgelagerte Prozessschritte mit ein. Angefangen 

bei der Software als zentrales Element, das Prozesszeiten verkürzt. 

Automationslösungen ebnen den Weg zur automatisierten 

Prozessführung – vom Handling bis zum Messen und Prüfen. Neuartige 

Werkzeuge und Spannmittel tragen zu einem nachhaltigeren 

Werkzeugeinsatz bei. 

Auf der EMO 2023 finden Besucher all diese ineinander greifenden 

Komponenten an einem Ort. Beim Messerundgang kann der Anwender 

alles gedanklich zusammenführen und seine Prozesse visualisieren. 

Dabei hilft auch diese dihw-Ausgabe mit Fachberichten 

rund um Bearbeitungsprozesse und Vorberichten über zahlreiche 

Neuheiten der Werkzeug- und Werkzeugmaschinenhersteller. 

Denn der Besuch der EMO und der vorbereitende Blick in das 

dihw-MAGAZIN hängen irgendwo zusammen. 

auffallend... 

...brilliant 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 

Eric Schäfer 

Redakteur 

Höchste Ingenieurskunst. 

Made in Germany. 

Starker Partner. 

dihw 15 3 ·2023 3 

www.diamanttesch.de

Inhalt 

5 Titelstory 

5 Die perfekte Verbindung PAUL HORN GMBH 

8 News & Facts 

8 Im Gespräch 

10 Markt/Personalien 

18 Veranstaltungen/Messen 

22 Rezensionen 

24 Werkstoffe & Werkzeuge 

24 Diamant- und CBN-Sonderwerkzeuge vom Spezialisten für Oberflächenbearbeitung 

28 Tiefe Bohrungen mit PKD optimiert 

31 Keramikfräser optimieren: Bearbeitung von Luftfahrtkomponenten 

34 Bearbeitungsprozesse 

34 Erodieren: Ein Funke, der eine technische Revolution auslöste 

38 Schleifen: Schlau gekühlt 

40 Verzahnen: Digitale Transformation in der Verzahnungsbearbeitung 

43 Komponenten & Zubehör 

43 Die perfekte Umspülung für Ihr Werkstück 

44 EMO-Spezial 

44 Messenews 


Titelstory 

Arbeiten seit 20 Jahren eng zusammen: Peter Ortmaier, Tobias Fuchshuber und Michael Götze. 

Die perfekte Verbindung 

Es war im Herbst 1955. Der Wind fegte 

das letzte braune Laub von den Bäumen. 

Als Otto Dunkel beim Laub kehren seinen 

Strauchbesen beobachtete kam ihm eine 

geniale Idee. Dies war die Geburtsstunde 

des Drahtfederkontaktes. Heute zählt die 

ODU GmbH & Co.KG (Otto Dunkel) zu den 

weltweit führenden Unternehmen zur Entwicklung 

und Produktion von Steckverbindungssystemen. 

Für die Fertigung der Highend-Verbindungen 

setzt das Unternehmen 

auf präzise schweizer Maschinen und Werkzeuge 

der Paul Horn GmbH. Seit rund 20 

Jahren arbeiten die beiden Unternehmen 

eng zusammen, um die anspruchsvollen 

Zerspanaufgaben für die perfekte Verbindung 

sicherzustellen. Auch in der Zukunft 

stehen die Weichen auf eine enge Partnerschaft 

- gerade in Bezug auf die Zerspanung 

von bleifreiem Messing und anderen 

Legierungen. 

Analog zu den einzelnen Reisig-Zweigen 

seines Besens teilte Otto Dunkel die Kontaktflächen 

in einzelne Federn auf, wodurch 

sich eine Vielzahl von Kontaktpunkten 

ergab. Das Ergebnis war eine Revolution: 

Ein konstanter Übergangswiderstand 

und gleichbleibender Andruckkontakt. Damit 

war eine Schwachstelle von Nachrichtensendeanlagen, 

nämlich der unzuverlässige 

Steckkontakt, endlich überwunden. 

Gegründet im Jahr 1942, zählt die ODU 

Firmengruppe heute weltweit 2.500 Mit- 

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Titelstory 

In der Mikrobearbeitung und anderen Zerspanoperationen setzt man bei ODU auf Werkzeug-lösungen von Horn und Maschinen von Tornos. 

arbeiter. Der Hauptsitz des bayrischen Unternehmens 

liegt rund 80 Kilometer östlich 

von München in Mühldorf am Inn. ODU liefert 

die Steckverbindungssysteme unter 

anderem an die Medizintechnik, Mess- und 

Prüf-Industrie, Industrieelektronik, Militärtechnik 

sowie in der Automotive-Industrie. 

So entwickelte man bei ODU beispielsweise 

die ersten Hochstrom-Steckverbinder für 

die Elektromobilität. 

Werkzeuge von Horn 

„Für spezielle Bearbeitungen und Sonderverbindungen 

haben wir früher unsere Werkzeuge 

oft selber geschliffen. Bei Stückzahlen 

von mehreren Hunderttausend pro 

Jahr benötigen wir jedoch prozessichere 

und produktive Werkzeugsysteme“, erzählt 

der ODU-Werkzeugmanager, Tobias 

Fuchshuber. Die Zusammenarbeit mit 

Horn besteht seit rund 20 Jahren. Von Anfang 

an dabei war auch der Horn-Außendienstmitarbeiter 

Michael Götze: „In der 

langen Zeit konnten wir schon zahlreiche 

Zerspanaufgaben bei ODU lösen. Die 

Mitarbeiter haben auch für neue Werkzeugtechnologien 

immer ein offenes Ohr 

und wir können dadurch neue Werkzeuge 

testen.“ Bei ODU setzt man auf zahlreiche 

Horn-Werkzeugsysteme. „Die Zerspanungsaufgaben 

bei uns im Haus sind 

sehr vielfältig. Mit über 175 Langdrehmaschinen 

bearbeiten wir Mikrobauteile 

mit wenigen Zehntel Durchmesser bis 

hin zu Teilen mit 30 mm Durchmesser“, so 

Fuchshuber. Werkzeuge von Horn kommen 

in allen Bereichen zum Einsatz. Vom 

µ-Finish System S274 zum Langdrehen von 

Mikrobauteilen, über das Nutstoßen bis 

hin zum Innenausdrehen und Stechdrehen. 

Bei ODU verarbeitet man zu 80 Prozent 

den Werkstoff Messing. Die restlichen 

20 Prozent teilen sich in die Werkstoffe Aluminium, 

Kupfer und Edelstahl auf. 

Auf die Oberfläche kommt es an 

Gerade bei Kontakten ist eine hohe Oberflächengüte 

ein entscheidendes Qualitätsmerkmal 

einer Steckverbindung. Für 

die Drehbearbeitung von Kontaktstiften 

setzt man bei ODU unter anderen auf das 

Horn-Werkzeugsystem S274 in der Variante 

µm-Finish. Der Schliff einer scharfen 

und nahezu makellosen Werkzeugschneide 

erfordert viel an Know-how. Schleifscheiben 

mit feinsten Körnungen, spezielle 

Schleiftechniken und ein Mikroskop mit 

400-facher Vergrößerung sind nötig, damit 

das Werkzeug im späteren Einsatz die geforderte 

Leistung bringt. Dabei unterliegt 

jede gefertigte Charge des µ-Finish Systems 

einer 100 Prozent-Kontrolle. Wichtige 

Kriterien der Qualitätssicherung sind 

Bei Kontakten ist eine hohe Oberflächengüte ein entscheidendes Qualitätsmerkmal einer 

Steckverbindung. 


Titelstory 

Das Stoßen der Positioniersicke war eine Herausforderung 

in der Werkzeugauslegung. 

Das Sonderwerkzeug zum 

Stoßen der Positioniersicke. 

Das Stoßsystem N105 lässt sich auf viele Stoßoperationen 

anpassen. 

die eng tolerierte hohe Oberflächengüte 

der Span- und Freiflächen, die Spitzenhöhe 

und insbesondere die Schartigkeit der 

Schneidkante. Hierbei gilt: Unregelmäßigkeiten 

an der Schneidkante über 0,003 mm 

sind bei dem µ-Finish System schon außerhalb 

der Toleranz. 

Für die Herstellung einer Kupplung eines 

Drahtfederkontaktes suchte Fuchshuber 

nach einer neuen Werkzeuglösung. „Das 

Problem bei der Bohrung des Bauteils liegt 

an der besonderen Form des Bohrungsgrundes“, 

erzählt Fuchshuber. Das Messing-Bauteil 

fertigt man bei ODU in sieben 

verschiedenen Varianten. Vom Bohrungsdurchmesser 

1,43 mm bis 3,6 mm. „Vor der 

Umstellung auf das Horn-Werkzeug haben 

wir die Bohrungen vorgebohrt und danach 

mit einem selbst geschliffenen Werkzeug 

ausgedreht“, so Fuchshuber. 

DS-Fräser mit Sonderform 

In der Serienfertigung traten jedoch Probleme 

durch den gestörten Spanfluss auf. Darüber 

sah man bei der Bearbeitungszeit das 

Potential zu einer Optimierung. Bei mehreren 

Hunderttausend Teilen pro Jahr ein 

entscheidender Faktor. Die Lösung brachte 

Horn mit dem Frässystem DS mit innerer 

Kühlmittelzufuhr. Die Fräser sind mit einer 

Sonderform geschliffen. Durch das einmalige 

Eintauchen ins Volle wird die Bohrung 

mit der speziellen Form am Bohrungsgrund 

gefertigt. Alle der sieben Fräservarianten 

sind schleifscharf und unbeschichtet. 

Durch die Umstellung auf die Fräswerkzeuge 

ergab sich zum einen die Einsparung 

eines Arbeitsganges und zum anderen die 

Erhöhung der Prozesssicherheit durch den 

kontrollierten Spanfluss. Darüber hinaus 

konnte die Bearbeitungszeit deutlich verkürzt 

werden. „Die Umstellung der sieben 

Varianten dauerte nur rund zwölf Wochen. 

Die Reaktionszeit sowie die kurzen Lieferzeiten 

von Horn verkürzen die Umstellungen 

unserer Bearbeitungsprozesse merklich“, 

so Fuchshuber. Für die Fertigung des 

Bauteils setzt Fuchshuber auf eine Tornos 

Langdrehmaschine des Typs DECO 10. 

Bei der Zerspanung einer Gehäusebuchse 

kommen weitere Sonderwerkzeuge von 

Horn zum Einsatz. Für zwei Axialeinstiche 

setzt Fuchshuber auf das System Supermini 

des Typs 105. Die Einstiche haben die 

Durchmesser von 11 mm und 7,7 mm. Das 

Spezielle ist, dass zwischen den beiden Einstichen 

ein dünnwandiger Steg von 0,2 mm 

stehen bleiben muss. Die geforderten Toleranzen 

sind sehr eng. Auch hier kommt ein 

auf die Anwendung in Messing optimiertes 

Sonderwerkzeug zum Einsatz. Das Werkzeug 

ist schleifscharf, unbeschichtet und 

mit einer polierten Spanfläche. Im inneren 

des Drehteils stößt ein Werkzeug des 

Typs Supermini eine 20 mm lange Codiernut. 

Die Nut dient dazu, dass der Stecker 

nur in einer Position in die Buchse geschoben 

werden kann. Die 1 mm tiefe Nut wird 

in vier Hüben fertig gestoßen. Am Ende 

der Nut dient ein Inneneinstich als Auslauf 

des Stoßwerkzeugs. Dieses Bauteil wird bei 

ODU ebenfalls auf Tornos-Maschinen gefertigt. 

Hier setzt in der Produktion auf die 

Maschinentypen des Typs DECO 13 und 

DECO 20. 

Stoßen einer Positionssicke 

„Für das Stoßen eines Steckergehäuses bekamen 

wir eine besondere Aufgabenstellung. 

Hier sollten wir nicht eine Nut stoßen, 

sondern kreisrund. In dem Durchmesser 

von 13 mm muss jedoch eine Positioniersicke 

mit einer Breite von zwei Millimeter stehen 

bleiben“, erklärt Götze. „Wir hatten die 

Sicke vorher von außen geprägt. Diesen Arbeitsgang 

galt es einzusparen“, ergänzt 

Fuchshuber. Die Lösung brachte ein Stoßwerkzeug 

mit einer ovalen Form. Auf einer 

Seite ist die Form der Sicke ausgespart. Zur 

Bearbeitung wird zuerst innen ausgedreht 

damit ein Ring stehen bleibt. Dann fährt 

das Werkzeug in das Werkstück ein und 

beginnt mit dem Stoßvorgang. Es wird an 

einer Position angefangen zu stoßen. Sobald 

der Durchmesser erreicht ist, dreht die 

Spindel das Werkstück in die neue Stoßposition. 

Dieser Vorgang wiederholt noch 

weitere viermal, bis der Innendurchmesser 

kreisrund ist und die Positioniersicke an der 

richtigen Stelle stehen bleibt. Die gesamte 

Bearbeitungszeit für den Stoßvorgang liegt 

bei rund 20 Sekunden. 

Die erfolgreiche Zusammenarbeit zwischen 

ODU und Horn wächst auch in der 

Zukunft noch enger zusammen. Gerade im 

Hinblick auf die Zerspanung von bleifreiem 

Messing. Durch den Entfall des Legierungsbestandteil 

Blei wird die Zerspanbarkeit 

des Werkstoffs entscheidend verschlechtert. 

Dies stellt Anwender sowie Werkzeughersteller 

vor neue Herausforderungen. 

„Bleifreies Messing wird uns in naher Zukunft 

vor neue Herausforderungen in der 

produktiven Zerspanung unserer Bauteile 

stellen. Mit Werkzeugpartnern wie Horn an 

unserer Seite sehen wir uns dieser Sache jedoch 

gut betreut“, so Fuchshuber. 

weitere Infos: www.horn-group.com 


News & Facts 

Im Gespräch 

Lernende Maschinen sorgen für Effizienz in der 

industriellen Fertigung 

Seit dem Siegeszug des Chatbots 

ChatGPT ist Künstliche Intelligenz (KI) in aller 

Munde. Auch in der industriellen Produktionstechnik 

kommt KI mit großen 

Schritten voran. Lernende Maschinen machen 

die Fertigung effizienter. Wie funktioniert 

das genau? Das erfahren Besucher auf 

der EMO Hannover 2023. 

Können sich Produktionsmaschinen aus eigener 

Kraft optimieren? Können sie aus ihren 

Fehlern lernen? Und können sie sich sogar 

Know-how von anderen Maschinen aneignen? 

Mit Künstlicher Intelligenz (KI) ist 

all das möglich. Wenn lernende Produktionsmaschinen 

clever arbeiten, dann führt 

das zu höherer Produktivität, geringeren 

Kosten, verbesserter Qualität und geringeren 

Ausfallzeiten. 

Markus Spiekermann, Abteilungsleiter 

Datenwirtschaft beim Fraunhofer-Institut für 

Software- und Systemtechnik ISST, ist überzeugt, 

dass durch den Nutzen von Künstlicher 

Intelligenz in der industriellen Fertigung ein 

hoher Grad an Automatisierung erreicht werden 

kann. 

„Wir haben lange an der Optimierung unserer 

Prozesse in der Produktionstechnik gearbeitet 

und hier einen Wettbewerbsvorteil 

erzielt, den wir nun auch in der digitalen 

Transformation der industriellen Produktion 

erreichen sollten“, erklärt Markus 

Spiekermann, Abteilungsleiter Datenwirtschaft 

beim Fraunhofer-Institut für Softwareund 

Systemtechnik ISST. Um den neuen Anforderungen 

zu begegnen, spiele Künstliche 

Intelligenz eine „maßgebliche Rolle“, so 

Spiekermann. „Denn nur durch den Nutzen 

von KI-Methoden kann ein hoher Grad an 

Automatisierung erreicht werden.“ 

Vorausschauende Wartung für 

Drehmaschinen 

In der Industrie ist der Trend zur KI angekommen. 

Der Werkzeugmaschinenbauer 

J.G. Weisser Söhne GmbH & Co. KG beispielsweise 

setzt auf KI-Modelle, die vorausschauende 

Wartung von Drehmaschinen 

ermöglichen. 

Dr.-Ing. Robin Hirt, Geschäftsführer und 

Gründer des Karlsruher Start-ups Prenode 

GmbH, setzt auf die Technik des Dezentralen 

Machine Learning, um mehrere Maschinen 

miteinander zu einem KI-System zu vernetzen. 

So sollen Produktionsanlagen intelligent 

arbeiten und sogar voneinander lernen. 

„Bei der vorausschauenden Wartung wird 

mithilfe von KI prognostiziert, wann ein 

Wartungsbedarf an einer Maschine entstehen 

wird, bevor es zu einem Ausfall 

kommt“, erklärt Dr.-Ing. Robin Hirt, Geschäftsführer 

und Gründer des Karlsruher 

Start-ups Prenode GmbH. Das Softwareunternehmen 

unterstützt Maschinenbauer 

dabei, Anlagen mit kundenspezifischen KIbasierten 

Features auszustatten. 

Moderne Produktionsmaschinen können 

sich mithilfe Künstlicher Intelligenz selbst 

optimieren, sagt Hirt. „Sie nutzen dazu in 

der Regel so genannte Machine-Learning- 

Methoden, die es ihnen ermöglichen, Muster 

und Zusammenhänge in den Produktionsdaten 

zu erkennen und daraus automatisch 

Verbesserungen abzuleiten.“ Auch 

das Lernen aus Fehlern und die Übernahme 

des Know-hows von anderen Maschinen 

sei so in vielen Fällen möglich. 

Dezentrale Daten trainieren ein 

gemeinsames KI-Modell 

Da die Daten einer einzelnen Drehmaschine 

häufig nicht ausreichen, um ein präzises 

KI-Modell zu trainieren, kommt die Technik 

des Federated Learning zum Einsatz. 

Federated Learning ermöglicht es, mit dezentral 

gespeicherten Daten ein gemeinsames 

KI-Modell zu trainieren, ohne die Daten 

direkt auszutauschen. Die individuellen 

Daten verbleiben also auf den jeweiligen 

Anlagen und müssen nicht zentral an einem 

Ort, beispielsweise in einer Cloud des 

Maschinenherstellers, gespeichert werden. 

Die KI-Modelle schätzen aufgrund aktueller 

Drehmaschinendaten den gegenwärtigen 

Zustand der Anlage ab und geben diesen 

an das Bedienpersonal weiter. Eingesetzt 

werden dabei neuronale Netze aus 

dem Bereich des Deep Learnings. 

Schlauer Sortier-Assistent von Trumpf 

Mit Künstlicher Intelligenz funktioniert 

auch der Sorting Guide, ein System des 

Laserspezialisten Trumpf aus dem badenwürttembergischen 

Ditzingen, das beim 

Sortieren produzierter Teile hilft und so 

die Maschinenauslastung steigern kann. 

Der Sorting Guide ist ein kamerabasiertes 

Assistenzsystem und setzt auf Dezentrales 

Machine Learning. Hauptbestandteile 


des KI-Systems sind eine hochauflösende 

Kamera, ein großer Bildschirm, ein Industrie-PC 

und eine intelligente Software zur 

Bildverarbeitung. 

„Beim Dezentralen Machine Learning werden 

mehrere Maschinen miteinander vernetzt 

und bilden gemeinsam ein KI-System“, 

erklärt Prenode-Geschäftsführer Hirt 

das Prinzip. Dabei sammeln die Maschinen 

kontinuierlich lokal Daten über ihre Arbeitsvorgänge. 

Dann wird für jede Maschine 

ein KI- Modell entwickelt, das anschließend 

zentralisiert wird. 

Zerspanung wird mit Datenanalyse 

optimiert 

Auf Künstliche Intelligenz setzt auch ein 

neues Verfahren, das den Werkzeugverschleiß 

in Zerspanungsprozessen, also 

etwa beim Bohren oder Fräsen, analysiert. 

Einerseits sollen die teuren Werkzeuge 

möglichst lange eingesetzt werden. Andererseits 

ist es wichtig, die Restlebensdauer 

genau abzuschätzen. Denn ein Werkzeugbruch 

und ein zerstörtes teures Werkstück 

oder sogar ein Schaden an der Werkzeugmaschine 

müssen vermieden werden. 

Bislang löst man diesen Zielkonflikt so: 

Die Werkzeuge werden vorzeitig nach einer 

erfahrungsbasierten Zahl von Arbeitsgängen 

ersetzt, um Qualitätsverluste oder 

gar teure Stillstandzeiten durch Werkzeugbrüche 

zu vermeiden. Allerdings kostet der 

Werkzeugaustausch Zeit und Geld, weshalb 

es sich lohnt, die Wechselzyklen zu 

optimieren. 

Hier kommt die KI ins Spiel. Um den Verschleißzustand 

zuverlässig vorhersagen 

und so Zerspanprozesse optimieren zu 

können, haben Forscher der Technischen 

Universität Kaiserslautern ein Verfahren 

entwickelt, das das System anhand von realen 

Prozess- und Messdaten trainiert. 

Konkret läuft das so: Um den Verschleißzustand 

von Zerspanwerkzeugen vorhersagen 

zu können, werden zunächst prozessbezogene 

Kenngrößen herangezogen. 

Dazu zählen unter anderem die beim Zerspanen 

wirkenden Kräfte, Schwingungen 

der Maschine sowie der Leistungsbedarf 

der Maschinenachsen. Ebenso werden Daten 

aus kontinuierlichen Messungen am 

Werkzeug und am Werkstück gesammelt. 

Die größte Herausforderung besteht dann 

darin, Korrelationen in den gesammelten 

Daten zu ermitteln. 

Suche nach Mustern 

Hierfür trainieren die Forscher das KI-gestützte 

System, das Methoden des Maschinellen 

Lernens nutzt, um mögliche Muster 

zu erkennen und daraus Schlüsse zum Verschleißzustand 

abzuleiten. Darüber hinaus 

soll es vorhersagen können, mit welchen 

Prozessparametern Unternehmen bei bestimmten 

Zerspanprozessen arbeiten müssen, 

um das Werkzeug für eine angestrebte 

Nutzungsdauer zuverlässig im Einsatz zu 

halten. Die Daten, die das System zum Lernen 

braucht, werden bei fünf Partnerunternehmen 

erhoben – darunter sind Global 

Player ebenso wie kleine und mittlere Unternehmen. 

Dabei werden verschiedene 

Varianten durchgespielt, was etwa Werkzeug- 

und Werkstofftypen oder Prozessparameter 

betrifft, und so eine breite Datenbasis 

über die gesamte Lebensdauer bis hin 

zum Versagen des Werkzeugs erfasst. 

Künstliche Intelligenz ist schon ziemlich 

schlau, aber noch lange nicht perfekt. Zu 

unterschiedlich sind die einzelnen Prozesse 

von Anwendungsfall zu Anwendungsfall. 

Maschinelles Lernen dient daher als Entscheidungsunterstützung 

für den Werkzeugwechsel. 

Immer besser werden soll 

das System durch das so genannte Transfer 

Learning: Hierbei wird Wissen von verwandten, 

bereits gelernten Aufgaben genutzt, 

um Machine-Learning-Modelle 

schneller für neue, aber verwandte Aufgaben 

trainieren zu können. 

IIP-Ecosphere für niedrigschwelligen 

Zugang 

Für produzierende Unternehmen, denen 

der Mehrwert von KI noch unklar ist, 

soll das Projekt IIP-Ecosphere, an dem das 

Fraunhofer-Institut für Software- und Systemtechnik 

(Fraunhofer ISST) mitarbeitet, 

einen niedrigschwelligen Zugang zu herstellerunabhängigen 

KI-Lösungen für komplexe 

Problemstellungen in der Produktion 

bieten. Ziel des Projekts ist es, ein neuartiges 

Ökosystem aufzubauen, und zwar mit 

allen Akteuren, die den Einsatz von KI in der 

Produktion voranbringen, darunter Universitäten 

und Forschungseinrichtungen, Industrieunternehmen 

und Anbieter von KI- 

Lösungen. Künstliche Intelligenz lebt von 

der Vernetzung von Wissen. Entstehen soll 

so die „Ecosphere for Intelligent Industrial 

Production“, kurz IIP-Ecosphere. 

 

weitere Infos: www.vdw.de 


News & Facts 

Boehlerit Oberkochen feiert 

Ende Juni feierte der Hartmetallpionier 

Boehlerit aus Kapfenberg/Österreich das 

25-jährige Bestehen seiner deutschen Produktionsgesellschaft 

in Oberkochen. Im 

Rahmen der Feierlichkeiten fand auch eine 

Ehrung der langjährigen Mitarbeiter statt. 

Der Schneidstoff- und Werkzeugspezialist 

Boehlerit sorgt mit Schneidstoffen, Halbzeugen 

und Präzisionswerkzeugen sowie 

Werkzeugsystemen zum Fräsen, Drehen, 

Bohren und Umformen weltweit für Prozesssicherheit 

und Effizienz. Das im Jahre 

1932 gegründete und seit 1991 familiengeführte 

Unternehmen ist Teil der Brucklacher 

Gruppe, die Boehlerit zusammen mit den 

beiden weiteren rechtlich selbständigen 

Schwesterkonzernen Leitz und Bilz bildet. 

Der Boehlerit Konzern beschäftigt weltweit 

an drei Produktionsstandorten und internationalen 

Vertriebsgesellschaften über 

800 Mitarbeiter. 

Die Festgäste des 25-jährigen Firmenjubiläums von Boehlerit Oberkochen 

Der Produktionsstandort Oberkochen, 

der auf die Herstellung von hochwertigen 

Verschleißprodukten spezialisiert ist, 

feierte am 30. Juni 2023 mit seiner Belegschaft 

und zahlreich geladenen Gästen 

sein 25-jähriges Bestehen. Die hohen technischen 

Anforderungen und die engen 

zeitlichen Vorgaben des Werkzeugherstellers 

Leitz aus Oberkochen, Profilwerkzeuge 

für die Hartbearbeitung express in maximal 

fünf Tagen auszuliefern, hat im Jahre 

1998 zum Aufbau der Hartmetallfertigung 

in Oberkochen geführt. Seit einem Vierteljahrhundert 

ist Boehlerit nun mit einem seiner 

Produktionsstandorte in Oberkochen 

angesiedelt und hat sich einen herausragenden 

Ruf für seine qualitativ hochwertigen 

Produkte erarbeitet. 

Die Jubiläumsfeier fand im festlich geschmückten 

Ölweihersaal bei der Firma 

Leitz statt und bot den Gästen Gelegenheit, 

die Geschichte und Entwicklung des 

Unternehmens hautnah zu erfahren. Der 

Vertriebsleiter von Boehlerit Deutschland, 

Thomas Renfordt, begrüßte die Gäste. Der 

Geschäftsführer von Boehlerit, Johann Werl 

aus Kapfenberg, betonte in seiner anschließenden 

Festrede die Bedeutung des Jubiläums 

und zeigte historische Aspekte auf. 

Gleichzeitig unterstrich er in seinem Ausblick 

die Zukunftsfähigkeit von Boehlerit. 

Das Unternehmen plant seine Position am 

Markt weiter auszubauen und neue innovative 

Lösungen für die Branche anzubieten. 

Mit einem starken Team und einer klaren 

Vision ist Boehlerit bereit, die nächsten 

25 Jahre erfolgreich zu gestalten. 

Die Vorsitzende des Aufsichtsrats und Gesellschafterin, 

Frau Dr. Cornelia Brucklacher, 

dankte allen, die am bisherigen Erfolg von 

Boehlerit in Oberkochen beteiligt sind, bzw. 

waren, sehr herzlich und wünscht dem 

Unternehmen weiterhin viel Erfolg und 

Innovationskraft. 

 

weitere Infos: www.boehlerit.com 

Angebot für automatisierte Fertigung erweitert 

Die Hoffmann Group unterstützt aktuell 

kleine und mittlere Betriebe (KMU) bei der 

Automatisierung ihrer Fertigung mit kompakten 

Systemen für das automatisierte 

Be- und Entladen von Werkzeugmaschinen 

ohne Automatisierungsschnittstelle. 

Eine Kooperation mit Renishaw, einem 

Spezialisten für industrielle Messtechnik, 

ermöglicht es nun, CNC-Maschinen mit 

Systemen für Werkstück- und Werkzeugkontrolle 

und Teilemessung nachzurüsten 

und eine dauerhafte Prozessregelung 

einzuführen. Die Hoffmann Group berät 

ab sofort entsprechende Leistungen und 

hat Renishaw-Produkte in ihr Sortiment 

aufgenommen. Damit ist die Hoffmann 

Group die erste Anlaufstelle für alle KMU, 

die ihre Fertigung mit überschaubarem 

Aufwand kostengünstig automatisieren 

und dabei auch ältere Maschinen einbeziehen 

wollen. 

Die Präzisions-Messtechnologie von 

Renishaw ist in der Lage, den gesamten 

Produktionsprozess zu überwachen: Im 

Vorfeld prüft sie Werkstück- und Werkzeugparameter; 

während des Prozesses misst 

sie stichprobenartig und justiert nach; im 

Nachgang kontrolliert sie das gefertigte 

Werkstück. weitere Infos: www.hoffmann-group.com 


Neuer Vice President 

Global Sales 

Seit dem 1. Juli 2023 ist Andrew Hunter 

neuer Vice President Global Sales von Seco 

Tools. Er berichtet an CEO Stefan Steenstrup 

und ist Mitglied der Seco Management 

Group. 

Andrew Hunter verfügt über 23 Jahre Erfahrung 

aus verschiedenen kundenorientierten 

Funktionen bei Dormer Pramet. Zuletzt 

war er Vice President of Sales & Marketing 

und hatte die Verantwortung für 450 

Mitarbeiter in 26 Ländern. Das Unternehmen 

gehört wie Seco Tools zur weltweit aktiven 

Sandvik-Gruppe. Hunter hat einen Bachelor 

of Science in Hospitality & Marketing 

der University of Sheffield. 

In seiner neuen Position leitet Hunter die 

weltweiten Vertriebsaktivitäten von Seco 

Tools. Sein Aufgabenbereich umfasst die Sicherung 

des Unternehmenswachstums sowie 

die Entwicklung und Implementierung 

von Vertriebsstrategien, um weitere Marktanteile 

zu gewinnen. 

 

weitere Infos: www.secotools.com 

Personalwechsel bei der 

Schwäbischen Werkzeugmaschinen 

GmbH 

Kai Pieronczyk ist seit April 2023 neuer 

kaufmännischer Geschäftsführer der 

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH 

(SW). Er folgt auf Markus Schmolz, der nach 

21 Jahren seine Tätigkeit im Unternehmen 

zum Jahresende 2022 beendet hat. Bei SW, 

Weltmarktführer für mehrspindlige CNC- 

Bearbeitungszentren mit Sitz in Waldmössingen, 

konzentriert sich Pieronczyk auf 

den internationalen Ausbau des Geschäfts. 

Wachstum heißt immer auch Wandel – vor 

allem, wenn im Zuge wirtschaftlicher Expansion 

ganze Prozessketten und Strukturen 

grundlegend neu gedacht werden 

müssen. Dass SW auch künftig fest auf dem 

internationalen Markt etabliert bleibt, ist 

nun Aufgabe von Kai Pieronczyk. 

Er verfügt über langjährige Erfahrung in 

den Bereichen Finanzen & Controlling, Informationstechnologie, 

Einkauf und Einkaufsoptimierung, 

sowie Supply Chain 

Management, insbesondere in Asien. Der 

39-jährige Dipl. Betriebswirt hatte zuletzt 

die kaufmännische Gesamtverantwortung 

am chinesischen Standort eines deutschen 

Zulieferers aus der Automobilbranche inne. 

Seine Erfahrungen auf dem asiatischen 

Markt kommen Pieronczyk zugute, denn 

der Waldmössinger Werkzeugmaschinenbauer 

SW streckt derzeit verstärkt die Fühler 

im asiatischen Raum aus – ebenso wie 

in Nordamerika und Mexiko. Damit möchte 

SW die eigene Position als führender Hersteller 

von Lösungen in der smarten Fertigung 

weiter ausbauen, speziell für große 

Bauteile im E-Mobility-Sektor. 

 

weitere Infos: www.sw-machines.com 


News & Facts 

Neue Fertigungshalle für Wendeschneidplatten 

Dormer Pramet erweitert seine Fertigungsstätte 

in Šumperk in der tschechischen 

Republik. Ein neues Gebäude mit einer 

Fläche von 4.500 m2 soll 2024 fertiggestellt 

werden. 

Der weltweit tätige Hersteller von Zerspanungswerkzeugen 

kündigte den Bau 

der neuen Halle 2022 an und begann mit 

der Vorbereitung des Baugeländes. Jetzt 

haben die Bauarbeiten für die neue Halle 

begonnen. Mit ihr wird die Produktion 

von Wendeschneidwerkzeugen bei 

Dormer Pramet erheblich gesteigert, wobei 

spätestens Ende 2024 die ersten Wendeschneidplatten 

aus der neuen Halle geliefert 

werden. 

Die neuesten computergenerierten Ansichten der neuen Halle in Šumperk. 

Durch den Einsatz neuer Technologien sowie 

zusätzliche Maschineninvestitionen in 

den bestehenden Hallen wird die Erweiterung 

die Produktionskapazität für Wendeschneidplatten 

um mehr als 50 Prozent 

erhöhen. 

 

weitere Infos: www.dormerpramet.com 

Start beim 24-Stunden-Rennen von Le Mans 

HELLER ist ab sofort neuer Technologiepartner 

von Porsche Penske Motorsport. 

Erstmals sichtbar wurde die Kooperation 

beim legendären 24-Stunden-Rennen von 

Le Mans am 10. und 11. Juni 2023. „HELLER 

und Porsche Penske Motorsport verbindet 

die gleichen Werte: Präzision im Detail 

und Nachhaltigkeit in Entwicklung und 

Produktion“, beschreibt HELLER Vorstandschef 

Dr. Thorsten Schmidt die neue Partnerschaft. 

Und Thomas Laudenbach, Leiter 

Porsche Motorsport, ergänzt: „Wir wollen 

innovative Technologien und Nachhaltigkeit 

in den Motorsport bringen und an der 

Spitze bei neuen Entwicklungen stehen“. 

Im Rahmen der Kooperation arbeitet das 

Nürtinger Unternehmen sehr eng mit 

Porsche Motorsport und dem gesamten 

Technologienetzwerk zusammen. „Auf diese 

Weise vergrößern wir unser Kundenpotenzial 

und können unser Wachstum auf 

den Weltmärkten beschleunigen“, freut 

sich HELLER CEO Dr. Thorsten Schmidt auf 

die Zusammenarbeit. 

Mit dem neu entwickelten Langstrecken-Boliden 

Porsche 963 startet Porsche 

Penske Motorsport in ein historisches Motorsportjahr. 

Denn das legendäre Rennen 

in Le Mans feierte in diesem Jahr sein 

100jähriges Jubiläum. Weitere Einsätze in 

der WEC-Rennserie folgen, und immer dabei: 

das HELLER Markenlogo gut sichtbar 

auf dem Porsche 963. 

Auch auf dem für HELLER wichtigen US- 

Markt zeigt Porsche Penske Motorsport 

Flagge: Das Team startet ebenso in der berühmten 

IMSA-Rennserie, zu der Auftritte 

auf berühmten Strecken wie Daytona oder 

Indianapolis gehören. 

Anlässlich des 24-Stunden-Rennens in 

Le Mans und dem Jubiläum 75 Jahre 

Porsche Sportwagen trat Porsche Penske 

Motorsport mit einer besonderen Speziallackierung 

an der Sarthe an. Aufgrund 

des farbenfrohen Designs wurde der 

Porsche 963 von Instagram-Usern „Butterfly“ 

getauft. 

 

weitere Infos: www.heller.biz 


Leitfaden für Einkäufer 

sowie Werkzeug- und 

Formenbauten 

RECYCLED 

PACKAGING 

ROCKS 

PACK. USE. RECYCLE. REPEAT. 

EMO 

Hannover 

18. - 23.09.2023 

Stand No. D82 

Hall 4 

„Der neue Standard hilft Missverständnisse und Unklarheiten 

zwischen Auftraggebern und Lieferanten zu beseitigen und wird 

dazu beitragen, Produktionsverzögerungen zu minimieren sowie 

Kosten zu reduzieren,“ sagt Daniel Käfer, Geschäftsführender Gesellschafter 

der Käfer Werkzeugbau GmbH, der sich gemeinsam 

mit weiteren Entscheidern aus der Werkzeugbau-Branche und der 

Einkäuferseite bei der Erarbeitung des VDMA-Einheitsblatts 34195 

“Standard für die Beauftragung und Abnahme formgebender Werkzeuge“ 

engagiert hat. 

Dieses Einheitsblatt bietet Werkzeugeinkäufern und -lieferanten 

von Stanz- und Umformtechnik sowie Spritz- und Druckgießwerkzeugen 

einen vereinfachten und standardisierten Prozess in vier 

Phasen an, der mit konkreten Fragestellungen und vorgegebenen 

Kriterien ein gemeinsames Verständnis hinsichtlich Qualitäts-, 

Kosten-, Zeit- und Nachhaltigkeitsaspekten zum Ziel hat. „Damit 

verliert der häufig gefürchtete Abnahmeprozess seine Schrecken, 

weil der Standard die Geschäftspartner systematisch dabei unterstützt, 

klare und präzise Vereinbarungen für den gesamten Prozess 

der Werkzeugbeauftragung und -abnahme festzulegen“, gibt sich 

Käfer zuversichtlich. 

Getreu dem Motto „Ein Plus für Alle“ der Fairness-Plus-Initiative 

will der VDMA mit dem Standard die Werkzeugbau-Branche und 

ihre Kunden dabei unterstützen, die Interessen beider Seiten in 

Einklang zu bringen. Dazu haben Entscheider von Werkzeugbauten 

und Einkäufer seit Anfang 2021 gemeinsam den neuen Standard 

entwickelt. Im Mai 2023 konnten die Arbeiten an dem Arbeitsblatt 

finalisiert werden. Anlässlich der Moulding Expo in Stuttgart 

vom 13. bis 16. Juni 2023 wurde der Entwurf der Fachöffentlichkeit 

vorgestellt und auf der VDMA-Homepage veröffentlicht: Entwurf 

VDMA 34195:2023-08. Damit sind alle Interessierten Kreise 

aufgefordert, zum Inhalt des Entwurfs Einsprüche, Änderungsund 

Ergänzungsvorschläge (Stellungnahmen) mit Begründung 

einzureichen. 

 

weitere Infos: www.vdma.org 

www.rose-plastic.com 


News & Facts 

Qualitäts-Auszeichnung für DIAEDGE-Werkzeuge 

Am 23. Mai begrüßte Schaeffler über 450 

Gäste auf der Supplier-Day-Zeremonie in 

Herzogenaurach, um Lieferanten für herausragende 

Leistungen zu ehren. Das Unternehmen 

– ein führender, global tätiger 

Automobil- und Industriezulieferer und mit 

rund 83 Standorten in über 25 Ländern vertreten 

– verlieh Auszeichnungen an 19 seiner 

besten Lieferanten in fünf Kategorien: 

Innovation, Nachhaltigkeit, Kosteneffizienz, 

Qualität und Supply Chain. An dieser 

wichtigen Veranstaltung nahmen mehrere 

Mitarbeiter von MMC teil, darunter Tetsuo 

Yamazumi, Präsident der MMC Hartmetall 

GmbH, Patrick Peter, Key Account Manager, 

und Andreas Gotz, General Manager 

Vertrieb Inland, Technical Service & MTEC 

Stuttgart. 

(Von links nach rechts): Moderatorin (ntv), Klaus Rosenfeld (Vorstandsvorsitzender der Schaeffler 

AG), Tetsuo Yamazumi (Präsident der MMC Hartmetall GmbH), Patrick Peter (MMC Hartmetall 

GmbH, Key Account Manager Schaeffler), Georg F. W. Schaeffler (Familiengesellschafter 

und Aufsichtsratsvorsitzender der Schaeffler AG) 

Durch die enge Zusammenarbeit als Lieferant 

und Technologiepartner für Zerspanungswerkzeuge 

haben die MMC 

Hartmetall GmbH und Mitsubishi Materials 

über die Jahre eine besondere Geschäftsbeziehung 

zu Schaeffler aufgebaut. In diesem 

Jahr wurde das Unternehmen mit dem 

Schaeffler-Lieferantenpreis für exzellente 

Qualität und Leistung als Werkzeughersteller 

der Marke DIAEDGE ausgezeichnet. 

Dieser Preis ist eine besondere Anerkennung 

für die hohe Qualität der DIAEDGE- 

Werkzeuge im Hinblick auf Präzision und 

Zuverlässigkeit im Bearbeitungsprozess, 

Optimierung der Fertigungsabläufe und 

Kostenreduzierung. 

weitere Infos: www.mmc-hardmetal.com 

Mit klarer Strategie weiter auf Erfolgskurs 

Mit Unternehmensübernahmen, dem 

Verkauf von Randaktivitäten und lukrativen 

Aufträgen im Kerngeschäft hat die Plansee 

Group ihre Kernkompetenz rund um die 

beiden Schlüsselwerkstoffe Molybdän und 

Wolfram im abgelaufenen Geschäftsjahr 

weiter gestärkt. In Zukunft setzt die Gruppe 

darauf, gruppenweite Synergien weiter 

auszubauen. 

Der Hersteller von Hochleistungswerkstoffen 

und Werkzeugen aus extrem starken 

Metallen hat erneut einen Rekordumsatz 

eingefahren: „Mit unserer klaren Strategie, 

dem großen Engagement unserer Mitarbeiter 

und der hohen Anpassungsfähigkeit unserer 

Organisation haben wir das abgelaufene 

Geschäftsjahr trotz schwieriger Rahmenbedingungen 

erfolgreich gemeistert“, 

so Karlheinz Wex, Vorstandsvorsitzender 

der Plansee Group. 

So hat die Plansee Group ihren Umsatz im 

abgelaufenen Geschäftsjahr 2022/23, das 

am 28. Februar 2023 endete, um 16 Prozent 

gesteigert – von 2,02 auf 2,35 Milliarden 

Euro. Zum Umsatzplus haben die beiden 

Unternehmensbereiche Plansee Hochleistungswerkstoffe 

und CERATIZIT gleichermaßen 

beigetragen. Produkte mit hö- 


News & Facts 

herer Wertschöpfung entwickelten sich besonders 

gut. Während die Aufträge aus der 

Flugzeug- und Medizintechnikindustrie 

spürbar anzogen, kühlte die Nachfrage aus 

der Bau- und Elektronikindustrie ab. 

Stärkung der internen Leistungskraft 

Zu den erschwerten Rahmenbedingungen 

gehörten schwankende Rohstoffpreise 

auf einem vergleichsweise hohen Preisniveau 

sowie stark steigende Einsatzpreise 

für Energie, Hilfs- und Betriebsstoffe und 

andere Fremdleistungen. 

Hohe Inflation und hohe Energiekosten 

in Europa, geopolitische Konflikte, lokaler 

Protektionismus, Märkte, die sich rasch verändern: 

Karlheinz Wex kündigte an, die Anpassungs- 

und Widerstandsfähigkeit der 

Organisation in einer Welt voller Unwägbarkeiten 

weiter ausbauen zu wollen. Folglich 

müssten das Produktionsnetzwerk und 

die Prozesslandschaften weiterentwickelt 

werden, um das Unternehmen nicht nur effizienter, 

sondern auch widerstandsfähiger 

gegen Störungen jeder Art zu machen. 

Investitionen in Gebäude, Anlagen 

und neue Produkte 

Zu den im vergangenen Jahr erfolgreich 

abgeschlossenen Investitionen gehörte 

der Bau einer neuen Sinterei in Reutte 

mit einem Gesamtvolumen von 12 Millionen 

Euro. Für das neue Produktionsgebäude 

Kreckelmoos/Österreich investierte 

CERATIZIT weitere 25 Millionen Euro. In 

Towanda/USA und Jyväskylä/Finnland wurden 

die Kapazitäten für die Produktion und 

das Recycling von Wolframpulvern ausgebaut. 

Zudem wird die Fertigungskapazität 

für Hartmetallstäbe in China und Taiwan erweitert. 

Und die osteuropäischen Produktionsstandorte 

von CERATIZIT in Polen und 

Bulgarien wurden modernisiert und erweitert. 

Um die hohe Nachfrage der Kunden zu 

bedienen, baut Plansee derzeit in Reutte 

und Franklin/USA seine Produktionskapazitäten 

für die Medizintechnik und die 

Halbleiterindustrie aus. Insgesamt hat die 

Plansee Group im abgelaufenen Geschäftsjahr 

254 Millionen Euro in Gebäude, Anlagen 

und die Produktentwicklung investiert. 

Nachhaltigkeitsprogramm nimmt 

Fahrt auf 

Mittlerweile wird an den meisten europäischen 

Standorten der Gruppe und in 

Shanghai Strom aus regenerativen Quellen 

beschafft. Außerdem hat Plansee einen 

langfristigen Vertrag mit der Firma Linde 

zur Versorgung mit grünem Wasserstoff 

abgeschlossen. 

CERATIZIT testete erste Produkte mit extrem 

niedrigem CO2-Fußabdruck auf dem 

Markt, die größtenteils aus recyceltem 

Wolfram hergestellt sind. Der Anteil an recyceltem 

Wolfram in der Gruppe betrug im 

abgelaufenen Geschäftsjahr 74 Prozent. 

weitere Infos: www.plansee-group.com 

Mit über 100 Jahren Erfahrung 

beim Schleifen finden wir für jede 

Anwendung die beste Lösung. 

Entdecken Sie die innovativen Tyrolit Schleifwerkzeuge 

zur Präzisionsbearbeitung unter www.tyrolit.com 

Premium-Schleifwerkzeuge seit 1919 

www.tyrolit.com 


News & Facts 

40jähriges Firmenjubiläum 

Ein großer Tag für TIGRA im bayerischschwäbischen 

Oberndorf am Lech. TIGRA, 

weltweit bekannt als einer der führenden 

Lieferanten von Schneideinsätzen aus 

Hartmetall und weiterer harter bis ultraharter 

Werkstoffe für Holz- und Metallbearbeitungswerkzeuge, 

nutzte den bedeutsamen 

Anlass, 40 erfolgreiche Jahre gebührend 

zu würdigen. Bei sommerlichen Temperaturen 

feierte das Unternehmen mit seiner 

Belegschaft und deren Familien, Freunden, 

zahlreichen Kunden und Ehrengästen 

seine 40jährige Erfolgsgeschichte in festlichem 

Ambiente. 

Vor der großen Feier auf dem Werksgelände 

in Oberndorf konnten sich alle Besucher 

den Herstellungsprozess und die 

einzelnen Fertigungsschritte bei einer Betriebsbesichtigung 

näher aufzeigen lassen. 

Vom gepressten bis zum fertig geschliffenen 

Hartmetallteil wurden die verschiedenen 

Produktionsschritte und -technologien 

anhand laufender Maschinen und Anlagen 

nähergebracht und erläutert. 

Nach dem Firmenrundgang wurden die 

rund 700 Besucher in den anschließenden 

Ansprachen im Festzelt von den beiden 

Geschäftsführern, Helge und Sohn Bernd 

Motzer, herzlich willkommen geheißen 

und erfuhren viele interessante Informationen 

über die Unternehmensentwicklung 

und die Bedeutung und den Einsatz von 

Hartmetall. 

„Auch wenn TIGRAs Produkte für den Anwender 

nicht in Erscheinung treten, steckt 

TIGRA, zum Beispiel als Sägezähne auf 

TIGRA-Werksgelände mit großem Festzelt. 

Kreissägeblättern oder als scharfe Messer 

in Elektrohandhobeln, doch so hinter manchem 

Fertigprodukt,“ so Bernd Motzer. Bekannte 

Möbelfirmen wie Segmüller, IKEA 

oder die Marke mit dem roten Stuhl setzen 

TIGRAs Schneidstoffe für die Herstellung ihrer 

Möbel, die mit TIGRA-Produkten gesägt, 

gehobelt, gebohrt und profiliert wurden, 

ein. Bacardi, Jack Daniel’s oder Glenfiddich 

reifen in Eichenfässern, die mit Schneiden 

von TIGRA gehobelt wurden. VW, Audi, 

BMW, Daimler, Opel und weitere Automarken 

setzen auf Werkzeuge aus Hartmetall 

oder Diamant von TIGRA zur Fertigung von 

Felgen, Motoren, Kohlefasereinlagen und 

mehr. Und auch im Flugzeugbau nutzen 

Airbus, Boeing und andere Flugzeugbauer 

zur Fertigung ihrer Flieger Produkte aus 

Oberndorf. Helge und Sohn Bernd Motzer 

dankten ihrer Mannschaft für ihr außerordentliches 

Mitwirken insbesondere in den 

letzten Jahren, als die TIGRA durch die Coronakrise 

und den Ukrainekrieg auf die Probe 

gestellt wurde. „Die Coronamaßnahmen 

hatten zur Folge, dass man nur noch wenig 

unternehmen konnte, und so begannen 

die Menschen weltweit – nach der ersten 

Schockstarre –, in ihre eigenen vier Wände 

zu investieren.“, so Bernd Motzer. Nur durch 

Mehrarbeit wie Überstunden, Wochenendund 

Feiertagsschichten konnte die Auftragsflut 

bewältigt werden. 

Nach Corona folgte der Krieg in der Ukraine 

mit all seinen negativen Auswirkungen. 

Insbesondere die Strom- und Energiekosten 

schnellten vehement in die Höhe, was 

für TIGRA mit einem Stromjahresverbrauch 

von über 8 Mio. kWh spürbare Konsequenzen 

zur Folge hatte. Um wenigstens einen 

Teil des Stromverbrauchs künftig deckeln 

zu können, investiert das Unternehmen 

derzeit in großem Stil in einen eigenen Solarpark. 

Der Spatenstich erfolgt bereits in 

Kürze. 

Persönlichkeiten aus der Politik und der Region 

lobten im Anschluss den steilen Aufstieg 

der Firma. Oberndorfs Bürgermeister 

nannte die TIGRA „... einen Glücksfall für 

Oberndorf.“ 

Die Firma TIGRA hat neben ihrem Produktionsort 

in Oberndorf weitere Niederlassungen 

in den USA, China und Brasilien und 

beliefert mehr als 1100 Kunden in über 80 

Ländern. 

Bernd Motzer mit den beiden Firmengründern Helge Motzer (Mitte) und Dr. Harald Feld. 

weitere Infos: www.tigra.com 


News & Facts 

Doppeltes Jubiläum 

70 Jahre rose plastic, zehn Jahre medical 

packaging: Heuer feiert rose plastic gleich 

zwei Jubiläen. Vieles hat sich in den vergangenen 

Jahrzehnten verändert. Geblieben 

ist das Pionierdenken, das der Firmengründer 

Ernst Rösler dem Unternehmen damals 

mit in die Wiege gelegt hat. 

„Früher hatte eine Verpackung eine engere 

Bedeutung“, sagt Thiemo Rösler, der rose 

plastic seit 2014 in dritter Generation leitet. 

Heute müsse eine Verpackung den Inhalt 

nicht nur schützen. Auch Funktion 

oder Warenpräsentation spielen eine große 

Rolle. „Praktisch vollenden wir mit unseren 

Verpackungen die Produkte unserer 

Kunden.“ 

Zweites Standbein geschaffen 

Seit der Gründung im Jahr 1953 hat sich 

rose plastic zu einer global agierenden Unternehmensgruppe 

entwickelt. Heute beschäftigt 

das Unternehmen weltweit rund 

800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Mit 

dem Hauptsitz in Hergensweiler, Werken 

in den USA, Brasilien, China und Indien sowie 

Vertriebsniederlassungen in Frankreich, 

Spanien, Italien, England und Südkorea 

ist das Unternehmen international gut 

aufgestellt. 

Im Jahr 2013 wurde die rose plastic medical 

packaging GmbH gegründet. Das Unternehmen 

ist Entwickler und Hersteller von 

Verpackungslösungen für sterile und unsterile 

Produkte in den Bereichen Medizintechnik, 

Dental, Healthcare sowie Labor 

und Diagnostik. Produziert wird in 

Deutschland und in den USA mit integrierter 

Reinraumfertigung, zertifiziert nach DIN 

EN ISO 13845. 

Kreislaufwirtschaft: Verpackungen aus 

Rezyklat 

Gleich mehrere Wege schlägt rose plastic 

beim Thema Nachhaltigkeit ein. „Uns ist bewusst, 

dass wir als kunststoffverarbeitendes 

Unternehmen hier in der Verantwortung 

stehen“, betont Christian Straub, Geschäftsführer 

der rose plastic AG. So setzt 

Freuen sich über die Firmenjubiläen: (von 

links) Christian Straub, Geschäftsführer rose 

plastic AG, Thiemo Rösler, CEO rose plastic 

AG, Bernd Gerber, Geschäftsführer rose 

plastic medical packaging GmbH. 

das Unternehmen im Sinne der Kreislaufwirtschaft 

beim Rohstoff verstärkt auf Rezyklat. 

Daneben wird seit langem mit Monokunststoffen 

gefertigt, die sich im Gegensatz 

zu Verbundmaterialien leichter recyceln 

lassen. „Auch produzieren wir unsere 

Verpackungen lokal dort, wo sie gebraucht 

werden – ohne CO2 Emission durch lange 

Transportwege“, so Straub. 

weitere Infos: www.rose-plastic.de 

Hello 

visitors! 

Welcome to the world’s leading trade 

fair for production technology. 

dihw 15 3 ·2023 

17

News & Facts 

TOP 100-Auszeichnung: 

Ranga Yogeshwar würdigt ZECHA 

Glückwünsche auf dem Deutschen Mittelstands-Summit: 

Ranga Yogeshwar gratulierte 

der ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation 

GmbH aus Königsbach-Stein zu ihrer 

Auszeichnung mit dem TOP 100-Siegel. 

Die Preisverleihung im Rahmen des Summit 

fand am Freitag, 23. Juni 2023 in Augsburg 

für alle Mittelständler statt, die am 

Jahresanfang das TOP 100-Siegel erhalten 

haben. Der Wissenschaftsjournalist begleitete 

den zum 30. Mal ausgetragenen Innovationswettbewerb 

als Mentor. In dem wissenschaftlichen 

Auswahlverfahren beeindruckte 

ZECHA in der Größenklasse B (51 bis 

200 Mitarbeiter) besonders in der Kategorie 

„Außenorientierung/Open Innovation“. 

Im anlässlich der Auszeichnung veröffentlichten 

TOP 100-Unternehmensporträt 

heißt es unter anderem: 

ZECHA ist auf Miniaturwerkzeuge mit 

höchster Präzision spezialisiert und entwickelt 

immer wieder neue Lösungen für die 

verschiedensten Branchen. Verantwortlich 

dafür sind die beiden Geschäftsführer 

Stefan Zecha und Reiner Kirschner, die 

ein klares Ziel verfolgen: „Wir wollen immer 

das neueste und beste Produkt am Markt 

haben“, sagt Zecha. Mehr als 10 Prozent des 

Jahresumsatzes fließen in neue Entwicklungen. 

Das ermöglicht es dem Mittelständler, 

in vielen Branchen Schritt zu halten und 

sich neue Geschäftsfelder zu erschließen. 

Zuletzt gelang das mit dem Einsatz von 

3-D-Lasertechnologie, mit der ZECHA einen 

Technologiesprung in der Fertigung 

von Mikrowerkzeugen erreichte. „Wir fokussieren 

uns immer wieder ganz bewusst 

auf relevante Zukunftsthemen. So wollen 

wir auch in den Segmenten Elektromobilität, 

Brennstoffzellen und neueste Antriebstechniken 

mitspielen“, sagt Kirschner. Um 

das zu realisieren, setzen die Geschäftsführer 

auch auf strategische Kooperationen. 

Kontinuierlich arbeiten sie beispielsweise 

mit einem Hersteller von Hartmetallen sowie 

renommierten Technologieträgern in 

der Präzisionstechnik zusammen. 

 

weitere Infos: www.zecha.de 

Prozesse beherrschen – Horn Technologietage 2023 

Bereits zum achten Mal öffnete die Paul 

Horn GmbH in Tübingen vom 14. bis 16. 

Juni 2023 ihre Türen für über 3.000 Besucher 

aus 37 Ländern. 

Im Fokus der Veranstaltung standen Prozesse, 

die sich aus dem optimalen Zusammenspiel 

von Werkzeug, Spannmittel und 

Maschine ergeben. „Nur wer den Zerspanungsprozess 

beherrscht, kann mit dem 

eingesetzten Werkzeug die optimalen Ergebnisse 

erzielen“, sagt Markus Horn, Geschäftsführer 

der Paul Horn GmbH. 

Bei informativen und spannenden Fachvorträgen 

zu acht unterschiedlichen Themen, 

Live-Zerspanung auf der Maschine, branchenspezifischen 

Ausstellungsbereichen 

und weitgehender Bewegungsfreiheit in der 

Produktion hatten die Besucher die Möglichkeit, 

Horn mit allen Sinnen zu erleben. Das 

Programm rundeten 35 mitausstellende Unternehmen 

ab. Exponate wie mehrere Sportwagen, 

ein Radical Custom Bike (Motorrad), 

die Prometheus Brennkammer für einen Ariane 

6 Motor, Medizintechnikprodukte oder 

Uhren und Schmuckkollektionen hinterließen 

bleibende Eindrücke bei den Besuchern 

und stehen für die vielfältigen Anwendungsbereiche 

der Horn Präzisionswerkzeuge. 

Die Sonderveranstaltung zu dem vom Bundesministerium 

für Bildung und Forschung 

(BMBF) geförderten Verbundprojekt Zyklo- 

Med war ein weiteres Highlight der Veranstaltung. 

Das Projekt beschäftigt sich mit 

dem Thema funktionsintegrierte Implantate 

durch neuartige synchronisiert-zyklische 

Zerspanprozesse. Hier zeigen die 

beteiligten Partner INDEX, die Paul Horn 

GmbH, die Beutter Präzisions-Komponenten 

GmbH sowie das wbk Institut für Produktionstechnik 

am Karlsruher Institut für 

Technologie (KIT) ihr Know-how in der Medizintechnik 

bei der Zerspanung eines Knochennagels 

sowie einer Knochenschraube. 

Themenspezifische Ausstellungsbereiche rundeten das Programm der HORN Technologietage 

2023 ab. Hier der Bereich Aerospace. 

Die nächsten HORN Technologietage finden 

wieder 2025 statt. 

 



News & Facts 

Megatrends auf der Suche nach Lösungen 

Ob Mobilitäts- und Energiewende, Nachhaltigkeit, 

Gesundheit oder Sicherheit – 

globale Megatrends wirken tief bis in die 

industrielle Fertigung. Konsequenzen hat 

dies auch auf die Anforderungen an die 

Gratfreiheit, Sauberkeit und das Oberflächenfinish 

von Bauteilen. Als international 

einzige Fachmesse für Entgrattechnolo-gien 

und Präzisionsoberflächen präsentiert 

die DeburringEXPO dafür ein Angebot, 

wie es so konzentriert bei keiner Fachmesse 

zu finden ist. Für einen effektiven Wissenstransfer 

sorgen bei der 5. Leitmesse 

vom 10. bis 12. Oktober 2023 auf dem Messegelände 

Karlsruhe darüber hinaus das 

zweisprachige Fachforum und verschiedene 

Themenparks. 

Für jeden Anwendungsfall das richtige 

Verfahren 

„Durch ihren branchen- und werkstoffübergreifenden 

Fokus unterstützt die DeburringEXPO 

Unternehmen aus allen Industriebereichen 

bei der Suche nach geeigneten 

Verfahren“, berichtet Gitta Steinmann, Projektleiterin 

beim privaten Messeveranstalter 

fairXperts GmbH & Co. KG. „Präsentiert wird 

das gesamte Spektrum an Technologien, Prozessen, 

Werkzeugen und Dienstleistungen 

für das Entgraten, Kantenverrunden, Reinigen 

und Oberflächenfinish. Die Stärken und 

Grenzen der verschiedenen Verfahren vom 

mechanischen Entgraten mit Werkzeugen 

über das Gleitschleifen, Bürstentgraten sowie 

Strahlen mit festen und flüssigen Medien 

bis zum Bearbeiten mit speziellen Technologien 

können direkt vor Ort diskutiert werden.“ 

weitere Infos: www.fairxperts.de 

Es sind Branchen wie beispielsweise der 

Fahrzeug- und Maschinenbau, die Fluidtechnik, 

Medizin- und Pharmatechnik, 

Luft- und Raumfahrt, Energietechnik sowie 

Mess-, Sensor- und Analysetechnik, in 

denen sich Bauteile sowie die Anforderungen 

an deren Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit 

in den letzten Jahren stark verändert 

haben. Daraus resultieren auch bei 

den Fertigungsschritten Entgraten, Kantenverrunden, 

Reinigen und Oberflächenbearbeitung 

veränderte und neue Aufgabenstellungen. 

Parallel dazu werden Faktoren 

wie Energie- und Ressourceneffizienz der 

Prozesse sowie deren Einbindung in eine 

verkettete Fertigung zunehmend wichtiger. 

Als international führende Informationsund 

Beschaffungsplattform präsentiert die 

DeburringEXPO dafür neu- und weiterentwickelte 

sowie bewährte Lösungen. 

// Nr. 1 bei der Oberflächengüte (0,05 µm/Ra) 

// Nr. 1 bei der Maschineneffizienz 

// Auch für Mikrowerkzeuge von 0,5 mm und kleiner 

VHybrid 260 

INTUITIV. INTELLIGENT. INTEGRIERT. 

Das Ultraschallentgraten erfolgt in einem 

Prozesswasserbecken, in die Bauteile an die 

hochfrequente Ultraschall-Sonotrode geführt 

werden. 

Warum nur Schleifen oder nur Erodieren, wenn doch beides möglich ist? Die 

VHybrid 260 vereint beide Prozesse in einer Maschine – für Hartmetallwerkzeuge 

und für PKD-Werkzeuge. Das ist nicht einfach nur innovativ. Das ist vor allem 

intuitiv verständlich und intelligent umgesetzt – nämlich komplett integriert. Die 

pure Schärfe – für alle, die alles haben wollen. 

18 - 23.09.2023 // Hannover // Halle 006/F32 

www.vollmer-group.com 


News & Facts 

Fokus auf effiziente Prozesse 

Zu seiner Hausmesse VDays 2023 in 

Biberach hatte der Schärfspezialist Vollmer 

seine Tore drei Tage lang geöffnet. In Keynotes, 

Fachvorträgen und Produktvorführungen 

tauchten Kunden, Lieferanten und 

Partner in die Welt von Schleif-, Erodierund 

Lasermaschinen ein. Bei den rund 400 

internationalen Besuchern stand außer Automatisierung 

und Digitalisierung vor allem 

eine effiziente Fertigung mit nachhaltigen 

Abläufen im Mittelpunkt des Interesses. 

„Mit dem Zuspruch und Interesse an unseren 

VDays sind wir sehr zufrieden“, sagt 

Jürgen Hauger, Geschäftsführer der Vollmer 

Gruppe. „Insbesondere haben alle auch die 

persönlichen Gespräche geschätzt, die wir 

während den VDays in zahlreichen Begegnungen 

mit unseren Kunden und Partnern 

führen konnten.“ 

Keynotes thematisieren effiziente 

Fertigungsprozesse 

Die Fertigung von Werkzeugen effizient 

und nachhaltig gestalten – dieses Thema 

beschäftigt die Branche derzeit weltweit. 

Während der Vollmer VDays kam es 

bereits in der ersten Keynote aufs Tableau. 

Christian Heller vom Institut für Fertigungstechnik 

und Werkzeugmaschinen der Leibniz 

Universität Hannover sprach über ressourceneffizientes 

Schleifen von PcBN- 

Schaftwerkzeugen. Wie sich Leistungsund 

Nachhaltigkeitssteigerung durch innovative 

Sägetechnologien umsetzen lassen, 

dazu referierte in der zweiten Keynote 

Professor Dr.-Ing. Hans-Christian Möhring 

vom Institut für Werkzeugmaschinen der 

Universität Stuttgart. Der Schärfspezialist 

Vollmer selbst informierte auf den VDays 

über seine Nachhaltigkeitsstrategie, die der 

Maschinenbauer unter dem Slogan „Nachhaltig 

schärfen. Weil Zukunft Präzision verlangt.“ 

bündelt. Bei seiner Produktentwicklung 

richtet das Biberacher Technologieund 

Dienstleistungsunternehmen das Augenmerk 

vor allem auf Lebensdauer, Energieeffizienz, 

Automatisierung, Ressourceneinsatz, 

Digitalisierung, Services sowie Wiederverwendung, 

damit seine Schärfmaschinen 

effizienter gefertigt und betrieben 

werden können. 

„Zurück mit neuer Schärfe“ – so lautete das 

Motto der Vollmer VDays 2023, zu denen im 

April rund 400 internationale Besucherinnen 

und Besucher nach Biberach kamen. 

In weiteren VDays Vorträgen berichteten 

Vollmer Produktmanager und Ingenieure 

über die Schärftechnologien der unterschiedlichen 

Schleif-, Erodier- und Lasermaschinen 

sowie deren Einsatzmöglichkeiten 

in der holzund metallverarbeitenden 

Industrie. Darunter waren auch die jüngsten 

Innovationen für die Werkzeugfertigung, 

zu denen unter anderem die Lasermaschine 

VLaser 370, Werkzeugschleifmaschinen 

der VGrind Reihe sowie die Schleifund 

Erodiermaschine VHybrid 260 gehören. 

 

weitere Infos: www.vollmergroup.com 

Weg in die Zukunft 

Die vierte Auflage der InDays4 bei der 

INGERSOLL WERKZEUGE GMBH war wieder 

ein voller Erfolg. 4.529 geladene Fachbesucher 

bestätigten die hervorragende 

Qualität dieser Veranstaltung am Firmensitz 

des Werkzeugherstellers in Haiger. Zusammen 

mit 43 Partnerunternehmen wurden 

auf 20 Maschinen die Zerspanung von 

23 sehr unterschiedlichen Praxisbauteilen 

und fünf Prozessketten vorgeführt. Außerdem 

wurden 44 Fachvorträge über die unterschiedlichsten 

Themengebiete den Besuchern 

präsentiert. 

Fünf Jahre sind seit den letzten derartigen 

Technologietagen vergangen und die 

InDays4 zeigten eindrucksvoll, wie sehr 

sich die Anforderungen seither verändert 

haben. Bezeichnend ist, dass 80 Prozent 

der ausgestellten Maschinen automatisiert 

betrieben wurden. Die Lösungen variierten 

von kleineren Maschinen mit einfachen 

Greifern oder Stangenladern bis hin zu großen 

Bearbeitungszentren mit vollautomatischem 

Paletten Wechsler. 

24/7-Produktion an 365 Tagen 

Ein Schwerpunkt dieser InDays4 waren die 

Prozessketten. Auf den InDays4 wurden 

nun gleich fünf Prozessketten demonstriert, 

womit der Fokus auf Automatisierung 

und Digitalisierung unterstrichen wurde. 

Die Prozessketten sind praktikable Beispiele, 

wie eine Optimierung der Prozesse aufgebaut 

werden kann. Erklärtes Ziel ist eine 

24/7-Produktion für kleinste und mittlere 

Losgrößen, die an 365 Tagen im Jahr läuft. 

Aktuelle Werkzeugtrends 

INGERSOLL nutzte die InDays4 auch dafür, 

den Besuchern aktuelle Werkzeugentwicklungen 

vorzustellen. Ein Trend geht hin zu 

kleineren Werkzeugdurchmessern sowohl 

für Vollhartmetallwerkzeuge als auch Wendeschneidplatten. 

Kleinere Platten ermöglichen 

mehr Schneiden auf einem Grundkörper, was 

die besonderen Eigenschaften modernster, 

dynamischer Maschinen ausnutzt. Damit werden 

höhere Drehzahlen und Vorschübe und 

zugleich eine verbesserte Prozesssicherheit 

möglich, die in einer automatisierten Fertigung 

unabdingbar ist. Ein weiterer Trend sind 

Werkzeuge aus dem 3-D-Drucker. Sie ermöglichen 

durch spiralförmige Kühlmittelzuführungen 

einen punktgenauen Kühlmitteleinsatz 

mit Hochdruck direkt auf die Schneide. 

Bionische Werkzeuge aus dem 3-D-Drucker 

verblüffen mit enormer Gewichtseinsparung 

und damit wesentlich leichterem Handling. 

 

weitere Infos: www.ingersoll-imc.de 


Graphitbearbeitung aus erster Hand erklärt 

News & Facts 

Graphit ist aus dem Formenbau nicht 

mehr wegzudenken. Interessierten Anwendern 

umfassende Informationen rund 

um den Werkstoff Graphit und dessen Bearbeitung 

zu vermitteln, war der Anstoß 

für ein Graphit-Seminar in Schorndorf. Zusammen 

mit dem Graphitexperten Peter 

Dohmen von der gleichnamigen Firma Peter 

Dohmen Graphit Technologie, den Software-Profis 

von Hexagon mit VISI CAD/ 

CAM sowie dem Maschinenhersteller GF 

Machining Solutions GmbH haben die Experten 

der ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation 

GmbH einen Tag auf die Beine gestellt, 

der neben Live-Bearbeitung im Showroom 

von GF Machining Solutions auch informative 

Beiträge für Entwickler, Konstrukteure 

und Anwender zum Thema wirtschaftliche 

Bearbeitung von Graphit zum 

Inhalt hatte. Im Laufe der Veranstaltung 

war aber nicht nur die Bearbeitung von Graphitelektroden, 

sondern auch der Erodierprozess, 

die Bearbeitungszeiten sowie die 

Oberflächengüten der Elektroden und die 

daraus resultierenden VDI-Oberflächen der 

erodierten Demo-Bauteile im Fokus. 

Wer im Werkzeug- und Formenbau die 

Nase vorn haben möchte, kommt um die 

effiziente Bearbeitung von Graphitelektroden 

nicht mehr herum. Mit modernen Bearbeitungszentren 

ist es möglich, selbst filigrane 

3-D-Konturen im µm-Bereich exakt 

herzustellen. Um dieses Potenzial vollends 

auszuschöpfen, müssen zahlreiche 

Parameter exakt aufeinander abgestimmt 

sein: Die Auswahl des Werkstoffs selbst, die 

Programmierung der Fräs- oder Erodiermaschinen 

und die diamantbeschichteten Mikrofräser 

– nur mit sorgfältiger Betrachtung 

all dieser Komponenten lassen sich hochleistungsfähige 

Graphitelektroden herstellen. 

Eine große Herausforderung bei der 

Graphitbearbeitung ist die den Eigenschaften 

des Materials geschuldete Unfähigkeit 

einer duktilen Spanbildung. „Das Material 

wird nur herausgesprengt. Das ist ein großer 

Unterschied zur Stahl- oder Kupferbearbeitung 

und sehr wichtig für den Bearbeitungsprozess 

von Graphit“, so Andreas 

Weck, Anwendungstechniker der ZECHA 

Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH. 

Exakt diese Parameter standen beim Graphit-Seminar 

in Schorndorf im Vordergrund. 

Es wurden neue Wege und Trends 

aufgezeigt, wie sich durch verschiedene 

Tipps und Tricks zusätzliches wirtschaftliches 

und qualitatives Potenzial ausschöpfen 

lässt. 



21

News & Facts 

Kühlschmierstoffe energieeffizient einsetzen 

Die Richtlinie VDI 3035 soll dazu beitragen, 

den störungsfreien Betrieb beim Einsatz 

von Bearbeitungsmedien (z.B. Kühlund 

Schmierstoffe) in Werkzeugmaschinen 

und Fertigungsanlagen zu gewährleisten, 

die Wirtschaftlichkeit und Energieeffizienz 

zu erhöhen und gleichzeitig den Instandhaltungsaufwand 

auf ein Mindestmaß 

zu beschränken. 

In dieser Richtlinie sind die für den Einsatz 

von Bearbeitungsmedien/Kühlschmierstoffen 

erforderlichen Gestaltungsmerkmale 

bei Werkzeugmaschinen und Anlagen der 

spanenden und umformenden Metallbearbeitung 

beschrieben. Die Ausführungen 

berücksichtigen auch die gesetzlichen Vorschriften, 

die vorgegeben sind. Ausführliche 

Angaben über Bearbeitungsmedien für 

spanende und umformende Fertigungsverfahren 

enthalten die Richtlinien VDI 3397 

Blatt 1 bis Blatt 4. 

Die VDI 3035 Blatt 1 bietet für Konstrukteure, 

Einkäufer und Anwender von Werkzeugmaschinen, 

sowie Kühlschmierstoff (KSS)- 

Hersteller wertvolle Hinweise hinsichtlich 

Anlagendesign und Materialauswahl. Sie 

ist zurzeit der einzige offizielle Standard für 

diese Thematik. Das Thema „Energieeffizienz“ 

wird für Nutzer von Werkzeugmaschinen 

mit Kühlschmierstoffen immer wichtiger. 

Der aktuelle Stand der Technik zu diesem 

Thema ist nun ebenfalls erstmals in der 

Richtlinie enthalten. 

Das Thema Materialauswahl ist in den letzten 

Jahren stark in den Vordergrund getreten 

und aufgrund von weiteren Erkenntnisgewinnen 

zum Stand der Technik wurde 

das Thema „Materialverträglichkeit 

beim Einsatz von Bearbeitungsmedien“ 

in eine eigene Richtlinie, VDI 3035 Blatt 2, 

ausgekoppelt. 

Die VDI 3035 Blatt 1 „Gestaltung von Werkzeugmaschinen, 

Fertigungsanlagen und 

peripheren Einrichtungen für den Einsatz 

von Bearbeitungsmedien (Kühlschmierstoffe, 

Umformschmierstoffe)“ ist im Mai 

2023 als Entwurf erschienen und kann für 

87,60 EUR beim Beuth Verlag bestellt werden. 

VDI-Mitglieder erhalten 10 Prozent 

Preisvorteil auf alle VDI- Richtlinien. 

weitere Infos: www.vdi.de 

Leitfaden zur sicheren Verwendung 

diamantbesetzter Werkzeuge 

Dieser Leitfaden wurde von der IACDS 

(International Association of Concrete 

Drillers & Sawers) in Zusammenarbeit mit 

der FEPA (Federation of European Producers 

of Abrasives) erstellt, um das Wissen 

über den sicheren Einsatz von werkzeugen 

Diamantzusammenzutragen. 

Um das Ziel der Professionalisierung der 

Branche und der Ausbildung neuer Mitarbeiter 

zu erreichen, werden in dieser Publikation 

zahlreiche Themen rund um das 

Thema vorgestellt und erläutert. 

Der Leser findet Themen wie eine Einführung 

in die Familie der Diamantwerkzeu- 

ge, Risikobewertung und Empfehlungen 

zur Gewährleistung der Gesundheit und Sicherheit 

aller Beteiligten. 

weitere Infos: 

www.iacds.org 


News & Facts 

Neuaufstellung im Messemarkt der 

Produktionstechnik 

Die NORTEC steht unter neuer Verantwortung: Die Messe 

Stuttgart und der VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken), 

Frankfurt am Main, übernehmen gemeinsam die etablierte 

Veranstaltung für Produktionstechnik in Hamburg. Für die Messe 

Stuttgart sei die künftige Ausrichtung der NORTEC ein weiterer 

wichtiger Meilenstein in der Portfolio-Erweiterung im industriellen 

Sektor, sagt Messegeschäftsführer Roland Bleinroth: „Wir freuen 

uns, die Messeerfahrungen aus den erfolgreichen Industriemessen 

in Stuttgart, die zusammen mit unserem langjährigen Partner 

VDW erfolgreich entwickelt wurden, für einen Ausbau der NORTEC 

als führende Plattform für industrielle Produktionstechnologie im 

Norden Deutschlands einbringen zu dürfen. Dieses bewährte Erfolgsrezept 

wird nun mit vollem Engagement auch in Hamburg 

umgesetzt.“ 

Bündelung des bundesweiten Angebots 

Das gemeinsame Ziel der Messe Stuttgart und des VDW ist es, Themenbereiche 

der NORTEC auszubauen und das Profil mittelfristig 

zu schärfen. Deshalb bringt der VDW die METAV in die NORTEC ein. 

„Viele Aussteller wünschen sich eine Bereinigung des Messemarkts, 

damit sie ihre Angebote bündeln können. Dies unterstützen wir 

mit der neuen Konstellation sehr gerne“, sagt Dr. Markus Heering, 

Geschäftsführer des VDW. 

Die Übergabe der NORTEC wurde zum 12. Juli wirksam. Die Messe 

Stuttgart, die Hamburg Messe und Congress und der VDW werden 

gemeinsam daran arbeiten, einen reibungslosen Übergang zu 

gewährleisten. 

Die nächste NORTEC findet vom 23. bis 26. Januar 2024 auf dem 

Hamburger Messegelände statt. 

weitere Infos: www.messe-stuttgart.de 

Erfolgreicher Restart 

der Moulding Expo 

Nach einer vierjährigen Pause konnte die Moulding Expo endlich 

wieder in Präsenz stattfinden. Erstmals fand die internationale 

Fachmesse Werkzeug-, Modell- und Formenbau im L-Bank Forum 

(Halle 1), der größten Messehalle der Messe Stuttgart, statt. 

„Der Werkzeug-, Modell- und Formenbau ist eine absolute Schlüsselbranche 

für unsere Wirtschaft und grundlegend für die Automobil-, 

Luftfahrt- und Elektroindustrie sowie den Maschinenbau. 

Auf der Moulding Expo konnte man das hohe Innovationspotenzial 

und die Leistungsfähigkeit der Branche, die für zukünftige Herausforderungen 

unabdingbar sind, live erleben“, so Dr. Patrick 

Rapp, Staatssekretär im Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und 

Tourismus des Landes Baden-Württemberg. 

Mit klarem Fokus konnten 375 ausstellende Unternehmen aus 24 

Ländern interessierten Fachbesucherinnen und Fachbesuchern 

einen umfassenden Überblick über aktuelle Trends und Neuheiten 

geben. Der internationale Anteil bei den Ausstellenden lag 

bei 36 Prozent. Bei den Besuchern kam jeder fünfte aus dem 

Ausland. 

Innovate your 

production 

EMO 2023: Neueste Lösungen 

der Verzahntechnik und 

Automation 

Verzahntechnik: 

Halle 11, Stand F37 

Automationssysteme: 

Halle 13, Stand B62 

Verzahntechnik und Automationssysteme 

Die nächste Moulding Expo findet vom 20. bis 23. Mai 2025 statt. 

weitere Infos: www.moulding-expo.de 

dihw 15 3 ·2023 23 

www.liebherr.com

Werkzeuge & Werkstoffe 

Diamant- und CBN-Sonderwerkzeuge vom 

Spezialisten für Oberflächenbearbeitung 

Hartbearbeitung, komplizierte Formen 

und stabile Konturen – hier sind die sehr 

harten Schleifmittel Diamant und CBN das 

Mittel der Wahl in der Oberflächenbearbeitung. 

Die besondere Härte hat sehr lange 

Standzeiten zur Folge, wodurch ihr Einsatz 

oft effizienter und wirtschaftlicher ist 

als der Einsatz konventioneller Werkzeuge. 

Viele Unternehmen nutzen deshalb die 

große Auswahl der am Markt verfügbaren 

Diamant- und CBN-Werkzeuge. Unter bestimmten 

Voraussetzungen sind individuell 

angefertigte Werkzeuge jedoch eine sinnvollere 

Variante – joke Technology ist darauf 

spezialisiert. 

Von Schleifstiften über Feilen bis hin zu 

Handläppern – das Sortiment von joke 

Technology bietet eine Vielzahl an Standardartikeln 

im Bereich Diamant- und CBN- 

Werkzeuge für die Bearbeitung von Hartmetall, 

Keramik, Glas, gehärteten Stählen 

und Stein. Dem Wunsch nach individuellen 

Lösungen entspricht der Oberflächenspezialist 

aus Bergisch Gladbach ebenso 

gerne: „Die Anfertigung von Diamant- oder 

CBN-Sonderwerkzeugen lohnt sich, wenn 

sich Vorgänge wiederholen und nicht ständig 

neue Konturen, sondern immer die gleiche 

Form bearbeitet wird“, erklärt Carsten 

Schütz, Vertriebsleiter von joke Technology. 

„Dann profitieren Unternehmen von diesen 

optimal zugeschnittenen Lösungen.“ 

Für jede Branche das optimale 

Werkzeug 

Und wo werden die Sonderwerkzeuge 

eingesetzt? „Unsere Kunden kommen aus 

ganz unterschiedlichen Bereichen und sind 

aus dem Formenbau, der Medizintechnik 

oder der Glasindustrie, um nur ein paar Beispiele 

zu nennen“, erzählt Stefan Spiegel, 

Produktmanager Diamant/CBN bei joke 

Technology und zuständig für die Konstruktion 

und Fertigung der Sonderwerkzeuge. 

„Ein Anwendungsbeispiel für Diamantsonderwerkzeuge 

ist die Formennachbearbeitung 

im Formenbau, also 

Kunststoffspritzgussformen, Blasformen 

oder Alugussformen. Sie sind hohem Verschleiß 

ausgesetzt und müssen nachbearbeitet 

werden, um die Kontur wieder herzustellen.“ 

Wie vielfältig die Einsatzmöglichkeiten 

sind, zeigt ein Beispiel aus dem joke- 

Alltag: „Wir haben auch schon Diamantsonderwerkzeuge 

für den TÜV hergestellt, mit 

denen Proben entnommen werden, zum 

Beispiel Teilstücke oder Staubpartikel“, berichtet 

Spiegel von seinen Erfahrungen. 

Vom Angebot bis zum fertigen 

Produkt 

joke-Kunden profitieren von der Schnelligkeit 

des Unternehmens, da alle Arbeitsschritte 

in einer Hand liegen – von der Angebotserstellung 

über die Konstruktion 

bis zum fertigen Sonderwerkzeug. Bei 

der Herangehensweise zählt, was der Kunde 

braucht: „In der Regel nennt der Kunde 

uns die konkrete Anwendung, schickt 

uns ein Produktmuster oder einer unserer 

Außendienstmitarbeiter sieht sich vor Ort 

an, wie die Bearbeitung abläuft“, erzählt 

Stefan Spiegel. „Manchmal bekommen wir 

auch eine Zeichnung vom Ursprungsprodukt 

und stellen auf dieser Basis das pas- 

Die Anfertigung von Diamant- oder CBN-Sonderwerkzeugen lohnt sich, wenn bei der Oberflächenbearbeitung oft die gleiche Tätigkeit ausgeführt 

wird. 



Optimale Beschichtung und Bindung 

Dentalzangen enthalten eine Diamantbeschichtung auf der Greiffläche für mehr Grip beim 

Zähneziehen. Bildnachweis: joke Technology GmbH. 

sende Werkzeug her. Es kommt aber auch 

vor, dass uns die konkrete Anwendung gar 

nicht bekannt ist, da sie der Geheimhaltung 

unterliegt, und wir nur Vorgaben zum 

Werkzeug selbst erhalten.“ 

Exklusivität spielt dabei eine wichtige Rolle: 

„Die meisten Werkzeuge stellen wir individuell 

und ausschließlich für ein bestimmtes 

Unternehmen her. Nicht selten werden 

die extra entwickelten joke-Sonderwerkzeuge 

weltweit für die Formen eines speziellen 

Maschinenherstellers eingesetzt.“ 

So ist es auch bei einem Maschinenbauer, 

für den der Oberflächenspezialist vor einiger 

Zeit ein Werkzeug konstruiert hat. Er 

vertreibt seine Maschine nun weltweit mit 

den von joke Technology zugelieferten 

Diamantsonderwerkzeugen. 

Flexibilität zählt 

Nicht jeder Kunde benötigt komplette 

Diamant- oder CBN-Sonderwerkzeuge. Neben 

der Konstruktion und Fertigung versteht 

sich joke Technology deshalb auch 

als Dienstleistung, um bestehende Rohlinge 

oder Werkzeuge zu beschichten. „In diesem 

Fall weiß der Kunde meist, was er will 

und liefert uns die Werkzeuge, die wir dann 

lediglich beschichten und zurücksenden“, 

erklärt Stefan Spiegel. „Für einen Kunden 

aus dem Bereich Medizintechnik haben wir 

beispielsweise die Innenfläche von Dental- 

Zangen fürs Zähneziehen nachträglich mit 

Diamant beschichtet, um den Reibwert zu 

erhöhen.“ Flexibel zeigt sich joke auch bei 

der Menge: Einzelanfertigung oder große 

Mengen? Ab Stückzahl 1 ist alles möglich. 

joke Technology bietet eine große Bandbreite 

an Beschichtungsmöglichkeiten: „Diamantsonderwerkzeuge 

können wir mit einer 

Körnung von D 15 bis D 1000 beschichten, 

je nach zu bearbeitender Oberfläche“, 

sagt Stefan Spiegel. „Während die Keramikdichtung 

eines Wasserhahns mit einer feinen 

Körnung bearbeitet wird, benötigen 

Kühlerschläuche eine grobe Körnung, da 

sich das Schleifmittel sonst im Gummi festsetzt.“ 

Wo Diamant nicht mehr ausreicht, 

kommen CBN-Sonderwerkzeuge zum Einsatz. 

„Diese Werkzeuge werden hauptsächlich 

zur Stahlbearbeitung verwendet, weil 

sie wärmestabiler sind und im Gegensatz 

zu Diamant auch bei hohen Temperaturen 

keine Kohlenstoffpartikel abgeben“, erklärt 

Stefan Spiegel. 

Breit aufgestellt zeigt sich der Oberflächenspezialist 

joke Technology auch bei den 

Möglichkeiten der Bindung der Diamantund 

CBN-Beschichtungen am Werkzeugrohling: 

Neben der galvanischen Bindung, 

bei der eine Schicht mit Abrasiven auf den 

Grundkörper „aufgelegt“ wird, ist auch eine 

Metall-, Kunstharz oder vacuum-brazed- 

Bindung möglich. Im letzteren Fall ist die 

Körnung direkt mit dem Grundmaterial 

verschweißt. Die Kunden von joke Technology 

entscheiden sich in etwa 90 Prozent 

der Fälle für die galvanische Bindung, da 

sie Formstabilität verspricht und sich auch 

für komplizierte Formen eignet. 

Expertise für den Gesamtprozess 

Um bei der Vielzahl an Möglichkeiten 

und Varianten die richtige Wahl zu treffen, 

braucht es eine Beratung vom Spezialisten: 

„Wir haben jahrelange Erfahrung in 

der Bearbeitung von Oberflächen. Deshalb 

verkaufen wir nicht nur Werkzeuge, unsere 

technischen Berater können beispielsweise 

auch bei der Optimierung der Prozesse 

unterstützen und die Anwendung eines 

neuen Sonderwerkzeugs an Ort und Stelle 

zeigen“, sagt Carsten Schütz. „Im Zusammenspiel 

mit unserem äußerst umfangreichen 

Standardsortiment für Oberflächenbearbeitung 

– inklusive der optimalen Antriebsgeräte 

– kann joke Technology anwendungsgerechte 

Gesamtlösungen mit 

Diamant- und CBN-Werkzeugen anbieten.“ 

Unbeschichtete und mit CBN Korn 64 beschichtete Schleifwalze, Spiralnut für bessere Schliffkühlung 

und zur Spanabführung. 

 

weitere Infos: www.joke-technology.com 



Neue CVD-beschichtete Hartmetallsorten für die 

Stahldrehbearbeitung 

Die Kyocera Corporation hat mit CA115P 

und CA125P zwei neue CVD-beschichtete 

Sorten für Wendeschneidplatten veröffentlicht, 

die in der Automobilbranche und in 

der Industriestahlbearbeitung eingesetzt 

werden. Die neue Beschichtung sorgt für 

eine hohe Verschleiß- und Bruchfestigkeit, 

wodurch die Standzeit der Werkzeuge erhöht 

wird. CA125P wurde im März 2023 auf 

den Markt gebracht, CA115P folgte dann im 

Juni. Darüber hinaus stellte Kyocera Ende 

März dieses Jahres zusammen mit den neuen 

Wendeschneidplattensorten den neuen 

PMG-Spanbrecher vor, der ein breites 

Spektrum an Bearbeitungsanwendungen 

abdeckt. 

Die neuen Wendeschneidplattensorten 

CA115P und CA125P – die Hauptsorten für 

das Außen- und Innendrehen bei der Stahlbearbeitung 

– verfügen über eine neu entwickelte 

Beschichtung und ein neu entwickeltes 

Hartmetallsubstrat. Die neue Beschichtung 

besitzt dank Kyoceras proprietärer 

Kristallbildungstechnologie während 

des CVD-Prozesses (Chemical Vapor 

Deposition; chemische Gasphasenabscheidung) 

den branchenweit höchsten Grad 1 

an Gleichmäßigkeit in der Ausrichtung der 

Aluminiumoxidkristalle, was zu einer hervorragenden 

Verschleißfestigkeit beiträgt. 

Diese extrem gleichmäßige Aluminiumoxidschicht 

wird mit einer einzigartigen 

TiCN-Schicht und einem neuen Hartmetallsubstrat 

mit höherer Temperaturfestigkeit 

kombiniert. Dadurch erreichen die Wendeschneidplattensorten 

nicht nur eine höhere 

Verschleiß- und Bruchfestigkeit, sondern 

die Werkzeuge sind auch länger nutzbar 

und die Stahlbearbeitung läuft ebenmäßiger. 

Darüber hinaus unterstützt der PMG- 

Spanbrecher verschiedene Bearbeitungsformen, 

von der mittleren Zerspanung bis 

hin zum Schruppen. Dadurch wird es möglich, 

Werkzeuge zu konsolidieren und zur 

Produktivitätssteigerung beizutragen. 

Höhere Produktivität in einem breiten 

Spektrum an Anwendungen 

Die CA125P-Sorten bedienen ein breites 

Spektrum an Anwendungen– von kontinuierlicher 

bis hin zu stark unterbrochener 

Stahlbearbeitung – und sind äußerst vielseitige 

Hauptsorten. Die CA115P-Sorte eignet 

sich für die hocheffiziente Stahlbearbeitung 

bei glatten bis leicht unterbrochenen 

Schnitten und trägt durch ihre lange 

Standzeit und die gleichmäßige Stahlbearbeitung 

zur Produktivitätssteigerung bei. 

Kyoceras PMG-Spanbrecher für die 

Stahlbearbeitung 

Ein Spanbrecher ist eine Nut oder ein Vorsprung 

in der Spanfläche einer Wendeschneidplatte, 

um die beim Drehen entstehenden 

Späne aufzuteilen und zu kontrollieren. 

Es gibt verschiedene Arten von 

Spanbrechern für verschiedene Stahlbearbeitungsanwendungen 

und -formen. 

Kyoceras neuer PMG-Spanbrecher verfügt 

über ein Design, das mithilfe der Expertise 

von Kyocera entwickelt wurde, um eine 

reibungslose Spanabfuhr beim mittleren 

Schruppen zu erreichen. Darüber hinaus 

unterdrückt das schnittkraftarme Design 

der Schneidkante den Kolkverschleiß an 

der Spanfläche, was eine dauerhafte Spanabfuhr 

ermöglicht und so zu einer längeren 

Lebensdauer der Werkzeuge und einer 

ebenmäßigeren Stahlbearbeitung beiträgt. 

Wendeschneidplatten mit neuen Sorten CA115P und CA125P. 

weitere Infos: www.kyocera-unimerco.com 

Vergleich der Verschleißfestigkeit (Kyocera-Vergleich). 



In den Mikrokosmos der Werkzeugfertigung 

vordringen 

Der Fortschritt in Bereichen wie medizinischen Implantaten und 

Wearables führt dazu, dass elektronische Komponenten zunehmend 

feiner und filigraner werden. Aus diesem Grund kommen in 

der Medizintechnik und Elektronikindustrie immer kleinere Werkzeuge 

in den Fertigungsprozessen zum Einsatz. Insbesondere für 

die Herstellung von Mikrochips sind PKD-Mikrowerkzeuge gefragt, 

deren Durchmesser bei 0,45 Millimeter und darunter liegen. 

Der Generator macht den Unterschied 

In diesen Mikrokosmos der Werkzeugfertigung ist jüngst der 

Biberacher Schärfspezialist Vollmer mit seiner Schleif- und Erodiermaschine 

VHybrid 260 vorgedrungen. Dank des Vpulse EDM 

Generators lassen sich kleinste Mikrowerkzeuge mit Durchmessern 

von 0,45 Millimeter und kleiner in höchster Präzision, Performance 

und Oberflächengüte herstellen. Die innovative Generator-Technologie 

erzielt beim Erodieren eine Oberflächengüte von 

bis zu 0,05 μm/Ra (Mikrometer/Mittenrauwert), was einer gemittelten 

Rautiefe von bis zu 0,24 μm/RZ entspricht. Zudem ist es mit 

der VHybrid 260 möglich, einen Schneidkantenradius von bis zu 

1,5 μm zu erzeugen. Dadurch ist ein nachgelagertes Schleifen oder 

Polieren von Funktionsflächen des Werkzeuges nicht mehr nötig. 

Dies erspart zusätzliche Arbeitsschritte, die meist eine anspruchsvolle 

Prozessführung mit sich bringen, und senkt somit auch die 

gesamten Produktionskosten. 

Innovative Funktionen mit bewährter Technologie vereint 

Um eine optimale Rundlaufgenauigkeit von maximal 2 μm bei 

der Bearbeitung von Mikrowerkzeugen zu gewährleisten, ist die 

VHybrid 260 mit einer isolierten Schaftlünette, welche den Einsatz 

auch beim Erodieren erlaubt, ausgestattet. Des Weiteren lassen 

sich aufgrund des integrierten Messsystems „Laser Check“ bei 

der vollautomatischen Rundbearbeitung im Closed-Loop-Verfahren 

geforderte Toleranzen von ± 2 μm erzielen. 

Dass die VHybrid 260 derart präzise schärfen kann, liegt unter anderem 

an der innovativen und robusten Kinematik der Vollmer 

Maschine. Mit der VHybrid 260 können Werkzeughersteller sowohl 

Hartmetall- als auch PKD-Werkzeuge in einer Aufspannung 

zu je 100 Prozent schleifen beziehungsweise erodieren. Das Fundament 

der Schärfmaschine bildet eine Mehr-Ebenen-Bearbeitung, 

die durch zwei vertikal angeordnete Spindeln realisiert wird, wobei 

die untere Spindel sowohl zum Schleifen als auch Erodieren eingesetzt 

werden kann. Darüber hinaus lassen sich bis zu acht Schleifund 

Erodierscheiben inklusive Kühlmittelzufuhr vollautomatisiert 

wechseln. Verschiedene Automatisierungsmöglichkeiten ermöglichen 

zudem einen mannlosen Betrieb rund um die Uhr. 

Der Größenvergleich mit einem Streichholz zeigt, wie die Vollmer 

VHybrid 260 mit ihren erweiterten Funktionen unterschiedliche PKD- 

Mikrowerkzeuge hochpräzise bearbeiten kann. 

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Tiefe Bohrungen mit PKD optimiert 

Als die Schlote Gruppe 2017 ein neues 

Werk in Harzgerode baute, war die Produktion 

von Beginn an auf die Serienfertigung 

eines einzigen Bauteils ausgerichtet. 

Alle Zerspanungswerkzeuge dafür liefert 

MAPAL. Optimierungen der Werkzeuge 

haben die Grundlage dafür geschaffen, 

nun mit neuen Produkten einen Schritt in 

die Zukunft zu gehen. 

Die Geschichte von Schlote begann 1969 

mit einer kleinen Werkstattfertigung in 

Harsum, wo das Unternehmen immer noch 

seinen Stammsitz hat. Zur Gruppe gehören 

heute elf Unternehmen mit insgesamt 

1.800 Mitarbeitern. Der Automobilzulieferer 

verfügt über acht Werke in Deutschland, 

weitere Produktionsstätten befinden 

sich in Tschechien und China. Kunden der 

Schlote Gruppe sind große Automobilhersteller, 

Systemintegratoren und Gießereien. 

55 Prozent seines Umsatzes macht Schlote 

mit Teilen für Motoren, 39 Prozent entfallen 

auf Getriebe, sechs Prozent auf Chassis. 

Mit der Firma Trimet Aluminium gab es an 

anderen Standorten bereits eine erfolgreiche 

Zusammenarbeit, um aus gegossenen 

Rohlingen einbaufertige Automobilteile 

herzustellen. Der Zuschlag eines großen Automobilzulieferers 

für ein Bauteil, das in sehr 

hohen Stückzahlen gefertigt werden sollte, 

führte zu einem Joint-Venture zwischen 

Schlote und Bohai Trimet in Harzgerode. 

Mehr als 4.000 Kupplungsgehäuse pro 

Tag 

Eine Fertigungszelle bei Schlote besteht aus drei Bearbeitungszentren von SW: zwei Doppelspindler 

W06 und ein Einspindler one6. 

Automobilhersteller, bei denen sie vorwiegend 

in Fahrzeugen bis zu einem Hubraum 

von zwei Litern eingebaut werden. Die 

Kupplungsglocke verbindet Getriebe und 

Motor. Die Getriebeseite ist bei allen Kupplungsgehäusen 

gleich, die andere Seite ist 

an die jeweiligen Motoren der Automobilhersteller 

angepasst. Die Unterschiede sind 

eher klein, weshalb diese Kupplungsglocke 

zu 99 Prozent baugleich für alle belieferten 

Automobilhersteller ist. 

Aktuell fertigt die Schlote Harzgerode 

GmbH davon 4.000 Stück pro Tag. Das moderne 

Werk verfügt über einen sehr hohen 

Automatisierungsgrad von über 80 Prozent. 

Am Standort Harzgerode sind 120 Mitarbeiter 

beschäftigt, die an fünf Tagen pro Woche 

rund um die Uhr arbeiten. Bei Bedarf 

kann die Produktion auch auf sechs oder 

sieben Tage ausgeweitet werden. 

Wie in der gesamten Automobilindustrie 

sind die Anforderungen an das Bauteil 

auch hier sehr hoch. „Bei dem Teil handelt 

es sich nicht nur um einen Adapterflansch, 

sondern das ist die Rückseite des Getriebes. 

Daher ist für die Lagersitze höchste 

Präzision erforderlich“, erläutert Sebastian 

Swiniarski, Gruppenleiter Arbeitsvorbereitung 

bei Schlote. In das Bauteil sind zahlreiche 

Bohrungen mit unterschiedlichen Toleranzen 

einzubringen, wofür Präzisionsfertigung 

im Bereich von tausendstel Millimetern 

gefragt ist. 

MAPAL und Schlote blicken auf eine langjährige, 

gute Zusammenarbeit zurück. So 

kommen PKD-Fräser, die unter anderem 

definiert raue Oberflächen zum Aufbringen 

der Dichtmasse schaffen, Gewindebohrer, 

Reibahlen sowie eine Reihe unterschiedlicher 

Bohrwerkzeuge aus dem Hause 

MAPAL zum Einsatz. „Wir bieten unseren 

Kunden umfassende Lösungen bis hin zur 

Auslegung kompletter Prozesse an“, sagt 

Stefan Frick, der Schlote als technischer Berater 

von MAPAL betreut. 

Bei dem in Harzgerode hergestellten Bauteil 

handelt es sich um ein Kupplungsgehäuse 

aus Aluminiumdruckguss. Die Automatikgetriebe 

des Zulieferers gehen in einer 

einheitlichen Version an mehrere große 

MAPAL hat für das Tiefbohren bei Schlote eine neue Werkzeuglösung entwickelt: In die Spitze 

des Hartmetallbohrers wurde eine PKD-Schneide eingesetzt. 

Erfolgreicher Verbesserungsprozess 

Die eingesetzten Werkzeuge standen von 

Beginn an auf dem Prüfstand. Seit die Produktion 

in Harzgerode läuft, werden laufend 

Analysen betrieben, um mögliche 

Schwachstellen aufzudecken und die Fertigung 

zu optimieren. Im Rahmen dieses 

kontinuierlichen Verbesserungsprozesses 

ist es in enger Zusammenarbeit zwischen 

Schlote und MAPAL im Laufe der Jahre gelungen, 

höhere Standzeiten zu generieren, 

Werkzeugkosten zu senken und die Produktionsmenge 

zu steigern. Konnten anfänglich 

maximal 3.600 Teile pro Tag gefertigt 

werden, liegt das mögliche Limit 

heute bei 4.500 Bauteilen, ohne dass zusätzliche 

Maschinen angeschafft werden 

mussten. 



Die jüngste Optimierung betrifft Tiefbohrungen 

für Ölkanäle, über die im Automatikgetriebe 

geschaltet wird. „Über unser 

Toolmanagement-System werten wir monatlich 

aus, welche Werkzeuge wie oft gewechselt 

wurden“, berichtet Sebastian 

Swiniarski. „Dabei haben sich die Tiefbohrer 

jedes Mal als auffällig erwiesen. Da diese 

Bohrer auch relativ kostenintensiv sind, haben 

wir an dem Punkt angesetzt, um unsere 

Werkzeugkosten weiter zu senken.“ Mit 

dem Werkzeugverschleiß kommen auch 

Qualitätsaspekte ins Spiel, da ein stumpfer 

Bohrer beim Austritt Grate erzeugt. 

Konkret geht es um zwei von fünf Tiefbohrungen, 

die bei einem Durchmesser von 

8 mm in Tiefen von 180 mm beziehungsweise 

141 mm vordringen. Sie durchbohren 

das Bauteil von der Seite bis zum Lagersitz 

in der Mitte. Bislang wurden dafür 

Vollhartmetallwerkzeuge eingesetzt, wie 

sie für das Tiefbohren üblich sind. Schlote 

erreichte damit Standmengen bis 2.500 

Bauteile. Ab 2.000 Bauteilen meldete die 

Lastüberwachung der Maschine allerdings 

bereits Werkzeugverschleiß, und es zeigten 

sich Grate an der Austrittsöffnung. 

Erheblicher Standzeitgewinn mit PKD 

Bei der Optimierung des Tiefbohrens 

brachte Werksleiter Tino Lucius, früher Mitarbeiter 

bei MAPAL, eine PKD-Variante ins 

Gespräch. So erarbeiteten die Partner den 

Ansatz, für das Tiefbohren eine PKD-Spitze 

einzusetzen. Bei der Umsetzung gab es 

einiges zu beachten, wie Stefan Frick schildert: 

„Einen solchen Bohrer komplett aus 

PKD herzustellen, ist nicht möglich. Neben 

den hohen Kosten spricht auch die Sprödigkeit 

des Materials dagegen. Sie bringt 

bei unterbrochenem Schnitt auch immer 

die Gefahr von Ausbrüchen an der Schneide 

mit sich. Da PKD hitzeempfindlich ist, 

muss zudem für gute Kühlung gesorgt sein.“ 

Für das neue Werkzeug ging MAPAL 

vom vorhandenen Vollhartmetallbohrer 

aus und hat an dessen Spitze eine PKD- 

Schneide eingesetzt. Der Aufbau des 

Werkzeugs erinnert an einen mit Hartmetall 

bestückten Betonbohrer. Mit der 

Standmenge der PKD-Tiefbohrer sind 

die Fertiger in Harzgerode sehr zufrieden. 

War der Vollhartmetallbohrer bei 

circa 2.500 Bauteilen am Standzeitende, 

erreicht sein PKD-Pendant prozesssicher 

15.000 Bauteile. Die Bearbeitung 

birgt noch weiteres Potenzial durch Herausforderungen 

wie Lunker im Material 

oder eine variierende Gussqualität, an denen 

aktuell gemeinsam gearbeitet wird. 

„Standzeiten von 40.000 Bauteilen haben 

wir ebenfalls schon des Öfteren erreicht. 

Daher ist es natürlich unser Ziel, dass wir 

die „Standzeitausreißer“ nach oben zum 

Regelfall machen“, betont Stefan Frick. 

Die Schnittdaten blieben gegenüber dem 

Vollhartmetallbohrer unverändert bei einer 

Drehzahl von 8.700 min-1, einem Vorschub 

von 0,3 mm/U und einer Schnittgeschwindigkeit 

von 218 m/min. Das wirtschaftliche 

Potenzial des neuen Bohrers liegt in dessen 

wesentlich höherer Standzeit, den daraus 

resultierenden niedrigeren Werkzeugkosten 

und der höheren Prozesssicherheit. Der 

Wegfall vieler Werkzeugwechsel reduziert 

zudem den Maschinenstillstand. 

Die Produktion bei Schlote in Harzgerode 

besteht aus insgesamt zehn Fertigungszellen. 

In jeder dieser Zellen stehen drei Maschinen 

des Herstellers SW, zwei Doppelspindler 

W06 und ein Einspindler one6. Das 

Bauteil wird in drei Spannungen bearbeitet, 

Stefan Frick (technischer Berater von MAPAL), 

und Sebastian Swiniarski, inspizieren eines 

der gefertigten Kupplungsgehäuse. 

wobei die Doppelspindler die beiden ersten 

Spannungen übernehmen und in der 

dritten das Finishing stattfindet. 

Die Zukunft ist elektrisch 

Die Fertigung der Kupplungsgehäuse am 

Standort war als Projekt mit einer Laufzeit 

von mindestens acht Jahren und einer 

Peak-Stückzahl von jährlich 1,1 Millionen 

Teilen ausgelegt. Der Peak wurde 2020 

überschritten. Mittlerweile läuft die Produktion 

des Bauteils im fünften Jahr und 

liegt bei 900.000 Stück. 

Zusammen mit der kontinuierlich verbesserten 

Produktivität erlauben es die sinkenden 

Produktionsmengen, nun Zukunftsthemen 

anzugehen und erstmals auch andere 

Bauteile herzustellen. Dafür hat der Umbau 

des Werks bereits begonnen. Im ersten 

von zwei neuen Projekten geht es um 

sechs verschiedene Bauteile für ein neues 

Hybridmodell eines Herstellers von Supersportwagen, 

die Schlote produzieren soll. 

 

weitere Infos: www.mapal.com 

Zu den Bearbeitungsschritten, die auf Doppelspindlern ausgeführt werden, gehört auch das Tiefbohren. Mit den 8-mm-Bohrern von MAPAL 

werden dabei Bohrungen von 180 mm und 141 mm Tiefe erzeugt. 



Digital in die Werkzeug-Zukunft 

In Zeiten von Industrie 4.0 und Smart 

Factories sind die Anforderungen an Zerspanungswerkzeuge 

deutlich gestiegen. 

Neben höheren Schnittgeschwindigkeiten 

und besseren Oberflächenqualitäten 

spielt die Digitalisierung eine wichtige Rolle. 

ISCAR hat auf diesen Trend reagiert und 

Tools entwickelt, mit deren Hilfe Anwender 

Prozesse simulieren, das passende Werkzeug 

und die entsprechende Spannvorrichtung 

auswählen können. 

„Heute erwarten Anwender nicht nur ein 

Werkzeug als physisches Endprodukt, sondern 

auch einen schnellen Zugriff auf relevante 

Zusatzinformationen, etwa über 

mögliche Kollisionen während der Bearbeitung“, 

sagt Erich Timons, CTO der ISCAR 

GmbH. Wichtig sind auch Daten etwa zur 

verbleibenden Standzeit eines Werkzeugs 

oder dessen Einsatzgrenzen. ISCAR hat deshalb 

jetzt seinen Tool-Advisor weiterentwickelt. 

Auf Basis einer umfangreichen Datensammlung 

unterstützt der NEOITA die Anwender 

bei der Auswahl des passenden 

Werkzeugs und erstellt beispielsweise Prognosen 

zum Bearbeitungsverlauf. 

ISCARs World App bietet umfassende Informationen 

rund um die Themen Werkzeug, 

Maschine und Bearbeitungsstrategie. 

Die digitalen Tools von ISCAR unterstützen den Anwender bei der Auswahl des passenden 

Werkzeugs. 

Schritt für Schritt zum Ziel 

Das Programm führt den Benutzer Schritt 

für Schritt durch den kompletten Prozess. 

Zunächst definiert dieser seine Maschine. 

Aus einer Liste wählt er aus, ob er auf einem 

Bearbeitungszentrum, einem Dreh-Fräszentrum, 

einem Mehrspindler oder Langdreher 

arbeitet. Die Maschine lässt sich detailliert 

anpassen. In weiteren Schritten erfolgen 

die Auswahl des Werkstückstoffs und die 

Art der Bearbeitung. Der Nutzer kann dabei 

auch Randdaten wie Klemmung, Auskragung 

und Chargengröße festlegen. 

Über den Button „Ergebnisse anzeigen“ 

gibt NEOITA anschließend anwendungsspezifische 

Werkzeugvorschläge aus. Diese 

beinhalten Daten wie Leistungsaufnahme 

der Maschine, Schnittparameter und 

die Kosten der Charge. Drückt der Anwender 

den Knopf „Build Assembly“, kann 

er das Werkzeug auch in das entsprechende 

Modul des E-Katalogs von ISCAR 

überführen. Dadurch erhält er zum Beispiel 

ein 3-D-Modell für Kollisionstests 

und weitere nützliche Informationen zur 

Werkzeugplanung. 

Ein weiterer digitaler Assistent ist 4 PRO – 

ein Online-Werkzeug für Produktangaben 

und Prozessberechnungen. Dieses ist Bestandteil 

von ISCARs World App – einem 

umfassenden digitalen Angebot mit wichtigen 

Informationen rund um die Themen 

Werkzeug, Maschine und Bearbeitungsstrategie. 

4 PRO stellt per Knopfdruck Daten 

über Werkzeuge und Eigenschaften 

von Wendeschneidplatten zur Verfügung. 

4 PRO scannt den 2-D-Datamatrix-Barcode 

auf einem ISCAR-Werkzeug oder dem Verpackungsetikett 

einer Wendeplatte und ermöglicht 

den schnellen Zugriff auf wichtige 

Daten in der digitalen Werkstatt. 

Welche Beschichtung ist geeignet? 

Verschiedene 4 PRO-Optionen liefern geometrische 

Informationen zum Werkzeug 

und stellen die Verbindung zwischen Wendeschneidplatten 

und Werkzeugen und 

den empfohlenen Schnittgeschwindigkeiten 

und Vorschüben her. Zudem informiert 

der Assistent den Anwender darüber, für 

welche Einsätze am jeweiligen Werkstückstoff 

die Plattengeometrie und die Beschichtung 

geeignet sind. Das erleichtert 

die Prozessplanung. 

ISCAR ist sich der Schlüsselfunktion digitaler 

Werkzeugbestandteile bewusst. Bei Neuentwicklungen 

geht es nicht nur um das Werkzeug 

selbst, sondern um wichtige Zusatzinformationen 

wie den Werkzeug-Zusammenbau, 

Online-Konstruktionsberechnungen 

oder Lösungen für die Werkzeug-Ausgabe. 

Die Digitalisierung von Zerspanungswerkzeugen 

ermöglicht nach Einschätzung 

der ISCAR-Experten, dass die Komponenten 

auch in Zeiten von Industrie 4.0 effizient eingesetzt 

werden können. Die Entwicklung digitaler 

Präzisionswerkzeuge beeinflusst bereits 

heute deren Herstellung und wird in 

Zukunft weiter an Bedeutung gewinnen. 

 

weitere Infos: www.iscar.de 



Keramikfräser optimieren die Bearbeitung von 

Luftfahrtkomponenten 

Mit dem zunehmenden Einsatz von Bauteilen 

aus Nickelbasislegierungen in der 

Luftfahrtindustrie steigt auch die Nachfrage 

nach optimierten Zerspanungswerkzeugen. 

Denn trotz ihrer Vorteile sind diese 

Werkstoffe aufgrund ihrer geringen 

Wärmeleitfähigkeit, der Gefahr des Anhaftens 

an den Werkzeugen und des Vorhandenseins 

von Schleifpartikeln in der Legierungsstruktur 

nur schwer zerspanbar. Diese 

Einschränkungen führen dazu, dass die 

Produktivität von Hartmetallwerkzeugen in 

der Regel gering ist. Darüber hinaus erfordert 

die Komplexität einiger Bauteile Werkzeuge 

mit gesteigerten Überhängen. Henri 

Sevonen, Senior Industry Segment Manager 

– Aerospace, erklärt, wie eine neue Keramikfräser-Technologie 

dazu beiträgt, die 

Anforderungen zu erfüllen und das Potenzial 

hat, die Bearbeitung von Flugzeugtriebwerksteilen 

zu optimieren und erhebliche 

Wettbewerbsvorteile zu erzielen. 

Die meisten Luftfahrtbauteile werden 

aus hitzebeständigen Superlegierungen 

(HRSA) und Nickelbasislegierungen hergestellt, 

was besondere Anforderungen 

an die Fertigungstechnologen stellt, die 

Komponenten wie Verdichterläufer, Turbinenscheiben, 

Gehäuse und Blisks zerspanen. 

Obwohl viele Hersteller konventionelle 

Vollhartmetallfräser verwenden, stoßen 

diese Werkzeuge bei Nickelbasislegierungen 

an ihre Leistungsgrenzen. 

In einem von starkem Wettbewerb geprägten 

globalen Umfeld suchen Fertigungsunternehmen 

in der Luftfahrtindustrie nach 

Technologien der nächsten Generation, die 

in der Lage sind, Faktoren wie Produktivität 

und/oder Werkzeugstandzeit deutlich zu 

verbessern. Keramische Schaftfräser können 

genau diesen Fortschritt bringen, indem 

sie bei Prozessen wie Eck- und Planfräsen 

im Vergleich zu Vollhartmetallwerkzeugen 

bis zu 20-30 Mal höhere Bearbeitungsgeschwindigkeiten 

ermöglichen. Diese 

Leistungen sind vor allem deshalb möglich, 

weil Keramikfräser ihre Härte auch bei 

den hohen Temperaturen behalten, die bei 

der Zerspanung von Nickelbasislegierungen 

auftreten. 

Der CoroMill® 316 mit gelötetem Keramik- 

Wechselkopf ist eine produktive Lösung 

für die Schruppbearbeitung von Triebwerksanwendungen 

in ISO S-Werkstoffen. 

Vor allem das Wechselkopfkonzept ermöglicht 

eine hohe Prozessflexibilität. Erhältlich 

sind eine sechsschneidige Version 

mit geradem Eckenradius für hochproduktive 

Besäumen sowie eine vierschneidige 

Variante, die durch ihre Hochvorschub-Stirnflächengeometrie 

das Planfräsen 

unterstützt. 

Die auf Siliziumnitrid basierende Keramiksorte 

des neuesten CoroMill 316 ermöglicht 

einen Zerspanungsprozess, der sich 

von der Bearbeitung mit herkömmlichen 

Vollhartmetallwerkzeugen unterscheidet. 

Die Sorte S1KU SiAlON wurde speziell für 

die anspruchsvolle Bearbeitung von Nickelbasislegierungen 

entwickelt und bietet 

dank ihrer negativen Geometrie eine extrem 

zähe Schneidkante. Sie verfügt zudem 

über eine Negativschutzfase für einen stabilen 

Betrieb. 

SiAlON hat eine chemische Zusammensetzung 

aus Aluminiumoxid und Siliziumnitrid 

(Al203+Si3N4), eine Kombination, die eine 

hohe Verschleißbeständigkeit auch bei hohen 

Temperaturen gewährleistet. 

Stabile Bearbeitung 

In allen Anwendungsfällen wird ein stabiles 

Setup empfohlen, und zwar immer ohne 

den Einsatz von Kühlschmierstoff. Fertigungsbetriebe 

sollten stattdessen Druckluft 

verwenden, da der Kühlschmierstoff 

bei den hohen Temperaturen einfach verdampfen 

würde. Außerdem begünstigt der 

Einsatz von Kühlschmierstoffen Temperaturschocks 

und wirkt sich negativ auf die 

Werkzeugstandzeit aus. Wichtig sind hohe 

Spindeldrehzahlen von mindestens 13.000 

U/min. Weitere Empfehlungen betreffen 

das Gleichlauffräsen und einen programmierten 

Werkzeugweg, der das Werkzeug 

in ständigem Kontakt mit dem Werkstück 

hält. 

Nickelbasislegierungen werden auch in Zukunft 

eine wichtige Rolle in der Luftfahrtindustrie 

spielen. Allerdings stehen die Hersteller 

von Triebwerkskomponenten vor 

zahlreichen Herausforderungen. Nur durch 

weitere Werkzeuginnovationen, wie zum 

Beispiel die Keramikfräser-Technologie, 

werden die Fertigungsbetriebe der Luftfahrtindustrie 

in der Lage sein, den Bearbeitungsprozess 

zu optimieren. 

weitere Infos: www.sandvik.coromant.com 

Der CoroMill® 316 mit gelötetem Keramik-Wechselkopf ist ideal für schwer zugängliche Bereiche 

oder wenn die Flexibilität des Wechselkopfsystems genutzt werden soll. 

Der CoroMill® 316 mit Keramik-Wechselkopf 

verfügt über eine gelötete Keramik-Hartmetallverbindung, 

die sowohl Festigkeit als auch 

Flexibilität bietet – die Wechselkopfgeometrie 

ermöglicht eine einfachere und schnellere 

Profilbearbeitung. 



Wendeschneidplattenfräser in überlanger 

Ausführung mit hoher Steifigkeit 

BIG DAISHOWA, ein führender Anbieter 

von hochpräzisen Werkzeugsystemen 

und -lösungen für die metallverarbeitende 

Industrie, präsentiert neue Versionen 

seiner FCM-Serie (Full Cut Mill) 

-Wendeschneidplattenfräser. 

Im Vergleich zu herkömmlichen Schaftfräsern 

erzielen FCM-Wendeplattenfräser 

eine höhere Fräsqualität und sind aufgrund 

ihrer Wendeschneidplatten auch 

kostengünstiger. Daraus resultieren Flexibilität 

und geringe Lagerhaltungskosten. 

Die neuen FCM-Werkzeuge sind in den 

Ausführungen BBT, HSK und Zylinderschaft 

erhältlich. 

Für maximale Stabilität sollten Werkzeuge so 

kurz wie möglich sein. Je länger diese sind, 

desto stärker sind die daraus entstehenden 

Vibrationen, die sich auf Werkzeughalter 

und Maschinenspindel auswirken können. 

Daher liegt der grundlegende Ansatz zur Vibrationskontrolle 

in der Verwendung kurzer, 

starrer Werkzeuge. Es gilt: je kleiner das Verhältnis 

von Länge zu Durchmesser, desto geringer 

das Vibrationspotenzial. 

Lange Schneidwerkzeuge mit großen Auskragungen 

neigen also von Natur aus dazu, 

Vibrationen zu erzeugen. Um dieses Problem 

zu entschärfen, wurden die neuen 

FCM- Wendeschneidplattenfräser von BIG 

DAISHOWA so stabil wie technisch möglich 

konstruiert. Durch die Verwendung der 

neuen Bauform mit größtmöglichem konisch 

zulaufendem Durchmesser werden 

die Vibrationen weiter reduziert, während 

gleichzeitig ein effizienter Abtransport der 

Späne ermöglicht wird. 

«Für Schulterfräs-Anwendungen bieten die 

neuen FCM-Werkzeuge in überlanger Ausführung 

eine branchenführende Kombination 

aus hoher Steifigkeit und erschwinglichem 

Preis“, sagte Christian David, Vertriebsleiter 

bei BIG DAISHOWA. 

 

weitere Infos: www.big-daishowa.de 

Bionisches Werkzeug-Design 

Für eine neue Werkzeuggeneration beschreitet 

die INGERSOLL WERKZEUGE GMBH 

völlig andere Wege. Die Fräser werden generativ 

konstruiert und per 3-D-Druck hergestellt. 

Dabei entstehen bionische Formen, 

die bis zu zwei Dritteln des Gewichts einsparen, 

ohne dass dadurch die Stabilität der 

Werkzeuge beeinträchtigt wird. 

Bereits bekannt ist die Finite-Elemente- 

Methode (FEM), die als etabliertes numerisches 

Simulationsverfahren in zahlreichen 

technischen Bereichen zu Festigkeits- und 

Verformungsuntersuchungen eingesetzt 

wird. Sie zeigt Spannungsverläufe in Bauteilen 

auf und lässt damit erkennen, wo 

mögliche Schwachstellen und damit Bruchgefährdungen 

vorhanden sind. 

Das generative Design von Werkzeugen 

geht noch einen Schritt weiter. INGERSOLL 

geht hier von den zu erwartenden Drehmomenten 

und Schnittkräften aus und 

berechnet damit eine Leichtbaugeometrie, 

die sich rein an den auftretenden Lasten 

und dem daraus resultierenden Bedarf 

an Stabilität orientiert. Alles Unnötige wird 

weggelassen, was zu beträchtlichen Material- 

und damit Gewichtseinsparungen führt. 

Was dabei herauskommt, zeigt ein erstes 

Demonstrationsobjekt. INGERSOLL hat dafür 

ein mit 30 mm Durchmesser eher kleines 



Faswerkzeug für 75-Grad-Schrägen gewählt. 

Da hierfür bereits eine konventionell konstruierte 

Referenz existiert, ist ein direkter 

Vergleich möglich. Die entstandenen fließenden 

Geometrien des neuen Werkzeugs 

erinnern an biologische Strukturen wie 

etwa Bäume oder Knochen. Am Plattensitz 

ist deutlich zu sehen, wo axiale Kräfte abgestützt 

und wo die Schnittkräfte abgefangen 

werden. Die anderen Bereiche kommen mit 

weniger Material aus. Von oben betrachtet 

sieht das Werkzeug asymmetrisch aus. Diese 

Formgebung ergibt sich, um die Belastungen 

durch die ungleiche Zahnteilung 

optimal zu verteilen. Die Analogie zu Knochen 

setzt sich im Inneren des Werkzeugs 

fort, wo ebenfalls Material eingespart wurde, 

was ohne 3-D-Druck nicht möglich wäre. 

Bereits bei diesem kleinen Werkzeug konnte 

das Gewicht fast halbiert werden. Weitere 

Einsatzbereiche für INGERSOLL Bionic 

dürften allerdings größere Sonderwerkzeuge 

sein, bei denen der Werkzeughersteller 

je nach Auslegung erheblich größere 

Einsparungen an Gewicht erwartet, was 

Bionisches Werkzeug – Cube3D 

dem Anwender das Handling dieser Werkzeuge 

leichter macht. Der geringere Energieaufwand 

um ein leichteres Werkzeug 

in der Maschine zu beschleunigen und der 

verringerte Materialbedarf leisten zudem 

einen Beitrag zur Nachhaltigkeit. 

 

weitere Infos: www.ingersoll-imc.de 

Kurze Schneidenlänge steigert Stabilität und 

Produktivität 

Um die Bearbeitungsstabilität in CNC- 

Dreh- sowie Multitasking-Maschinen zu erhöhen, 

hat Seco Tools die Vierschneider- 

Die kurze Schneidenlänge der neuen Serie 

Seco JS754 steigert die Prozessstabilität, Teilequalität 

und Werkzeugstandzeit. 

Schaftfräser der Serie Seco JS754 mit kurzer 

Schneidenlänge entwickelt. Die Minimierung 

ungenutzter Schneidenlänge reduziert 

Fräserverbräuche und steigert die 

Effizienz sowie Nachhaltigkeit. Die erhöhte 

Stabilität verlängert die Werkzeugstandzeiten 

um bis zu 40 Prozent. 

Viele CNC-Dreh- und Multitasking-Maschinen 

verfügen nur über kleine Arbeitsräume, 

die den Einsatz längerer Schaftfräser 

unmöglich machen. Generell können zu 

lange Auskragungen den Vorschub verringern 

und die Werkzeugstabilität beeinträchtigen, 

was zu geringerer Teilequalität 

und kürzeren Werkzeugstandzeiten 

führt. Zudem streben Unternehmen 

danach, ungenutzte Schneidenlängenanteile 

an VHM-Werkzeugen zu reduzieren 

und die Produktion noch nachhaltiger 

zu gestalten. Die Vollhartmetallfräser 

der Serie JS754 von Seco Tools verfügen 

über eine kurze Schneiden- und kürzere 

Gesamtlänge für höhere Stabilität, 

Qualität und Nachhaltigkeit in ISO-S- und 

ISO-M-Anwendungen. 

Hohe Prozesssicherheit auf 

begrenztem Raum 

Seco Tools hat die neuen Vierschneider- 

Schaftfräser speziell für Multitasking- und 

Fräs-Dreh-Maschinen konzipiert, die eine 

komplexe Fertigung von Bauteilen auf einer 

einzigen Maschine erlauben. Die kürzeren 

Auskragungen der Fräser ermöglichen 

optimale Bewegungsfreiheit und kurze 

Verfahrwege in engen Bearbeitungsumgebungen. 

Zudem sorgt die kurze Werkzeuggesamtlänge 

für geringere Vibrationsneigung 

und höhere Stabilität bei der Bearbeitung 

mit Haupt- und Gegenspindeln sowie 

mit angetriebenen Werkzeugen. Anwender 

profitieren von verkürzten Rüstzeiten, längerer 

Werkzeugstandzeit und verbesserter 

Teilequalität. 

 

weitere Infos: www.secotools.com 


Bearbeitungsprozesse 

LACH DIAMANT® – 100 Jahre 

Tradition. Leidenschaft. Innovation 

7. Teil: Ein Funke, der eine technische Revolution auslöste – 

und Horst Lach zum Erfinder der Funkenerosion zur 

Bearbeitung polykristalliner Schneidstoffe machte 

„Als ich im Jahre 1908 zum ersten Mal in meinem Leben einen Diamant in die 

Hand nahm, hätte ich mir nicht träumen lassen, dass eines Tages Diamant als 

Schneidstoff nicht nur in der Automobil-Industrie sondern auch zur Zerspanung 

von Holz und Kunststoffen eingesetzt werden kann.“ Jakob Lach, der Firmengründer, 

sprach diesen Satz 1980 vor laufender Kamera aus. Es sollte das Vorwort zur ersten 

Präsentation einer neuen Technik für die Zerspanung von Holz und Kunststoffen 

werden – dem Einsatz von Diamant als Schneidstoff – dem Dia-Werkzeug. Dieses 

Video, dessen Ton in mehrere Sprachen übersetzt wurde, hat auch heute noch von seiner 

Aktualität der geeigneten Werkzeuge beim Einsatz für die Fertigung in der Möbel-, 

Fußboden- und Kunststoff-Industrie nichts eingebüßt; das Video kann unter 

https://bit.ly/LACHDIAMANT abgerufen werden. 

Firmengründer Jakob Lach 1894 – 1984 

In der Fortsetzung der Geschichte von 100 

Jahre LACH DIAMANT führe ich Sie heute in 

das Jahr 1977. Nur zur Orientierung: Vor 46 

Jahren brachten Steve Jobs und Stephan 

Wozniak mit dem Apple II den ersten PC 

auf den Markt, William Gates und Paul 

Allen gründeten die Firma Microsoft und 

die Raumsonden 1 und 2 starteten ihre Reise 

zum Jupiter. 

Und was tat sich bei LACH DIAMANT? Die 

Pionier- bzw. Entwicklungsarbeiten um 

die polykristallinen Zerspanungswerkzeuge 

PKD (seit 1973) und jetzt auch PKBn für 

das Überdrehen von Aufschweißlegierungen 

(siehe auch Teil 6 – „Geburtsstunde des 

Hartdrehen – Drehen anstatt Schleifen“) offenbaren 

jetzt ihre eigene Erfolgsdynamik. 

Anwender und Fachpresse sind voll des Lobes. 

Und als wäre das nicht genug, stimulierten 

die tagtäglich eingehenden Erfolgsberichte 

auch andere Produkte im Hause 

LACH DIAMANT. Beispielsweise Diamantund 

CBN-Borazon-Schleifscheiben – wie 

die neu entwickelte Polyamid-Bindung 

„tressex®“ für das Tiefschleifen von Hartmetall 

und HSS (Slogan „tressex® zeigt 

die Krallen“) oder die „zwei-in-einer“ für 

das Vor- und Fertigschleifen mit nur einer 

Diamant-Schleifscheibe. 

Für das Abrichten von konventionellen 

Schleifscheiben wurden sogenannte 

drebodress®-Abrichter auf der Basis synthetischer 

Diamanten entwickelt. dreborid® 

polykristalline Diamant-Schneiden haben 

Hannover Messe 1974 Vorführung des ersten 

polykristallinen Diamant-Schaftfräsers 

dreborid® für die Bearbeitung von Glasfasermaterialen 

vorgestellt auf der Hannover 

Frühjahrmesse. 

zwischenzeitlich auch ihre Feuertaufe beim 

Fräsen von Glasfaser- und Kohlestofffaser- 

Materialien und von Graphit mit Bravour 

bestanden. 

Ein eigener Produktkatalog für Fräsen – 

Trennen – Bohren und Kantenbearbeitung 

von Composite-Materialien mit nunmehr 

sogenannten dreborid®-K-PKD- 

Werkzeugen wurde 1977 geschaffen – 

„grün“ war die Farbe seiner Frontseite. „Grün“ 

– wie in der Regel „GKF“-Glasfasermaterial. 

„Da war noch was …?“ 

LACH Diamant- und CBN-Schleifscheiben tressex® für das Tiefschleifen von HSS mit Polyamid- 

Bindung erstmals vorgestellt 1971. 

… dachte ich damals und erinnerte mich 

an die Einladung zur Teilnahme einer Messe 

namens „productronica“, die zum zweiten 

Mal im November 1977 in München 

stattfinden sollte. 



Auf der productronica 1977 demonstriert LACH DIAMANT erstmals PKD-Werkzeuge für die Leiterplattenbearbeitung. 

Im Folgenden zitiere ich nun aus meiner 

Artikelserie „poly poly oder was“ (wie eine 

Messe eine zündende Idee entfaltet“ Nr. 4 

von 2018). Ausgerechnet die Ankündigung 

einer mir bis dato unbekannten Messe sollte 

sich im Nachhinein als Wendepunkt zur 

Durchsetzung polykristalliner Diamant- 

Werkzeuge erweisen. Die productronica 

1977 in München, angekündigt als Bauteilmesse 

für die Elektronik-/Leiterplatten-Industrie. 

Ich war interessiert. Leiterplatten? 

Das Basismaterial ist glasfaserverstärkter 

Kunststoff (GFK), das kennen wir doch. Haben 

wir doch erfolgreich mit PKD zerspant – 

noch dazu staubfrei. 

Um das überzeugend auf der Messe zeigen 

zu können, bedarf es einer Vorführmaschine. 

Bei der damaligen AEG in Seligenstadt 

wurden wir fündig: eine Schweizer 

Maschine vom Hersteller Amacher. Drei Arbeitsgänge 

ließen sich auf diesem kleinen 

Präzisions-Maschinchen vom Typ HAMBA 

durchführen: Trennen – Ritzen – Kantenbearbeitung. 

Hervorragend. Zur Messe angemeldet. 

Internen Werkauftrag zur Anfertigung 

der drei benötigten PKD-Werkzeuge 

bzw. -Sägen gestartet. Einwände dazu kamen 

nur aus der Fertigung: „Wie sollen wir 

denn diese rotierenden Werkzeuge schleifen 

– das dauert ja ewig …“. In der Tat, für 

zwölf Zähne beispielsweise brauchten wir 

anschließend 35 Stunden Schleifzeit! Aber 

ich dachte – und sagte es auch – „Ihr packt 

das schon – Euch ist bisher immer etwas 

eingefallen.“ 

Die productronica 1977 war für LACH 

DIAMANT zunächst ein großer Erfolg – alles, 

was seinerzeit bei dem steigenden Bedarf 

an elektronischen Leiterplatten Rang 

und Namen hatte, versammelte sich um 

die kleine Amacher-Maschine, um das präzise, 

trennscharfe und staubfreie Zerspanen 

des Leiterplatten-Basismaterials PCB 

zu bestaunen. 

Ich erinnere mich noch heute an die Herren 

von Siemens und NCR, die gleich Dia- 

Sägen für die Paketbearbeitung von 300 

und 350 mm ø im Kopf hatten und spontan 

Muster für weitere Versuche bestellten. 

Es hätte so schön sein können. Die Bearbeitung 

von Leiterplatten-Materialien wäre 

bereits ab 1977 wirtschaftlicher möglich 

gewesen. Wenn … ja, wenn nicht dies passiert 

wäre: „Chef, wir tun ja wirklich alles für 

Dich, aber wir können nur eines – entweder 

versuchen, Ritzer und Sägen für Leiterplatten 

zu machen, oder Kunden wie Bosch 

und Kautt & Bux mit Kollektor-Diamanten 

weiterhin bedienen.“ 

Das war`s erstmal mit umlaufenden PKD- 

Werkzeugen. Die Technologie „Schleifen“ 

mit dem Resultat von 35 Stunden für zwölf 

PKD-Zähne sprach eine deutliche Sprache. 

In den folgenden zwölf Monaten hatte 

ich persönlich eine mehr als unangenehme 

Aufgabe. Die aufgrund der erfolgreich 

vorgestellten neuen Technologie „heiß“ gemachten 

Ingenieure bzw. Fachbesucher bestürmten 

mich, warfen mir vor, ihnen diese 

Technologie aus welchen Gründen auch immer 

vorzuenthalten. Kurz: sie waren sauer. 

Dabei war der einzige Schuldige dieses 

biestige polykristalline „wuchslose“ Diamantmaterial, 

vor dem selbst langjährige 

erfahrene Natur-Diamantschleifer kapitulierten. 

Immer und immer wieder grübelten 

wir darüber nach, wie wir diesem wohl 

unbezwingbaren Zeug besser, also schneller, 

zu Leibe rücken können. 

Dann funkt’s 

Der Wendepunkt dieser erstmal negativen 

Story kam ein Jahr später im Oktober 1978 

in Form einer Anzeige der Frankfurter Firma 

MATRA, die eine Funkenabtrags-Maschine 

bewarb. 

Noch nie gehört. Funkenmaschine? Doch 

ich erinnere mich an Worte meines Vaters, 

der mehrmals davon sprach, dass beim 

Schleifen von Naturdiamant auf den obligatorischen 

Gussscheiben Elektrizität im 

Spiel sei. 

„Also was soll`s“, sagte ich zu Gerhard Mai, 

unserem frisch gebackenen Meister der 

PKD-Fertigung, selbst ehemaliger Natur-Diamantschleifer 

und bei LACH DIAMANT ausgebildet. 

„Schauen wir uns das mal an …“ 

Schnell war mit den Verantwortlichen bei 

MATRA, den Herren Schreiber und Becker, 

ein Termin vereinbart. „Ja, kommen Sie nur 

mit Ihrem extrem schwierig zu schleifenden 

Hartmetall vorbei, wir werden dann sehen 

…“. Wohlweislich hatten wir verschwiegen, 

dass es sich bei unserem sogenannten 

Hartmetall um PKD handelt. 

Ich erinnere mich noch genau, wie uns 

Herr Becker an der Pforte empfing und in 

eine Halle mit Gleisanschluss führte. Links 

und rechts vom Eingang standen einige für 

mich damals nicht identifizierbare Maschinen. 

Die Maschine, vor der wir dann standen, 

würde ich heute als eine Art „Senkmaschine“ 

beschreiben. Das PKD-Muster, das 

wir für den „Funkentest“ übergaben, wurde 

sorgfältig eingespannt und verschwand 

in einem „Gebräu“, das ich jetzt als eine Art 

Dielektrikum verstehe. Der Strom wurde 

eingeschaltet. Der Miene von Herrn Becker 

konnte ich entnehmen, dass sich eigentlich 

nunmehr eine Reaktion an unserem PKD 

zeigen sollte. Wir schauten abwechselnd 

mit der Lupe, ob sich was veränderte. Es 

geschah nichts – auch nicht in den nächsten 

fünf Minuten. „Ja, tut mir leid, offenbar 

geht bei diesem Hartmetall nichts …“ hieß 

es bedauernd. 

Mit den Worten „Na gut, geht nicht, der 

Versuch war es wert“ bedankten wir uns 



Der entfesselte Funken, für die Bearbeitung polykristalliner 

Diamant- (und CBN)-Schneidstoffe. 

Drahtmaschine EDM Bauart 1979/80 bei der Bearbeitung polykristalliner Schneidstoffe. 

(Aufnahme nachgestellt – im Bild Dirk Rüttgers) 

und waren schon auf dem Weg aus der Halle, 

da entdeckte ich rechts etwas weiter in 

einer Ecke eine Maschine, die insbesondere 

durch einen zusätzlichen „turmartigen“ 

Aufbau etwas anders aussah. „Was ist das 

denn für eine Maschine?“ hörte ich mich 

fragen. „Eine Drahtmaschine, die ist so ähnlich“, 

kam die Antwort. „Also gut, wenn Sie 

schon mal da sind und nochmal probieren 

wollen. Gehen wir einfach mal hin, aber ich 

muss Ihnen gleich sagen, da ist ein Profil 

für einen Kunden drin.“ Ich sagte nur „das 

macht nichts“. Also wieder eingespannt – 

es hat sofort gebrodelt – es hat im wahrsten 

Sinne des Wortes funktioniert. Der heiße 

Draht hat doch tatsächlich das angekündigte 

Profil aus dem PKD herausgeschnitten 

– ihn geformt. Dieser sichtbare Erfolg 

übertraf alle Erwartungen. Dieses „biestige 

Zeug“ wurde damit erstmals bezwungen. 

Eine technische Sensation … 

Während ich dies – 44 Jahre danach – niederschreibe, 

frage ich mich, was haben wir 

uns in diesem Moment eigentlich gedacht. 

Waren wir uns über die Tragweite dieser 

Entdeckung eigentlich bewusst? 

Heute habe ich Gerhard Mai einige lange 

Minuten mit dieser Frage aus seinem Ruhestand 

gerissen. Klar, vor unseren Augen war 

in einem wabernden Gebräu durch funkenerosive 

Kraft ein Stückchen polykristalliner 

Diamant-Schneidstoff (PKD) profiliert, 

das heißt bearbeitet worden. Ohne zeitaufwändiges 

Schleifen – sofern Letzteres überhaupt 

möglich gewesen wäre. 

Dachten wir in diesem Moment an die vor 

einem Jahr (1977) für die productronica mit 

einem ungeheuren Aufwand von 35 Stunden 

Schleifzeit hergestellten Sägen und Fräser? 

Oder etwa an die Möglichkeit, zukünftig 

von unseren PKD-Lieferanten General Electric 

oder DeBeers (Stand 1978) (nicht nur) 

aufwändig hergestellte 60°- oder 90°-Segmente 

etc. zu erhalten, sondern PKD-Ronden, 

aus denen wir die benötigten Segmente 

selbst mit Draht aufschneiden werden 

können? Oder an die Herstellung von achswinkligen 

PKD-Werkzeugen – Fräsern, Sägen 

usw? Herr Mai und ich waren uns einig: 

nein, an all das hatten wir nicht gedacht. 

Ich selbst war nur getrieben von dem Gedanken, 

diese Entdeckung bzw. dieses Verfahren 

umgehend zum Patent anzumelden, 

was auch am gleichen Tag, am 13. Oktober 

1978, bei unserem Patentanwalt Dr. Strasse 

(†) in Hanau geschah. Herr Dr. Stoffregen, 

der die Societät später übernahm, kann sich 

heute noch an diesen Tag genau erinnern. 

Zum 100jährigen Jubiläum von LACH 

DIAMANT schrieb er auszugsweise: „Schaut 

man in die Patentregister, so findet man in 

den letzten 50 Jahren mehr als 100 Schutzrechte, 

die für Ihr Unternehmen registriert 

sind, von denen nahezu die Hälfte Herrn 

Horst Lach als Erfinder nennen. Auf eines 

dieser möchte ich an diesem Tag besonders 

hinweisen, das gleichfalls ein Jubiläum 

feiert. 

So durfte ich als soeben zugelassener Patentanwalt 

für den jungen Horst Lach eine 

Erfindung ausarbeiten, die sich auf die Bearbeitung 

von polykristallinem Diamant 

bezog, der mit Ihren Worten als ‚biestiges, 

schwierig zu bearbeitendes Material‘ 

galt. Die Basisanmeldung Ihrer Erfindung 

wurde am 13. Oktober 1978, also vor genau 

44 Jahren beim seinerzeitigen Deutschen 

Patentamt und genau ein Jahr später, 

also am 13. Oktober 1979 beim Europäischen 

Patentamt hinterlegt. Das Veröffentlichungsaktenzeichen 

lautet 0010276. Die 

niedrige Zahl zeigt, dass Sie beim Europäischen 

Patentamt zu den frühesten Anmeldern 

gehörten. Der Hauptanspruch des Patentes 

lautet wie folgt: Verfahren zum elektroerosiven 

Bearbeiten von polykristallinem 

synthetischen Diamant, dadurch gekennzeichnet, 

dass zur Herstellung beliebiger 

Profile die Bearbeitung durch Funkenerosion 

erfolgt. Die wenigen Worte zeigen, 

dass es sich um ein Patent mit einem großen 

Schutzumfang handelt. Die Lehre des 

Patentes stellte auf einfache Weise sicher, 

das ‚biestige‘ PKD-Material zu bearbeiten, 

eine Möglichkeit, die revolutionierend für 

Werkzeughersteller zunächst für die Holzund 

Composite-verarbeitende Industrie 

war und sodann auch überall dort, wo umlaufende 

Werkzeuge zum Einsatz gelangen, 

wie Automobil- und Flugzeugindustrie.“ 

Gespräch mit Wumm 

Das im Hause zum allergrößten Stillschweigen 

verdonnerte Team, Dipl.-Ing. G. 

Hobohm, Mai und Wagner (†), hatte sich 

auch Tage danach noch keine Gedanken 

über das weitere Vorgehen machen kön- 



nen, als ein Telefonanruf uns urplötzlich 

das Gesetz des Handelns aus der Hand 

nahm. Am Apparat war Herr Denker von 

der heutigen Firma Resopal in Großumstadt 

(ehemals Römmler GmbH). Auch kam 

er gleich zur Sache. „Herr Lach, ich habe gelesen, 

dass Ihr auf einer Messe (er meinte 

die productronica 1977 in München) Fräswerkzeuge 

mit Diamant vorgestellt habt.“ 

Das wurde von mir bestätigt. Herr Denker 

weiter: „Wir haben jetzt ein Problem – 

könnt Ihr uns einen Profilfräser bauen?“ Im 

Nu war ich hellwach. Noch vor 14 Tagen 

hätte ich mit „nein, tut mir leid“ geantwortet, 

aber jetzt? Wahrscheinlich antwortete 

ich damals mit einem langgezogenen „Ja!“. 

Und so fuhr Herr Denker fort: „Ein bei uns 

sogenannter Amerika-Fräser mit Profil für 

eine Postforming-Arbeitsplatte mit einer 

Schnittbreite von 45 mm und Fräser-Durchmesser 

160 mm“. Bei der Nennung der Fräser-Dimension 

kam dann mein „ABER – leider 

ist unsere Fertigung auf diese Größe 

noch nicht eingerichtet.“ Denker: „Macht 

nichts, wir schicken Euch zwei Leuco-Fräser 

mit Hartmetall-Schneiden, die lötet Ihr einfach 

ab. Und Eure Diamanten drauf.“ 

So einfach verlief dieses Gespräch in etwa 

– aber wie entscheidend war es für die Zukunft 

dieses noch in den Kinderschuhen 

steckenden Schneidstoffes. Sowohl für 

uns als Werkzeughersteller und Anwender 

als auch für den Hersteller General Electric 

selbst. 

Unter Druck 

Das Management von GE Superabrasives in 

Worthington/Ohio, das in der GE-Firmenhierarchie 

der Sektion „Glühlampen“ unterstand, 

geriet zu diesem Zeitpunkt unter 

großen Druck; man warf ihm vor, dass GE 

Superabrasives trotz aller Anstrengungen 

und geleisteten Investitionen noch nicht 

einmal so viel Umsatz-Renditen erwirtschaften 

würde wie ein simpler Hersteller 

von „Stecknadeln“. 

Kurzum, der Druck war so groß, dass die 

„Lampen-Sektion“ drohte sich von dem 

Zweig „Superabrasives“ zu trennen. Dass 

die Umsätze polykristalliner Schneiden 

(PKD) unter dem GE-Label „compax“ zu dieser 

Zeit nicht gewinnbringend sein konnten, 

kann ich nachvollziehen. Dazu waren 

die verkauften Stückzahlen zu gering. 

Der General Manager von GE Superabrasives 

Louis Kapernaros, dem ich in den nächsten 

Jahren freundschaftlich sehr verbunden 

sein sollte, sprach mit mir offen darüber. 

PKD-Schneiden mussten noch mindestens 

sieben Jahre nach der ersten Marktvorstellung 

(1973) aufwendig mit galvanisch 

belegten Trennscheiben aus den gepressten 

PKD-Rundscheiben (Platten) herausgeschnitten 

werden. Die Länge der uns als Anwender 

zur Verfügung stehenden Schneiden 

betrug zu diesem Berichtszeitpunkt erinnerlich 

6,6 mm und wurde erst in den Monaten 

darauf auf 13,2 mm Schneidenlänge 

erhöht – dank neuer Pressen. 

Mangels geeigneter wirtschaftlicher Technologie 

für die Bearbeitung/Formung dieses 

(hartmetall-)überlegenen Schneidenwerkstoffes 

blieb die Vermarktung der 

PKD-Werkzeuge auf einfach-bestückte 

Drehwerkzeuge bzw. Wendeplatten beschränkt; 

das war einfach zu wenig um höhere 

Verkaufs- und Fertigungs-Stückzahlen 

zu generieren, um größere Akzeptanz 

in der zerspanenden Industrie zu erringen. 

Zudem stand GE Superabrasives im direkten 

internen Wettbewerb zur GE-Tochter 

„Carboloy“, die als Hartmetall-Hersteller 

wohl kein so großes Interesse an polykristallinen 

Diamant-Schneidstoffen gezeigt 

haben werden. 

Urplötzlich war die Wende in Sicht 

Dieser Anruf und quasi erste Auftrag zur 

Anfertigung zweier PKD mit 45 mm Schnittbreite 

sollte die Serienfertigung ganzer Industriezweige 

verändern. Angefangen mit 

der Holz- und Kunststoffbearbeitung am 

Beispiel des Anwenders des Resopal-Werkes 

und folgend die Automobil-, Flugzeugund 

Windkrafthersteller-Industrie als nunmehr 

führender Bearbeiter von Aluminium, 

glasfaser- und kohlenstofffaserverstärkten 

1979/80 weltweit erster hergestellter PKD-Diamantfräser 

für das Profilieren von kunststoffbeschichteten 

Spanplatten für den Einsatz auf 

Holz-/Kunststoffbearbeitungsmaschinen Doppelendprofiler 

– bis zu 350 Mal mehr Standzeit. 

Materialien und Kunststoffen. Und das dafür 

richtige, das überlegene Handwerkszeug 

war entdeckt – die Funkenerosion! 

Übrigens, die ersten ausgelieferten PKD- 

Fräser waren im Drei-Schicht-Betrieb 

sechs (!) Monate im Einsatz. Im direkten 

Vergleich stehende Hartmetall-Werkzeuge 

mussten nach jeder Schicht von einem erfahrenen 

Meister ausgebaut und geschärft 

werden; die Standzeit des PKD-Fräsers war 

von Anfang an bereits ca. 350 Mal dem bisher 

eingesetzten Hartmetall-Werkzeug 

überlegen. Der PKD-Fräser konnte übrigens 

auch nachgeschärft werden und war letztendlich 

ca. drei bis vier Jahre im Einsatz. 

 

 

Ihr Horst Lach 

weitere Infos: www.lach-diamant.de 

Mehr Historie und Spannendes auch in der nächsten Ausgabe der Serie 100 Jahre LACH DIAMANT. 



Schlau gekühlt 

Effizienter, nachhaltiger und kürzere 

Rüstzeiten: mit dem neuen SmartJet®- 

Konzept von STUDER bricht für die Kühlsysteme 

beim Schleifen eine neue Zeit an. Davon 

profitiert neben der Kundschaft auch 

die Umwelt. 

Ein großer Teil des Strom- und Wasserverbrauchs 

im Schleifprozess entsteht bekanntermaßen 

durch die Kühlung. In Zeiten steigender 

Energiepreise und Verpflichtungen 

zur Nachhaltigkeit ist es daher umso wichtiger, 

dass die technologische Entwicklung in 

diesem Bereich voranschreitet. STUDER ist 

mit dem SmartJet®-Konzept nun ein echter 

Durchbruch gelungen: Ein auf High-Tech 

basierendes, intelligentes Kühlkonzept, das 

in erheblichem Umfang Energie und Ressourcen 

spart – und dazu noch die Bedienung 

deutlich vereinfacht. 

„SmartJet® kann den Wasserbedarf um 

40 Prozent und den Energiebedarf sogar 

um 50 Prozent reduzieren“, sagt Martin 

Habegger, der das Projekt bei STUDER betreut. 

Das sind substanzielle Einsparungen. 

Aber wie werden sie erreicht? Kurz 

gesagt: Durch ein ausgeklügeltes Düsendesign 

und ein optimiertes Leitungssystem 

mit der zur Maschinenlinie passenden 

Pumpe. Hinzu kommt eine sensorgestützte 

und intelligente Steuerungssoftware, die 

den Menschen viel stärker als bisher unterstützen 

kann. Denn bislang mussten sich 

die Bedienenden in der Regel selbst um die 

Kühlung des Schleifprozesses kümmern. 

Dies umfasst vor allem die korrekte Positionierung 

der Düsen und die manuelle Einstellung 

des Volumenstroms, sodass die 

SmartJet® im Einsatz. 

Pumpe das Kühlschmiermittel an den Ort 

des Schleifprozesses befördern kann. 

Grundlagen gemeinsam mit der ETH 

Zürich entwickelt 

Das ist erstens zeitaufwendig und zweitens 

können dabei leicht Fehler passieren, die 

zu einem unnötig hohen Verbrauch führen. 

Oft verwenden Bedienende nämlich deutlich 

mehr Kühlschmiermittel als nötig oder 

richten die Düsen nicht optimal aus, was 

schlecht für die Effizienz und Umwelt ist. 

Um das zu ändern, hat STUDER gemeinsam 

mit der ETH Zürich die technologischen 

Grundlagen entwickelt und das revolutionäre 

SmartJet®-Konzept dann zur Marktreife 

gebracht. Mit diesem kann von nun 

an die Maschinensteuerung wesentlich bei 

der Kühlschmiermittelzufuhr unterstützen 

– was das Schleifen in der Arbeitspraxis 

deutlich einfacher, genauer und effizienter 

macht. 

Und so funktioniert es: Herzstück des Systems 

ist eine frequenzgesteuerte Pumpe 

sowie eine Staudruck-Messeinheit. Über 

ein optimiertes Leitungssystem gelangt 

das Kühlschmiermittel aus dem Tank über 

ein Verteilerstück zu den strömungsoptimierten 

und nachführbaren Düsen an die 

Schleifscheibe. Dort misst ein Sensor den 

Staudruck vor dem Verteiler und die Software 

berechnet anhand zahlreicher Parameter 

die Austrittsgeschwindigkeit des 

Volumenstroms, egal ob fürs Schruppen, 

Schlichten oder Feinschlichten. Das Erstaunliche 

dabei ist, dass trotz des geringen 

Energieverbrauchs der Pumpe ein hoher 

Druck und Austrittsgeschwindigkeit 

entstehen. „Der Kühlmittelstrahl ist punktgenau, 

kohärent und reproduzierbar. Bei 

Wirkungsgrad, Prozesssicherheit und Effizienz 

setzt der SmartJet® in der Branche 

neue Maßstäbe“, sagt Habegger. Auch das 

Problem des Scheibenwinds, der bei herkömmlichen 

flachen Düsen die optimale 

Kühlung der Schleifscheibe stören kann, 

löst das smarte System: Durch speziell getimte 

Lücken im Kühlmittelstrahl und dessen 

hohe Austrittsgeschwindigkeit kann 

der Scheibenwind entweichen, ohne die 

effektive Kühlung zu beeinträchtigen. 

High-Tech-Düsen aus dem 3-D-Druck 

Dieses intelligente Kühlsystem machen 

auch die neuartigen Düsen möglich, die 

das STUDER-Schwesterunternehmen IRPD 

im 3-D-Druckverfahren in St. Gallen fertigt. 

Denn im Inneren des stromlinienförmigen 

Designs befinden sich mehrere nebeneinanderliegende 

Kanäle, die das Kühlschmiermittel 

gleichmäßig in der Breite verteilen. 

Bei Bedarf kann das dahinterliegende Verteilerstück 

mehrere Düsen in einer Reihe 

aufnehmen. Mit einem Schnellwechselsystem 

ausgestattet ist das System als Baukastenlösung 

konzipiert, bei dem sich einzelne 

Komponenten im Handumdrehen neu 

kombinieren lassen. Dabei besteht immer 

die Möglichkeit, die Düsen individuell auf 

die Bedürfnisse von Kundinnen und Kunden 

anzupassen, zum Beispiel die Größe 

des Düsenquerschnitts. „Als Maschinenhersteller 

konnten wir das gesamte Kühlsystem 

vom Anfang bis zum Ende planen, 

integrieren und alle Komponenten aufeinander 

abstimmen und optimieren“, sagt 

Habegger. Das ist ein großer Vorteil gegenüber 

Firmen, die zum Beispiel nur die Düsen 

entwickeln. „Denn die Düsen alleine 

sind nicht smart. Es ist das ganze Konzept.“ 

Ein weiterer Aspekt, mit dem der SmartJet® 

Schleifenden das Leben deutlich leichter 

macht, ist die digitale Integration der 

Kühlschmiermittelzufuhr als Assistenzsystem 

in der Maschine. Serienmäßig kommt 

das Konzept bereits auf der Rundschleifmaschine 

S36, die mit der markenübergreifenden 

Hard- und Softwarearchitektur von 

UNITED GRINDING ausgestattet ist: C.O.R.E. 

Auf dem großen intuitiven Touch-Display 

hilft der Einrichtungsassistenz beim optimalen 

Konfigurieren der Düsen zum jewei- 



ligen Werkstück und zeigt während der Bearbeitung 

alle relevanten Informationen 

an. Dabei haben Schleifende die Wahl zwischen 

einer automatischen oder manuellen 

Nachführung der Düsen. Und natürlich sind 

Einstellungen für verschiedene Werkstücke 

speicherbar und stehen bei der nächsten 

Anwendung sofort wieder zur Verfügung. 

Serienmäßig neben der S36 bald in 

weiteren Maschinentypen 

STUDER Produktions- Aussenrundschleifmaschine S36 mit SmartJet®. 

Auch ein besonders lästiges Problem, das 

viele Schleiffirmen kennen, gehört mit 

dem SmartJet® der Vergangenheit an, wie 

Habegger erklärt. „Nach der Schleifbearbeitung 

tropft immer noch für eine Weile 

Kühlschmiermittel auf die Schleifscheibe, 

was mit der Zeit zu Unwucht führen 

kann.“ Einige herkömmliche Düsen können 

zur Vermeidung zwar weggebogen 

werden. Aber dann verliert sich ihre optimale 

Stellung und sie ist vor der nächsten 

Bearbeitung wieder zeitaufwendig, manuell 

auszurichten. „Nun können Schleifer die 

Düsen einfach mit der Softwaresteuerung 

einige Millimeter von der Scheibe wegbewegen 

und vor der nächsten Anwendung 

per Knopfdruck wieder punktgenau in Stellung 

bringen.“ Dies ist nur ein Beispiel, wie 

SmartJet® das Schleifen in der täglichen Arbeitspraxis 

durch maschinelle Unterstützung 

einfacher macht und dabei sogar 

noch die Qualität steigert. 

Da bleibt am Ende nur noch die Frage: Wie 

geht es nun mit dem SmartJet® weiter? „Wir 

haben die S36 serienmäßig als erste Maschine 

damit ausgestattet, weil es eine leistungsstarke 

Produktionsmaschine mit einer 

hohen Schleifscheibenbreite bis 125 

Millimeter ist, wo eine punktgenaue, effiziente 

Kühlung für besonders viel Ersparnis 

sorgen kann“, erklärt Habegger. Die S36 

ist in besonderem Maße für die Serienfertigung 

für präzise Werkstücke konzipiert. 

Darüber hinaus haben STUDER-Kunden 

mit anderen Maschinentypen den Smart- 

Jet® bereits auf Anfrage installiert bekommen. 

Aber noch im laufenden Jahr soll das 

intelligente Kühlsystem auch in der S31, S33 

und S41 einen serienmäßigen Platz finden. 

„Es ist an der Zeit, dass noch mehr Kunden 

von den Vorteilen des SmartJet® profitieren 

können“, sagt Habegger. Denn schließlich 

spart er ihnen Kosten, steigert die 

Qualität und setzt neue Maßstäbe bei der 

Nachhaltigkeit. 

weitere Infos: www.studer.com 

Fräser für die Bearbeitung von Kupferelektroden 

Eine Werkzeugserie von ZECHA hat sich 

bereits in kürzester Zeit zum passenden 

Partner in der Bearbeitung von NE-Werkstoffen 

hochgearbeitet: die einzigartige 

Fräserlinie IGUANA. 

Aufgrund ihrer sehr scharfen Schneiden 

haben sich IGUANA-Werkzeuge in vielen 

verschiedenen Werkstoffen wie Aluminium, 

Kupfer, allen Arten von Messing sowie 

einfachen und faserverstärkten Kunststoffen 

etabliert. Die Serie 935 ist mit ihren 

Abmessungen auf die Bearbeitung von 

Formenbau-Kupferelektroden ausgerichtet. 

Mit den hierbei gängigen Freilängen 

und Eckenradien können die Kupferelektroden 

in einzigartiger Qualität und gratfrei 

gefräst werden. Während die kantenstabilisierte 

IGUANA-Variante sich ideal zur 

Zerspanung hochabrasiver Werkstoffe wie 

bspw. Peek oder faserverstärkte Kunststoffe 

eignet. Die optimierte Geometrie und die 

verschleißfesten Schneidkanten verbessern 

die Schnittigkeit, Spanabfuhr und Standzeit. 

Eine neue Familie von Prüfgeräten 

Die C-VIEW-Geräte des österreichischen 

Unternehmens CIMTRODE, sind hochmoderne 

optische Prüfgeräte, die speziell für 

Fräsanwendungen entwickelt wurden, die 

eine Mikrometergenauigkeit erfordern. 

Dank modernen Kameras und Software 

gewährleisten diese Geräte eine außergewöhnliche 

Genauigkeit. Mit einer breiten 

Palette an Funktionen von einfachen visuellen 

Inspektionen bis hin zu vollautomatischen 

Messungen und dokumentierten 

Arbeitsabläufen eignet sich die C-VIEW- 

Geräte ideal für eine Vielzahl von Fräsanwendungen. 

Ein entscheidender Vorteil 

der C-VIEW-Geräte besteht in ihrer Fähigkeit, 

präzise Messungen und Inspektionen 

schnell und effizient durchzuführen und 

selbst geringste Abweichungen in Werkzeuglänge, 

Konzentrizität und anderen 

kritischen Dimensionen zu erkennen. Die 

C-VIEW-Prüfgeräte werden in Deutschland 

exklusiv über die ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation 

GmbH vertrieben. 

IGUANA-Fräser 




Digitale Transformation in der 

Verzahnungsbearbeitung 

Zeit- und kostenintensive Operationen 

waren der Auslöser bei KAPP NILES die Digitalisierung, 

Einzug in Bearbeitungs- und 

Unterstützungsprozesse halten zu lassen. 

Hauptaugenmerk wurde auf eine lokale 

Einbindung aber gleichzeitig auch auf die 

Möglichkeit zu Schnittstellen in Kundensysteme 

gelegt. Damit ist eine einfache Installation 

und Integration in die bestehende 

Industrie 4.0-Landschaft gewährleistet. 

Mit der innovativen Softwareplattform KN 

assist ist dem Unternehmen eine praxisnahe 

Lösung gelungen. 

Den Rüstprozess auf ein neues Level 

heben 

Rüstvorgänge sind zeitintensiv und bergen 

die Gefahr von Fehlern. Da Tooling oft vielschichtig 

eingesetzt wird, ist das Tracking 

der bearbeiteten Werkstücke oder der 

Spannzyklen schwierig. 

Durch das Kapp Niles Tool Management 

mit geführten Wechselsequenzen an der 

Anlage wird der Mitarbeiter Schritt für 

Schritt durch den Rüstvorgang geführt. Innerhalb 

der Sequenzen erfolgt die Abfrage 

zur Identifizierung. Die Maschine erkennt, 

Bild 1: KN extender verwaltet den Komponentenbestand. 



Überwachung des 

Bearbeitungsprozesses in Echtzeit 

Um den stetig steigenden Qualitätsanforderungen 

am Bauteil und einer hohen Produktivität 

Rechnung zu tragen, hat Kapp 

Niles nach einer Lösung für die Überwachung 

des Schleif- und Abrichtprozesses 

gesucht. Auch hier stand das Unternehmen 

im engen Austausch mit seinen Kunden, 

um Auffälligkeiten bereits im Prozess 

zu detektieren und zu vermeiden. 

Bild 2: Dashboard-Ansichten 

ob es sich um eine für das Schleifprojekt 

korrekte Komponente handelt, sodass die 

geometrischen und prozessrelevanten Informationen 

an die Steuerung übertragen 

werden. Über den KN extender werden außerhalb 

der Maschine alle relevanten Daten 

der hinterlegten Komponenten in einer lokalen 

Datenbank abgebildet (siehe Bild 1). 

Der Einsatz und die Qualität von Tooling 

können über gespeicherte Daten, wie z.B. 

Spann- und Abrichtzyklen besser geplant 

werden. 

Transparenz in der Produktion 

Gemeinsam mit seinen Kunden hat Kapp 

Niles einen Weg gesucht, die Overall 

Equipment Effectiveness (OEE)-Kennzahlen 

transparent an der Maschine und an mobilen 

Endgeräten darzustellen. Der Anspruch 

ist die relevanten KPIs (Key Performance 

Indicators) übersichtlich und einfach zu 

visualisieren. 

Mit dem so konzipierten Kapp Niles 

Production Monitoring System lassen sich 

alle angeschlossenen Maschinen in einem 

Dashboard darstellen. Zwei Ansichten sind 

auswählbar (siehe Bild 2). 

lich können auch neue Anfragen direkt ausgelöst 

werden. 

André Wetz, Produktmanager bei Kapp 

Niles, beschreibt weitere Vorteile des 

Production Monitoring Systems. „OEE- 

Kennzahlen werden einfach zugänglich 

und anschaulich. Die optimierte Darstellung 

der KPIs und der am meisten genutzten 

Schleifprojekte zeigen gezielt Potenziale 

im Fertigungsablauf und -umfeld auf. 

Der geräteunabhängige Zugriff auf alle relevanten 

Produktionsdaten ermöglicht, zu 

jederzeit und von überall aus, eine transparente 

Darstellung. Reaktionszeiten können 

dadurch minimiert werden. Die optimierte 

Kommunikation führt zu einer schnelleren 

Problemlösung und dadurch zu geringeren 

Maschinenstillstandszeiten.“ 

Damit wird eine aufwändige 100 %-Prüfung 

im Nachhinein umgangen. 

Mit dem Kapp Niles Process Monitoring 

System wird der Schleif- und Abrichtprozess 

analysiert. Der Werkzeugzustand 

wird überwacht und eine Auswertung von 

Welligkeiten bzw. Ordnungen am Bauteil 

durchgeführt. Anhand der analysierten Daten 

wird der Bearbeitungsprozesses bewertet 

und am HMI visualisiert. Mittels einstellbarer 

Grenzen werden frühzeitig Meldungen 

ausgegeben, die auf Abweichungen 

hinweisen. Eine Schnittstelle bietet die 

Möglichkeit Daten über eine Teilerückverfolgung 

jedem gefertigten Werkstück mitzugeben. 

Ebenfalls können über Exportfunktionen 

Daten außerhalb der Maschine 

detailliert analysiert werden (siehe Bild 3). 

Andreas Paatz, Bereichsleiter Service und 

Werkzeuge bei Kapp Niles, erläutert: „Dieses 

System gewährleistet eine umfassen- 

Innerhalb der Maschinenübersicht ist erkennbar, 

welchen Status eine Maschine 

hat. In der Einzelmaschinenansicht werden 

überwachte Zustandswerte, OEE-Kennzahlen, 

relevante Produktionsdaten und die 

Anzahl der bearbeiteten Werkstücke angezeigt. 

Die Job-Historie gibt einen Überblick 

der am meisten genutzten Schleifprojekte. 

Über das Tooling-Dashboard werden 

in Verbindung mit dem Tool Management 

System Informationen zum jeweils im Einsatz 

befindlichen Tooling visualisiert. Ebenfalls 

ermöglicht das System eine Übersicht 

aller anstehenden Serviceanfragen. Zusätz- 

Bild 3: Exportfunktionen erleichtern die Analyse von Maschinendaten. 



Bild 4: Leistungsstarker IPC wird für das Monitoring eingesetzt. 

de Prüfung einschlägiger Merkmale während 

des Schleif- und Abrichtprozesses. Dadurch 

können Fehler oder Trends frühzeitig 

erkannt und Ausschuss- sowie Nacharbeitsquoten 

reduziert werden. Durch die 

Überwachung des Bearbeitungsprozesses 

können ebenfalls Rückschlüsse über den 

Zustand der Maschine gewonnen werden. 

Ein weiterer Vorteil ist, dass ein Ausschleusen 

von geräuschauffälligen Werkstücken 

nach dem Bearbeitungsprozess ermöglicht 

wird. Mittels Teilerückverfolgung besteht 

die Möglichkeit, kritische Werkstücke auch 

rückwirkend zu detektieren. Da die Anzahl 

der nachträglich zu messenden Werkstücke 

reduziert werden kann, wird eine Zeit- und 

Kostenersparnis erreicht.“ 

Von der Prävention zur Prädiktion 

Tritt ein ungeplanter Maschinenstillstand 

auf, kann dieser je nach Ursache große 

Auswirkungen auf verschiedene Faktoren 

wie Produktivität und die Termintreue haben 

und letztendlich Mehrkosten nach sich 

ziehen. Das Kapp Niles Condition Monitoring 

System überwacht den Verschleißzustand 

der linearen und rotatorischen Achsen 

der Bearbeitungsmaschine. Durch gezielte 

Referenzfahrten wird während des 

Betriebs der Maschine der Zustand aufgenommen. 

Der Verschleißgrad der Achsen 

wird am HMI der Maschine visualisiert. Neben 

einer Prognose der Lebensdauer werden 

durch voreingestellte Grenzen Trends 

an der Maschine ausgegeben. Schnittstellen 

zur Übertragung von relevanten Daten 

an weitere kundenspezifische Produktionssysteme 

sind vorhanden. Des Weiteren 

können die Daten über eine Teilerückverfolgung 

jedem gefertigten Werkstück mitgegeben 

werden. Zur Überwachung der 

Achsen wird analog zum Process Monitoring 

System die Maschine mit zusätzlicher 

Sensorik und einem leistungsstarken IPC 

zur Auswertung der aufgenommenen Daten 

ausgestattet (siehe Bild 4). 

Andreas Paatz: „Ziel ist es, ungeplante Maschinenausfallzeiten 

signifikant zu redu- 

zieren. Das ermöglicht eine bessere Planung 

von Instandhaltungsintervallen und 

verhindert einen unnötigen oder verfrühten 

Tausch von Maschinenkomponenten. 

Begründet wird dies dadurch, dass weniger 

Verschleißteile auf Vorrat gehalten werden 

müssen und zustandsbasiert bestellt 

werden können. Der Trend in modernen 

Produktionsbetrieben geht zu zustandsorientierter 

Wartung und Instandhaltung. 

Kapp Niles bietet hier ein leistungsfähiges 

Produkt.“ 

Instandhaltung transparent machen 

Unvorhergesehene Wartungseinsätze machen 

das Leben schwer. Unkalkulierbarer 

Produktionsausfall kann zu verringerter 

Produktivität und erhöhten Kosten führen. 

Ist eine Wartung notwendig, führen fehlende 

Informationen zu Mehraufwand. 

Mit dem Maintenance Manager von KAPP 

NILES werden alle Wartungspläne und -anleitungen 

in digitaler Form abgebildet. 

Die Datenbank bietet ein komplettes Wartungsmanagement 

mit Trigger, Verbrauchsmaterialien, 

Zeitaufwänden, Zuständigkeiten 

und Prioritäten. Dadurch wird eine 

nutzungsbasierte Wartung ermöglicht. 

Über eine Ampelfunktion werden die fälligen 

Wartungen angezeigt. Alle durchgeführten 

Aktivitäten werden im Anlagenarchiv 

hinterlegt. Dieses Archiv (siehe Bild 5) 

dient als Unterstützung bei der Planung für 

Instandhaltungsprozesse. 

Andreas Paatz, Bereichsleiter bei KAPP 

NILES und André Wetz, Produktmanager 

bei KAPP NILES. 

weitere Infos: www.kapp-niles.com 

Bild 5: Planungstool für Instandhaltungsprozesse. 


Komponenten & Zubehör 

Nachhaltige Lösung für die Zukunft 

Als Hersteller von Schutzverpackungen 

aus Kunststoff setzt rose plastic mit seinen 

Verpackungen aus Rezyklat ein deutliches 

Zeichen für Nachhaltigkeit. Die Circle Up- 

Verpackungen des B2B-Unternehmens verbinden 

die Vorteile von recyceltem Kunststoff 

mit innovativen Verpackungslösungen. 

Kunststoffverpackungen sind in vielen 

Branchen unverzichtbar, da sie ihren Inhalt 

vor Feuchtigkeit, Staub und Schäden 

schützen. Jedoch ist es entscheidend, dass 

die Hersteller von Kunststoffverpackungen 

umweltfreundlichere Alternativen entwickeln, 

um die Umweltbelastung zu verringern 

und zur Kreislaufwirtschaft beizutragen. 

Genau hier setzt rose plastic mit seinen 

Circle Up-Verpackungen an. 

Rezyklat-Verpackungen sind eine umweltfreundliche 

Lösung für Unternehmen, die 

nach nachhaltigen Optionen suchen. Der 

CO2-Fußabdruck der Verpackungen ist deutlich 

geringer als bei der Verwendung von 

Neukunststoff. Gleichzeitig bieten Circle Up- 

Verpackungen von rose plastic die gleiche 

Robustheit und Schutzeigenschaften wie 

Verpackungen aus Neukunststoff. Unternehmen 

können also auf umweltfreundliche Verpackungslösungen 

umsteigen, ohne Kompromisse 

bei der Funktionalität und dem 

Schutz ihrer Produkte eingehen zu müssen. 

Fürs Recyceln geboren 

Damit der Kreislauf auch wirklich rund läuft, 

setzt rose plastic auf Design for Recycling. 

Das bedeutet: Die Verpackungen werden 

von Anfang an so designt, dass sie leicht recycelbar 

sind und die Materialien wiederverwertet 

werden können. Das gelingt unter 

anderem durch Kunststoffe, die sich in 

den gängigen Recyclinganlagen gut verarbeiten 

lassen, sowie durch die Vermeidung 

von Verbundmaterialien. Einfach ist manchmal 

eben besser. 

 

weitere Infos: www.rose-plastic.de. 

Die perfekte Umspülung für Ihr Werkstück 

Mit zusätzlichen Kanälen für periphere Kühlung 

direkt am Werkzeugschaft, erzielt die 

Spannhülse Albrecht Coolant 2.0 bis zu 60 % 

höhere Standzeit und Zeitspanvolumen. 

Die neue Coolant 2.0 Spannhülse von 

Albrecht Präzision GmbH & Co. KG perfektioniert 

die Kühlung des Zerspanungsprozesses. 

Mit dieser verbesserten Kühlung erzielt der 

Anwendende bis zu 60 Prozent mehr Standzeit 

und Zeitspanvolumen. Denn durch die 

Kühlschmiermittel-Bündelung über zusätzliche 

Kanäle und der auf den Werkzeugschaft 

optimierten Konstruktion wird ein drehzahlresistenter 

Kühleffekt und Reduzierung des 

Spray-Effekts erzeugt. Somit ist auch bei hohen 

Drehzahlen dank der Coolant 2.0 Spannhülse 

eine effektive Kühlung sichergestellt. 

Die beim Zerspanen hochfester Werkstoffe 

wirkenden Kräfte haben häufig negative 

Auswirkungen auf die Position des Fräsers 

im Spannfutter. Selbst hohe Spannkräfte 

können bei den verschiedenen Spannfutterarten 

das Herausziehen des Werkzeugs 

nicht verhindern. Viele verwenden deshalb 

für Ihren Anwendungsprozess Werkzeuge 

und Aufnahmen mit seitlicher Spannfläche/Spannschraube 

und nehmen deren 

mangelnde Genauigkeit und Prozesssicherheit 

in Kauf. Eine sehr einfache, aber höchst 

effektive Lösung bietet die Firma Albrecht 

bei ihren Präzisionsspannfuttern APC und 

ULTRA an. Bei extremen Zerspanungskräften 

sorgt ein radialer Sicherungsstift in der 

Weldonspannfläche dafür, dass sich während 

der Bearbeitung der Fräser oder Bohrer 

nicht herausziehen oder verdrehen kann. 

Sie nutzt dafür ausschließlich die Weldon- 

Spannfläche des Fräsers. Anpassungen des 

Fräsers an die Auszugssicherung sind nicht 

erforderlich. Markante Bestandteile dieser 

Lösung sind eine Spannhülse mit radialer 

Bohrung und ein zylindrischer Sicherungsstift. 

Die Anwendung ist höchst einfach: Einführen 

des Fräsers in die Spannhülse, Stift in 

die radiale Bohrung einlegen, Fräser und 

Spannhülse in das Futter einschrauben und 

spannen. Der Stift sichert jetzt die Lage des 

Fräsers über die Spannfläche. 

Die gewohnten positiven Eigenschaften 

der Spannfutter wie Spannkraft, Dämpfung, 

Rundlaufgenauigkeit und Anwendungsflexibilität 

bleiben erhalten, zusätzlich wird 

der Auszug des Fräsers dank dieser formschlüssigen 

Verbindung verhindert und in 

Kombination mit der Spannhülse Coolant 

2.0 eine optimale Spülung garantiert. Dies 

unterstützt das einzigartige Spannsystem 

der Albrecht Präzision GmbH und Co. KG, 

welches durch sein 1:16 Schneckengetriebe 

drei Tonnen Zugkraft erzeugt und dank 

der Mechanik immer 100 Prozent Spannkraft 

am Fräser ankommen. 

Wie effektiv das Hochleistungs-Spannfutter 

Albrecht ULTRA ist, zeigt ein eindrucksvoller 

Versuch: Auf einem Bearbeitungszentrum 

mit einer Leistung von 156-Kilowatt 

wurde bei einem Bauteil aus Aluminium 

eine Zerspanungsleistung von 13,5 Litern 

in der Minute erzielt. Das einzigartige 

Spanngetriebe der Präzisionsspannfuttern 

APC und ULTRA stellt in Kombination 

mit der Auszugssicherung Pin-Lock und der 

verbesserten Kühlung Coolant 2.0 eine Lösung 

dar, die seinesgleichen sucht. 

weitere Infos: www.albrecht-germany.com 


EMO 

Weltpremieren und Lösungspakete 

Die CNC-Schleiftechnik-Experten von 

ANCA stellen auf der diesjährigen EMO 

brandneue Produkte innerhalb und jenseits 

der bisherigen Tätigkeitsfelder sowie 

branchenspezifische Schleif- und Automatisierungslösungen 

vor. 

ULTRA Qualität 

Die ULTRA-Technologie von ANCA ist das 

Ergebnis kontinuierlicher Forschung, Entwicklung 

und Innovation mit dem Ziel, 

Qualitäten jenseits der bekannten Maßstäbe 

zu erreichen. Die Entwickler bei 

ANCA können dank der einzigartigen Fertigungstiefe 

direkten Einfluss auf Maschine, 

Präzisionskomponenten, Steuerung, Antriebe 

und Software nehmen. Das Ergebnis 

dieser ganzheitlichen Herangehensweise 

ist die ULTRA-Technologie. Mit einer 

Achsauflösung von einem Nanometer erzielt 

die MX7 ULTRA unter anderem Profilgenauigkeiten 

von +/-0,002 mm auch an 

Vollradius- oder Eckradiusfräsern. Was mit 

der ULTRA-Technologie noch möglich ist, 

zeigt ANCA auf der EMO. 

FX7 ULTRA: Perfektion für Werkzeuge 

bis zu 0,1 mm 

Das ULTRA-Paket mit Nanometerauflösung, Design, Software und Qualitätsfeatures ermöglicht 

es Herstellern, Werkzeuge mit sehr anspruchsvollen Spezifikationen zu schleifen. 

Die auf der MX-Baureihe eingeführte 

ULTRA-Technologie mit der exklusiven Nanometer-Steuerung 

und dem ULTRA-Paket 

wird zur EMO nun auch auf der FX-Baureihe 

vorgestellt. Damit erweitert ANCA das Einsatzgebiet 

auf das Präzisionsschleifen von 

Werkzeugen mit kleinem Durchmesser und 

Mikrowerkzeuge bis zu einem Durchmesser 

von 0,1 mm. Aufbauend auf den Ergebnissen 

der MX7 ULTRA sollen damit auch 

in diesem Bereiche neue Bestwerte an Genauigkeit 

und Oberflächengüte erreicht 

werden. 

Das ULTRA-Paket umfasst Software- und 

Hardwarefeatures, konstruktive und Prozessinnovationen, 

für stabil bessere Oberflächen, 

Maß- und Rundlaufgenauigkeiten 

in der Serienfertigung ab dem ersten Werkzeug. 

Damit erschließt die FX7 ULTRA neue 

Möglichkeiten für Hersteller kleiner Werkzeuge 

und Anwender aus den Branchen 

Elektronik, Telekommunikation, Medizintechnik, 

Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie, 

Formenbau und Industriegüter. 

Neue Maßstäbe 

Das Schleiftechnik-Portfolio von ANCA umfasst 

neben den traditionellen Baureihen 

auch das Schleifen von Rohlingen und die 

integrierte Komplettbearbeitung von Verzahnungswerkzeugen, 

einschließlich prozessbegleitender 

Messung und Kompensation. 

Die CPX-Rohlingsvorbereitungsmaschine 

wird in Hannover mit produktivitätssteigernden 

Merkmalen aufwarten, einschließlich 

automatischer Beladung von 

Werkzeugen bis zu 32 mm, einer Wendestation 

für das Schleifen von beiden Seiten, 

einem Reitstock und einer umfangreichen 

In-Prozess-Messung, die eine statistische 

Prozesskontrolle ermöglicht. Die Maschine 

wurde so konzipiert, dass die Anwender 

hohe Materialabtragsraten erzielen und 

durch die unbeaufsichtigte Produktion Zeit 

und Geld sparen können. 

 

 

 

EMO 


weitere Infos: www.anca.com 

Leistungsstark und produktiv 

HELLER stellt die neue Generation seines 

Bearbeitungszentrums F 6000 erstmals 

dem internationalen Fachpublikum 

vor. Die 5-Achs-Maschine mit Kopfkinematik 

ist durch und durch für flexible Serienproduktion 

konzipiert. Wie alle Maschinen 

von HELLER ist sie ein Benchmark in Zerspanungsleistung 

und Präzision. Weitere Highlights 

sind der freie Spänefall, kurze Nebenzeiten, 

eine optimale Automatisierbarkeit 

und die Kompatibilität zu den Baureihen H 

und FP für ein großes Werkstückspektrum. 

Dazu punktet die F 6000 mit einer Top-Ausstattung 

sowie einer Erweiterungsmöglichkeit 

durch Technologien wie zum Beispiel 

Mill-Turn, Interpolationsdrehen oder Power 

Skiving. Themen, die das Team um HELLER 

Entwicklungsleiter Dr.-Ing. Manuel Gerst 

ebenso stetig im Blick hatte wie die konsequente 

Standardisierung und den Einsatz 

von Schlüsselkomponenten „Made bei 

HELLER“. 

So zählen zu den Highlights der neuen Generation 

die grundlegend überarbeiteten 

Schwenkköpfe sowie die darin integrierten 

und eigens von HELLER entwickelten neuen 

Motorspindeln. Die Arbeitseinheiten 

sorgen für Bestwerte in puncto Genauigkeit, 

Dynamik und Performance unter Span 

bei 5-Achs-Bearbeitungen. 

Für kombinierte Fräs- und Drehaufgaben 

wurde die optional erhältliche Mill-Turn- 


EMO 

Funktion integriert, deren Kernstück der 

drehmomentstarke Drehrundtisch DDT 

(Direct Drive Turning) bildet. Damit ist 

ganz im Sinne des Trends zur Komplettbearbeitung 

etwaiges Umspannen auf separate 

Drehmaschinen überflüssig, was die 

Genauigkeit am Werkstück erhöht und 

speziell bei Serienprodukten die Durchlaufzeiten 

deutlich reduziert. Der Palettenwechsler 

ist als erste Automationsstufe 

im Standard enthalten. Dank der neuen 

Option „Automation ready“ lassen sich der 

HELLER Rundspeicher (RSP) sowie die bei 

HELLER standardisierten Linearspeicherlösungen 

auch nachträglich problemlos 

integrieren. 

Auf der EMO vorgestellt: Die neue Generation des Bearbeitungszentrums F 6000. 

Damit alle genannten Vorteile im Produktionsalltag 

optimal zum Tragen kommen, 

haben die HELLER Entwickler auf eine 

übersichtliche und einfache Bedienbarkeit 

sowie eine gute Zugänglichkeit zu allen 

Arbeitsbereichen geachtet. Die serienmäßig 

verbaute neue Siemens Steuerung 

SINUMERIK ONE und das komfortable 

Hauptbediengerät in Pultausführung 

mit einem 24 Zoll großen Touch-Bildschirm 

machen die Bedienung einfach. Gleichzeitig 

erleichtert der vergrößerte Zugang zum 

Arbeitsraum sowie der optional erhältliche 

neue Einfahrassistent (SETUP-Assist) das 

Einrichten der Prozesse auf der Maschine. 

 

 

 

EMO 

Halle 12, Stand C68 

weitere Infos: www.heller.biz 

Umweltfreundliche Zerspanung für nachhaltige 

Fertigung 

Mit dem additiv hergestellten Stechmodul 

und dem patentierten ACS (ARNO Cooling 

System) zur Unterspülung des Spans lassen 

sich Werkzeugstandzeiten um bis zu 300 % 

verlängern. 

ARNO Werkzeuge, Karl-Heinz Arnold 

GmbH, präsentiert auf der EMO Produkte 

und Maßnahmen für mehr Nachhaltigkeit 

in der Zerspanung. Intelligente Kühlsysteme 

die weniger Kühlschmiermittel 

benötigen und Werkzeuge, deren Standzeiten 

sich verdreifachen können, sind 

Beiträge für umweltfreundlichere Zerspanung. 

Ebenso zeigt der Werkzeughersteller 

Schnellwechselsysteme zur Zeitersparnis 

und Plug-and-Play-Lösungen für mehr 

Effizienz in der Fertigung. 

Schnittstellen „Von der Maschine bis 

zum Werkstück“ 

Unter dem Motto: „Von der Maschine bis 

zum Werkstück“ bietet Arno die passenden 

Schnittstellen sämtlicher Werkzeuge 

aus dem eigenen Sortiment bis zur Maschine. 

Neben präziser Anbindung und festem 

Halt bieten die Schnittstellen immer auch 

die Durchführung des Kühlmittels per Innenkühlung. 

Und mit dem patentierten 

ACS (Arno Cooling System) zusätzlich die 

Unterspülung des Spans. Dies kann durch 

erstklassige Kühlleistung die Standzeiten 

der Werkzeuge um bis zu 300 Prozent 

verlängern. 

Mit dem AWL Linearschlitten und dem 

AFC Trägerwerkzeug wechseln Anwender 

ihre Langdrehwerkzeuge einfach und 

schnell. Weil auch die Innenkühlung durch 

den Grundhalter geführt wird, ist das umständliche 

Handling von Schläuchen und 

Schlauchaufbauten nicht mehr notwendig. 

Der Arno Store-Manager lagert auch ungeplante 

Mengen an Werkzeugen direkt ein 

und belegt die Fächer wahlweise völlig frei 

mit Werkzeugen. Er nutzt die Lagerkapazität 

optimal aus und bietet volle Flexibilität 

bei kleiner Aufstellfläche. 

Jetzt auch an die Umwelt und an 

Nachhaltigkeit denken 

Die Innenkühlung ACS von Arno leistet 

auch einen Beitrag zur Nachhaltigkeit. 

Denn wenn ein Kühlsystem in der Lage ist, 

das Kühlmittel präzise in die Schnittzone zu 

führen, steigt die Wärmeableitung und die 

Spanabfuhr wird verbessert. So leisten geringerer 

Kühlmitteleinsatz, mehr Prozesssicherheit 

und weniger Fehlteile einen Beitrag 

zum Umwelt- und Ressourcenschutz. 

Und schließlich sind höhere Standzeiten 

und längere Werkzeugnutzung selbstverständlich 

ein maximaler Beitrag zu Nachhaltigkeit 

und Kostensenkung in jeder 

Fertigung. 

 

 

 

EMO 

Halle 4, Stand A54 

weitere Infos: www.arno.de 


EMO 

Smarte Highlights und nachhaltige Mobilität 

CERATIZIT zeigt auf der EMO seine Neuerungen 

und Innovationen, lädt zu interessanten 

Fachgesprächen und setzt Trends 

in der Branche – nicht zuletzt in Sachen 

Nachhaltigkeit. 

Die Zukunft der Produktion ist smart, so 

viel steht fest. Doch die Wege zur „Smart 

Factory“ sind vielfältig. CERATIZIT ist schon 

viele Jahre am Puls der digitalen Zerspanungs-Zukunft, 

beispielsweise mit dem 

Überwachungs- und Regelungssystem 

CERAsmart ToolScope. Das erfasst permanent 

die im Fertigungsprozess entstehenden 

Signale aus der Zerspanungsmaschine, 

visualisiert sie und liefert wichtige Informationen 

zur Prozesskontrolle, zum Maschinenschutz 

und zur Dokumentation. 

„Fließen sie in die richtigen Systeme, können 

solche im Prozess aufkommenden Daten extrem 

wertvoll für den Zerspaner sein. Aber 

nur, wenn sie entsprechend ausgewertet, 

aufgearbeitet und dem Nutzer so zur Verfügung 

gestellt, bieten sie ihm auch den entsprechenden 

Mehrwert. Diese Herausforderung 

decken wir mit unserem CERAsmart 

Cockpit bereits sehr erfolgreich ab. Uns darauf 

auszuruhen, kommt allerdings nicht in 

Frage: Vielmehr möchten wir weiterhin die 

Wege in Sachen Digitalisierung und zur echten 

Smart Factory weiter verbreitern“, betont 

Andreas Kordwig, Director Global Product 

Management bei CERATIZIT. 

Damit die „Smart Factory“ keine Zukunftsmusik 

bleiben muss, präsentiert CERATIZIT auf 

der EMO digitale Lösungen wie CERAsmart 

Cockpit und CERAsmart ToolScope. 

Der Covestro Adelie des Sonnenwagen e.V. ist ein weiterer Meilenstein auf dem Weg zu nachhaltiger 

Fortbewegung. CERATIZIT unterstützt das Projekt mit Know-how und Werkzeugen zur 

Titanbearbeitung. 

Ausgeklügelte Automatisierungslösungen 

sind weitere Bausteine zur Smart Factory. 

Mit der Werkstück-Automation R-C2 zeigt 

CERATIZIT das Bindeglied zwischen Paletten-Automation 

und Roboter-Direktbeladung. 

Denn mit dem R-C2-Modul werden 

die Werkstücke direkt mit dem Schraubstock, 

der gleichzeitig als Spannmittel fungiert, 

gegriffen. Das macht einen separaten 

Greifer überflüssig, vermeidet eventuelle 

Beschädigungen und spart dem Nutzer zusätzliche 

Rüstarbeit. 

FreeTurn programmieren – 

einfach gemacht 

Was bis vor wenigen Jahren noch Wunschdenken 

eines jeden Drehexperten war – 

ein Universalwerkzeug zum Schruppen, 

Schlichten, Konturdrehen, Plan- und Längsdrehen 

– kurbelt längst die Effizienz in den 

Produktionshallen an: Mit dem revolutionärem 

High Dynamic Turning-Verfahren 

und den speziell dafür entwickelten Free- 

Turn-Werkzeugen hat die Drehtechnologie 

eine neue Dimension betreten. „Die nächste 

Entwicklungsstufe hat nun auch die Programmierung 

des HDT-Prozesses erhalten. 

Schneller und einfacher zum effizienten 

Prozess? Ein Angebot, das wohl niemand 

ablehnen kann – unser ToolPath sowie einige 

andere smarte Lösungen machen es 

möglich“, verrät Dr. Uwe Schleinkofer, Direktor 

R&D bei CERATIZIT. 

PCF für Transparenz beim 

CO2-Fußabdruck 

Damit Nachhaltigkeit nicht nur als abstraktes 

Konstrukt in den Köpfen bleibt, muss vor 

allem Transparenz geschaffen werden. Ein 

Wegweiser ist in diesem Zusammenhang 

der so genannte Product Carbon Footprint 

(PCF), der die Menge an Treibhausgasen angibt, 

die bei der Herstellung des Produkts 

ausgestoßen werden. Dazu hat CERATIZIT 

als erstes Unternehmen in der Branche ein 

Modell zur Berechnung und Klassifizierung 

des PCF seiner Hartmetallprodukte vorgelegt. 

Dieses Klassifizierungsmodell ist ähnlich 

wie bei der Energieverbrauchskennzeichnung 

auf Elektrogeräten zu lesen. So 

können Käufer in Zukunft den PCF eines 

Produkts auf einen Blick erfassen und auf 

Basis dieser Daten eine fundierte Entscheidung 

treffen: Zum Beispiel, Produkte mit 

einem geringen CO2-Fußabdruck auszuwählen 

– so wie die Hartmetall-Sorte der 

upGRADE-Reihe von CERATIZIT. 

Mobilität von der Sonnenseite 

Wie werden wir uns in Zukunft fortbewegen? 

Eine Frage mit vielen Antworten – einige 

davon hilft CERATIZIT mit angepassten 

Werkzeuglösungen für die Automobilindustrie 

zu lösen. Doch auch abseits der 

großen Hersteller wird geforscht und entwickelt, 

mit welchen Konzepten die Fortbewegung 

nachhaltig gestaltet werden kann. 

Und eben solche „Think Tanks“ unterstützt 

CERATIZIT mit Know-how und Werkzeug- 

Power, wie das Green Team der Universität 

Stuttgart oder das Projekt „Sonnenwagen“. 

Das aktuelle Fahrzeug, der Covestro Adelie, 

kann auf dem CERATIZIT-Stand begutachtet 

werden. Rund um Fragen zu diesem 

außergewöhnlichen Solarauto steht auch 

das Team an Studierenden zur Verfügung. 

Sie erläutern, wie Covestro Adelie elektrische 

Energie über die Solarzellen auf seiner 

Oberfläche gewinnt, welche Herausforderungen 

im Laufe des Jahres noch anstehen 

und wie CERATIZIT beim Bau des jüngsten 

Sonnenwagens unterstützen konnte. 

EMO 

 


 

weitere Infos: www.ceratizit.com 


EMO 

Clevere Lösungen für die Zerspanung 

Die EMO 2023 wird für die Zerspanungstechnik 

zur großen Bühne. ISCAR stellt auf 

der Weltleitmesse der Produktionstechnologie 

Highlights und Neuheiten aus seinem 

Portfolio vor. Im Gepäck: Jede Menge clevere 

und wirtschaftliche Lösungen für die 

Zerspanung aus der NEOLOGIQ-Reihe. 

Mit dem NEOSWISS präsentiert ISCAR beispielsweise 

ein intelligentes Drehwerkzeug: 

Zahlreiche Einsatzmöglichkeiten, kurze 

Rüstzeiten, bedienerfreundlich – NEOSWISS 

mit Wechselköpfen unterstützt den Anwender 

bei der Kleinteilbearbeitung auf Langdrehern. 

Das Drehsystem besteht aus einem 

Schaft und sechs Werkzeugköpfen für 

alle typischen Anwendungen wie Drehen, 

Ab- und Einstechen, Gewinde- oder Stechdrehen. 

Die Köpfe werden benutzerfreundlich 

mit nur einer Schraube im Schaft befestigt. 

Dank Klemm-Mechanismus und Vierpunktanlage 

sitzen sie fest und sicher. 

Ebenfalls in Hannover zu sehen: Die 

NEOTURN-Drehwerkzeuge zum Außen- und 

Innendrehen mit verschiedenen Klemm- 

Mechanismen und austauschbaren Köpfen. 

Neu im Sortiment ist die doppelseitige 

Wendeschneidplatte (WSP) XNMG mit einer 

70-Grad-Geometrie. Sie eignet sich fürs 

Schlichten und für mittlere Bearbeitungen 

in Schnitttiefen von 0,5 bis 3,5 Millimetern. 

Durch ihr spezielles Design bietet sie im Vergleich 

zu herkömmlichen Varianten eine 

bessere Bauteil-Zugänglichkeit. Darüber 

hinaus sparen Anwender Werkzeugkosten. 

Acht Schneidkanten für hohe 

Performance 

Mit dem LOGIQ3CHAM zeigt ISCAR sein 

effizientes dreischneidiges Wechselkopfbohrsystem 

für maximale Vorschubgeschwindigkeiten. 

Im Vergleich zu konventionellen 

Bohrwerkzeugen mit zwei Schneiden 

erlaubt LOGIQ3CHAM um bis zu 100 

Prozent höhere Vorschubwerte, was die 

Produktivität deutlich steigert. Seine neue 

Die NEOTURN-Drehwerkzeuge hat ISCAR für das Außen- und Innendrehen entwickelt. Sie sind 

mit verschiedenen Klemm-Mechanismen und austauschbaren Köpfen verfügbar. 

H3P-IQ-Bohrkopfgeometrie mit den geschwungenen 

Hauptschneiden hat ISCAR 

für den Einsatz im ISO-P- und ISO-K- 

Bereich entwickelt. Sie ermöglicht ein weiches 

Schnittverhalten mit kurz brechenden 

Spanlocken. Für LOGIQ3CHAM sind jetzt 

auch Flachbohrköpfe verfügbar. 

ISCAR stellt zudem seine NEODO S890- 

Wendeschneidplatten für HELIDO-Planund 

Eckfräser vor. Die doppelseitigen 

WSP erzeugen einen weichen Schnitt bei 

Schnitttiefen bis zu fünf Millimetern – bei 

hohem Zeitspanvolumen und mit großer 

Prozesssicherheit. ISCAR hat die NEODO 

S890-WSP speziell zum wirtschaftlichen 

Schruppen und Semifinishing von 

ISO-K- und ISO-P-Werkstoffen entwickelt. 

Die WSP besitzen acht wendelförmige, 

rechte Schneidkanten und einen Anstellwinkel 

von 90 Grad für hohe Performance 

bei einer maximalen Schnitttiefe von fünf 

Millimetern. 

Competence Center stellen sich vor 

Auf der EMO 2023 haben die Besucher auch 

die Gelegenheit, die unterschiedlichen 

Competence Center von ISCARs Mutterkonzern 

IMC kennenzulernen und mit den Experten 

ins Gespräch zu kommen. Ob PKDoder 

CBN-bestückte Wendeschneidplatten, 

Vollhartmetall-Werkzeuge zum Bohren 

und Fräsen, PKD-Werkzeuge oder Tieflochbohrer 

– an den Ständen von BSW, Outiltec, 

MasterRound, ITTEDI und Unitac stehen für 

jedes der Themengebiete die richtigen Ansprechpartner 

bereit. 

EMO 

Halle 4, Stand E38 

weitere Infos: 

www.iscar.de 

Mit dem LOGIQ3CHAM zeigt ISCAR sein neues effizientes dreischneidiges Wechselkopfbohrsystem für maximale Vorschubgeschwindigkeiten. 


47

EMO 

CBN Cutting Tools – „Drehen anstatt Schleifen“ 

Als LACH DIAMANT 1975 – also vor knapp 

50 Jahren – unter dem geschützten Namen 

dreborid® CBN-Zerspanungs-Werkzeuge 

erstmals für das Überdrehen aufgespritzter 

Metall-Legierungen auf der Hannover 

Frühjahrsmesse vorführte – glich das einer 

Sensation: „Drehen anstatt Schleifen – 

Beispiele neu »Duo-power 3 + 4« mit 3 bzw. 4 

CBN-Schneiden 

aus Stunden Schleifzeiten wurden Minuten 

Drehzeiten“. 

Es war ein technologischer Durchbruch, 

der LACH DIAMANT bei der Bearbeitung 

aufgespritzter Metall-Legierungen und der 

Bearbeitung gehärteter Stähle ab ca. 58-60 

Rockwell Härte (HRc) gelang. 

Möglich wurde dies durch die Entwicklung 

polykristalliner Schneidstoffe auf 

Basis kubischer Bornitride (CBN). Hierzu 

sei an 1973 erinnert, als LACH DIAMANT 

erstmals polykristalline Diamant-Zerspanungswerkzeuge 

– kurz PKD genannt – 

für das Drehen und Fräsen von Aluminium 

und sonstigen NE-Metallen und Kunststoffen/Composite-Materialien 

vorstellte. 

CBN – zwar Diamant an Härte unterlegen – 

weist jedoch gegenüber Diamant eine 

entscheidend höhere Wärmestabilität 

(Diamant = ca. 700 °C – CBN = ca. 1500 °C) 

auf; denn der bei der Stahlbearbeitung entstehende 

Funke (1000 °C) würde den aus 

Kohlenstoff bestehenden Diamant schnell 

schmelzen (diffundieren) lassen. 

Längst hat LACH DIAMANT die Leistung 

von beispielsweise einfach mit CBN bestückten 

Wendeschneidplatten verdoppelt: 

durch »CBN-Duo-power« plus einem 

besonders ausgewählten hochaktiven 

CBN-Material. 

Zufriedene Kunden bestärken das Unternehmen 

in dem Entschluss, die Wirtschaftlichkeit 

des Systems »Duo-power« auch auf 

3- bis 4-schneidige Wendeschneidplatten 

zu erweitern. Diesen weiteren Technologie-Vorsprung 

präsentiert LACH DIAMANT 

auf der EMO in Hannover. 

EMO 

 

Halle 4, Stand D48 

 

weitere Infos: www.lach-diamant.de 

Kleiner Unterschied mit großer Wirkung 

Auf der Messebühne stellt Oerlikon 

Balzers ihre aktuellen Hightech-Oberflächenlösungen 

ins Scheinwerferlicht. Erstmals 

präsentiert wird die S3p-Beschichtung 

BALIQ TISINOS PRO für die Hartbearbeitung 

bis 70 HRC, weitere Highlights sind 

die Kohlenstoffschicht BALINIT MAYURA, 

die Diamantbeschichtungen der BALDIA- 

Familie sowie moderne digitale Produktions- 

und Konnektivitäts-Technologien. 

Performancesprung in der Zerspanung 

gehärteter und rostfreier Stähle sowie 

hochwarmfester Legierungen 

Wie aus Nuancen manchmal Klassenunterschiede 

werden, zeigt die Schichtneuheit 

BALIQ TISINOS PRO von Oerlikon Balzers 

deutlich. BALIQ-Schichten basieren auf der 

Beschichtungstechnologie S3p (Scalable 

Pulsed Power Plasma). Sie kombiniert die 

Vorteile der Verfahren Lichtbogenverdampfung 

(Arc) und Magnetron-Sputtern 

und verschiebt damit die Leistungsgrenzen 

herkömmlicher HiPIMS-Beschichtungen. 

Auf dieser Basis gelang es, Mikrostruktur 

und Schichtglätte nochmals zu verfeinern 

und damit eine noch bessere Verschleißfestigkeit 

von BALIQ TISINOS PRO zu erzielen. 

Bei der Zerspanung von hochwarmfesten 

Legierungen sowie rostfreien und gehärten 

Stählen bis zu einer Härte von 70 HRC 

widersteht die AlTiSiN-Beschichtung hohen 

thermischen Belastungen und sorgt für 

noch stabilere Prozesse. In Tests mit Schaftfräsern 

ergab sich ein Standzeitsprung um 

durchschnittlich bis zu 50 Prozent gegenüber 

der Vorgängerbeschichtung, bei höherer 

Fertigungsqualität vor allem in der 

Mikrozerspanung. 

Kohlenstoff- und 

Diamantbeschichtungen für NE- 

Metalle, Leichtbau und mehr 

Nicht nur wegen ihrer Regenbogenfarbe 

findet BALINIT MAYURA wachsende Aufmerksamkeit. 

Die dünne und extrem harte 

ta-C-Schicht für die Bearbeitung von 

NE-Werkstoffen wie Aluminium-, Kupferund 

Messing-Legierungen sowie von Po- 

Scharfe Schneidkanten und hohe Präzision: 

Werkzeughersteller und Endanwender wechseln 

zunehmend zur regenbogenfarbenen 

Kohlenstoffschicht BALINIT MAYURA für die 

Bearbeitung von NE-Werkstoffen. 


EMO 

lymeren minimiert Materialanhaftungen 

am Werkzeug und bewahrt zugleich äußerst 

scharfe Schneidkanten. Hohe Präzision, 

verlängerte Standzeiten und damit gesteigerte 

Produktivität führen zunehmend 

dazu, dass Werkzeughersteller und Endanwender 

zur 2022 vorgestellten BALINIT 

MAYURA wechseln. 

Die BALDIA-Familie von Oerlikon Balzers 

bedient neben dem Formenbau auch innovative 

Märkte wie Dental, Automotive oder 

Luft- und Raumfahrt. Die CVD-Diamantbeschichtungen 

meistern die hochabrasive 

Zerspanung von Graphit, Keramik oder 

CFK/GFK-Werkstoffen und unterstützen 

somit nachhaltige Fertigungslösungen in 

der Elektromobilität und im Leichtbau. So 

erreichte BALDIA COMPOSITE DC bei Bohrungen 

in CFK beim Flugzeugbau eine über 

dreimal höhere Standzeit, die Werkzeugkosten 

sanken dabei um mehr als die Hälfte. 

EMO 

Halle 4, Stand B 18 

weitere Infos: www.oerlikon.com 

Im Frästest erreichte die Schichtneuheit 

BALIQ TISINOS PRO eine um bis zu 50 Prozent 

höhere Standzeit als die Vorgängerbeschichtung. 

Neue Maßstäbe bei der Bearbeitung von 

Profilplatten und Schaftwerkzeugen 

Beim Schleifen von Zerspanwerkzeugen 

wie Bohrern, Fräsern und Profilplatten 

steigt der Anteil geringer Losgrößen bis hin 

zur Einzelteilfertigung. Gleichzeitig steigen 

die Anforderungen an die Form- und Maßgenauigkeit 

und die resultierenden Oberflächengüten. 

Dabei gilt es, beim Schleifen 

Konturtoleranzen im unteren Mikrometerbereich 

einzuhalten, wodurch idealerweise 

das Erstteil auch direkt ein Gutteil ist. Je höher 

die Losgröße, desto eher wird ein Einrichtaufwand 

durch eine iterative Korrektur 

des Schleifergebnisses geduldet. Gerade 

im Falle einer Einzelteilfertigung muss 

dieser Einrichtaufwand jedoch auf ein Minimum 

reduziert werden. Die Schütte 

105linear bietet dabei die höchste Erstteilgenauigkeit, 

ist aber durch ihre hohe Prozesssicherheit 

ebenfalls für Serienprodukte 

optimal geeignet. 

Höchste Genauigkeit mit nur einem 

Messvorgang 

Neben den Schaftwerkzeugen verdient 

das Anwendungsgebiet Profilplatten ein 

besonderes Augenmerk. Anders als zylindrische 

Schneidwerkzeuge (v.a. Bohrer/Fräser/Schneidstempel) 

ist schon das Spannen 

dieser Werkstücke hochinteressant. Die Nagelspanntechnik 

ist dabei eine bewährte, 

prozesssichere und produktive Lösung, 

Profilplatten für die Schleifbearbeitung in 

der Maschine zu positionieren und dabei 

auch mehrschneidige Wendeschneidplatten 

über den gesamten Umfang bearbeiten 

zu können. Auch hierbei gilt es, höchs- 

te Genauigkeiten zu erreichen. Dafür können 

schneidenindividuell die späteren Anlageflächen 

der Wendeschneidplatte im 

Werkzeughalter vermessen und die 

Schleifkontur hierauf automatisch 

angepasst werden. Dies garantiert, 

dass im schlussendlichen Einsatz 

des Werkstücks beim erneuten 

Indexieren der Wendeplatte - 

auch für höchste Qualitätsansprüche 

- keine weitere Vermessung des 

Werkzeuges erfolgen muss. Die Baureihe 

105linear eignet sich auch für diese 

Werkstückkategorie ideal, weil hohe 

Schleifvorschübe mit höchster Genauigkeit 

erfolgen können, was einen immensen 

Produktivitätsvorteil birgt. 

Vermessung der Konturen in der 

Maschine 

Darüber hinaus ist es möglich, die geschliffenen 

Konturen in der Maschine zu vermessen 

und zum Beispiel die durch Scheibenverschleiß 

entstehende Konturabweichungen 

vollautomatisch im Laderbetrieb kompensieren 

zu können. Die Rohlinge und 

Fertigteile können dabei sowohl stehend 

als auch liegend auf den Werkstückpaletten 

angeordnet werden. Der Roboter übernimmt 

dabei die Montage der Profilplatte 

auf den bevorrateten Spannnagel und das 

Ein- bzw. Ausbringen der beiden Teile in 

und aus der Schleifmaschine. Bei dem gesamten 

Ablauf wurde Wert daraufgelegt, 

mit möglichst robusten Teillösungen zu 

arbeiten, um eine höchste Prozesssicherheit 

der gesamten Produktionseinheit zu 

gewährleisten. 

Einfache und schnelle Vermessung 

durch Automation 

Schon bei der Prozessvorbereitung werden 

die Maschine als auch der Roboter und das 

Schleifscheibenhandling automatisch vermessen. 

Dies ist nicht nur einfacher und 

schneller als eine manuelle Vermessung, 

sondern deutlich unabhängiger vom Vorwissen 

der Maschinenbediener, der sich 

dann zudem wichtigeren Aufgaben widmen 

kann. 

EMO 

Halle 6, Stand G13 

weitere Infos: www.schuette.de 


EMO 

Einstellbar-gedämpfte Bohrstange 

Lange Werkzeugauskragungen können 

beim Stechdrehen von Innengeometrien 

ein Aufschwingen des Werkzeugs verursachen. 

Neben den dadurch entstehenden 

Rattermarken auf der Oberfläche führen 

diese Schwingungen auch zu einer deutlichen 

Verkürzung der Werkzeugstandzeit. 

Für ungünstige Längen-/Durchmesserverhältnisse 

setzt der erfahrene Zerspaner auf 

schwingungsdämpfende Bohrstangen, die 

eine vibrationsarme Bearbeitung ermöglichen, 

welche sich jedoch bei bestimmten 

Bearbeitungen dennoch aufschwingen 

können. 

Die Paul Horn GmbH hat sich genau diesem 

Problem angenommen und stellt auf 

der EMO in Hannover eine Bohrstange vor, 

die sich auf die auftretenden Schwingungsamplituden 

einstellen lässt. Die präzise Einstellung 

des dämpfenden Elementes in der 

Bohrstange ermöglicht einen vibrationsfreien 

Stechdrehprozess. Daraus resultieren 

zum einen eine bessere Oberflächengüte 

ohne Rattermarken sowie eine deutliche 

Standzeiterhöhung. 

Die genaue Einstellung des Dämpfers aus 

einem in O-Ringen gelagerten Hartmetallstab 

erfolgt über eine Einstellschraube 

von außen. Die Einstellung erfolgt durch 

die Anpassung der Vorspannung der O- 

Ringe. Dadurch ist die Bohrstange bei jedem 

Anwendungsfall präzise auf die auftretende 

Schwingung einstellbar. Als Standard 

bietet Horn die Werkzeuge in den Längen-/Durchmesserverhältnissen 

5 x Durchmesser 

und 8 x Durchmesser lagerhaltig an. 

Höhere Verhältnisse sind als Sonderwerkzeuge 

möglich. Für die Stechdrehprozesse 

setzt Horn hierbei auf das zweischneidige 

Stechsystem des Typs S224. Für eine 

stabile Schnittstelle zwischen der Bohrstange 

und Schneidplatte sorgt das Horn- 

Kassettensystem BK 224. Um die Prozesssicherheit 

weiter zu steigern, sind die Bohrstangen 

mit einer inneren Kühlmittelzufuhr 

ausgestattet. 

EMO 

 


 


Clevere Produktlösungen in der Drehtechnik 

HWR präsentiert auf der diesjährigen 

EMO seine universell einsetzbaren Produktlösungen 

für die Dreh- und Frästechnik. 

Das auf hochpräzise Spannsysteme für 

Werkzeugmaschinen spezialisierte Unternehmen 

feiert in diesem Jahr ein besonderes 

Jubiläum: Die INOFlex® 4-Backenfutter 

wurden vor zehn Jahren erstmals auf der 

EMO vorgestellt. Auch 2023 ist wieder eine 

Messe-Premiere dabei. 

Das 4-Backenfutter INOFlex® mit der Neuheit 

INOFlex® VT-Q (in Bildmitte) aus der HWR- 

Produktreihe INOLine® 

Spannsysteme von HWR sind ideal dafür 

geeignet, sowohl kubische als auch runde 

Bauteile optimal konzentrisch zu spannen. 

Vor allem beim Spannen von verformungsempfindlichen 

Bauteilen erzielen sie 

hervorragende Ergebnisse. Die INOLine®- 

Produktreihe wird beständig weiterentwickelt 

und in hoher Qualität und Präzision 

gefertigt. Zu dieser Reihe gehören unter 

anderem die Produkte INOFlex®, INOZet® 

und INOTop®, die den stetig steigenden Anforderungen 

in der Dreh- und Fräsbearbeitung 

gerecht werden. 

Messe-Premiere: INOFlex® VT-Q 

Aktuell führt HWR sechs INOFlex®- 

Produktvarianten – und mit INOFlex® VT-Q 

präsentiert das Unternehmen erstmalig 

ein neu entwickeltes, siebtes Spannfutter 

der Öffentlichkeit: Es ist ein 4-Backen-Kraftspannfutter 

mit Durchgang und 

Backenschnellwechsel. 

INOFlex®-Futter sind als 4-Backenfutter 

ausgelegt. Diese Anordnung hat den Vorteil, 

dass sowohl runde als auch eckige und 

sogar verformungsempfindliche Bauteile 

gespannt werden können. Durch die Konstruktion 

mit patentiertem Ausgleich werden 

zudem verbesserte Rundheiten bis 

zum 9-fachen erreicht, und selbst das sichere 

Spannen von Gussteilen ist kein Problem 

mehr. Mit dem ausgleichenden 4-Backenfutter 

lässt sich viel effektiver, flexibler 

und sicherer spannen als mit einem 

3-Backenfutter – und das vergleichsweise 

kostengünstig. 

2016 feierte die Variante INOFlex® VT (Kraftspannfutter 

mit Durchgang VT) auf der 

METAV in Düsseldorf Premiere, drei Jahre 

später folgte die offizielle Vorstellung 

des Nachfolgemodells INOFlex® VT-S auf 

der EMO in Hannover. Neben dem Design 

wurden auch die Anwendungsparameter 

wie z. B. die Zentriergenauigkeit überarbeitet 

und verbessert, sodass das Spannfutter 

seitdem durch höchste Präzision und enorme 

Spannkraft beeindruckt. Bei der Verwendung 

von ausgedrehten weichen Backen 

erreicht das INOFlex® VT-S-Futter Einspannwiederholgenauigkeiten 

von unter 

0,004 mm. 

Mit der erstmaligen Vorstellung des neuen 

4-Backen-Kraftspannfutters INOFlex® 

VT-Q auf der EMO 2023 zeigt HWR einmal 

mehr eine Innovation im Bereich 

Kraftspanntechnik. 

 

 

 

EMO 


weitere Infos: www.hwr.de 


EMO 

Nachhaltige Prinzipien in der Handhabung und 

Werkstückspannung 

SCHUNK reist mit einem dichtgepackten 

360-Grad-Portfolio rund um die Werkzeugmaschine 

zur EMO. Im Fokus stehen eine 

nachhaltigere Produktion, Konnektivität 

und E-Mobilität. 

Energie- und ressourcensparende Abläufe 

sind die Voraussetzung für eine nachhaltige 

Produktion. Der Schlüssel heißt: weniger 

Verbrauch. Messebesucher können bei 

SCHUNK das energiefreie Greifen empfindlicher 

Bauteile mit der Greiftechnologie 

ADHESO erleben und sich davon überzeugen, 

dass die Teilehandhabung rückstandsfrei 

und schonend erfolgt – ganz ohne externe 

Energiezufuhr. ADHESO nutzt die 

natürlichen Adhäsionskräfte, um sensible 

Bauteile zu handhaben, unter anderem bei 

der Herstellung von Batterie- und Brennstoffzellen 

sowie Anwendungen in der Medizin-, 

Pharma- und Elektroindustrie. 

Ebenfalls dem Prinzip der Nachhaltigkeit 

folgen weiterentwickelte Generationen 

von modernen Drehfuttern wie zum Beispiel 

das Backenschnellwechselfutter ROTA 

THW3. Neben seiner enormen Flexibilität 

und Funktionalität überzeugt das Drehfutter 

dank patentierter Abdichtung mit bis 

zu 20-mal längeren Wartungsintervallen 

als bei vergleichbaren Produkten. Daraus 

resultiert auch ein bis zu 20-mal geringerer 

Schmierstoffverbrauch; auch der Kühlschmierstoff 

muss seltener gewechselt 

werden. Neben den umweltschonenden 

Aspekten erschließen sich hierdurch auch 

neue Anwendungsgebiete. Durch das Backenschnellwechselsystem 

ist das Spannfutter 

sekundenschnell auf wechselnde 

Spannaufgaben angepasst. 

Digital vernetzt bis zur Komponente 

Die vernetzte Produktion beginnt bereits 

im Kleinen, bei der Komponente. Smarte 

Fertigungskomponenten leisten einen 

nicht unerheblichen Beitrag zu effizienten, 

nachhaltigeren und transparenten Prozessen. 

In Hannover zeigt SCHUNK eine Vielzahl 

aktorischer und sensorischer Spannsysteme. 

Das elektromechanische Nullpunktspannmodul 

NSE3-PH 138 IOL mit einem 

innovativen piezohydraulischen Antrieb 

und komplett integrierter Sensorik ist 

eines der absoluten Highlights: Das Spannmodul 

wird über IO-Link angesteuert und 

erzeugt hohe Einzugskräfte bei identischen 

Abmessungen wie vergleichbare pneumatische 

Spannmodule. Eine integrierte Elektronik 

erfasst diverse Spannzustände wie 

zum Beispiel die Spannschieberstellungen 

oder Palettenanwesenheit ohne zusätzliche 

Störkonturen. 

Ein weiteres Messehighlight ist das smarte 

Hydro-Dehnspannfutter iTENDO². Es liefert 

Echtzeitdaten direkt vom Werkzeug 

und erkennt frühzeitig Verschleiß. Neben 

einer prozesssicheren Bearbeitung sorgt 

dieser intelligente Werkzeughalter für längere 

Werkzeugstandzeiten und weniger 

Ausschuss. Mit „easy connect“ und „easy 

Der smarte Werkzeughalter iTENDO 2 liefert 

Echtzeitdaten direkt vom Werkzeug und erkennt 

frühzeitig Verschleiß. 

monitor“ stellt SCHUNK nun zwei neue erweiterte 

Digitalisierungsstufen bereit. Das 

Erweiterungspaket iTENDO² easy connect 

ermöglicht die einfache Anbindung an 

die Maschine und an das bestehende Prozessüberwachungssystem. 

iTENDO² easy 

monitor dagegen bietet Maschinenbetreibern 

den unkomplizierten Einstieg in eine 

einfache Prozessüberwachung. 

 

 

 

EMO 

Halle 3, Stand I20 

weitere Infos: www.schunk.com 

Neueste Innovationen zur Oberflächenbearbeitung 

Als Pionier in der Branche präsentiert 

Supfina auf der EMO 2023 ein breites Spektrum 

von Maschinen und Anbaugeräten 

aus den Bereichen Superfinish, Feinschleifen, 

Robotik. 

Eine ganz besondere Innovation wird im 

Bereich des Doppelplanschleifens erwartet. 

Um was es sich dabei genau handelt, verraten 

die Wolfacher aber noch nicht. 

Neben den Technologien für die Oberflächenbearbeitung 

stellt Supfina auch 

seine Serviceangebote vor, insbesondere 

im Bereich Retrofit. Das Retrofit-Programm 

ermöglicht es Kunden, ihre bestehenden 

Maschinen und Anlagen mit neuer 

Technologie und verbesserten Funktionen 

aufzurüsten, um die Leistungsfähigkeit 

und Lebensdauer ihrer Anlagen zu 

optimieren. 

Besucher können die neuesten Entwicklungen 

im Bereich der Feinbearbeitungstechnologie 

entdecken und sich vom Supfina- 

Expertenteam beraten zu lassen. 

 

 

 

EMO 


weitere Infos: www.supfina.com 


EMO 

Smarte Lösungen für komplexe 

Herausforderungen 

Auf der diesjährigen EMO präsentiert die 

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH 

(SW) gleich zwei Messeneuheiten: das CNC- 

Bearbeitungszentrum BA W03-22 mit zwei 

Spindeln sowie die BA profile, ein neues 

Maschinenkonzept zur Bearbeitung 

von Profile. Außerdem zeigt SW mit der 

BA space3 ihre derzeit größte Maschine 

für die Bearbeitung von Batteriegehäusen 

und bietet Einblicke in aktuelle Trends in 

der Fertigung wie Rührreibschweißen und 

Giga-Casting. 

Effizienz-Boost für die Automotive 

Industrie 

Produktivität, Flexibilität, Modularität und 

Konnektivität sind die wichtigsten Faktoren 

für SW, um u.a. Herausforderungen im 

schnell wachsenden Bereich der E-Mobilität 

mit effizienten Systemlösungen begegnen 

zu können. Bestes Beispiel dafür 

ist das neue CNC-Bearbeitungszentrum 

BA W03-22. Dank hoher Präzision und Effizienz 

ist der Zweispindler ideal für die Produktion 

hochwertiger Werkstücke in mittleren 

und großen Serien für die Automobilindustrie. 

Verglichen mit einer einspindligen 

Maschine lassen sich die Zykluszeiten 

um ein Vielfaches reduzieren, was maximale 

Produktivität gewährleistet. „Wir haben 

das bewährte Maschinenkonzept der 3er 

Baureihe um eine zweispindlige Zweiplatzmaschine 

erweitert. Mit den in der Maschine 

eingebauten Linearmotoren sind noch 

schnellere Achsbeschleunigungen möglich“, 

erklärt André Harter, Head of Marketing and 

Business Development bei SW. „So erzielen 

wir mehr Dynamik und Geschwindigkeit im 

Vergleich zu einem Kugelgewindetrieb wie 

beim Modell BA 322, zum Beispiel mit 20 

Prozent schnelleren Span-zu-Span-Zeiten.“ 

Mit 300 mm Verfahrweg positioniert die BA 

W03-22 auch in G0 um 30 Prozent schneller 

als die BA 322. Die Maschine ist die erste 

von SW, die mit der Siemens Steuerung 

Sinumerik One ausgestattet ist. 

Flexible Bearbeitung mit der BA profile 

und BA space3 

Ein weiteres Highlight ist die neue BA 

profile. Die zweispindlige Maschine in 

Kompaktbauweise verfügt über zwei Arbeitsräume 

und ermöglicht die Bearbeitung 

auf zwei Arbeitstischen pro Seite. Die 

Beladung erfolgt wahlweise mittels Automation 

oder ergonomisch manuell. 

Mit der BA space3 zeigt SW außerdem die 

bislang größte Maschine im eigenen Portfolio 

auf der Messe. Diese eignet sich besonders 

für die Bearbeitung großer Batteriegehäuse 

und zahlreicher Strukturbauteile, 

die für den wachsenden E-Fahrzeugmarkt, 

in der Luftfahrt oder der Landwirtschaft 

benötigt werden – Stichwort Giga- 

Casting: Statt einer Vielzahl einzelner, miteinander 

verschweißter oder verschraubter 

Teile kommen wenige, jeweils aus einem 

Stück gegossene und bearbeitete Großbauteile 

zum Einsatz. So entstehen beispielsweise 

Underbodies, Subframes oder 

ganze Frontrahmen für den Bau von Elektrofahrzeugen. 

Das Be- und Entladen der 

BA space3 am Messestand übernimmt ein 

Roboter. 

Trends in der Fertigung 

Darüber hinaus präsentiert SW weitere 

Technologien für die Bearbeitung von Aluminium, 

Stahl, Gusseisen, Stahlguss und 

Leichtmetallen. „Wir wollen auf der Messe 

nicht nur unser Portfolio darstellen, sondern 

uns mit Kunden, Experten und Fachleuten 

auch über Branchenthemen wie 

Nachhaltigkeit, Rührreibschweißen und 

Giga-Casting austauschen“, beschreibt 

Harter seine Erwartungen an die EMO 

2023. „Dank Rührreibschweißen (Friction 

Stir Welding) bringen wir beispielsweise 

mehr Nachhaltigkeit in die Fertigung, indem 

wir bei niedrigeren Temperaturen und 

ohne Schutzgas arbeiten. Das verringert 

sowohl Energieverbrauch als auch Emissionen 

deutlich.“ 

EMO 

 


 

weitere Infos: www.sw-machines.com 

Smart Manufacturing Solutions von SW stehen für mehr Produktivität, Flexibilität, Modularität und Konnektivität. 


EMO 

Neue Automatisierungslösung 

Die Fritz Studer AG, einer der Markt- und 

Technologieführer im Universal-, Außen-, 

Innenrund- und Unrundschleifen, präsentiert 

auf der EMO 2023 eine neue Automatisierungslösung 

an der Universal-Außenrundschleifmaschine 

S31. Darüber hinaus 

können sich die Besucher auf weitere Maschinen 

vor Ort freuen: 

• favorit – Der Preishit für die wichtigsten 

Anwendungen. 

• S33 mit uniLoad – Die Preiswerte für individuelle 

Anforderungen. 

• S100 – Die Ergonomische für das 

Einstiegssegment. 

• S131R mit roboLoad – Die Expertin für 

jede erdenkliche Innenschleifaufgabe. 

Die kundenorientierte Revolution geht 

weiter 

Mit der erstmaligen Präsentation von 

C.O.R.E. auf der EMO 2021 in Mailand hat die 

UNITED GRINDING Gruppe eine Revolution 

im Bereich der Werkzeugmaschinen ausgelöst. 

Die fortschrittliche Hard- und Softwarearchitektur, 

auf der C.O.R.E. basiert, ermöglicht 

ein neuartiges Maschineninteraktionskonzept. 

C.O.R.E. ist aber weit mehr 

als nur eine revolutionäre Bedienung. Es eröffnet 

neue Möglichkeiten zur Vernetzung, 

Steuerung und Überwachung des Produktionsprozesses 

und damit zur Prozessoptimierung. 

Es legt auch den Grundstein für den 

Betrieb moderner IoT-Anwendungen und 

öffnet damit die Tür in die digitale Zukunft. 

EMO 


weitere Infos: www.studer.com 

Customer Care Sonderausstellungsfläche und 

Maschinen-Highlights 

Die UNITED GRINDING Group, einer der 

weltweit führenden Hersteller von Schleifmaschinen, 

Erodiermaschinen, Lasermaschinen, 

Messmaschinen sowie Werkzeugmaschinen 

für die additive Fertigung, gilt in 

ihrer Branche als einer der Vorreiter bei der 

Entwicklung von innovativen Technologien. 

Auf der EMO, die dieses Jahr unter dem Motto 

„Innovate Manufacturing“ steht, darf die 

Gruppe daher nicht fehlen. Sie präsentiert 

16 Maschinen, darunter einige Neuheiten, 

sowie innovative Produkte und Dienstleistungen 

aus dem Bereich «Customer Care». 

Mit ihrer Sonderausstellungsfläche legt die 

Gruppe einen Fokus dieses Jahr auf den Bereich 

Customer Care. Das umfasst alle Produkte 

und Dienstleistungen, die die Kundschaft 

während der Lebensdauer ihrer Maschine 

begleiten und bei einer effizienten 

Produktion unterstützen – vom «Start up» 

bis zum «Retrofit». Aber auch über alle digitalen 

Assistenzsysteme der Gruppe können 

sich die Messebesucherinnen und -besucher 

umfassend informieren. Dazu gehören 

der Production Monitor, der Service 

Monitor und der Remote Service, die unter 

dem Namen UNITED GRINDING Digital 

Solutions zusammengefasst sind. Darüber 

hinaus werden weitere digitale Lösungen 

auf der EMO vorgestellt. 

Außerdem kann sich das Publikum unter 

den 16 ausgestellten Maschinen auf einige 

Neuheiten und Highlights freuen: 

BLOHM, der Spezialist für Flach- und Profilschleifmaschinen, 

feiert eine Weltpremiere: 

die PLANOMAT XT 408 mit automatischer 

Werkstück Be- und Entladung als 

neue Lösung zur Innenbearbeitung von 

Hydraulikmotor-Statoren. 

Auch STUDER präsentiert eine Neuheit: 

eine innovative Automatisierungslösung, 

die an der Universal-Außenrundschleifmaschine 

S31 zu sehen sein wird. 

Und WALTER stellt erstmals auf der EMO 

das innovative Mess-System „Laser Contour 

Check“ vor, zur hochgenauen, berührungslosen 

Messung von diversen Werkzeugparametern 

an zylindrischen Werkzeugen, 

das jetzt auch als Option für die Werkzeugschleifmaschinen 

HELITRONIC MICRO und 

HELITRONIC MINI PLUS verfügbar ist. 

An den Maschinen lässt sich außerdem die zukunftsweisende 

C.O.R.E.-Technologie erleben. 

Die fortschrittliche Hard- und Softwarearchitektur 

von C.O.R.E. schafft die Grundlage für 

eine neue Generation von Werkzeugmaschinen, 

mit einfacher Vernetzung, intuitiver Bedienung 

wie am Smartphone und der Möglichkeit, 

moderne Software-Applikationen direkt 

an der Maschine zu nutzen. 

EMO 


weitere Infos: www.grinding.ch 


EMO 

Präzise, prozesssicher und effizient fräsen 

URMA AG erweitert das Präzisionswerkzeug-Angebot 

mit dem diamantbestückten 

Planeckfräser MX diamond, der für die 

Bearbeitung von Leichtmetallen wie Aluminium 

geeignet ist. Auch hier setzt URMA 

auf das patentierte Schnellwechsel-System, 

welches bestes Handling und höchste Präzision 

verspricht. 

URMA AG ist seit über 60 Jahren Bohrungsexperte 

im Bereich Präzisionswerkzeuge. 

Unter dem Leitmotto „Innovation is our 

tool“ entwickelt und fertigt das Familienunternehmen 

mit Produktionsstandort in 

Rupperswil (Schweiz) Präzisionswerkzeugsysteme, 

die weltweit in der Maschinenbau-, 

Automobil-, Hydraulik- und Aviatikindustrie 

zum Einsatz kommen. 

MX diamond ist in drei verschiedenen Grössen (63mm, 100mm und 125mm Durchmesser) 

erhältlich. 

Der Markt für Leichtmetallwerkstücke und 

deren Bearbeitungswerkzeuge nimmt stetig 

zu. Die Anwendung bekannter Plan- und 

Eckfräser funktioniert, die Handhabung ist 

jedoch komplex und zeitintensiv. URMA hat 

diese Herausforderung angenommen und 

ihre große Erfahrung in der Anwendung 

hochpräziser Schnellwechsel-Trennstellen 

angewendet. Das Resultat: MX diamond 

ein komplett neues Plan-Eckfräser System. 

Bei diesem modularen Zerspanungswerkzeug 

setzt URMA auf die bewährte und 

hochpräzise RX-Schnellwechsel-Trennstelle, 

die einen perfekten Planlauf ohne Nachkorrektur 

beim Schneidenwechsel garantiert. 

Die Zähne des Vollhartmetall-Schneidenkörpers 

sind mit bis zu 20 PKD-Tips bestückt 

und eignen sich optimal für die Bearbeitung 

von Leichtbauwerkstoffen wie Aluminium, 

Magnesium, kupferhaltigen Metallen 

ohne Eisen, Kompositen und faserverstärkten 

Kunststoffen. Diese neueste Generation 

des Planfräsens sichert schlanke Produktionsprozesse 

und eine automatisierte 

Produktion. Dank der hohen Werkzeugsteifigkeit 

des MX diamond können sowohl 

Schlicht- als auch Schruppschnitte mit derselben 

Schneide ausgeführt werden. Mit 

einem Vorschub von 0.05 bis 0.3 mm pro 

Zahn und einer Schnittgeschwindigkeit von 

bis zu 5000 m/min, eignet sich MX diamond 

ideal für die Serienfertigung. Für die individuellen 

Anforderungen stehen verschiedene 

Geometrien zur Verfügung. 

EMO 

 


 

weitere Infos: www.urma.ch 

Schärftechnologien für die Werkzeugproduktion 

Der Biberacher Schärfspezialist Vollmer 

zeigt seine Schärfmaschinen und Dienstleistungen, 

die auf die Anforderung der 

metallverarbeitenden Industrie zugeschnitten 

sind. Der Maschinenbauer präsentiert 

automatisierte Schleif-, Erodier- und Lasermaschinen, 

mit denen sich Werkzeuge aus 

ultraharten Schneidstoffen wie PKD, CBN 

oder Hartmetall bearbeiten lassen. Darüber 

hinaus informiert der Maschinenbauer 

über seine Services zu Wartung oder Schulung 

sowie seine digitalen V@dison Lösungen. 

Zudem stellen am Vollmer EMO-Stand 

die Tochterunternehmen Loroch und ultra- 

TEC innovation ihre Produkte aus. 

Die Fachmesse EMO ist der Treffpunkt für 

die Metallindustrie und hat sich für diese 

Jahr neu positioniert: Als Weltleitmesse für 

die internationale Produktionstechnologie 

setzt die EMO verstärkt auf die Verzahnung 

von Produkten und Services. Somit ist die 

Messe für den Schärfspezialisten Vollmer 

der ideale Ort, um seine Maschinen, Services 

und digitalen Lösungen zu zeigen. Als 

Fullliner deckt Vollmer sämtliche Produktionstechnologien 

ab, mit denen sich Rotationswerkzeuge 

sowie Kreis- und Bandsägen 

bearbeiten lassen – unabhängig vom verwendeten 

Schneidstoff. 

Werkzeuge mit Schleifen, Erodieren 

oder Lasern produzieren 

Vollmer Schärfmaschinen nutzen die technologischen 

Verfahren Schleifen, Erodieren 

und Lasern für die Werkzeugbearbeitung. 

Produkt-Highlight ist dieses Jahr die Schleifund 

Erodiermaschine VHybrid 260, die zu 

jeweils 100 Prozent schleifen und erodieren 

kann. Sie verfügt über eine Mehr-Ebenen-Bearbeitung, 

die über zwei vertikal angeordnete 

Spindeln realisiert wird. Hierbei 

ist die untere Spindel sowohl für das Schleifen 

als auch Erodieren konzipiert. Mit einer 

neuen V@dison Booster-Lösung erreicht 

die VHybrid 260 beim Erodieren von PKD- 

Werkzeugen eine Oberflächengüte von 

bis zu 0,05 μm/Ra (Mikrometer/Mittenrauwert). 

Dank der digitalen Anwendung lässt 

sich zukünftig das Erodieren als kompletter 

Fertigungsprozess in die Werkzeugherstellung 

integrieren. Mit dem Vpulse EDM 

Generator lassen sich zudem auch kleins- 


EMO 

te Mikrowerkzeuge mit Durchmessern von 

0,5 Millimeter und kleiner in höchster Präzision, 

Performance und Oberflächengüte 

herstellen. Eine hochgenaue Bearbeitung 

wird über das integrierte Messsystem 

„Laser Check“ erreicht, das bei der vollautomatischen 

Rundbearbeitung im Closed- 

Loop-Verfahren geforderte Toleranzen von 

± 2 μm erzielt. 

Automatisierungen für alle 

Schärfmaschinen 

Auch die Werkzeugschleifmaschine VGrind 

360S verfügt über das Konzept der Mehr- 

Ebenen-Bearbeitung. Auf der EMO zeigt 

Vollmer schwerpunktmäßig die Bearbeitung 

von CBN-Werkzeugen und wie Werkzeughersteller 

mit der Maschine ihre Produktion 

individuell konfigurieren und ausstatten 

können – egal, ob sie Sonderwerkzeuge 

oder Werkzeuge in hohen Stückzahlen 

herstellen. Mit entsprechenden Automatisierungen 

wie dem neuen Palettenmagazin 

HP 170, dem Freiarmroboter HPR 

250 oder dem Kettenmagazin HC4 ist die 

VGrind 360S für die mannlose Bearbeitung 

rund um die Uhr geeignet. Beim HP 170 ist 

optional eine optische Erkennung der Kühlkanäle 

integriert. Zudem lassen sich bis zu 

acht Schleifscheibenpakete inklusive Kühlmittelzufuhr 

vollautomatisiert wechseln. 

Die Vollmer Lasermaschine VLaser 370 dokumentiert, 

wie Werkzeughersteller dank 

patentierter Kinematik ultraharte Werkstoffe 

direkt im Drehpunkt bearbeiten 

und dank weniger Ausgleichsbewegungen 

effektiv und hochgenau produzieren 

können. Außer seinen Maschinen präsentiert 

Vollmer auch die Produkte und 

Leistungen seiner Tochtergesellschaften 

Loroch und ultraTEC innovation. Loroch 

fertigt Maschinen zum Schärfen von Kreissägeblättern. 

Die ultraTEC innovation bietet 

Ultraschall-Entgratanlagen an, mit denen 

sich Bauteile aus Metall oder Kunststoff 

berührungslos und ressourcenschonend 

entgraten lassen. 

 

 

EMO 


www.vollmer-group.com 

Mehr Bauteile schneller fertigen 

Digitalisierung und Automatisierung sind 

der Weg, um Effizienz und Flexibilität in der 

Zerspanung zu erhöhen. Passende Lösungen 

für den Maschinenbau zeigt Tebis. 

Themen, wie fehlende Fachkräfte, gestörte 

Lieferketten, gestiegene Material- und 

Energiepreise, betreffen auch die Betriebe 

der spanenden Fertigung. Daher sucht 

Ein CAD/CAM-Prozess mit Digitalisierung und 

Automatisierung hilft, komplexe Werkzeugmaschinen 

mit mehreren Spindeln, Werkzeugträgern 

oder Aggregaten entspannt zu 

programmieren: hier Abstechen des Werkstücks 

und Übergabe an die zweite Spindel. 

die Branche nach Wegen zu höherer Effizienz 

und Flexibilität, um mehr Bauteile 

schneller zu fertigen. In der Folge müssen 

weniger Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen 

mehr Maschinen bedienen. Dieser Trend 

wird auch noch durch die zunehmende Automatisierung, 

mit Plattenwechslern oder 

Handlingsystemen verstärkt. Damit die Mitarbeiter 

und Mitarbeiterinnen an den Maschinen 

diesen Aufgaben gerecht werden 

können, müssen Bearbeitungszentren unbeaufsichtigt 

laufen können. Das bedeutet, 

nach dem Aufspannen eines Rohteiles 

und dem Bereitstellen der erforderlichen 

Werkzeuge, benötigt die Maschine ein NC- 

Programm, das alle notwendigen Operationen 

bis zum Abspannen des Bauteils enthält. 

Dieses NC-Programm muss vollständig 

und fehlerfrei sein. 

Um dieses Ziel zu erreichen, ist Digitalisierung 

und Automatisierung im Vorfeld der 

Maschine, also vor der Zerspanung notwendig. 

Denn wenn alle Aufgaben vorher 

in der virtuellen Welt mit exakten digitalen 

Zwillingen vorbereitet werden, gibt es 

bei der Abarbeitung keine Überraschungen. 

Verfügt beispielsweise der Programmierer 

über ein genaues digitales Modell 

der geplanten Spannsituation und Maschine 

und arbeitet mit digitalen Zwillingen der 

Zerspanungswerkzeuge inklusive exakter 

geometrischer Daten und technologie-erprobter 

Schnittwerte, entsteht ein NC-Programm, 

das bereits die meisten der oben 

genannten Anforderungen erfüllt. Eine anschließende 

komplette Simulation in der 

CAD/CAM-Umgebung bringt die letzte Sicherheit 

für alle Verfahrbewegungen und 

Endschalter. Dafür sorgt auch die Ausgabe 

über einen zertifizierten vom CAD/CAM- 

Hersteller gelieferten Postprozessor. So 

entstehen komplette NC-Programme mit 

Sequenzen für das Drehen, Fräsen, Bohren 

und sogar das prozess-integrierte Messen. 

Schnelle NC-Programmierung mit 

Wissensbibliotheken 

Moderne, automatisierte Bearbeitungszentren 

haben einen hohen Durchsatz an Teilen 

und benötigen folglich ein hohes Volumen 

an NC-Programmen. Daher muss der 

Prozess der NC-Programmierung automatisiert 

werden. Dazu wird das im Unternehmen 

vorhandenen Fertigungswissen gesammelt, 

abspeichern und als automatisierte 

Regel in einer Wissensbibliothek zur Verfügung 

gestellt. Diese Regeln können für 

ganze Bauteilklassen den Durchlauf vom 

Dateneingang über die Datenaufbereitung 

und Vorbereitung der Spannsituation bis 

hin zum fertigen NC-Programm auf wenige 

Aktionen für den Anwender und die Anwenderin 

reduzieren. 

EMO 

 


 

weitere Infos: www.tebis.com 


EMO 

Hohe Innovationskraft mit 

6-Seiten-Komplettbearbeitung 

Wer sich in der Welt der 6-Seiten-Komplettbearbeitung 

mit Fräsen und Drehen 

auskennt, weiß um die Vorteile bei der Bearbeitung 

hochgenauer, komplexer und 

damit oft auch hochpreisiger Werkstücke. 

Bereits das erste Teil, das gefertigt wird, 

muss maßhaltig sein. Diesen anspruchsvollen 

Anforderungen stellen sich auf der 

EMO Hannover die MT 715 two+ sowie die 

FZ 08 S mill turn precision+ der CHIRON 

Group. Unter Span demonstrieren die Bearbeitungszentren 

ihre Leistungsfähigkeit 

und veranschaulichen, warum die 6-Seiten- 

Komplettbearbeitung mit integrierter Automation 

unterm Strich immer einen Produktivitätsschub 

für den Kunden bedeutet. 

Nummer 1 in der Mikrobearbeitung 

In kürzester Zeit hat sich die kleinste und 

energieeffizienteste Maschine im Produktprogramm 

der CHIRON Group zu einem Bestseller 

entwickelt. Die USPs der Micro5 sind: nachhaltig 

und ultrapräzise. Ein Energiebedarf von 

nur 0,5 kW/h, eine Stellfläche von weniger als 

1 m2, µm-genaue Präzision. Zusammen mit 

der Automation Feed5 steht die Micro5 für 

hohe Autonomie. Bei einem Werkstückrohling 

von 50 x 50 x 3 mm (Kapazität über 1.200 

Rohlinge) und einer angenommenen Taktzeit 

von zehn Minuten bedeutet das acht Tage automatisiertes 

Produzieren. Micro5 und Feed5 

zeigen auf der EMO dynamisches und produktives 

Hochgeschwindigkeitsfräsen und 

sind für alle, die in der Precision Technology 

unterwegs sind, ein echter Hingucker. 

Last but not least ein Thema, das in so gut 

wie jedem Unternehmen allgegenwärtig ist: 

Fertigungsprozesse automatisieren. Ob Roboter 

oder integriert, Portal oder Zelle, Palette 

oder Band – bei der CHIRON Group ist 

man beim Automatisieren breit aufgestellt. 

Die neue MT 715 two+ mit integriertem Werkstückhandling eignet sich perfekt für multifunktionales 

Komplettbearbeiten von der Stange mit hoher Autonomie. 

EMO 

 


 

weitere Infos: www.chiron-group.com 

Wie Daten jede Produktion auf ein neues 

digitales Level heben 

TDM Systems präsentiert innovative Lösungen, 

mit denen zerspanende Unternehmen 

ihre Werkzeuge zu 100 Prozent verwalten 

und das volle Potenzial ihrer Maschinendaten 

ausschöpfen können. 

Optimierte Werkzeugverwaltung 

Die Experten von TDM Systems werden anschaulich 

demonstrieren, wie eine 100-prozentige 

Werkzeugverwaltung mit TDM-Lösungen 

funktioniert. Ein großer Vorteil besteht 

darin, dass dank zahlreicher Schnittstellen 

zu relevanten Planungs- und Fertigungssystemen 

eine optimale Vernetzung 

und ein automatisierter Datenfluss realisiert 

wird. Dies ermöglicht sichere Fertigungsprozesse 

und eine absolute Transparenz. 

Für die Anwender zahlt sich das aus: 

Die Stillstandzeiten der Maschinen reduzieren 

sich um bis zu 30 Prozent, die Produktivität 

steigt. Zudem sinken die Werkzeugkosten. 

TDM-Anwender bestätigen Einsparungen 

von bis zu 30 Prozent und eine Halbierung 

der Werkzeugvielfalt. Besucher des 

Messestands erfahren, wie man das gesamte 

Werkzeugmanagement und den Werkzeugkreislauf 

auf dem Shopfloor digitalisieren 

und optimieren kann. 

Reale Werkzeugkosten pro Bauteil und 

Auftrag kalkulieren 

Insbesondere für Produktionen mit Serienproduktion 

ist es vorteilhaft, die reale Entwicklung 

der Werkzeugkosten pro Bauteil 

und Auftrag zu kalkulieren und zu verfolgen. 

Denn liegen die real anfallenden 

Werkzeugkosten dauerhaft über den geplanten, 

ist eine Anpassung der gesamten 

Kalkulation sowie der Preise erforderlich. 

Zudem ermöglicht das Controlling 

der Werkzeugstückkosten auch eine Optimierung 

der Produktionsprozesse. Ereignen 

sich beispielsweise an denselben Bearbeitungsschritten 

immer wieder Werkzeugbrüche, 

können Unternehmen diese 

erkennen und reagieren, in dem sie andere 

Werkzeuge oder Technologien einsetzen. 

Mit dem effizienten Controlling-Tool 

„Cost per Part“ schließt TDM Systems die Lücke 

zwischen den geplanten Kostenkalkulationen 

auf Basis der Werkzeugstandzeiten 

und den real entstandenen Kosten basierend 

auf den Lagerbewegungen. 

 

 

 

EMO 

Halle 9, Stand B23 

weitere Infos: www.tdmsystems.com 


Unternehmens- & Inserentenverzeichnis 

Unternehmen 

Albrecht Präzision GmbH & Co. KG 43 

Anca 44 

ARNO Werkzeuge 45 

BIG DAISHOWA 32 

Boehlerit 10 

CERATIZIT Deutschland GmbH 46 

CHIRON Group 56 

Dormer Pramet 12 

fairXperts GmbH & Co. KG 19 

Heller 12, 44 

Hoffmann Group 10 

HWR 50 

IACDS 22 

Ingersoll Werkzeuge GmbH 20, 32 

ISCAR Germany gmbH 30, 47 

joke Technology 24 

Kapp NIles 40 

Kyocera Unimerco 26 

LACH DIAMANT 34, 48 

MAPAL Dr. Kress KG 28 

Messe Stuttgart 23 

MMC Hartmetall GmbH 14 

Moulding Expo 23 

Oerlikon Balzers 48 

Paul Horn GmbH 5, 18, 50 

Plansee Group 14 

rose plastic AG 17, 43 

Sandvik Coromant 31 

Schunk 51 

Schütte 49 

Seco Tools 11, 33 

Studer 38, 53 

Supfina 51 

SW Machines 11, 52 

TDM Systems 56 

Tebis 55 

Tigra 16 

UNITED GRINDING Group 53 

Urma AG 54 

VDI 22 

VDMA 13 

VDW 8 

Vollmer Group 20, 27, 54 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 18, 21, 39 

Hochleistungs-Kühlschmierstoffe 

für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen 

mit Diamant- und CBN-Werkzeugen 

Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich 

die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den 

Anwendungsbereichen 

• Ingenieur-Keramiken 

• Schneidkeramiken 

• Magnetkeramiken 

• Cermets 

• Halbleiter-Werkstoffe 

• Ferrite 

• Glas-Werkstoffe 

• Quarze 

sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt 

und neue Maßstäbe gesetzt. 

Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen 

für die unteren und mittleren Leistungsbereiche 

ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den 

Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten 

bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert. 

Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen 

Weißölen und Esterölen, die in angepassten 

Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den 

höchsten Stand der Technik repräsentieren. 

Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene 

Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung. 

 

Inserenten 

CERATIZIT Deutschland GmbH 2 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 3 

fairXperts GmbH & Co. KG 11 

Paul Horn GmbH 

Titel 

LACH DIAMANT60 

LIebherr-Verzahntechnik GmbH 23 

MKU®-Chemie GmbH 57 

Oerlikon Balzers 9 

rose plastic AG 13 

TYROLIT Schleifmittelwerke 15 

VDW 17 

Vollmer Werke 19 

Vollstädt Diamant GmbH 27 

MKU ® -Chemie GmbH 

Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark 

Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38 

Internet: http://www.mku-chemie.de 

E-Mail: info@mku-chemie.de 

 


Terminvorschau & Impressum 

Terminvorschau 

(Stand: 24.08.2023) 

Impressum 

18. - 23. September 2023, EMO, Hannover 

Weltleitmesse der Produktionstechnologie 

weitere Infos: www.emo-hannover.de 

26. - 28. September 2023, 20. parts2clean, Stuttgart 

Internationaler Treffpunkt für die industrielle Teile- und Oberflächenreinigung 

weitere Infos: www.parts2clean.de 

27. - 28. September 2023, 10. Dortmunder Schleifseminar, Dortmund 

Aktuelle Technologien am ISF 

weitere Infos: isf.mb.tu-dortmund.de 

26. - 29. September 2023, Weiterbildungsseminar für die Industrie, Tuttlingen 

Kompetenzzentrum für Spanende Fertigung (KSF) „Schleif- und Abricht-Technologie“ 

weitere Infos: www.ksf.hs-furtwangen.de 

10. - 12. Oktober 2023, 5. DeburringEXPO, Karlsruhe 

Leitmesse für Entgrattechnologien und Präzisionsoberflächen 

weitere Infos: www.deburring-expo.de 

07. - 08. November 2023, IN-STAND; Stuttgart 

Fachmesse für Instandhaltung und Services 

weitere Infos: www.in-stand.de 

07. – 10. November 2023, formnext, Frankfurt am Main 

Internationaler Meetingpoint für industriellen 3-D-Druck 

weitere Infos: https://formnext.mesago.com 

08. - 09. November 2023, 15. Schmalkalder Werkzeugtagung; Schmalkalden 

Werkzeugtechnik und Fertigungstechnologien im Wandel 

weitere Infos: www.gfe-net.de 

14. - 16. November 2023; SPS, Nürnberg 

Smart Production Solutions: Bringing Automation to Life 

weitere Infos: https://sps.mesago.com 

23. - 26. Januar 2024, NORTEC; Hamburg 

Fachmesse für Produktion und Campus für den Mittelstand 

weitere Infos: www.messe-stuttgart.de 

ISSN 1868-4459 

ZKZ 30498 

Verlag 

Dr. Harnisch Verlags GmbH 

Geschäftsleitung 

Dr. Claus-Jörg Harnisch 

Benno Keller 

Eschenstraße 25 

90441 Nürnberg 

Tel: +49 911 2018-0 

Fax: +49 911 2018-100 

dihw-info@harnisch.com 

www.harnisch.com/dihw 

Publisher 

Benno Keller 

+49 911 2018-200 

keller@harnisch.com 

Redaktion 

Eric Schäfer 

+49 911 5049882 

eric.schaefer@harnisch.com 

Layout: Brigitte Gareis 

Objektleitung 

Marta Bletek-Gonzalez 

+49 911 2018-225 

dihw-info@harnisch.com 

Produktion 

Christiane Ebner 

+49 911 2018-260 

ebner@harnisch.com 

Mediaberatung (D, A, CH) 

Thomas Mlynarik 

+49 911 2018-165 

+49 9127 902346 

Mobil: +49 151 54818181 

mlynarik@harnisch.com 

Mediaberatung (Europa) 

Britta Steinberg 

+49 2309 5744740 

Mobil: +49 176 47860138 

steinberg@harnisch.com 

Mediaberatung (USA, Kanada) 

Steve Max 

+1 215 2848787 

steve.max@harnisch.com 

Erscheinungsweise 

4 x jährlich 

Jahresabonnement: 

Inland: 

50,- Euro + 8,- Euro Versandkosten 

(zzgl. 7 % MwSt.). 

Ausland: 

50,- Euro + 12,- Euro Versandkosten 

Druck 

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Die Revolution im Tiefschliff 

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Wir sehen uns 

auf der EMO 

Halle 4 - Stand D48 

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