Quality Engineering 01.2024

Ausgabe 01 | 2024 

www.qe-online.de 

Interview 

Roundtable 

KI bietet Chancen für die 

Messtechnik, aber es gibt Hürden 

» Seite 24 

Lieferkettengesetz 

Unternehmen ziehen nach 

einem Jahr Bilanz 

» Seite 10 

E-Mobilität 

Dichtheit von Batterien 

wird automatisiert geprüft 

» Seite 48 

Jens Düffert, Witte Barskamp: 

„Auch Spannvorrichtungen 

werden zunehmend 

smart“ 

» Seite 6 

TITELSTORY 

Systemcheck 

pusht Prozesse 

in Backbranche 

» Seite 16 

Qualität in der Fertigung

Industrie 

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2 Quality Engineering » 01 | 2024 

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» EDITORIAL 

Daten als Treibstoff 

Daten sind das neue Öl. Zugegeben – dieser Satz ist schon reichlich abgedroschen. 

Er wird seit einigen Jahren in jedem zweiten Vortrag zum Thema 

Digitalisierung verwendet. Aber dieser Satz wird so oft wiederholt, weil 

er eben stimmt. Und egal, ob der Vergleich mit dem Öl nun genau passt – 

Daten halten unser Leben am Laufen. Sie sind die Basis für neue Geschäftsmodelle 

und technologische Innovationen. Und sie sind der Treibstoff 

für alle Systeme, die mit künstlicher Intelligenz – also KI – arbeiten. 

KI hat mittlerweile auch in der Qualitätssicherung Einzug gehalten. 

Daher widmen wir uns einmal mehr in der Quality Engineering diesem 

Fokus-Thema. Dabei betrachten wir nicht nur die Bildverarbeitung, wo 

sich der Einsatz von Machine Learning und anderen Technologien schon 

etabliert hat. Mit einem Kreis von Experten haben wir während eines 

virtuellen Roundtables auch über die Möglichkeiten von KI in der 

Messtechnik gesprochen (Seite 24). Dabei hat sich herausgestellt, dass 

das Thema in diesem Bereich zwar erst am Anfang steht, aber schon 

jetzt ein großes Potenzial zu sehen ist. 

Ein ebenfalls noch recht junges Thema ist das Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz 

oder LKSG. Genauso monströs wie das Wort selbst mögen 

manchem Unternehmen auch die Herausforderungen erscheinen, die damit 

verbunden sind. Laut einer BME-Umfrage ziehen die Firmen nach einem 

Jahr nur eine mäßig positive Bilanz (Seite 10). Doch die gute Nachricht: 

Es gibt Software-Anbieter, die bei der Bewältigung der Herausforderungen 

helfen (Seite 12). Deren Lösungen unterstützen dabei, die Informationen 

aus vielen verschiedenen Quellen zusammenzuführen. Denn auch beim 

LKSG sind Daten das Entscheidende. Sie sorgen für die nötige Transparenz. 

Letztlich war auch bei unserem digitalen Innovationsforum das Thema 

Daten allgegenwärtig (Seite 20). In dem einleitenden Panel haben wir mit 

den Referenten über die Chancen und Herausforderungen der Digitalisierung 

diskutiert. Und auch in den Vorträgen spielten Daten und Software 

eine wichtige Rolle – auch wenn die Metapher mit dem Öl dort meines 

Wissens ausnahmsweise nicht verwendet wurde. 

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Markus Strehlitz, Redaktion 

qe.redaktion@konradin.de 

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Quality Engineering » 01 | 2024 3 

micro-epsilon.de/opto

» INHALT 01 | 2024 42. JAHRGANG 

Künstliche Intelligenz 

steht in der 

Messtechnik noch 

am Anfang. Doch 

vielversprechende 

Anwendungen gibt 

es schon. 

IM FOKUS 

Smarte 

Hilfe für 

Mess techniker 

» Seite 24 

Bild: Quality Engineering 

MANAGEMENT 

Interview 

Witte-Geschäftsführer Jens Düffert spricht über die 

Zukunft der Spanntechnik in der Qualitätssicherung 06 

Alles was Recht ist 

Produkthaftung: Wie lassen sich Kosten und 

Schäden beweisen? 09 

Sorgfaltspflichten 

Ein Jahr Lieferkettengesetz: Unternehmen 

ziehen eine erste Zwischenbilanz 10 

Supply Chain 

Software schafft Transparenz in der 

Lieferkette 12 

Eine Redaktion – zwei Meinungen 

Fairer Einkauf: Was kann man als 

Verbraucher tun? 14 

Personalmanagement 

Künstliche Intelligenz bringt Wandel für 

Mitarbeiter und Unternehmen 15 

Dokumentenmanagement 

Professioneller Systemcheck sorgt für 

Software-Optimierung 16 

Quality Day 

Experten diskutieren über Chancen und Risiken der 

Digitalisierung in der Qualitätssicherung 20 

Normierung 

Regelwerke bieten Freiraum, um interne Audits 

moderner umzusetzen 22 

IM FOKUS 

Künstliche Intelligenz 

Roundtable der Quality Engineering zeigt 

Möglichkeiten des KI-Einsatzes in der Messtechnik auf 24 

Automobilindustrie 

BMW in Dingolfing prüft Karosserieteile mit 

Unterstützung von KI 29 

Optische Messtechnik 

Neues Messgerät prüft Rauheit auf 

einen Klick 32 

Zeichenerkennung 

Edge Learning automatisiert das Lesen von 

Verpackungs-Codes 34 

KUNSTSTOFF 

Materialprüfung 

Statisches Universalprüfgerät sichert Qualität 

von Spielwaren 38 

Medizintechnik 

Berührungsloses Messen sorgt für 

perfekte Oberflächen 40 

TECHNIK 

Technische Sauberkeit 

Bestimmung von Restschmutz-Partikeln in 

der Großmotorenfertigung 43 

Bildverarbeitung 

Vollautomatische 100-%-Prüfung von Hersteller 

von Turbolader-Baugruppen 46 

Batterieproduktion 

Dichtheitstechnik bei der Massenfertigung von 

Lithium-Ionen-Zellen 48 

Sensorik 

Digitalisierung: Die Intelligenz sitzt 

im Anschlussstecker 51 

News und Produkte 53 

4 Quality Engineering » 01 | 2024

Industrie 

Bild: zaie/stock.adobe.com 

Ein Jahr Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz (LKSG): Unternehmen ziehen 

mäßig positive Zwischenbilanz. 

» Seite 10 

Das 

Kompetenz- 

Netzwerk 

der Industrie 

Bild: Zeiss 

Zur Bestimmung der Herkunft kritischer Restschmutz-Partikel bei 

Großmotoren nutzt Innio ein Rasterelektronenmikroskop von Zeiss. 

» Seite 43 

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zum Leuchten 58 

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Quality Engineering » 01 | 2024 5

MANAGEMENT » Interview 

Interview mit Witte-Barskamp-Geschäftsführer Düffert 

„Messtechnik in der Fabrik braucht 

automatisierte Spannvorrichtungen“ 

Die Spanntechnik für die Mess- und Prüftechnik wird in Zukunft zunehmend 

digitalisiert, sagt Jens Düffert, Geschäftsführer von Witte Barskamp. Im Interview 

berichtet er außerdem, welche Geschäftsfelder er weiter ausbauen will. 

Dazu gehören die Automatisierung und auch die Lohnmesstechnik. 

» Sabine Koll 

Herr Düffert, Spanntechnik gilt in 

der Qualitätssicherung nicht gerade 

als „sexy“ Produkt. Wie sehen 

Sie das? 

Jens Düffert: Ob etwas sexy ist, liegt ja 

mehr oder weniger im Auge des Betrachters. 

Aber nein, Sie haben schon recht: 

Wir stellen rein technische Produkte her – 

und die müssen zunächst einmal funktional 

sein und nicht emotional berühren. 

Doch auf der anderen Seite hören wir im 

Gespräch mit unseren Kunden immer 

wieder, dass sie unsere Spannsysteme 

sehr mögen, weil sie gut konstruiert sind, 

sehr schön gefertigt sind und eine gute 

Haptik haben. Sie wirken im Vergleich zu 

Über Jens Düffert 

Wettbewerbsprodukten, welche die gleiche 

Funktionalität haben, einfach professioneller. 

Das spricht viele Kunden an, im 

Sinne von „das mag ich lieber“ oder „damit 

arbeite ich lieber“. Insofern sind unsere 

Spannsysteme vielleicht doch sexy. 

Nun ist es ja so, dass sich viele 

Unternehmen in der Qualitätssicherung 

ihre Spannmittel selbst 

bauen. Wann wird zu Ihren Systemen 

gegriffen? 

Düffert: Keine Frage, viele Unternehmen 

bauen ihre Vorrichtungen selbst oder nutzen 

ganz einfache Dinge wie Knetmassen, 

um Bauteile auf der Messmaschine zu fi- 

Jens Düffert, Maschinenbauingenieur und studierter Betriebswirt, 

stieg 2009 bei Witte Barskamp ein. Seit 2016 ist er Geschäftsführer 

und seit 2021 Mitgesellschafter. Im März 2023 

wurde er zum alleinigen Geschäftsführer, da die bisherigen 

Mitgeschäftsführer – Firmengründer Horst Witte und dessen 

Sohn Andreas – sich aus dem operativen Geschäft zurück - 

gezogen haben. Das Unternehmen beschäftigt heute über 

200 Mitarbeiter – den Großteil davon am Unternehmenssitz im 

niedersächsischen Bleckede bei Lüneburg. Für den globalen 

Vertrieb gibt es Niederlassungen in den USA, in Mexiko und 

Singapur sowie mehr als 60 Vertriebs- und Service-Partner auf 

allen fünf Kontinenten. 

xieren. Wenn man ein Bauteil über einen 

längeren Zeitraum auf der Messmaschine 

hat und dann nie wieder, dann ist das 

auch sicher okay. Unser Alufix-Baukastensystem 

kommt immer dann zum Zug, 

wenn man sehr flexibel sein möchte, 

wenn man modulare Messmittel braucht, 

die man schnell montieren und schnell zu 

einem neuen Messmittel ummontieren 

kann. Ein Lohnfertiger hat ja typischerweise 

sehr viele verschiedene Messaufgaben 

und Bauteile. Für ihn kommt es darauf 

an, relativ zügig zwischen verschiedenen 

Bauteilen zu wechseln – und unsere 

Systeme sorgen dafür, dass die Messaufgaben 

bei gleicher Qualität und mit 

gleicher Genauigkeit erledigt werden. 

Wiederholbarkeit und Wiederholgenauigkeit 

sind die großen Vorteile. Unsere Systeme 

rechnen sich oft schon nach der 

zweiten oder dritten Messaufgabe. Hinzu 

kommt, dass auch Nicht-Messtechniker 

die Systeme einfach aufbauen können. 

Welche Erwartungen haben die 

Anwender in der Qualitätssicherung 

vor allem an die Spanntechnik? 

Sie haben ja ein zweites großes 

Standbein in der Zerspanung 

– unterscheiden sich Erwartungen? 

Düffert: Zwischen diesen Bereichen gibt 

es sehr große Unterschiede. Im Zerspanungsbereich 

wirken ja große dynamische 

Kräfte, da muss die Spanntechnik dafür 

sorgen, dass sich das Bauteil beim Bear- 


eiten nicht löst. In der Messtechnik hingegen 

geht es darum, dass man bestimmte 

Messpunkte wiederholbar supergenau 

ermittelt. Da wirken keine Kräfte von außen 

auf das Bauteil. Da kann man viel filigraner 

aufbauen, da kommt es eher auf 

Wiederholgenauigkeit an. 

Welche Entwicklungen prägen 

nach Ihrer Einschätzung derzeit 

die Messtechnik – und was bedeutet 

dies für die Spanntechnik? 

Düffert: Wir haben ja ein starkes Standbein 

in der Automobilindustrie, und hier 

ist vor allem der Trend zur Atline- beziehungsweise 

Inline-Messtechnik deutlich 

spürbar. Damit verbunden ist, dass immer 

mehr optisch gemessen wird. Das heißt, 

es findet eine Verlagerung der Aufgaben 

vom Messraum in die Fertigung statt. Und 

auch im Messraum wird zunehmend optisch 

gemessen; bei einigen Kunden geschieht 

dies bereits heute zu 100 %. Für 

die Messvorrichtung ist es im Prinzip egal, 

ob taktil oder optisch gemessen wird. Das 

beeinflusst unser Geschäft also nicht. Allerdings 

sehen wir auch, dass im einen 

oder anderen Bereich bereits virtuell gemessen 

wird – und wenn sich dies zunehmend 

durchsetzt, braucht es natürlich 

tendenziell weniger Spanntechnik. 

Jens Düffert hat bei Witte Barskamp neue Strukturen geschaffen, um etwa die Geschwindigkeit 

bei Kundenprojekten zu erhöhen. 

Bild: Witte Barskamp 

Wird die Digitalisierung die 

Spanntechnik verändern? 

Düffert: Ja, durch die digitalen Möglichkeiten 

wird es Veränderungen am 

Markt geben. Wir denken über den Ausbau 

unseres Online-Konfigurators nach. 

Auch bei uns geht die Entwicklung dahin, 

Intelligenz in die Vorrichtungen zu 

bringen. Diese Entwicklung wird sicher 

nicht den klassischen Vorrichtungsbau 

ersetzen, doch in Zukunft wird man beide 

Welten miteinander kombinieren. 

Was heißt das konkret, wenn Sie 

sagen, Sie wollen Intelligenz in 

die Spanntechnik bringen? 

Düffert: Denkbar wäre es, dem Messtechniker 

bereits im Messprogramm Vorschläge 

zu unterbreiten, wo er einen 

»Denkbar wäre es in Zukunft, dem 

Messtechniker bereits im Messprogramm 

Vorschläge zu unterbreiten, wo er 

einen Spanner oder eine Messplatte 

positionieren sollte. Damit könnte man dem 

Messtechniker die Arbeit erleichtern.« 

Spanner oder eine Messplatte positionieren 

sollte. Das wird eine Software sein, 

die über eine Schnittstelle mit der Messgeräte-Software 

verbunden ist. Damit 

könnte man dem Messtechniker die Arbeit 

erleichtern. Auch könnte man für die 

vorausschauende Wartung der Vorrichtungen 

Sensorik darin verbauen, sodass es 

erst gar zu einem Stillstand durch Versagen 

oder Bruch kommt. Dann könnte man 

einfache Dinge abfragen, wie zum Bei- 

spiel, ob alle Spanner an der richtigen 

Stelle gesetzt sind, ob sie richtig gespannt 

sind oder ob ein Bauteil richtig liegt. Dafür 

kann man dem Bauteil oder der 

Spannvorrichtung die notwendigen Informationen 

mitgeben. Das heißt, die 

Spannvorrichtung erhält Sensorik. Solche 

Produkte sind bei uns in der Entwicklung. 

Wann wird es solche intelligente 

Spanntechnik bei Ihnen geben? 


MANAGEMENT » Interview 

Düffert: Die ersten Neuheiten werden 

wir bereits dieses Jahr auf den Markt 

bringen. Doch in der Breite rechne ich 

schon noch mit ein oder zwei Jahren Entwicklungszeit 

bis zur Marktreife. Wir sind 

tief in der Entwicklung drin. Zudem wollen 

wir den Bereich der Automatisierung 

künftig noch weiter ausbauen. 

Was haben Sie im Bereich Automatisierung 

vor? 

Düffert: Wir sehen, dass die Qualitätssicherung 

in vielen Unternehmen ein großer 

Kostenblock ist, den man reduzieren 

muss. Hinzu kommt der Fachkräftemangel. 

Vor diesem Hintergrund werden wir 

oft gefragt, wie man Aufgaben so automatisieren 

kann, dass sie nicht mehr 

zwingend der Messtechniker übernehmen 

disierte Produkte, aber auch an solche, die 

wir als Projektgeschäft gezielt für die individuellen 

Anforderungen des Kunden 

entwickeln und fertigen. Wir haben nicht 

umsonst den Ruf, dass wir vor allem dann 

gefragt sind, wenn es kompliziert wird. 

In welchen Märkten sehen Sie für 

automatisierte Vorrichtungen und 

Transportsysteme Potenzial? 

»Der Trend geht dahin, dass man 

zunehmend übergreifend automatisierte 

Lösungen zwischen Messräumen und 

Fertigung benötigt. Das können auch 

selbstfahrende mobile Plattformen sein. 

Oder auch Hebetechnik.« 

muss. Wir bieten ja heute schon vollautomatisierte 

Systeme an – beispielsweise 

Beladetechnik oder unsere Strukturplatten 

für die Bauteillogistik. In diese Richtung 

denken wir weiter. Ich glaube, der 

Trend geht dahin, dass man zunehmend 

übergreifend automatisierte Lösungen 

zwischen Messräumen und Fertigung benötigt. 

Das können auch selbstfahrende 

mobile Plattformen sein. Oder auch Hebetechnik. 

Das sehe ich als einen weltweit 

wachsenden Markt an. 

Welche Rolle spielt hier die Digitalisierung? 

Düffert: Ohne Digitalisierung wird es 

auch hier nicht gehen: So wird in Zukunft 

das Transportmittel mit dem Messgerät 

kommunizieren, um zum Beispiel zeitig 

das nächste Bauteil aus der Fertigung 

zum Koordinatenmessgerät im Messraum 

zu bringen. Wir denken dabei an standar- 

Düffert: Ich muss vielleicht klarstellen, 

dass wir nicht generell in das Geschäft 

etwa mit fahrerlosen Transportsystemen 

einsteigen wollen. Das beherrschen andere 

besser. Unser Fokus wird immer auf der 

Kombination mit der Messtechnik liegen. 

Um aber auf Ihre Frage zu kommen: Die 

Automobilindustrie ist da sicher der Vorreiter, 

dem andere Branchen folgen werden. 

Global gesehen registrieren wir eine 

starke Nachfrage vor allem in Europa und 

den USA. Dort sind wir mit einer Vertriebsniederlassung 

ja genauso vertreten 

wie auf dem chinesischen Markt, den wir 

über unsere Niederlassung in Singapur 

bedienen. 

Und wie hat sich der chinesische 

Markt für Sie entwickelt? 

Düffert: Auf der einen Seite kaufen die 

chinesischen Industrieunternehmen – 

dem Wunsch der Regierung entsprechend 

– zunehmend heimische Produkte. Dadurch 

ist der Markt für uns schwieriger 

geworden, zumal es dort Kopierer unserer 

Produkte gibt, die mit Dumpingpreisen 

auf den Markt gehen. Auf der anderen 

Seite gibt es ja gerade in der chinesischen 

Automobilindustrie viele neue OEMs, bei 

denen wir mit unseren Produkten punkten 

können. Vollautomatisierte Lösungen wie 

unsere Strukturplatten können unsere 

chinesischen Wettbewerber eben noch 

nicht. Solch komplexe Produkte sind unsere 

Chance. 

Gibt es weitere Geschäftsbereiche, 

die Sie ausbauen wollen? 

Düffert: Ja, wir forcieren derzeit unser 

Projektgeschäft in der Form, dass wir unsere 

gesamte Expertise – von der Konzeption 

und Konstruktion über die Fertigung 

und Montage bis hin zur Messtechnik – 

als Dienstleistung am Markt anbieten. Vor 

allem bei voluminösen, komplexen, anspruchsvollen 

Teilen mit hohen Toleranzanforderungen 

sehen wir uns da als den 

richtigen Partner für unsere Kunden. Wir 

haben zum Beispiel mehrere Messmaschinen 

mit sehr großen Verfahrwegen, über 

die ein normaler Lohnmesstechnikbetrieb 

in der Regel nicht verfügt. 

Was haben Sie ansonsten noch 

verändert? 

Düffert: Wir haben intern neue Strukturen 

geschaffen, um etwa die Geschwindigkeit 

bei Kundenprojekten zu erhöhen. 

Das geht in Richtung Lean Management. 

So haben wir zum Beispiel ein Kundencenter 

eingerichtet, in dem zentral alle 

Anfragen eingehen und an das Projektmanagement 

weitergeleitet werden. Auch 

gestalten wir unsere Fertigung Richtung 

smarte Fabrik um; wir haben sieben sich 

selbst organisierende Fertigungsinseln 

mit allen Gewerken und moderner Logistik 

geschaffen. Das sorgt für kurze Wege 

und schnellere Durchlaufzeiten. Das 

heißt, wir haben die komplette Organisation 

gewissermaßen umgekrempelt. Unsere 

Kunden und Mitarbeiter bilden wir in 

der eigens dafür neu geschaffenen Witte 

Akademie aus. In der Außenwirkung haben 

wir unsere Markenstrahlkraft geschärft. 

Damit sind wir für die Zukunft 

sehr viel besser aufgestellt, um unsere 

Ideen in die Tat umzusetzen. Unser Ziel ist 

letztlich Wachstum in einem moderaten 

Rahmen – organisch mit bestehenden 

und neuen Produkten und Services, aber 

vielleicht sogar anorganisch durch Zukäufe. 


Alles was Recht ist 

Wie lassen sich Kosten und 

Schäden beweisen? 

Selbst bei größtmöglicher Sorgfalt besteht ein Risiko, dass es im Rahmen einer 

Geschäftsbeziehung zu ungeplanten Kosten kommt, die weiterbelastet werden sollen. 

Firmen sind dann oft mit der Forderung nach Plausibilisierung dieser Kosten 

konfrontiert und fragen sich, welche konkreten Nachweise zu erbringen sind. 

In der Quality Engineering informiert reuschlaw regelmäßig über rechtliche Themen. 

Beispielhafte Fälle hierfür können 

sein, dass durch ein mangelhaftes 

Produkt Aufwendungen entstanden sind 

(etwa für Nachbesserungsarbeiten) oder 

ein Lieferant im Vertrauen auf weitere 

Bestellungen des Kunden Material beschafft 

und bezahlt hat, das infolge ausbleibender 

Bestellungen nicht mehr genutzt 

werden kann. Aus rechtlicher Perspektive 

gilt grundsätzlich: Jede Partei 

muss die Tatsachen beweisen, die für sie 

günstig sind. Die sogenannte Beweislast 

trägt daher die Partei, die die Kosten geltend 

macht. Diese Partei hat sowohl das 

Bestehen als auch die Höhe zu beweisen. 

Wie diese Beweislast erfüllt wird (Beweismaß), 

ist davon abhängig, wie ein 

damit befassendes Gericht dies beurteilen 

würde. Im Grundsatz gilt diesbezüglich 

§286 Abs. 1 ZPO, wonach das Gericht von 

der Wahrheit der Tatsachen überzeugt 

werden muss. Der Bundesgerichtshof 

(BGH) verlangt hierfür einen „für das 

praktische Leben brauchbare[n] Grad von 

Gewissheit, der verbleibenden Zweifeln 

Schweigen gebietet, ohne sie völlig auszuschließen“ 

(VI ZR 164/18, Rn. 8). 

Im Detail hilft diese Aussage des BGH 

für die Frage nach den konkreten Anforderungen 

an einen Beweis jedoch nicht 

weiter. Genügt es etwa, plausible Kalkulationen 

zu übermitteln, oder müssen vielmehr 

Rechnungen vorgelegt werden? 

Müssen gar die Belege von erfolgten 

Überweisungen vorgelegt werden? 

Hier gilt: Es kommt darauf an. Es gibt 

zwar gerichtlich entschiedene Fälle (zum 

Beispiel das Urteil des LG Magdeburg vom 

11.08.2015 – 11 O 617/15), die die Vorlage 

von Überweisungsbelegen fordern. Allerdings 

ist aufgrund der diesbezüglichen 

Ermessensentscheidung von Gerichten 

stets der Einzelfall für die Anforderungen 

an den konkreten Nachweis maßgeblich. 

Ist es infolge der dargelegten Beweise 

streitig, ob und in welcher Höhe Kosten 

tatsächlich entstanden sind, obliegt es 

dem Gericht, im Rahmen seiner Ermessensentscheidung 

die Höhe eines Anspruchs 

„unter Würdigung aller Umstände“ 

zu schätzen (§ 287 ZPO). Das kann im 

Ergebnis sowohl vor- als auch nachteilhaft 

sein. Daher empfiehlt es sich, entsprechende 

Nachweise stets so konkret 

und vollständig wie möglich zu erbringen. 

Da die Frage nach (konkreteren) Nachweisen 

über Kosten immer nur dann relevant 

wird, wenn die Gegenseite oder ein 

gegebenenfalls involviertes Gericht die 

bisherigen Nachweise als unzureichend 

rügt, kann es taktisch klug sein, Nachweise 

schrittweise zu erbringen. So können 

etwa zunächst interne Kalkulationen als 

Beweismittel vorgelegt werden. Dadurch 

kann erheblicher Aufwand für die häufig 

zeitaufwendige Aufbereitung von weiteren 

Unterlagen gespart werden. Um schon 

nicht in die Lage zu kommen, keine ausreichenden 

Belege zur Hand zu haben, 

sollten Nachweise für entstandene Kosten 

systematisch erfasst und verwaltet 

werden. 

Thorsten Deeg 

reuschlaw 

www.reuschlaw.de 

Bild: Reusch Rechtsanwälte 

Bild: merklicht/stock.adobe.com 


» MANAGEMENT 

Ein Jahr Lieferkettengesetz: Integritynext und BME ziehen Zwischenbilanz 

Sorgfaltspflichten fordern 

die Unternehmen 

Nach dem ersten Jahr des Lieferkettensorgfaltspflichtengesetzes (LKSG) 

ziehen Unternehmen ab 3000 Mitarbeitenden eine mäßig positive Bilanz. 

Laut Studie von Integritynext und dem Branchenverband BME stellen 

zeitlicher und organisatorischer Aufwand, Transparenz sowie 

Datenqualität die größten Herausforderungen bei der Umsetzung dar. 

Laut Studie beurteilen mehr als drei Viertel der Unternehmen ihre Lieferanten unter Nachhaltigkeitsaspekten oder planen dies zu tun. 

Bild: zaie/stock.adobe.com 

Unternehmen sehen einen bedeutenden 

Hebel für mehr Nachhaltigkeit 

in ihrer Lieferkette. Das gaben 66 % der 

Befragten im Rahmen einer Studie an, die 

Integritynext, ein Cloud-Lösungsanbieter 

für das Management von Nachhaltigkeit 

in der Lieferkette, gemeinsam mit dem 

Bundesverband Materialwirtschaft, Einkauf 

und Logistik (BME) veröffentlicht 

hat. Darin wurden insgesamt 244 Unternehmen, 

darunter vorwiegend Mitgliedsunternehmen 

des BME, zur Umsetzung 

des Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz 

(LKSG) befragt. In der mittlerweile dritten 

Ausgabe der Studie konnten die Unternehmen 

zum ersten Mal von ihren praktischen 

Erfahrungen mit dem Gesetz berichten. 

Das LKSG ist am 1. Januar 2023 in Kraft 

getreten, um nachhaltiges und verantwortungsvolles 

unternehmerisches Handeln 

entlang der gesamten Lieferkette zu 

etablieren. Es regelt umfangreiche Sorgfalts- 

und Berichtspflichten der Unternehmen 

bezüglich ihrer Lieferkette. Dem 

Gesetz unterliegen seit dem 1. Januar 

2023 alle Unternehmen mit Sitz in 

Deutschland und mehr als 3000 im Inland 

Beschäftigten, seit dem 1. Januar 2024 

nun auch Unternehmen ab 1000 Mitarbeitenden. 

Bilanz: Gute Erfahrungen 

überwiegen 

Bisher ziehen Unternehmen eine mäßig 

positive Bilanz zum ersten Jahr des 

Gesetzes. Mit Kernelementen wie dem 

Aufbau eines Risikomanagementsystems 

(58 %) und der Durchführung regelmäßiger 

Risikoanalysen (41 %) bei allen direkten 

Lieferanten haben die bereits 2023 

betroffenen Unternehmen gute bezie- 


hungsweise sehr gute Erfahrungen gemacht. 

38 % aller befragten Unternehmen 

geben außerdem an, das LKSG helfe 

ihnen signifikant dabei, Nachhaltigkeit im 

Unternehmen und der Lieferkette in der 

Praxis voranzutreiben. 

Schwierigkeiten sehen bereits betroffene 

Firmen jedoch vor allem in Bereichen 

wie dem Ergreifen von Abhilfemaßnahmen 

zur Risikominimierung und bei der 

Umsetzung der Sorgfaltspflichten bei 

mittelbaren Zulieferern. Weniger als ein 

Drittel (30 %) der Befragten gab an, damit 

gute bis sehr gute Erfahrungen gesammelt 

zu haben. Mit der Umsetzung 

der Sorgfaltspflichten bei mittelbaren Zulieferern 

haben lediglich 14 % gute bis 

sehr gute Erfahrungen gemacht. Dies 

könnte daran liegen, dass es für Unternehmen 

zunehmend schwierig ist, Transparenz 

über unmittelbare Lieferanten hinaus 

zu gewinnen. 

Risikomanagementsysteme 

sind unerlässlich 

Um die Lieferkette monitoren zu können, 

benötigen Unternehmen ein funktionierendes 

Risikomanagementsystem für 

ESG-Belange (Environmental, Social and 

Governance). Mittlerweile geben 80 % 

der Befragten an, ein solches System in 

Planung oder bereits implementiert zu 

haben. 2021 lag diese Zahl noch bei 57 %. 

Das Monitoring der Lieferkette ist jedoch 

komplex. Deshalb nutzen 84 % der 

Unternehmen Softwarelösungen, um beispielsweise 

Daten-Risikoanalysen durchzuführen 

oder Reportings zu erstellen. 

88 % der Softwarenutzer setzen dabei 

auf das Know-how von Drittanbietern. 

Trotz aller Bemühungen beschränken 

sich Einblicke in die Lieferkette bisher oft 

auf direkte Zulieferer. Der Überblick über 

die gesamte Lieferkette bleibt eine Herausforderung, 

da komplexe Lieferkettenbeziehungen 

oftmals die notwendigen 

Einblicke erschweren. Insgesamt haben 

mehr als drei Viertel der Befragten (76 %) 

zumindest teilweise Transparenz über ihre 

direkten Zulieferer. Allerdings ist zu bedenken, 

dass bedeutende Nachhaltigkeitsrisiken 

wie Zwangs- oder Kinderarbeit 

in vielen Branchen auf den untersten 

Lieferkettenebenen zu verorten sind. 

Bild: BME 

„Die Zahlen belegen, dass wir in der Umsetzung 

des LKSG schon viel erreicht habe“, sagt BME- 

Hauptgeschäftsführerin Dr. Helena Melnikov. 

„Unternehmen brauchen aber weiterhin Hilfe - 

stellung, um das volle Potenzial ihrer Lieferkette 

nachhaltig und sicher ausschöpfen zu können.“ 

Für Unternehmen mit 3000 oder mehr 

Mitarbeitenden stellt zudem die Qualität 

der benötigten Daten eine große Herausforderung 

dar (50 %). Daneben sehen Unternehmen 

zeitlichen und organisatorischen 

Aufwand als die größten Hürden 

bei der Einhaltung der Sorgfaltspflichten. 

Besonders überraschend: Nur ein Zehntel 

Die schriftliche Online-Umfrage 

wurde im Zeitraum von September 

bis Ende Oktober 2023 

durchgeführt und richtete sich 

in erster Linie an die Mitgliedsunternehmen 

des BME. Der 

Schwerpunkt lag auf Unternehmen 

aus dem produzierenden 

Gewerbe und technologieintensiven 

Branchen, die häufig besonders 

komplexe Lieferketten 

aufweisen. Knapp ein Drittel 

der 244 teilnehmenden Firmen 

hat über 3000 Angestellte und 

fällt somit seit dem 1. Januar als 

erste Gruppe unter das LKSG. 

der bereits betroffenen Unternehmen 

nimmt die Berichterstattung als Herausforderung 

wahr. Kosten und budgetäre 

Fragen nennen nur 13 % als negativen 

Aspekt. 

Doch auch Unternehmen, die vor der 

Umsetzung des LKSG stehen, haben noch 

großen Handlungsbedarf. So fühlen sich 

nur 22 % von ihnen gut oder sehr gut 

vorbereitet, regelmäßige Risikoanalysen 

ihrer unmittelbaren Zulieferer durchzuführen. 

Nur ein Viertel der zukünftig betroffenen 

Unternehmen sehen der geforderten 

Dokumentation und Berichterstattung 

gut bis sehr gut vorbereitet entgegen. 

Hier gilt es Unternehmen aus den Erfahrungen 

anderer lernen zu lassen und 

die richtigen Tools und Prozesse rechtzeitig 

einzuführen. 

„Die Zahlen belegen, dass wir in der 

Umsetzung des LKSG schon viel erreicht 

haben. Unternehmen brauchen aber weiterhin 

Hilfestellung, um das volle Potenzial 

ihrer Lieferkette nachhaltig und sicher 

ausschöpfen zu können“, betont BME- 

Hauptgeschäftsführerin Dr. Helena Melnikov. 

Während unmittelbare Lieferanten 

bei der Umsetzung der Sorgfaltspflichten 

schon gut vorankämen, bestehe bei den 

mittelbaren Zulieferern aber noch großer 

Handlungsbedarf. 

Über die Studie 

Über ein Drittel umfasst zudem 

Unternehmen mit 1000 bis 

3000 Mitarbeitenden, für die 

das LKSG erstmalig seit dem 

1. Januar 2024 gilt. Die übrigen 

Unternehmen mit weniger als 

1000 Angestellten sind nicht 

direkt vom LKSG betroffen. 

Die komplette Studie kann 

bei Integritynext angefordert 

werden unter: 

https://hier.pro/ 

XluZT 


» MANAGEMENT 

Software-Plattform hilft beim LKSG 

Transparenz in der 

Lieferkette 

Die Grundlage, um das Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz zu erfüllen, sind 

Informationen. Doch die Daten liegen in vielen unterschiedlichen Quellen 

und zum Teil in unstrukturierter Form vor. Start-ups wie Osapiens stellen 

dafür Software bereit, die bestimmte Aufgaben automatisiert übernimmt. 

» Markus Strehlitz 

Unternehmen müssen 

für das LKSG eine riesige 

Menge an Daten 

analysieren. Bei tausenden 

von Lieferanten 

lässt sich das kaum 

manuell bewältigen. 

Bild: Production Perig/stock.adobe.com 

feranten hat. Dann lässt sich das vielleicht 

mit einem Excel Sheet bewältigen“, 

so Wawrzinek. Bei Unternehmen mit 

1000, 10.000 oder sogar 100.000 Lieferanten 

sei dies eine deutlich komplexere 

Aufgabe. Und diese ließe sich kaum ohne 

eine spezialisierte Software bewältigen. 

Sein Unternehmen stellt Firmen genau 

eine solche Software zu Verfügung. Im 

Zuge des LKSG und weiterer Richtlinien in 

Sachen Nachhaltigkeit entsteht gerade 

eine Art Ökosystem aus Anbietern, die 

Unternehmen dabei helfen, mit den 

wachsenden Anforderungen fertig zu 

Unternehmen stünden vor einer großen 

Herausforderung, sagt Stefan 

Wawrzinek, Co-Founder des Start-ups 

Osapiens. Um das Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz 

(LKSG) zu erfüllen, müssten 

sie sicherstellen, dass ihre Lieferketten 

nachhaltig sind – also dass es keine 

Fälle von Kinderarbeit, Diskriminierung 

und Umweltschäden gibt. Das bedeutet: 

Unternehmen müssen sämtliche Lieferanten 

analysieren, die Risiken identifizieren 

und dann entsprechende Abhilfemaßnahmen 

einleiten. „Das ist noch relativ einfach, 

wenn ein Unternehmen nur 50 Liewerden. 

Denn die Herausforderungen sind 

in der Tat groß. Die Informationen, die 

dafür benötigt werden, liegen in vielen 

verschiedenen Quellen vor. Und sie sind 

nicht nur in Tabellen zu finden, sondern 

verstecken sich auch in unstrukturierten 

Formaten wie zum Beispiel langen Texten. 

Das wird deutlich, wenn Wawrzinek erklärt, 

wie die Software von Osapiens arbeitet. 

„Wir werten weltweit sehr viele 

Quellen aus, die etwa von NGOs oder von 

Regierungen zur Verfügung gestellt werden. 

Daraus berechnet unsere Software 

dann, welches Risiko potenziell für einen 


estimmten Lieferanten in einer bestimmten 

Industrie entstehen könnte.“ 

Neben Berichten der verschiedenen Organisationen 

und Institutionen werden auch 

Zeitungsartikel analysiert. „Unsere Software 

liest quasi jeden Tag mehrere tausend 

Zeitungsquellen – national und international. 

Dabei versucht sie zu erkennen: 

Ist in dieser Zeitung ein Bericht enthalten, 

der potenziell eine Gefahr im Zusammenhang 

mit dem LKSG beinhalten 

könnte? Und ist eines meiner Unternehmen 

davon betroffen?“ 

Dafür nutzt Osapiens auch Künstliche 

Intelligenz (KI). Im Gegensatz zu bestimmten 

Indizes wie etwa dem Human 

Freedom Index befinden sich in den Zeitungsartikeln 

keine konkreten Zahlenwerte. 

In einem solchen Text werde lediglich 

beschrieben, wie das Risiko aussieht, so 

Wawrzinek. „Unsere KI liest diesen Text 

und evaluiert automatisch: Welches Risiko 

ist in dem Text enthalten und wie kritisch 

ist das Risiko?“ 

Workflow-Engine 

verschickt Fragebögen 

Die Software analysiert aber nicht nur das 

Risikopotenzial. Sie unterstützt auch bei 

den operativen Maßnahmen, die daraus 

folgen. Mit einer integrierten Workflow- 

Engine lassen sich bestimmte Prozesse 

automatisieren. Das Tool verschickt zum 

Beispiel selbstständig Fragebögen an die 

Lieferanten aufgrund von bestimmten 

Kriterien. „Wenn es nach zwei Wochen 

darauf keine Antwort gibt, geht die Software 

davon aus, dass etwas nicht stimmt, 

und fragt noch einmal nach. Das Gleiche 

passiert nach weiteren zwei Wochen.“ 

Falls es dann noch immer keine Rückmeldung 

gebe, werde der Fall an die zuständigen 

Mitarbeiter weitergeleitet. 

Zu jedem Lieferanten wird eine digitale 

Akte angelegt. Aus dieser heraus kann die 

Software auch Vorschläge für bestimmte 

Maßnahmen machen, die im LKSG klar definiert 

sind. Das können zum Beispiel vertraglichen 

Anpassungen sein. Die Durchführung 

der Maßnahme wird dann wiederum 

in der Akte festgehalten. „Es ist ein wesentlicher 

Vorteil unserer Lösung, dass alles, 

was vorfällt, dokumentiert und Auditsicher 

abgelegt wird“, erklärt Wawrzinek. 

Software-Lösungen wie die von Osapiens 

können die Mitarbeiter in den Unternehmen 

entlasten, indem sie diesen 

gerade durch die Automatisierungsfunktionen 

viele Aufgaben abnehmen. Denn 

das Personal im Einkauf, in den Compli - 

ance-Abteilungen und im Qualitätsmanagement 

kann sich ohnehin nicht über 

mangelnde Beschäftigung beklagen. Die 

Anforderungen durch das LKSG kommen 

nun noch zusätzlich hinzu. 

Laut Wawrzinek ist noch mit mehr Arbeit 

zu rechnen. Das LKSG sei erst der Anfang. 

„Es wird noch viele weitere Gesetze 

im Bereich Nachhaltigkeit geben, die 

ebenfalls Transparenz einfordern.“ Dazu 

zählt etwa die Corporate Sustainability 

Reporting Directive (CSRD). Diese sei 

noch deutlich komplexer als das LKSG, so 

Wawrzinek. Die Berichtspflicht umfasse 

bis zu 1300 KPIs. Und auch dafür bräuchten 

Unternehmen die Unterstützung 

durch eine spezialisierte Software. 

Osapiens verfolgt daher ein Plattformkonzept. 

Auf dem sogenannten Osapiens- 

Hub will der Anbieter alle Funktionen bereitstellen, 

die für eine ganzheitliche 

Transparenz sorgen. „Unternehmen wollen 

nicht für jedes neue Gesetz eine eigene 

Software“, sagt Wawrzinek. „Sondern 

sie wollen eine einzige Plattform nutzen, 

Bild: Osapiens 

die all das, was man aus einer Anforderung 

gelernt hat, auch auf andere überträgt.“ 

Mehr Flexibilität dank 

der Cloud 

Bereitgestellt wird diese Plattform in der 

Cloud, wobei Wawrzinek betont, dass alle 

Daten Eigentum des Anwenderunternehmens 

bleiben und die Technologie in einem 

deutschen Rechenzentrum betrieben 

wird. Ein Vorteil einer Cloud-Lösung sei, 

dass sie viel Flexibilität biete, um mit den 

bereitgestellten Software-Funktionen 

schnell auf neue rechtliche Anforderungen 

reagieren zu können. 

Um von den Vorteilen einer Software 

wie der von Osapiens profitieren zu können, 

bedarf es aber einer soliden Basis. „Je 

mehr Daten ein Unternehmen schon in 

digitaler Form hat, desto schneller lässt 

sich eine Lösung wie unsere umsetzen“, 

erklärt Wawrzinek. Die Stammdaten seien 

die Grundlage, auf der die Software aufsetzt. 

Ein funktionierendes Stammdatenmanagement 

und eine konsolidierte digitale 

Ablage sind zwar keine triviale Aufgabe. 

Doch das ist die Hausaufgabe, die 

Unternehmen zunächst erledigen müssen, 

um sich beim LKSG Unterstützung durch 

Software zu holen. 

Die Software von 

Osapiens zeigt das 

Risikopotenzial auf. 

Dafür durchforstet 

sie auch weltweit 

Zeitungsartikel. 


Bild: Oleg/stock.adobe.com 

Die gesamte Lieferkette im 

Blick zu behalten, das ist im 

privaten Umfeld schwierig. 

Eine Redaktion – zwei Meinungen 

Einfacher Einkauf? 

Das Management der Lieferkette ist ein essenzielles Thema für jedes 

Unternehmen. Aber wie steht man eigentlich im privaten Umfeld dazu? 

Wie wichtig ist es, genau zu schauen, wo und was man kauft? Die Redaktion 

von Quality Engineering hat dazu zwei unterschiedliche Meinungen. 

Bild: Studioline Photography 

Sabine Koll, Redaktion 

Quality Engineering, 

bestellt möglichst 

nichts beim großen A. 

Es ist zeitaufwendig, das 

Lieferkettengesetz gewissermaßen 

im Alltag umzusetzen. 

Ein paar Regeln habe ich 

mir diesbezüglich aber auferlegt: 

So bestelle ich keine Ware 

online beim großen A, weil 

ich die Arbeitsbedingungen 

für die Beschäftigten alles andere 

als gutheiße. Das heißt, 

dass ich manchmal länger recherchieren 

muss, wo ich ein 

Produkt beziehen kann. Beim 

Kauf von Kleidung schaue ich außerdem genau hin, 

wo und wie die Ware produziert wurde. Auch in 

China oder Bangladesch, so habe ich mittlerweile gelernt, 

kann im Hinblick auf Menschenrechte und 

Umwelt durchaus ordentlich produziert werden. Bei 

Lebensmitteln achte ich möglichst auf heimische 

Produkte. Das Gemüse aus dem eigenen Garten zahlt 

natürlich stark darauf ein. Auch ersetze ich beim 

Backen Ahornsirup durch Rübenkraut von der Grafschaft. 

Aber ohne Kompromisse geht‘s nicht: Ich will 

weder auf Bananen noch auf Schokolade verzichten 

– auch wenn letztere aus Waldenbuch kommt. 

Als Otto-Normalverbraucher 

bei der Auswahl von 

Produkten zu erkennen, ob 

diese auf nachhaltige Weise 

hergestellt wurden, ist 

schwierig. Bei Lebensmitteln 

gibt immerhin das Bio-Siegel 

eine Orientierung – doch über Markus Strehlitz, 

eine faire Produktion sagt dieses 

auch nichts aus. Bei Klei- 

Engineering, braucht 

Redaktion Quality 

dung ist es noch schwieriger. nicht immer Neuware. 

Sind Hosen oder T-Shirts, die 

in einem asiatischen Schwellenland 

gefertigt wurden, aus Nachhaltigkeitsperspektive 

automatisch fragwürdig? Ich weiß es einfach 

nicht. Es gibt Firmen, die laut eigener Aussage 

fair produzieren lassen. Von denen habe ich auch das 

eine oder andere Kleidungsstück im Schrank. Aber 

man kann sich ja nicht nur mit wenigen Marken ausstatten. 

Ich kaufe mittlerweile zunehmend Second- 

Hand-Mode in den entsprechenden Online-Shops. 

Dort gibt es eine riesige Auswahl zu guter Qualität. 

Ich kann dabei zwar auch nicht prüfen, wie die 

Sachen hergestellt wurden. Aber ich habe immerhin 

einen Beitrag zur Kreislaufwirtschaft geleistet. 

Bild: Tom Oettle 


MANAGEMENT « 

KI und Personalmanagement 

Wandel für Mitarbeiter 

und Unternehmen 

Künstliche Intelligenz (KI) hat mittlerweile Einfluss auf alle Bereiche 

des Lebens – dazu zählt auch das Personalwesen. Das reicht 

von speziellen Tools für das Talentmanagement bis zum Umgang 

mit den Ängsten der Mitarbeiter vor der Technologie. 

Eines der größten Diskussionsthemen in der 

Wirtschaft ist der zu erwartende, immer stärker 

werdende Einsatz von KI. Vor allem das Personalmanagement 

wird sich hier mit den weitreichenden 

Problemstellungen, welche die gesamte Arbeitswelt 

betreffen können, befassen müssen. 

Konkrete Beispiele hierfür sind: 

• Veränderungen, die das Arbeitsumfeld „Personal“ 

betreffen: Einführung von KI-gestützten Tools für 

das Talentmanagement und die Automatisierung 

von wiederkehrenden Aufgaben wie der Auswahl 

von Bewerbungen. Dies erfordert Schulungen für 

Mitarbeiter, um sich mit den neuen Technologien 

vertraut zu machen und effektiv damit arbeiten zu 

können. Außerdem muss sich die Personalarbeit 

gezielt über neue Berufsbilder, Ausbildungsrichtungen 

und so weiter informieren, die in den einzelnen 

Fachabteilungen eines Unternehmens entstehen. 

• Datenschutz und Ethik: Implementierung von KIbasierten 

Analyse-Tools für Mitarbeiterleistungen 

und -verhalten. Es wird notwendig werden, Datenschutzrichtlinien 

zu aktualisieren und sicherzustellen, 

dass Mitarbeiter über die Art der gesammelten 

Daten informiert sind und deren Verwendung 

verstehen. 

• Angst vor Arbeitsplatzverlust: Mit dieser Thematik 

proaktiv umgehen und zum Beispiel klar kommunizieren, 

dass KI als Unterstützung für Mitarbeiter 

dient und die menschliche Arbeitskraft ergänzt, 

anstatt sie zu ersetzen. 

• KI-Fachkräftemangel: Schaffung von Schulungsprogrammen 

für bestehende Mitarbeiter, um ihre 

Fähigkeiten im Umgang mit KI zu verbessern. Wie 

unter Punkt 1 bereits angedeutet, auch die entsprechenden 

Wege und Maßnahmen suchen und 

beherrschen, um die Einstellung externer Talente 

mit entsprechender KI-Expertise realisieren zu 

können. 

Die Beratungsgruppe wirth + partner informiert in Quality Engineering regelmäßig über 

Personal und Karriere. 

Dies sind nur einige Beispiele, welche die ganze 

Bandbreite der KI-Thematik aufzeigen sollen. Welche 

konkreten Maßnahmen im einzelnen Unternehmen 

und auf welche Weise umgesetzt werden müssen, 

hängt natürlich von den individuellen Aufgabenstellungen 

und Arbeitsinhalten ab, die in einer Firma zu 

bewältigen sind. 

Welche kulturellen Veränderungen 

und was für Auswirkungen die 

Künstliche Intelligenz auf die Zusammenarbeit 

im Unternehmen 

entstehen können, werden wir erst 

in der Zukunft sehen. Um eine positive 

Einstellung und Akzeptanz zu 

erreichen, wird es aber vor allem 

Aufgabe der Führungsebene sein, 

die Bedeutung von KI in der Unternehmensstrategie 

zu betonen. 

Bild: wirth + partner 

Udo Wirth 

wirth + partner 

www.wirth-partner.com 

Bild: tomertu/stock.adobe.com 


» MANAGEMENT 

Professioneller Systemcheck sorgt für Software-Optimierung 

Frischer Wind in den 

Managementprozessen 

Bei Bäko Hansa vereinfacht ein Integriertes Managementsystem von 

Consense die standortübergreifende Dokumentation, das im Laufe 

der Zeit um spezielle Module erweitert wurde. Ein Systemcheck nach 

gut einem Jahrzehnt hat eine ganze Reihe von Ansätzen zur 

Optimierung aufgedeckt, die nun schrittweise umgesetzt werden. 

Bäko Hansa ist Teil des genossenschaftlichen 

Verbandes Bäko, der Produkte und Dienstleistungen 

für das Bäcker- und Konditorhandwerk bietet. 

Um von der Auftragsannahme bis zur Auslieferung 

die Abnehmer rundum zufriedenzustellen und 

die Effizienz der Genossenschaft stetig zu verbessern, 

werden alle organisatorischen, kaufmännischen und 

technischen Abläufe kontinuierlich überprüft und 

optimiert. Dabei leistet das Integrierte Managementsystem 

IMS Enterprise von Consense seit 2011 elektronische 

Unterstützung. 

Mithilfe der Software hat das Unternehmen ein 

umfassendes zentrales Dokumentenmanagementsystem 

aufgebaut, das die transparente Steuerung und 

die revisionssichere Archivierung von Dokumenten 

und Prozessen übernimmt. Alle Mitarbeitenden der 

Mehr Transparenz: Das Managementsystem erfasst alle Prozessschritte und ordnet Zuständigkeiten eindeutig zu. 

Bild: Bäko Hansa 



Alle Vorgaben unter 

einem Hut: Neben dem 

Qualitätsmanagement 

organisiert IMS Enterprise 

bei Bäko Hansa 

auch weitere Normen 

und Richtlinien — zum 

Beispiel lebensmittelrechtliche 

Anforderungen 

(HACCP). 

fünf Standorte haben Zugang zu IMS Enterprise – 

viele nur lesend, andere auch mit Änderungsberechtigungen. 

„Hinter der Einführung der Software stand 

das Ziel, unsere standortübergreifende Dokumenta - 

tion zu vereinfachen, zum Beispiel durch die elektronische 

Lenkung von Informationen mit eindeutiger 

Zuordnung. Das sollte uns bei der Umsetzung der 

Anforderungen aus der Qualitätsmanagementnorm 

DIN EN ISO 9001 unterstützen“, sagt Carolin Feuerhahn, 

Teamleiterin Qualitätsmanagement. In den 

über zehn Jahren hat sich die Nutzung des Managementsystems 

mehr als bewährt. Inzwischen werden 

neben dem Qualitätsmanagement auch weitere Normen 

und Richtlinien mit der Software organisiert – 

darunter Vorgaben aus Bio, KAT, RSPO, Energie- und 

Arbeitsschutzmanagement sowie lebensmittelrechtliche 

Anforderungen (HACCP) und demnächst auch 

IFS Wholesale am Standort Hildesheim. 

System lässt sich flexibel an 

neue Anforderungen anpassen 

Beim Aufbau des Systems profitierte das Unternehmen 

von der flexiblen Gestaltung der Softwarelösungen. 

Die Basissoftware lässt sich durch verschiedene 

Module erweitern. Damit können Firmen und Organisationen 

das Integrierte Managementsystem ihren 

besonderen Bedürfnissen optimal anpassen. 

So fallen bei Bäko Hansa jährlich etwa 130 interne 

Audits an, die mit viel Aufwand bei der Planung, 

Durchführung und Nachbereitung verbunden sind. 

Hier nutzt das genossenschaftlich organisierte Unternehmen 

inzwischen das Modul Consense Auditmanagement, 

das durch Zeitpläne, automatische 

Terminüberwachungen und Benachrichtigungen bei 

Verzögerungen oder Ergebnisabweichungen die Abläufe 

und die weitere Bearbeitung unterstützt. „Die 

internen Audits planen und dokumentieren wir seit 

der Einführung des softwarebasierten Systems jetzt 

viel effizienter“, so Carolin Feuerhahn. „Wir erleben 

außerdem, dass durch die stetige Kontrolle das Verständnis 

für die Sinnhaftigkeit von Prozessvorgaben 

bei unseren Beschäftigten gestiegen ist. Interne Audits 

wurden früher als ein Vorgang wahrgenommen, 

der Abweichungen offenlegt. Inzwischen werden sie 

auch als Chance verstanden, um Verbesserungsvorschläge 

einzubringen – und das wird rege genutzt.“ 

Maßnahmenmanagement erfasst 

zentral alle Aufgaben 

Manchmal sind es nur Kleinigkeiten, die den Arbeitsalltag 

entscheidend erleichtern können und sich in 

relativ kurzer Zeit umsetzen lassen. Mitarbeitende 

von Bäko Hansa wünschten sich zum Beispiel die Ergänzung 

einer Information im Warenwirtschaftsprogramm, 

um im Arbeitsalltag nicht zwischen mehreren 

Programmen hin und her springen zu müssen und 

damit Zeit zu sparen. In einem anderen Fall kam der 

Vorschlag, bei der „Pick-by-voice“-Kommissionierung 

die Angabe des zu packenden Gesamtvolumens in 

Litern gleich zu Anfang der Ansage 

an die ausführende Person mitzuteilen, 

damit diese direkt die richtige 

Verpackungsgröße wählt und 

notwendige Ladehilfsmittel hinzuziehen 

kann. 

Sinnvolle Verbesserungsvorschläge 

des Teams wie diese sollen 

schnell übernommen werden. Dabei 

hilft im Arbeitsalltag ein weiteres 

Modul – das Consense Maßnahmenmanagement. 

Es erfasst zentral 

alle anstehenden Aufgaben aus unterschiedlichen 

Quellen, weist diese 

den zuständigen Beschäftigten 

Bild: Consense 

Dr. Stephan Killich 

Geschäftsführung 

Consense 

www.consense-gmbh.de 


» MANAGEMENT 

„Wir haben auf Basis der Ergebnisse dann einen Projektplan 

für 2023 erstellt und einige Maßnahmen beschlossen, 

mit denen wir unser System für die Nutzenden 

zukünftig noch attraktiver und benutzerfreundlicher 

gestalten wollen“, so Carolin Feuerhahn. 

Dazu führte Bäko Hansa Anfang 2023 zunächst eine 

Umfrage unter den Beschäftigten durch. Darin wurde 

unter anderem danach gefragt, für wie wichtig die 

Mitarbeitenden das Integrierte Managementsystem 

in ihrem Arbeitsalltag halten, wie häufig sie es nutzen 

und welche Funktionen sie hauptsächlich anwenden. 

Dabei kristallisierte sich Verbesserungspooder 

Organisationseinheiten zur Ausführung zu und 

steuert die Planung, Durchführung und Dokumentation. 

„Mit dem Maßnahmenmanagement lenken wir 

nicht nur alle aus den Audits hervorgehenden Korrekturmaßnahmen 

und Empfehlungen, wir nehmen 

auch die Verbesserungsvorschläge unserer Mitarbeitenden 

mit auf und überprüfen später die Ausführung. 

Unsere Belegschaft erlebt, dass Vorschläge auf 

diese Weise schnell umgesetzt werden. Das schafft 

Akzeptanz für das System“, erklärt die Qualitätsmanagement-Teamleiterin. 

Seit der Einführung von IMS Enterprise ist inzwischen 

ein Jahrzehnt vergangen, in dem sich sowohl 

das Unternehmen als auch die Software weiterentwickelt 

haben. Darum hat Bäko Hansa im Jahr 2022 

von Consense einen Systemcheck durchführen lassen. 

Die Experten aus dem Bereich Management- 

Consulting, der Beratungsdienstleistungen des Softwareentwicklers 

umfasst, führten eine professionelle 

Analyse des bestehenden Managementsystems 

durch. Sie überprüften, ob das System noch zu den 

aktuellen Anforderungen passt und alle Möglichkeiten, 

welche die Software bietet, vollständig ausnutzt. 

Umfrage deckt 

Verbesserungspotenzial auf 

Zum Unternehmen 


Die Bäko-Gruppe ist ein 

deutschlandweiter genossenschaftlicher 

Verband, 

der seine Mitglieder und 

einen weiteren Kundenkreis 

mit Produkten und 

Dienstleistungen für das 

Bäcker- und Konditorhandwerk 

beliefert. Bäko Hansa 

mit der Zentrale in Hamburg 

und vier weiteren 

Standorten beschäftigt 

275 Mitarbeitende und versorgt 

rund 1.000 Abnehmer 

mit Rohstoffen, Bedarfsgegenständen, 

Reinigungsmitteln, 

Maschinen, Geräten, 

Ladeneinrichtung und 

mehr. 

Das Kerngeschäft des Unternehmens 

ist die Logistik, 

darunter auch die Filialkommissionierung. 

Im 

hauseigenen Verteilzentrum 

werden Artikel für 

verschiedene Filialen der 

Mitglieder und des Kundenkreises 

in individuellen 

Stückzahlen, teilweise in 

Kleinstmengen, zusammenstellt. 

Für die Belieferung 

steht ein Fuhrpark mit 

50 Lkw bereit. 


tenzial heraus, mit dem sich die Verantwortlichen 

des Unternehmens im Rahmen ihres Projekts „Akzeptanz 

erhöhen“ 2023 aktiv beschäftigten. 

„Im Rahmen des Systemchecks haben wir wertvolle 

Hinweise erhalten, wie sich Systemeinstellungen 

im Hintergrund und auch solche, die für die Nutzenden 

sichtbar sind, weiter optimieren lassen, um das 

System noch ansprechender zu gestalten. Das haben 

wir nach der Umfrage genutzt, um Anpassungen vorzunehmen“, 

berichtet Carolin Feuerhahn. „So haben 

wir zum Beispiel die im Hintergrund festgelegten 

Geltungsbereiche überarbeitet, um unsere Mitarbeitenden 

nicht mit Informationen zu überfrachten. 

Auch die Sichtbarkeiten im Managementsystem haben 

wir ein wenig eingeschränkt: Unser System enthält 

über 1.000 Elemente. Grundsätzlich sollen alle 

unsere Beschäftigten einen weitreichenden Einblick 

erhalten. An manchen Stellen machen jedoch Einschränkungen 

der Sichtbarkeit Sinn, um unseren 

Mitarbeitenden bei der Informationssuche das Auffinden 

der für ihren Arbeitsbereich relevanten Inhalte 

zu vereinfachen.“ 

Neue Website soll 

Begeisterung steigern 

Im nächsten Schritt steht bei Bäko Hansa die Überarbeitung 

der Startseite auf der Agenda, um diese optisch 

aufzufrischen und noch einladender zu gestalten. 

Das Integrierte Managementsystem des Unternehmens 

wurde im Laufe der Jahre zwar stetig optimiert, 

aber der Fokus richtete sich dabei lange Zeit 

besonders auf die Inhalte. „Auch bei der Con sense 

Software hat sich innerhalb eines Jahrzehnts viel getan: 

Es gibt inzwischen viele tolle neue Möglichkeiten, 

mit denen sich das System nicht nur inhaltlich, 

sondern auch optisch noch ansprechender und anwendungsfreundlicher 

ausrichten lässt. Das wollen 

wir jetzt unbedingt nutzen“, sagt Carolin Feuerhahn. 

„Mit der Neugestaltung unserer Start seite haben wir 

bereits begonnen und sind davon überzeugt, dass wir 

damit die Begeisterung unter unseren Beschäftigten 

für das Managementsystem weiter steigern können.“ 

Eine Wiederholung der firmenweiten Befragung in 

etwa einem Jahr soll dies bestätigen. 


„Die internen Audits 

planen und dokumentieren 

wir seit der Einführung 

des softwarebasierten 

Systems viel 

effizienter“, berichtet 

Carolin Feuerhahn, 

Teamleiterin Qualitätsmanagement. 

Ausbaufähiges System: 

Das Modul Prüfmittelmanagement 

unterstützt 

das Unternehmen 

dabei, die vorgegebenen 

Prüffristen 

von Anlagen und Geräten 

einzuhalten. 



» MANAGEMENT 

Quality Day zeigt Chancen und Risiken auf 

Digitalisierung verändert 

die Mess- und Prüftechnik 

Der Trend zur Digitalisierung drückt längst auch der Qualitätssicherung 

ihren Stempel auf. Welches Potenzial Software-basierte Lösungen 

eröffnen und welche rechtlichen Fallstricke es zu beachten gilt, darüber 

diskutierten Branchenexperten beim Quality Day von Quality 

Engineering, der am 30. Januar in virtueller Form stattfand. 

» Dr. Frank-Michael Kieß 

Der einführende Roundtable am Quality Day diskutierte über Status Quo und Zukunft der Digitalisierung in der Qualitätssicherung (von oben links nach unten 

rechts): Markus Strehlitz, Sabine Koll (beide Redaktion Quality Engineering), Dirk Klenner (Hexagon), Lukas Hengster (Fabasoft), Michael Balke (Werth), Ismail 

Söyleyici (Aptean) und Jens Keil (Visometry). 


Wareneingangskontrolle auf Papier, 

Prüfpläne in Form von Excel 

Sheets – in Zeiten von Smartphone und 

Cloud mutet das anachronistisch an. Digitalisierung 

eröffnet die Chance, Datenbrüche 

in der Fertigungskette zu reduzieren 

und durch intuitive Bedienung und 

Automatisierung von Messsystemen dem 

Fachkräftemangel entgegenzuwirken. 

Wie sich eine unternehmensübergreifende 

Qualitätskontrolle in einem gemeinsamen 

CAQ-System als Software-asa-Service 

(SaaS) umsetzen lässt, erläuterte 

Lukas Hengster, Head of Sales and 

Business Development beim Linzer Softwareanbieter 

Fabasoft. Er stellte klar, dass 

bei getrennten Systemwelten Prüfinformationen, 

etwa in schon in der Waren- 

eingangskontrolle, teils per E-Mail oder 

telefonisch ausgetauscht würden. Dies 

koste Zeit und berge die Gefahr von Fehleingaben 

und Dateninkonsistenz. Abhilfe 

könne einen Cloud-basierte Softwarelösung 

schaffen, auf die alle am Prozess Beteiligten 

via Browser zugreifen können. 

Zulieferer, Hersteller und Kunden erhielten 

so stets Zugriff auf die aktuellen Daten. 


Wichtig seien in diesem Zusammenhang 

ausgefeilte Berechtigungskonzepte, die 

regeln, wer worauf Zugriff hat. Und dass 

der Ort, wo die Daten gehostet werden, 

dem jeweiligen nationalen Recht unterliege. 

In der Realität ist jedoch oftmals noch 

kein CAQ- oder MES-System vorhanden. 

So jedenfalls beschreibt Ismail Söyleyici, 

Account Manager bei Aptean, die Ausgangslage 

in vielen Unternehmen. „Oft 

finden wir noch Excel und Papier in der 

Qualitäts- und Produktionskontrolle vor.“ 

So seien die Anwender damit beschäftigt, 

ständig zwischen diversen Softwareinseln 

hin und her zu springen, um die notwendigen 

Daten einzusammeln. In seinem 

Vortrag zeigte Söyleyici auf, wie ein 

durchgängiges MES-System alle Prozesse 

von der Projekterstellung bis zur Reklamationsbearbeitung 

unterstützen kann. 

Er nahm die Zuhörer mit auf eine spannende 

Reise durch den PDCA-Zyklus 

(Plan, Do, Check, Act) als ein universelles 

Modell zur Optimierung des Qualitätsmanagements 

in Unternehmen, das letztlich 

einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess 

beschreibt. 

Multisensorik auf dem 

Vormarsch 

Über technologische Trends in der Messtechnik 

und eigene Produktinnovationen 

berichtete Michael Balke, Leitung Business 

Development bei Werth. So setze 

sich die Multisensorik immer mehr durch. 

Vom einfachen Tischgerät bis hin zum 

hochpräzisen KMG mit großem Messvolumen 

lassen sich bei Werth nicht mehr nur 

klassische taktische und optische Messungen 

durchführen. Mit bis zu 12 unterschiedlichen 

Sensoren kann eine Fülle 

von Merkmalen auf einem Gerät erfasst 

werden. 

Außerdem warf Balke einen Blick auf 

neue Entwicklungen in der Computertomografie 

(CT). Werth bietet mittlerweile 

auch kleine, kaum mehr als schreibtischgroße 

Geräte an, die hohe Messgeschwindigkeit 

beí hoher Auflösung bieten. Ein 

integriertes Werkstückwechselsystem erlaubt 

mannlose Bedienung für schichtübergreifende 

Messungen ohne zusätzliche 

Robotik. Mit einer neu entwickelten 

Submikrometer-Fokusröhre sind auch 

Auflösungen im nm-Bereich möglich. 

Generell sieht Balke steigende Anforderungen 

an die Messtechnik – durch komplexere 

Werkstücke, engere Toleranzen 

und steigende Dokumentationspflicht. 

Daneben gehe der Trend klar zur Messung 

vieler Punkte, um verschiedene Merkmale 

zugleich zu definieren und zu analysieren. 

Wie Unternehmen mit automatisierter 

Messtechnik dem Fachkräftemangel entgegenwirken 

und gleichzeitig Fertigungsprozesse 

optimieren können, erläuterte 

Dirk Klenner, Business Development Sales 

& Automation beim Messtechnik-Multi 

Hexagon. Als Beispiel zeigte er die Roboter-geführte 

Automationszelle Presto. Sie 

kombiniert einen Laserscanner mit Software, 

die in der Lage ist, die Pfade, die 

später in der realen Welt gebraucht werden, 

virtuell zu erstellen. Dazu führt man 

ein virtuelles Abbild der Zelle samt Aufnahme 

und Prüfmerkmalen ein und lässt 

automatisiert oder teils mit händischem 

Eingriff einen Pfad planen. Robotik- 

Kenntnisse sind dafür nicht erforderlich. 

Der Bediener vor Ort muss das Programm 

dann nur noch ausführen. 

Eine Zukunftstechnik, die im Begriff ist, 

viele industrielle Bereiche zu transformieren, 

ist Augmented Reality (AR). Mit einem 

Überblick über beispielhafte Applikationen 

zeigte Jens Keil, Head of Product 

Experience/Founder bei Visometry, das Innovationspotenzial 

von AR in der Qualitätskontrolle 

auf. Indem CAD-Daten in 

Echtzeit und vor Ort auf das Bild des Bauteils 

überlagert werden, mutiert das Tablet 

zum Prüfwerkzeug. Fertigungsprozesse 

lassen sich so optimieren, beschleunigen 

und flexibler machen. 

Dass die digitale Transformation für die 

Unternehmen allerdings nicht nur technische 

Chancen, sondern auch rechtliche 

Fallstricke mit sich bringt, machte Stefan 

Hesse, Leiter des Bereichs Digital Business 

bei der Kanzlei Reuschlaw, in seiner Keynote 

deutlich. Neben der Datenschutzthematik 

sind dies insbesondere die steigenden 

Anforderungen an die IT-Sicherheit. 

Die Anfang vergangenen Jahres in 

Kraft getretene NIS2-Richtline (Network 

and Information Security Directive) der 

EU wird aktuell in nationales Recht um- 

gesetzt und betrifft nicht nur IT-Dienstleister, 

sondern auch Unternehmen, die 

im verarbeitenden Gewerbe aktiv sind, sei 

es im Maschinenbau, in der Medizintechnik 

oder im Automobilsektor – und das 

schon ab 50 Beschäftigten und einer Jahresbilanzsumme 

über 10 Millionen Euro. 

Ein großer Teil der deutschen Industrie ist 

also betroffen. Die Unternehmen müssen 

sich mit den Themen Cyber-Risikomanagement, 

Kontrolle und Überwachung 

sowie Umgang mit Zwischenfällen und 

Geschäftskontinuität befassen – sonst 

drohen Haftung und Sanktionen. 

Rechtliche Vorgaben 

fördern Cloud-Services 

Sich auf Lösungen im eigenen Serverraum 

zurückzuziehen, wo man „alles im Griff“ 

zu haben glaubt, ist für Kessler keine so 

gute Idee. „Wir sehen einen klaren Trend, 

IT-Services an professionelle Dienstleister 

auszulagern.“ Denn für Unternehmen sei 

es zunehmend schwierig, die Cybersecurity-Zusagen, 

die man von Cloud-Anbietern 

bekommt, auch mit On-Premise-Systemen 

umzusetzen. 

Unternehmen sollten sich auf einen höheren 

Regelungsbedarf einstellen, auch 

im Verhältnis zu den Akteuren in der Lieferkette 

und zu den Dienstleistern. Cybersicherheit 

müsse einen viel höheren Stellenwert 

haben als bisher, organisiert geregelt 

und durch Verträge abgesichert 

werden. Zugleich sei dies nur ein Vorgriff 

auf kommende Regularien zum Einsatz 

von Künstlicher Intelligenz (KI), die die 

Unternehmen neuerlichen Haftungsrisiken 

aussetzen dürften. 

Webhinweis 

Den kompletten Webcast 

zur Veranstaltung können 

Sie kostenlos anfordern 

unter: 

https://hier. 

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» MANAGEMENT 

Interne Audits moderner umsetzen 

Mehr Risiko und 

Kommunikation wagen 

Interne Audits sehen häufig so aus: Die Auditoren gehen freudlos ihrer Pflicht 

nach. Geschäftsführer und externer Auditor nehmen die Ergebnisse nur am 

Rande zur Kenntnis. Dabei bieten Regelwerke wie die ISO 19011die Möglichkeit 

für innovative Vorgehensweisen. Dafür ist nur etwas Mut gefragt. 

Interne Audits werden von allen Managementsystem-Normen 

gefordert. 

Diese müssen systematisch, dokumentiert 

und unabhängig durchgeführt werden. 

Nun beschreiben diese Anforderungen 

zwar, welche internen Audits gemacht 

werden müssen – aber nicht wie. Beste 

Voraussetzungen also, interne Audits zu 

modernisieren. 

Interne Audits sind ein wirkungsvolles 

Kommunikationsinstrument. Das beginnt 

mit dem Auditor, der (über fachliche Kompetenzen 

hinaus) mit seiner Einstellung 

und seinem Verhalten die Themen und 

Fragen gut balanciert, um in einem gemeinsamen 

Dialog zu klaren Feststellungen 

zu gelangen: freundlich und wertschätzend 

im Gespräch, verbindlich in der 

Sache, fokussiert auf Prozesse. Und ja, Humor 

und Lächeln sind im Audit tatsächlich 

KI für Remote Audits 

auch erlaubt – wenn es denn passend ist. 

Interne Audits können auch Spaß machen, 

wenn man gemeinsam überlegt, Abläufe 

noch besser zu gestalten. 

So entwickelt sich der interne Auditor 

im Laufe der Zeit vom „Konformitätsfeststeller“ 

zum internen Berater, Coach, 

Ideengeber und „Verbindungsschaffer“ zu 

anderen Prozessbeteiligten. Und deshalb 

lohnt es sich vor einem Audit auch, sich in 

die Lage der interessierten Parteien zu 

versetzen. Welche Anforderungen haben 

Geschäftsleitung und Auditierte an interne 

Audits? Keine? Dann wird es Zeit, dies 

zu ändern. Denn Unternehmensstrategie, 

Ziele und Veränderungen wollen ja erfolgreich 

gemanagt werden. 

Audits können dabei unterstützen. 

Auch in der Managementbewertung kann 

ja nicht nur ein simpler Rückblick auf 

Eine in der ISO 19011 genannte Auditmethode ist das Remote 

Audit. Diese Form des Audits via Videokonferenz oder auch 

hybrid in Kombination mit Audits vor Ort ist seit der Pandemie 

auf dem Vormarsch. Dabei gilt: Nur bei Audits vor Ort können 

alle Beteiligten wirklich alle Sinne für das Audit nutzen. Führt 

man den Gedanken „Remote Audit“ aber kreativ fort, so bestehen 

in Zukunft gute Chancen, dass die künstliche Intelligenz 

dem Auditor für reine Konformitätsbewertungen im Hintergrund 

Arbeit abnehmen kann – mit dem Vorteil, dass sich 

dieser so noch besser auf die Menschen und den interaktivemotionalen 

Part von Audits konzentrieren kann. 

Audits erfolgen, sondern auch auf (künftige) 

Auditziele und -schwerpunkte sowie 

neue Prozesse und Systeme, die zur strategischen 

Entwicklung des Unternehmens 

beitragen. Der Auditor sollte den Prozessverantwortlichen 

vorab fragen, welche 

Schwerpunkte dieser sich wünscht. Mag 

sein, dass diese Frage überrascht – aber 

sie erklärt sich von selbst und zeigt Wirkung, 

wenn nach dem Audit impulsstarke 

Feststellungen zurückgemeldet werden. 

Ein Hebel für eine ebenso effiziente wie 

effektive Auditdurchführung liegt in der 

risikobasierten Auditplanung. Der Fokus 

sowie die Tiefe des Audits sollten auf Prozesse, 

Bereiche und Produkte beziehungsweise 

Dienstleistungen gerichtet werden, 

bei denen aktuelle Risiken und Chancen 

bestehen oder abzusehen sind. Dabei gilt 

es, nicht alle Prozesse penibel nach dem 

anstehenden Auditzyklus zu auditieren, 

sondern vielmehr nach deren Relevanz. 

Dies hat dann auch Einfluss auf die Auswahl 

der Auditteams. Nicht jeder muss 

über alle erforderlichen Kompetenzen 

verfügen – das Auditteam in der Summe 

hingegen sehr wohl. Mit diesem Ansatz 

können Audits ganzheitlich und unter einem 

risikobasierten Einbezug der gesamten 

Organisation durchgeführt werden 

und dabei natürlich auch mehrere Regelwerke 

abdecken. 

Diese Form des integrierten Auditierens 

gelingt in der Praxis oft noch zu wenig. 

Dabei können sich Auditoren viel Handwerkszeug 

aus der ISO 19011:2018 aneignen 

– dem Leitfaden für das Auditieren 

von Managementsystemen. Dieser ist für 

interne Audits und Lieferantenaudits gut 


Bild: BullRun/stock.adobe.com 

anwendbar und beschreibt Auditprinzipien, 

Begriffe sowie Auditphasen bis hin 

zu Empfehlungen zu den Kompetenzen 

von Auditoren. Empfehlenswert ist der 

Anhang A mit Kurzanleitungen zu ausgewählten 

Themen. 

Neue Methoden sorgen 

für mehr Effizienz 

In der ISO 19011 geht es auch um Auditmethoden. 

So gibt es etwa Alternativen 

zum klassischen Auditinterview. Nicht 

wenige Unternehmen gehen hier neue 

Wege, um die Audits so etwas interessanter 

und effizienter zu machen. Ein paar 

Beispiele: 

• Schnittstellenaudit: Die beteiligten Bereiche 

auditieren sich wechselseitig. 

Nicht selten kommen so Schnittstellenprobleme 

und Missverständnisse 

zwischen Bereichen auf eine möglichst 

objektive Art und Weise zutage. 

• Stellvertreteraudit: Hier werden bewusst 

die Stellvertreter von Rollen und 

Funktionen auditiert. Dabei werden 

mögliche Stärken und Schwächen beim 

Informations- und Wissenstransfer 

deutlich. 

• In eine Rolle/ein Szenario gehen: bewusst 

etwas schauspielerisch darstellen, 

in eine Rolle schlüpfen (neuer oder 

beschwerender Kunde, Bewerber etc.) 

oder ein mögliches Szenario nachstellen 

(Bombenfund, Cyberangriff etc.). 

Hier werden Prozesse noch einmal 

ganz anders – nämlich situativ – betrachtet 

und diskutiert. 

• Audit/-Prozessworkshop: Alle wichtigen 

am Prozess Beteiligten werden zu 

einem Termin eingeladen, in dem der 

Auditor seine Fragen in die Runde hinein 

moderiert. Hier könnte es unterschiedliche 

Antworten und Erkenntnisse 

geben, die als Handlungsbedarf beziehungsweise 

Maßnahmen festgehalten 

werden können. 

Manchmal unangenehm sind Abweichungen, 

also Nichtkonformitäten. Doch diese 

zeigen Risiken auf, aus denen möglicherweise 

teure Folgen erwachsen. Mit der 

Abweichung können diese Risiken offengelegt 

und entschärft werden. Auf der 

anderen Seite sollten auch Stärken sowie 

Best Practices und sicherlich auch Verbesserungspotenziale 

hervorgehoben 

werden. 

Gute Kommunikation ist auch am Ende 

des Audits wichtig. Beim Abschlussgespräch 

kommen alle wesentlichen Feststellungen 

auf den Tisch. Idealerweise 

können Risiken, Chancen und Nutzen benannt 

werden. Wenn möglich auch, was 

dies geschätzt in Euros bedeutet. Der Auditbericht 

sollte zeitnah (circa 14 Tage) 

Der interne Auditor sollte Berater, Coach 

und Ideengeber sein und Verbindungen 

zu anderen Prozessbeteiligten schaffen. 

alle Fakten und Feststellungen angemessen 

umfangreich darstellen. Auch ein 

Feedback der Beteiligten zum Audit darf 

dazugehören. Der Bericht ist am besten so 

gut und verständlich, dass er von vorne 

bis hinten gerne gelesen wird – und sogar 

für Personen nachvollziehbar ist, die beim 

Audit nicht anwesend waren. Das sollte 

eigentlich selbstverständlich sein, ist aber 

in der Praxis nicht immer der Fall. 

Der Mut, interne Audits zu verändern, 

ist also bei allen Beteiligten gefragt. Die 

meisten Regelwerke lassen dafür durchaus 

Möglichkeiten. 

Christian Ziebe 

Auditor 

DQS 

www.dqsglobal.com 

Bild: DQS 


IM FOKUS » Künstliche Intelligenz 


Der Roundtable: (von oben links nach unten 

rechts) Markus Strehlitz, Sabine Koll (beide 

Quality Engineering), Thomas Lankmair (Bruker 

Alicona), Dr. Harald Bosse (PTB), Detlef Ferger 

(Werth) und Karl Jürgen Lenz (OGP). 

Roundtable zum Einsatz von KI in der Messtechnik 

Smarte Hilfe für 

Messtechniker 

Künstliche Intelligenz (KI) ist in der Bildverarbeitung längst angekommen. 

Doch in der Messtechnik steht der Einsatz noch ganz am Anfang, wie unser 

Roundtable zeigt. Vor allem Messunsicherheiten sowie Vertrauen und 

Zuverlässigkeit stellen noch große Herausforderungen dar. Dabei birgt 

KI viele Chancen – etwa als smarter Assistent für Messtechniker. 

» Sabine Koll und Markus Strehlitz 


KI ist in vielen industriellen Anwendungen gerade 

ein Riesenthema. Wo stehen wir denn heute beim 

Thema KI in der Messtechnik? 

Dr. Harald Bosse: Wir beschäftigen uns in der 

PTB schon lange mit KI-Methoden, insbesondere im 

Bereich der medizinischen Bildgebung am Standort 

Berlin. Doch in der dimensionellen Messtechnik für 

das Fertigungsumfeld ist KI erst in den letzten Jahren 

ein Thema für uns geworden. Spannend wird es dann, 

wenn es darum geht, auf das Internationale Einheitensystem 

(SI) rückgeführte Werte der Messergebnisse 

zu erhalten. Wir sind heute noch nicht so weit, 

dass wir dies bei allen KI-basierten Lösungen schon 

machen können. Doch wir sind auf dem Weg. 

Karl Jürgen Lenz: Provokativ würde ich sagen, 

dass es KI in der Fertigungsmesstechnik heute noch 

gar nicht gibt. In der Bildverarbeitung werden 

Machine Learning und neuronale Netze bereits genutzt 

– aber mit dem Riesennachteil, dass man tausende 

Bilder braucht, um die KI einzulernen. Doch so 

viele Defektbilder, wie man benötigt, gibt es leider 

nicht. Das heißt, das Generieren der Defektbilder ist 

das Bottleneck. Uns ist zumindest noch keine KI-Anwendung 

bekannt, die dies kann. Insofern ist auch da 

das klassische Muster-Matching nach wie vor viel 

einfacher zu nutzen. 

Herr Dr. Bosse, inwiefern befasst sich die PTB mit 

dem Thema? 

Bosse: Wir befassen uns mit KI in der Messtechnik, 

da zum Beispiel zu eichenden Geräte schon Bestandteile 

von KI-Software enthalten könnten. Nehmen 

Sie als Beispiel Geschwindigkeitsmessgeräte im Verkehrsbereich. 

Da könnte es durchaus sein, dass ein 

Hersteller KI-basierte Elemente verwendet, um die 

Performance der Geräte zu verbessern. Auf der anderen 

Seite ist es so, dass wir auf Seiten der PTB den 

Zustand eines Messgeräts immer nur zu einem bestimmten 

Zeitpunkt untersuchen und bewerten. Das 

heißt, wir können in dem Moment wirklich nur „eingefrorene“ 

Versionen von Messgerätesoftware prüfen. 

Bei selbstlernenden Systemen aber stehen wir 

vor der Herausforderung, dass diese morgen ja schon 

schlauer sind als heute. Der Hersteller muss somit 

letztlich das System, wenn er die Software KI-seitig 

weiterentwickelt, einer erneuten Prüfung durch uns 

unterziehen lassen. 

Herr Lankmair und Herr Ferger, Sie haben bei Bruker 

Alicona und Werth ja bereits künstliche Intelligenz 

für die Messtechnik im Einsatz. Teilen Sie die 

Einschätzung von Herrn Lenz, dass wir noch ganz 

am Anfang stehen? 

Thomas Lankmair: Ich stimme Herrn Lenz zu, 

dass wir erst ganz am Anfang stehen, wenn wir über 

KI in der dimensionalen Messtechnik sprechen. Nicht 

einmal die Potenziale liegen auf dem Tisch. Allerdings 

setzen wir KI bereits in Nischen ein – zum Beispiel 

nutzen wir Deep Learning für die Klassifikation 

von Oberflächen, meist dort, wo die Standardparameter 

der klassischen Rauheitsmessung nicht mehr 

ausreichen. Wir setzen KI natürlich auch zur Segmentation 

der Oberfläche ein, wenn es also darum 

geht, Bereiche zu segmentieren, beschneiden oder 

filtern. Ein weiterer Bereich ist die Optimierung unserer 

eigenen Algorithmen für Technologien wie zum 

Beispiel Advanced Focus Relation, um diese Fokuspunkte 

besser bestimmen zu können, um Rauschen 

herauszubekommen, um Optimierungen durchzuführen. 

Standard in unserer Software ist für gewisse 

Anwendungsfälle auch das smarte Erstellen von 

Messplänen für Koordinatenmessgeräte anhand von 

PMI-Daten. PMI steht für Product and Manufacturing 

Information. 

Detlef Ferger: Auch wir setzen KI derzeit bereits 

ein, und zwar in der CT – und sehen hier ein sehr großes 

Potenzial für die Zukunft. Dies gilt gerade für die 

Bildanalyse und -auswertung von CT-Daten, speziell 

bei der Erkennung und Behebung von Artefakten. 

Dies sind ja Störungen, die durch unerwartete Absorptionen 

oder Streuungen der Röntgenstrahlung 

im Werkstück auftreten. Hier gibt es mittlerweile 

Ansätze, um KI zu trainieren und damit möglichst 

artefaktfreie Messergebnisse zu bekommen. Das setzen 

wir bereits ein und da ist noch lange nicht das 

Ende der Fahnenstange erreicht. 

Die Roundtable-Teilnehmer 

• Dr. Harald Bosse, Leiter der Abteilung 5 

Fertigungsmesstechnik, PTB 

• Detlef Ferger, Vertriebsleiter/Prokurist, Werth 

Messtechnik 

• Thomas Lankmair, Director Applications 

Competence Center, Bruker Alicona 

• Karl Jürgen Lenz, Geschäftsführer, OGP Messtechnik 



Und wie sehen Sie das Zusammenspiel von KI und 

PMI-Daten? 

Ferger: Das Erstellen von Messabläufen mit PMI- 

Daten im Zusammenspiel mit KI hat tatsächlich für 

mich einen besonderen Charme. Die KI könnte im Zusammenspiel 

mit PMI dem Anwender Lösungsvorschläge 

für die Messung machen und ihm dann die 

Hand führen. Es wird nach meiner Einschätzung niemals 

so sein, dass die KI für Messgeräte fertige Messprogramme 

inklusive Messstrategien und sinnvoller 

Sensorikauswahl erstellt, aber sicherlich kann sie 

Vorschläge unterbreiten, um dem Bediener die Hand 

zu führen und das Ganze zu optimieren – die KI sozusagen 

als intelligenter Assistent. 

Lankmair: Die Krux ist allerdings, dass PMI-Daten 

nach wie vor in der Praxis kaum verfügbar sind. 

Lenz: Ich stolpere im Augenblick noch darüber, dass 

PMI oder auch Step regelbasierte Abläufe beschreiben. 

Was haben diese denn mit KI zu tun? 

Ferger: PMI ist ja im Moment noch sensoriklos. Die 

Idee dahinter ist, dass die KI in Zukunft Aussagen dazu 

treffen kann, dass man ein Merkmal A am besten 

mit der Bildverarbeitung erfasst, ein Merkmal B mit 

einem Taster und das Merkmal C mit einem Liniensensor. 

Sie macht somit Vorschläge, anhand derer der 

Messtechniker entscheiden kann, ob diese plausibel 

sind – ähnlich wie Chat-GPT dies heute schon beim 

Erstellen von Texten macht. Hat man einen ersten 

Entwurf, kann man diesen anhand verschiedener Kriterien 

dann verfeinern und optimieren. Aber ich gebe 

zu, man muss dafür natürlich noch sehr viel mehr 

über den Prozess, über die Eigenschaften des Werk- 

stücks sowie über die Möglichkeiten der Messmaschine 

wissen – Informationen, die die reinen CAD- 

Daten nicht bieten. Das Thema ist hochkomplex. 

Lenz: Ich verstehe den Ansatz. Das ist allerdings 

noch richtige Zukunftsmusik – und ich befürchte, 

dass wir jetzt über KI-Anwendungen nachdenken, die 

genauso gut ohne KI lösbar sind. 

Bosse: Im Moment mag das stimmen, aber das Anwenden 

regelbasierter Ansätze benötigt eben ein 

entsprechendes Erfahrungswissen bei den Anwendern 

in der Industrie. Vor dem Hintergrund des allgegenwärtigen 

Fachkräftemangels gehe ich davon aus, 

dass Anwender auch in der Messtechnik auf lange 

Sicht Werkzeuge wie Chat-GPT nutzen werden, um 

Messprogramme zu erstellen oder ihre selbst erstellten 

Messprogramme zu optimieren. Und letztlich – 

und das muss uns klar sein – wird das Erfahrungswissen, 

das wir heute haben, irgendwann Chat-GPT zur 

Verfügung stehen, weil es in irgendwelchen Handbüchern 

steht. Auf solche verfügbaren Informationen 

greifen derartige KI-Systeme zu. 

Lenz: Aus diesem Grund ist es nicht nur bei uns in 

der Organisation zum Beispiel verboten, Chat-GPT zu 

verwenden. Die New York Times etwa verklagt Open 

AI und Microsoft, weil diese Millionen von Artikeln 

der Zeitung verwendet haben, um ihre KI-Technologien 

zu trainieren. Die New York Times sagt meines 

Erachtens zu Recht, dass es sich hierbei um Urheberrechtsverletzungen 

handelt. Beim Erstellen von 

Messprogrammen hätten wir die gleiche Situation. 

Bosse: Letztlich versetzt man Open-AI oder Microsoft 

mit solchen Abfragen in die Lage, herauszufin- 




Dr. Harald Bosse: „Vor dem Hintergrund des allgegenwärtigen 

Fachkräftemangels gehe ich davon aus, 

dass Anwender auch in der Messtechnik auf lange 

Sicht Werkzeuge wie Chat-GPT nutzen werden, 

um Messprogramme zu erstellen oder ihre selbst 

erstellten Messprogramme zu optimieren.“ 

Detlef Ferger: „Auch wir setzen KI derzeit bereits 

ein, und zwar in der CT – und sehen hier ein sehr 

großes Potenzial für die Zukunft. Dies gilt gerade 

für die Bildanalyse und -auswertung von CT-Daten, 

speziell bei der Erkennung und Behebung von 

Artefakten.“ 

Thomas Lankmair: „Was geschieht, wenn ein 

Unternehmen, das KI zur Messung einsetzt, etwa 

den Zulieferer für das Schneidwerkzeug ändert? 

Dann habe ich einen veränderten Parameter, der 

eventuell im Training nicht berücksichtigt wurde 

– und die KI-Messsoftware liefert falsche Daten.“ 


Der Test von elektronischen Flachbaugruppen 

braucht bezahlbare Adaptionen 

den, was in einem Unternehmen gerade von Interesse 

ist. Das muss jedem Unternehmen bewusst sein, 

wenn es solche KI-Tools einsetzt. Und dies gilt nicht 

nur für OEMs, sondern auch für ihre Zulieferer. Man 

gibt sein Know-how damit ein Stück weit preis. 

Ist der Einsatz von KI nicht letztlich eine Ver - 

trauensfrage – in dem Sinne, dass ich der KI 

vertrauen muss, dass sie das Messprogramm zum 

Beispiel richtig erstellt hat? Ist sie letztlich nicht 

doch eine Black Box, an die ich Kontrolle abgebe – 

selbst dann, wenn ich sie „nur“ als Assistenzsystem 

nutze? 

Lenz: Genau das sehe ich als großes Problem an: 

Wir können nicht nachvollziehen, wie die Entscheidung 

zustande gekommen ist. Hinzu kommt die Messunsicherheit: 

Wenn in der Bilderkennung neuronale 

Netze 95 % der Fälle richtig erkennen, so mag das zu 

Jubel führen. Für uns in der Messtechnik ist dies definitiv 

zu wenig. Eine solche Definition für Messunsicherheit 

können wir nicht tolerieren. 

Lankmair: Vertrauen und Zuverlässig sind zwei 

verschiedene Paar Schuhe. Vertrauen bedeutet: 

Glaubt der Menschen an die Ergebnisse und oder 

auch an den Prozess? Zuverlässigkeit betrifft die Prozessstabilität. 

Und genau dies sehe ich momentan eigentlich 

als eine der größten Gefahren. Das Thema 

neuronale Netzwerke, selbstlernende Systeme ist extrem 

komplex. Und ich sehe die Riesengefahr, dass in 

naher Zukunft Unternehmen mit fehlender Kompetenz 

und Know-how in diesem Bereich die Messunsicherheit 

falsch oder vielleicht auch überhaupt nicht 

quantifizieren – und somit für viele andere verbrannte 

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Weniger 

Karl Jürgen Lenz: „Zwar sitzen die KI-Player mehrheitlich in den 

USA, doch unsere Stärke in Europa ist ganz klar die Messtechnik 

einschließlich der Software. Das sollten wir nutzen, um 

daraus einen Wettbewerbsvorteil zu generieren – analog zur 

Entwicklung im Bereich Industrie 4.0.“ 


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Sprechen Sie von Neueinsteigern im Bereich der 

Messtechnik? 

Lankmair: Ja, genau. Es ist heute ja keine Raketenwissenschaft 

mehr, ein KI-System zu entwickeln. 

Doch was geschieht zum Beispiel, wenn ein Unternehmen 

den Zulieferer für das Werkzeug ändert? 

Dann habe ich einen veränderten Regelparameter 

drin – und die KI-Messsoftware liefert falsche Daten. 

Ich will damit sagen, dass es diese Unsicherheitsfaktoren, 

die in ein Messergebnis beeinflussen, gibt. Die 

Komplexität ist hoch, und die Transparenz ist sehr 

niedrig. 

»Die Vertrauensfrage ist für mich 

entscheidend. Wir können nicht 

nachvollziehen, wie die KI 

Entscheidungen getroffen hat. « 

Karl Jürgen Lenz, OGP 

Lenz: Da bin ich ganz bei Ihnen. Ich habe in der Vergangenheit 

schon oft erlebt, dass ein Player auf dem 

Markt überzogen und damit das Vertrauen der Kunden 

verspielen hat. Dieses Vertrauen wieder aufzubauen 

dauert sehr lange und kostet alle Beteiligten, 

inklusive Kunden, sehr viel Geld. Deshalb wäre es 

schön, wenn die PTB als eine der wichtigen Institutionen 

in unserem Bereich Regeln für KI aufstellt. Es 

muss Nachweiskriterien geben für die Zuverlässigkeit 

solcher Systeme. Das können wir als Hersteller nicht 

leisten. 

Ferger: Wir als Hersteller sind aber durchaus dafür 

verantwortlich, dass das Mikrometer auch das Mikrometer 

bleibt. Dafür gibt es die Spezifikationen unserer 

Messgeräte und ebenfalls Richtlinien und Normen, 

die auch die PTB in ihrer Obhut hat. Und wenn 

ein Messgerät mit KI entsprechende Messwerte liefert, 

dann muss in den Standards dafür gesorgt werden, 

dass auch in den Wartungsintervallen und in 

den Annahmetests die KI wieder entsprechend gefordert 

ist, sodass quasi der Prozess konstant läuft. 

Herr Dr. Bosse, wer ist letztlich verantwortlich? 

Bosse: Der Schlüssel zum Erfolg von KI in der Fertigungsmesstechnik 

ist meines Erachtens, dass Hersteller, 

Anwender und Metrologie-Institute wie die 

PTB nicht die Situation entstehen lassen dürfen, dass 

wir künftig zwei Welten haben – sozusagen einmal 

die klassische Messtechnik mit dem gewohnten Messunsicherheitsbegriff 

und auf der anderen Seite 

Messtechnik mit KI-Anteilen. Wir kommen in Teufels 

Küche, wenn die Marktbeteiligten sich nicht mehr 

auf eine gemeinsame, verlässliche Basis beziehen. 

Jeder, der ein KI-basiertes Messsystem entwickelt, 

muss sich die Frage stellen: Hast du Dir überlegt, mit 

welcher Messunsicherheit das Ergebnis spezifiziert 

werden kann? Das lässt sich vergleichen mit der Entwicklung 

bei der Auswertung von 3D-Daten aus Koordinatenmessgeräten. 

Hier gibt es unterschiedliche 

Auswertekriterien, sodass wir als PTB irgendwann in 

der Vergangenheit gefragt wurden: Könnt Ihr uns 

nicht sagen, welche die richtige Auswertung ist? Dies 

hat dazu geführt, dass wir Softwaretests heute als 

Validierung von Auswertealgorithmen als Dienstleistung 

anbieten. Dies wollen wir künftig analog auch 

für den Einsatz von KI-Methoden anbieten. Das 

heißt, wir möchten gerne Messgeräteherstellern 

Testmöglichkeiten anbieten, sodass diese ihren Kunden 

Informationen dazu liefern können, wie gut zum 

Beispiel Optimierungsalgorithmen für Bildauswertungen 

sind. Die PTB ist auch Partner im EU-Projekt 

AI-Matters, in dem es um Prüfung von KI-basierten 

Methoden im Fertigungsumfeld geht. 

Was kann die PTB als nationales Metrologie-Institut 

noch tun, um das Thema voranzubringen? 

Bosse: Zu Beginn hat Herr Lenz ja erwähnt, dass 

man für den Einsatz von KI in der Bildverarbeitung 

sehr viele Bilddaten unterschiedlicher Art für das 

Training der KI benötigt, um verlässliche Referenzdaten 

zu erhalten. Wir können uns vorstellen, vergleichbare 

Referenzdaten für andere Sensoren zur 

Verfügung stellen, denn die PTB versteht ja sehr gut, 

wie eigentlich ein Messergebnis zustande kommt, 

welche Faktoren die Messunsicherheit jeweils beeinflussen 

und wie die Komponenten eines Messgeräts 

wirken. Das heißt, man hat einen Prüfling, ein Messsystem 

– wie etwa ein Mikroskop –, ein CT oder ein 

Koordinatenmessgerät. Dies erlaubt es uns, auf Basis 

einer physikalischen Modellbildung, die die Geräteeigenschaften 

inklusive der Wechselwirkung des Sensors 

beschreibt, simulierte Messsignale generieren zu 

können. Mit diesen simulierten Messsignalen können 

wir zum Beispiel entweder optische, elektronenmikroskopische 

oder CT-Daten simulieren und damit 

Referenzdaten zur Verfügung stellen. Wir können im 

digitalen Zwilling des Messgeräts auch mit den Parametern 

ein wenig spielen, indem wir zum Beispiel die 

Daten verrauschen oder im Fokus etwas variieren. 

Diesen Service gibt es noch nicht, er ist bei uns gerade 

in der Entwicklung. 


Prüfprozesse bei BMW in Dingolfing 

Mit KI schon ab dem ersten 

Werkstück inspizieren 

Bei BMW in Dingolfing ist eine Prüfzelle in Betrieb, die schon ab der ersten 

Karosserie mit der kamerabasierten Sichtprüfung beginnt. Die Gesamtlösung 

von Vision-Tools besteht aus KI-basierter Auswertung und virtueller Inbetriebnahme 

und erstellt Bildvarianten vorab auf Basis der CAD-Daten von BMW. 

Geplant wird das Prüfsystem unter Beachtung von Störkonturen anhand der CAD-Daten. Eine Optimierung der Kamera- und Beleuchtungsanordnung 

anhand der erzeugten virtuellen Bilddaten ermöglicht eine präzise Montage und Inbetriebnahme. 

Bild: Vision-Tools 

Endmontage im BMW-Werk in Dingolfing: 

Im Minutentakt laufen Modelle 

des neuen 4er Cabrios über eine 

Montagelinie in die Prüfzelle ein. Mithilfe 

zweier Kameras analysiert die Station 

vollautomatisch, ob im Bereich der beiden 

Heckleuchten jeweils drei Gummistopfen 

vorhanden beziehungsweise korrekt gesteckt 

sind. Die Inspektionseinheit arbeitet 

zuverlässiger und präziser als das 

menschliche Auge. Fehler und Unregelmäßigkeiten 

jedweder Art registriert das 

Kamerasystem sofort, per Display erhält 

ein Mitarbeiter den Auftrag zur Nachbesserung. 

Optische Systeme zur automatisierten 

Qualitätskontrolle sind in vielen Branchen 

längst Standard. Dazu zählen einfache 

Farbsensoren und Code-Lesegeräte ebenso 

wie komplexe 3D-Mehrkamera-Messsysteme. 

In vielen Anwendungen kommen 

konventionelle Bildanalysemethoden zum 

Einsatz. In der Anwendung von KI-Algorithmen 

benötigen optische Qualitätsprüfsysteme 

in industriellen Montageund 

Fertigungsanlagen zum Training allerdings 

eine große Anzahl von Bildern. 

Prüffähige Bauteile oder Produkte stehen 

jedoch vor dem Serienstart in aller Regel 

nicht zur Verfügung – und somit auch 

noch keine Bilder. Das effektive Training 

kann daher erst mit dem Produktionsstart 

beginnen. Je nach Aufgabenstellung und 

Komplexität verschiebt sich das finale 

„Go“ für den Prüfprozess zeitlich weit 

Wolfgang Zosel 

PR-Kom 

im Auftrag von 

Vision-Tools 

www.vision-tools.com 



Über Vision-Tools 

Vision-Tools bietet neben einer breiten Produktpalette und 

Bildanalyse-Software kundenspezifische Komplettlösungen 

und Systeme für nahezu alle Bereiche der industriellen Produktion. 

Die Einsatzbandbreite umfasst insbesondere die optische 

Qualitätskontrolle, Identifikation und Roboterführung. 

Der Hersteller sieht sich als Vorreiter bei der virtuellen Inbetriebnahme 

KI-basierter Prüf- und Inspektionsprozesse in der 

Industrie. Im Forschungsverbund mit dem KIT – Karlsruher 

Institut für Technologie, der HKA – Hochschule Karlsruhe und 

weiteren Industriepartnern wurden seit 2009 in verschiedenen 

Projekten die Grundlagen dazu erarbeitet. 

Farbe, Position oder andere Materialeigenschaften 

werden per Zufall erzeugt: synthetisch erzeugte 

Kamerabilder mit simulierten Bauteil-Varianten 

für das robuste KI-Training. 


nach hinten. Ist die zu prüfende Stückzahl 

klein, sind Aufwand und Kosten pro Prüfteil 

vergleichsweise hoch. 

„Bis vor kurzem konnten wir eine Prüfzelle 

erst dann in Betrieb nehmen, wenn 

ausreichend Referenzbilder von echten 

Fahrzeugen vorlagen. Je nach Prüf- und 

Merkmalsumfang kommt dies mitunter 

einer Herkulesaufgabe mit erheblichem 

Zeitaufwand gleich“, erläutert Christian 

S., der für die Montage zuständige Steuerungstechnikplaner 

und Bildverarbeitungsspezialist 

im BMW-Werk Dingolfing. 

Prozesse effizienter und nachhaltiger gestalten, 

mittels digitalisierter Daten mehr 

Flexibilität für veränderte Aufgabenstellungen 

schaffen und damit Zeit und Geld 

sparen sind Zielsetzungen nicht nur in der 

Automobilbranche. Gemeinsam mit den 

Bildverarbeitungsexperten von Vision- 

Tools Bildanalyse Systeme forcierte BMW 

eine Lösung, die verlässliche Bilddaten 

bereits vor dem Serienstart zur Verfügung 

stellt. Vision-Tools pflegt seit mehr als 30 

Jahren eine enge Projektpartnerschaft mit 

BMW. „Wir schätzen insbesondere die 

hohe Kompetenz, das ausgeprägte Knowhow, 

die Ergebnisorientierung und das 

Engagement der Mitarbeiter von Vision- 

Tools bei der Umsetzung neuer Aufgaben“, 

betont Christian S. 

BMW hat 70 Prüfzellen von 

Vision-Tools im Einsatz 

Im BMW-Montagewerk Dingolfing sind 

inzwischen rund 70 Prüfzellen der Bildverarbeitungsexperten 

aus Waghäusel im 

Einsatz. Die in dieser Form einzigartige 

Prüfzelle des Unternehmens zur Stopfenkontrolle 

am Heckleuchtentopf arbeitet 

nur auf den ersten Blick wie eine gewöhnliche 

Prüfstation. Dahinter steckt 

ein Ansatz, der einem Paradigmenwechsel 

bei Prüf- und Inspektionsprozessen 

gleichkommt. Dazu wird im ersten Schritt 

auf Basis der vom Kunden zur Verfügung 

gestellten CAD-Daten zu Produkt und 

Produktionsumgebung ein Simulationsszenario 

aufgebaut. Da die Abmessungen 

der Prüfstation in aller Regel bekannt 

sind, werden bereits im virtuellen Raum 

Kameras und Beleuchtungen ergebnis - 

optimal platziert. Zudem wird, sofern 

verfügbar, die Simulationsumgebung mit 

einer Abbildung aus der Vorserie oder 

der Produktentwicklung abgeglichen und 

validiert. 

Prozessseitig stehen für die Simulation 

für jede Baugruppe eine Vielzahl von 

Randomisierungsparametern zur Verfügung: 

so zum Beispiel Positions- und 

Materialtoleranzen, Farb- und Beleuchtungsunterschiede, 

Fremdlichteinflüsse, 

Bildunschärfen, Bildverzeichnungen und 

viele mehr. In die Simulation fließen somit 

all jene Merkmale ein, die im realen 

In wenigen Schritten vom CAD-Modell zum virtuellen Trainingsbild: Synthetisch erzeugte Kamerabilder aus CAD-Daten für das KI-Training ermöglichen die 

Prüfung ab dem ersten Bauteil im realen Bildverarbeitungsprozess. 




Die Montagekontrolle durch KI-unterstützte Fehlerauswertung 

der Prüfmerkmale am realen Bauteil 

war bei BMW bereits ab dem ersten Fahrzeug 

möglich. 

Prüflauf auftreten und Einfluss auf das 

Bildergebnis nehmen können. Diese werden 

per Zufallsgenerator innerhalb vorab 

eingestellter Grenzen kontinuierlich verändert 

und so die gewünschte Anzahl individueller, 

virtueller Bilder erzeugt. Anwender 

erhalten auf diese Weise vor dem 

Serienstart beliebig viele virtuelle, realitätsnahe 

Abbildungsvarianten des Prüffeldes. 

Die erstellten Bilder enthalten 

gleichzeitig die Label-Daten beziehungsweise 

Annotationen und können sofort 

und ohne weitere Bearbeitung zum Training 

eines KI-Algorithmus verwendet 

werden. 

System erzeugt virtuell 

Fehlerbilder in hoher Zahl 

Der Aufwand im Vorfeld rechnet sich in 

aller Regel: In vielen Fällen ist es kaum 

möglich oder schlicht zu teuer, sämtliche 

denkbaren Fehler als Werkstücke aufzubauen 

und diese als reale Bilder für Trainings- 

und Validierungszwecke zur Verfügung 

zu stellen. In der virtuellen Welt 

hingegen lassen sich Werkstückkombinationen 

und Fehlerbilder mit wesentlich 

größeren Toleranzen und in hoher Zahl 

praktisch per Knopfdruck erzeugen. Von 

Vorteil ist darüber hinaus, dass Aufbau 

und Datensatz als digitaler Zwilling unmittelbar 

in eine Station mit vergleichbaren 

Anforderungen übernommen werden 

können. Erfordert die Aufgabenstellung 

eine Erweiterung des Prüfumfangs, ist die 

digitale Bilddatengrundlage vergleichsweise 

einfach und mit überschaubarem 

Aufwand adaptierbar. 

Das Beispiel BMW zeigt, dass der Einsatz 

eines kostengünstigen, flexiblen und 

skalierbaren KI-basierten Bildverarbeitungssystems 

machbar und wirtschaftlich 

ist. Dank der synthetischen Bildgene - 

rierung standen beim Produktionsstart 

ausreichend realitätsnahe Gut- und 

Schlechtbeispiele in höchster Qualität zur 

Verfügung – ohne dass je ein reales Abbild 

des Prüffelds vorlag. Die Prüfzelle 

konnte somit mit dem ersten Fahrzeug ihren 

Betrieb aufnehmen. 

Erkennungsrate von Beginn 

an bei nahezu 100 % 

Dass die Erkennungsrate von Beginn an 

bei nahezu 100 % lag und damit die Erwartungen 

des Auftraggebers weit übertraf, 

ist auch auf die hohe Qualität der 

CAD-Daten zurückzuführen. Sind diese 

nicht detailgenau oder zeigen sie das Produkt 

lediglich idealisiert, sinkt die Erkennungsrate 

rapide. Nach dem Anlauf der 

Produktion lässt sich das Set virtuell erzeugter 

Bilder mit realen Bilddaten anreichern: 

Diese werden sukzessive eingelernt 

und sind in der Lage, die Erkennungsrate 

weiter zu optimieren. „KI-basierte Bildauswertungssysteme 

wie die von Vision- 

Tools werden bald auch in anderen Industriebranchen 

Standard sein“, ist Christian 

S. überzeugt. Mit der Trainingsumgebung 

Visioncockpit und der dezentralen Edge- 

Device VOE-Aibox wird Vision-Tools seine 

KI-basierten Vision-Lösungen in Zukunft 

weiter ausbauen und intuitiver bedienbar 

an den Wünschen der Kunden ausrichten. 

Webhinweis 

Wie die virtuelle Inbetriebnahme 

von KI-gestützten 

Bildverarbeitungssystemen 

funktioniert, 

zeigt Vision-Tools in 

diesem Video: 

https://hier. 

pro/1PBqH 

Multisensor 

Großbild- 

Messgerät 

Bildfeld: 

100 [mm] 



Bruker Alicona ergänzt sein Angebot an optischen Messgeräten 

Rauheit auf einen Klick 

Mit dem Focus X präsentiert Bruker Alicona ein neues optisches Messgerät, 

das laut Hersteller nicht nur besonders schnell und vielseitig ist. Die integrierte 

Software Metmax, die mit Künstlicher Intelligenz arbeitet, sorgt auch dafür, 

dass sich bestimmte Aufgaben automatisieren lassen und Rauheitsmessungen 

auch ohne Expertenwissen durchgeführt werden können. 

» Markus Strehlitz 

Bruker Alicona hat eine Lücke in seinem Portfolio 

geschlossen. Während der Vorstellung 

des neuen optischen Messgeräts Focus X in Graz 

erklärte Geschäftsführer Urban Muraus, dass dieses 

zwischen dem Einstiegsgerät Infinitefocus SL 

und dem höherklassigen G6 positioniert sei. Damit 

werde optische 3D-Präzisionsmesstechnik auch 

für Unternehmen zum Thema, die sich bislang nur 

mit der taktilen Technik beschäftigt haben. Und er 

sparte dabei nicht mit Superlativen. Das Focus X 

sei das schnellste Messgerät seiner Präzisionsklasse. 

Heißt konkret: Das neue Gerät liefert Millionen 

Messpunkte innerhalb von Sekunden. 

„Die Messtechnik muss sich der Produktion anpassen 

und nicht umgekehrt“, so Muraus. Hochauflösende 

Darstellungen der Geometrie dürften 

heutzutage auch in der optischen Messtechnik 

nicht stundenlang auf sich warten lassen. „Speed, 

Speed, Speed“, sei daher die Vorgabe bei der Entwicklung 

der Technologie gewesen. 


Advanced Focus Variation nun 

auch für ein breiteres Publikum 

Außerdem ist das Focus X laut Muraus auch das 

vielseitigste Messgerät seiner Klasse. Ausgestattet 

mit der Advanced-Focus-Variation-Technik lassen 

sich Maß, Lage, Form und Rauheit mit einem optischen 

Sensor messen. Advanced Focus Variation 

hat Bruker Alicona erstmals beim optischen Messgerät 

µCMM eingeführt. Die Technik ist laut Hersteller 

besonders gut für Messungen an extrem 

glatten Oberflächen geeignet und schneller als die 

Vorgänger-Technologie der Fokus-Variation. Focus 

X mache Advanced Focus Variation nun auch für 

ein breiteres Publikum zugänglich, so Muraus. 

Das Focus X liefert 

Millionen Messpunkte 

innerhalb 

von Sekunden. 


Das Focus X eignet sich für Messungen an komplexen 

und schwierig zu erreichenden Oberflächen, wie 

sie zum Beispiel in der Mikropräzisionsfertigung vorkommen. 

Dabei komme das Gerät auch mit kleinen 

Radien und spitzen Winkeln zurecht, heißt es von 

Anbieterseite. Focus X sei „der perfekte Partner bei 

geringen Toleranzen“. 

„Wir wissen auch über die Wichtigkeit der 3D-Darstellung 

von Bauteilen Bescheid“, ergänzt Muraus. 

Mit der Real-3D-Technologie wird das Bauteil aus 

verschiedenen Blickwinkeln gemessen. Die unterschiedlichen 

Visualisierungen werden dann zu einem 

3D-Bild fusioniert. „Hochpräzise Dreh- und Kippachsen 

sorgen dafür, dass die verschiedenen Perspektiven 

bedient werden können“, erklärt der Geschäftsführer. 

„Die generierten 3D-Daten ermöglichen dann 

eine Messung von Kontur und Form, aber auch von 

Abweichungen.“ Laut Muraus ist das Focus X auch 

eine Antwort auf die fortschreitende Miniaturisierung. 

Gerade bei sehr kleinen Teilen mit hohen Genauigkeitsanforderungen 

spiele das Gerät seine Stärken 

aus. 

Zu diesen Stärken zählt unter anderem die Rauheitsmessung. 

Denn diese lässt sich laut Hersteller 

besonders einfach umsetzen, da sie benutzerfreundlich 

gestaltet ist. Anwender benötigen kein Expertenwissen, 

um eine zuverlässige, akkurate und präzise 

Rauheitsmessung durchzuführen, die auch ISO-konform 

ist. „Das Messen der Rauheit ist nach wie vor 

ein Bereich mit vielen Restriktionen. Man muss zum 

Beispiel genau wissen, welche Parameter anzusetzen 

sind“, erklärt Muraus. Mit dem Focus X sei dies nun 

vorbei. Der Bruker-Alicona-Chef spricht dabei von 

der One-Click-Roughness, die das Gerät ermögliche. 

Wissen über 3D-Messung 

ist Teil der Software 

Verantwortlich dafür ist die Software. Mit dem Focus 

X bietet Bruker Alicona ein weiteres optisches Messgerät, 

bei dem die Bedienersoftware Metmax zum 

Einsatz kommt. Diese arbeitet mit Künstlicher Intelligenz 

und gibt Nutzern die Möglichkeit, bestimmte 

Aufgaben zu automatisieren. Das Wissen, wie 

3D-Daten erfasst und ausgewertet werden, sei Teil 

der Software, so der Hersteller. 

Sobald der CAD-Datensatz eines Bauteils geladen 

und ausgerichtet wurde, bestimmt der Anwender per 

Mausklick, welche GD&T- (Form- und Lage-Toleranz) 

beziehungsweise PMI-Merkmale (Product Manufacturing 

Information) gemessen werden sollen. 

Metmax wählt automatisch die passende Strategie 

zur 3D-Messung des Bauteils. Dabei berechnet sie 

automatisch Antastrichtungen, Kipp- und Rotationswinkel 

sowie Verfahrwege in XYZ. Bevor die Messung 

gestartet wird, sichert eine virtuelle Simulation den 

kollisionsfreien Messablauf. Die Messung wird vom 

Bediener per Mausklick gestartet und erfolgt dann 

völlig automatisch. Nachdem das Bauteil in 3D gemessen 

wurde, werden die 3D-Daten ebenfalls automatisch 

ausgewertet. 

Um Bauteile messen zu können, müssten sich Anwender 

keine Gedanken mehr zur Messstrategie machen, 

verspricht Bruker Alicona in der Beschreibung 

seiner Software. „Das nimmt ihnen die intelligente 

Algorithmik von Metmax ab.“ 

Bild: Bruker Alicona/dieSonne 

Geeignete Anwendungen für Focus X inklusive seiner 

Bediensoftware sieht Muraus zum Beispiel in der 

Medizintechnik. In einer so sensiblen Industrie spiele 

die optische Messtechnik eine besonders wichtige 

Rolle. Eine Herausforderung stelle etwa die Beschaffenheit 

der Bauteile dar, berichtet Muraus. Implantate 

oder auch Prothesen zeichnen sich häufig durch 

steile Flanken, komplexe Formen und nicht zuletzt 

hochglänzende Oberflächen aus. Hinzu kommen Anforderungen 

an die Rauheit, da die Oberflächenbeschaffenheit 

ausschlaggebend dafür ist, wie ein Implantat 

im Körper angenommen wird. Mit Focus X 

lassen sich diese Herausforderungen laut dem Geschäftsführer 

bewältigen und Messungen automatisiert, 

rückführbar, wiederholgenau und berührungslos 

durchführen. 

Focus X kann seit dem 5. Februar bei Bruker Alicona 

bestellt werden. Anfang Mai sollen dann die Geräte 

ausgeliefert werden. 

In Graz stellte Bruker 

Alicona sein neues Gerät 

vor – mit der Möglichkeit, 

die Technik im 

Einsatz zu erleben. 



Edge Learning verbessert optische Zeichenerkennung 

Code-Lesen: schnell, genau 

und schlau 

Edge Learning, eine nutzerfreundliche Form der Künstlichen Intelligenz, bietet 

große Vorteile, wenn für Verpackungs-Codes eingesetzte OCR-Anwendungen 

automatisiert werden sollen. Die Technologie ist genauer als regelbasierte OCR 

und lässt sich einfacher konfigurieren als Deep-Learning-Systeme. 

Das Lesen von Codes auf Haushaltsprodukten wie Waschmittel ist nur einer von vielen typischen OCR-Anwendungsfällen. 

Bild: Cognex 

Peter McLeod 


Cognex 

www.cognex.com 

Viele Branchen sehen sich mit zunehmenden 

Compliance-Anforderungen, der Nachfrage der 

Verbraucher nach detaillierten Verpackungsinformationen 

auf Losebene und dem Wettbewerbsdruck in 

Bezug auf Geschwindigkeit und Effizienz der Lieferkette 

konfrontiert. Angesichts strenger 

Vorschriften zur Rückverfolgbarkeit und 

zum Schutz vor Fälschungen hat die 

Pharmaindustrie eine Vorreiterrolle bei 

der Nutzung der optischen Zeichenerkennung 

(OCR) zur Gewährleistung der 

Sicherheit über die gesamte Lieferkette 

hinweg übernommen. Die OCR-Technik 

wird dabei unter anderem eingesetzt, um zu überprüfen, 

ob Codes korrekt gedruckt wurden. 

Angesichts unterschiedlicher Schriftarten und Trägermaterialien 

sowie der komplexen visuellen Um - 

gebung von Fertigungs- und Logistiklinien ist die 

Automatisierung von OCR-Applikationen jedoch eine 

Herausforderung, die nur mit geschulten Automatisierungsingenieuren, 

hohem Zeiteinsatz und einem 

beträchtlichen finanziellen Engagement zu lösen ist. 

Selbst bei bester Leistung können herkömmliche 

OCR-Systeme in puncto Genauigkeit allerdings nie 

annähernd 100 % erreichen, was manuelle Eingriffe 

erfordert und den Durchsatz einschränkt. 


Bild: Cognex 

Das Bildverarbeitungssystem 

In-Sight 3800 

von Cognex arbeitet 

mit KI-basierten Edge- 

Learning-Tools und 

traditionellen regelbasierten 

Algorithmen. 

OCR-Systeme erfordern zudem eine präzise Beleuchtung 

und müssen mit unterschiedlich reflektierenden 

Materialien, einer großen Designvarianz von 

Verpackungen sowie mit teilweise unsauberen Drucken 

zurechtkommen. Wird auch nur eine dieser Bedingungen 

nicht optimal erfüllt, so erhöht sich die 

Fehlerquote. 

Informationen werden direkt 

auf dem Gerät verarbeitet 

Edge Learning, eine benutzerfreundliche Form der 

Künstlichen Intelligenz (KI), bietet hingegen eine 

schnelle und zuverlässige Möglichkeit zur Automatisierung 

von Lieferketten mit OCR. Edge Learning ist 

ein Unterbereich von Deep Learning, der es ermöglicht, 

Informationen direkt auf dem Gerät zu verarbeiten. 

Mithilfe von Edge Learning können hoch entwickelte 

KI-Algorithmen auf die spezifischen Anforderungen 

von Hochgeschwindigkeits-Lieferketten ausgerichtet 

werden, sodass OCR schnell und präzise ist, 

einfach eingesetzt und schnell trainiert werden kann. 

Herkömmliche regelbasierte OCR kann unter idealen 

Bedingungen eine Genauigkeitsrate von bis zu 

98 % erreichen. Bei den Mengen, die in modernen 

Lieferketten gehandhabt werden, führt diese Rate 

immer noch zu vielen Ausschussteilen, was den Gesamtdurchsatz 

verringert. 

Vortrainierte Edge-Learning-Algorithmen übertreffen 

diese Genauigkeitsrate, denn sie sind auf die 

Herausforderungen beim Lesen von Text unter den 

Bedingungen von Fertigungs-, Prüf- und Logistik - 

linien zugeschnitten, die mit hoher Geschwindigkeit 

arbeiten. Da die Edge-Learning-Verarbeitung auf 

dem Gerät selbst – also direkt an der Fertigungs- beziehungsweise 

Logistiklinie – durchgeführt wird, ist 

keine Kommunikation mit einem anderen Prozessor 

erforderlich. Dies führt zu den Geschwindigkeitsvorteilen 

gegenüber herkömmlichen OCR-Systemen. 

Herkömmliche regelbasierte OCR-Bildverarbeitungssysteme 

verursachen einen hohen Programmieraufwand 

bei der Einrichtung. Sie erfordern Zeit, 

Fachwissen und eine Neuprogrammierung, wenn sich 

die Anforderungen ändern. 

Im Gegensatz dazu werden Deep-Learning-basierte 

Systeme trainiert, indem man ihnen spezifische, 

mit Tags versehene Bilder der entscheidenden Merkmale 

vorlegt. Deep Learning kann erstaunliche Fähigkeiten 

entwickeln, um feine Unterscheidungen zu 

treffen und Texte unter einer Vielzahl von schwierigen 

Bedingungen exakt zu lesen. Um diese Genauigkeit 

zu erreichen, können jedoch Hunderte oder sogar 

Tausende von markierten Bildern für das Training 

erforderlich sein. 

Für die vortrainierte Edge-Learning-OCR reicht dagegen 

bereits eine kleine Zahl an Bildern zum spezi- 

OCR im Einsatz 

OCR kommt bereits seit langer Zeit in verschiedenen 

Anwendungen zum Einsatz. Dabei haben sich 

vier wesentliche Einsatzfelder herauskristallisiert: 

• Das Auffinden und Verifizieren alphanumerischer 

Zeichen; 

• die Umwandlung von Codes in eine digitale Form, 

mit der sich jedes Teil oder Produkt in der Lieferkette 

verfolgen lässt; 

• die Bestätigung, dass der gedruckte Code mit dem 

Teil oder Produkt und dem Barcode übereinstimmt; 

• die Überprüfung, ob der entsprechende Code 

korrekt gedruckt wurde. 



Der erste Teil des Anlernens 

bei Edge-Learning-Systemen 

erfolgt 

anhand eines für die 

industrielle Automatisierung 

optimierten 

Datensatzes; der Anwender 

ergänzt den 

zweiten Teil um Bilder 

seines spezifischen 

Anwendungsfalls. 

fischen Anwendungsfall aus, um die Fähigkeit zu 

entwickeln, die gewünschten Schriften zu lesen. Für 

dieses spezifische Training der OCR ist zudem kein 

spezielles Wissen über Bildverarbeitung oder KI- 

Algorithmen erforderlich, sondern lediglich die 

Kenntnis der erforderlichen OCR-Aufgabe. 

System lernt selbstständig 

durch eigene Fehler 

Auch in Bezug auf die Implementierung bieten Edge- 

Learning-basierte OCR-Systeme Vorteile im Vergleich 

zu regelbasierten oder Deep-Learning-Bildverarbeitungssystemen. 

So sind damit weder unterschiedliche 

Schriftenbibliotheken noch detaillierte Analysen der 

möglichen Fehllesung verschiedener Symbole nötig. 

Herkömmliche OCR-Programme verwenden eine 

Reihe spezifischer Techniken, um die Gefahr der 

Fehllesung eines Symbols zu verringern – etwa spezielle 

Schriftenbibliotheken oder eine Feldeinteilung, 

Bild: Cognex 

die eine sorgfältige Definition jeder möglichen Stelle 

in einem Code und die Festlegung des Typs erfordert. 

So kann zum Beispiel die Ziffer „8“ in einem definierten 

numerischen Feld nicht fälschlicherweise als ein 

„B“ gelesen werden. 

Wenn die Edge-Learning-OCR einen Fehler macht, 

lernt sie durch eine einfache Korrektur seitens des 

Bedieners, ähnliche Fehler in Zukunft zu vermeiden. 

Sie lernt von selbst, welche Merkmale für Genauigkeit 

sorgen, ohne spezielle Programmierung, Feldeinteilung 

oder andere zeitaufwendige Verfahren. 

Die herausragende Geschwindigkeit und Genauigkeit 

von Edge-Learning-Tools werden dabei im Idealfall 

durch eine hoch entwickelte Hardware wie zum 

Beispiel dem Bildverarbeitungssystem In-Sight 3800 

von Cognex gewährleistet. Diese Smart-Kamera verfügt 

über einen leistungsstarken Sensor, eine integrierte 

Beleuchtung, ein Autofokus-Flüssiglinsen- 

Objektiv für eine schnelle Fokussierung und hohe Geschwindigkeiten 

sowie einen integrierten Prozessor. 

Ihre HDR+-Funktion ermöglicht verkürzte Belichtungszeiten, 

wodurch sich Anwendungen mit schnelleren 

Liniengeschwindigkeiten realisieren lassen. Das 

kleine Gehäuse des In-Sight 3800 ist unempfindlich 

gegen Vibrationen. In-Sight 3800 ist einfach zu platzieren, 

mit Strom zu versorgen und mit einer Fertigungs- 

beziehungsweise Logistiklinie zu verbinden, 

um Bilder zu erzeugen, die optimal für die Edge- 

Learning-OCR geeignet sind. 

Kombination von Edge Learning 

und regelbasierten Algorithmen 

Mit dem Bildverarbeitungssystem bietet Cognex Anwendern 

eine leistungsfähige Option für die Realisierung 

schneller, präziser Prüfanwendungen auf Basis 

von Künstlicher Intelligenz an. Das für Hochgeschwindigkeits-Produktionslinien 

konzipierte System 

stellt ein umfangreiches Vision-Toolset, leistungsstarke 

Bildverarbeitungsfunktionen und eine flexible 

Software zur Verfügung, um vollständig integrierte 

Lösungen zu liefern. Wesentliches Element des In- 

Sight 3800 ist der umfangreiche Satz an Bildverarbeitungswerkzeugen, 

die sowohl die auf KI-basierende 

Edge-Learning-Technologie als auch traditionelle 

regelbasierte Algorithmen umfassen. 

Mithilfe von In-Sight 3800 lassen sich somit zahlreiche 

Anwendungen zum Lesen von Klarschrift und 

zur Fehlererkennung an Codes in unterschiedlichsten 

Branchen wie unter anderem in den Bereichen Automotive, 

Lebensmittelproduktion, Logistik und vielen 

weiteren schnell und zuverlässig realisieren. Auf diese 

Weise steht Nutzern eine effiziente Möglichkeit zur 

Verfügung, die Rückverfolgbarkeit von Produkten 

entlang der Lieferketten mit OCR zu maximieren. 


SPECIAL 

» Kunststoff 

Die Qualitätssicherung in der Kunststoffverarbeitung ist 

vielfältig. Dazu zählen Materialprüfungen ebenso wie 

Sensorik für den Spritzgießprozess. 

Materialprüfung 

T-Rex im Zugversuch: 

Qualitätssicherung bei 

Spielwaren 

» Seite 38 

Spritzgießen 

Berührungslose Werkzeuginnendruckmessungen 

sorgen für 

perfekte Bauteiloberflächen 

» Seite 40 

Bild: Fraunhofer LBF 

Zugprüfung an Materialproben: Im Projekt Cooperate ersetzen Forscher des Fraunhofer LBF 

erdölbasierten Kunststoff durch faserverstärkt biobasierte Alternativen. 


SPECIAL » Kunststoff 

Materialprüfung von Spielwaren 

T-Rex im Zugversuch 

Um die Qualität seiner detailreichen Figuren sicherzustellen, setzt das Spielwarenunternehmen 

Schleich auf die statische Universalprüfmaschine Proline Z005 

von Zwick Roell. Mit dieser Technologie sorgt das Unternehmen dafür, dass seine 

Produkte den strengen Normen wie der DIN EN 71 gerecht werden. 

Der Prüfstand im Qualitätslabor 

bei Schleich: 

Hier wird ermittelt, wie 

stabil der Kopf und der 

bewegliche Unterkiefer 

des T-Rex sind. 

Im Prüflabor von Spielwarenhersteller Schleich in 

Schwäbisch Gmünd bereitet Qualitätsmanager 

Alexander Fischer gemeinsam mit Andrea Wolf, 

Director Quality, eine Prüfung vor: Sie spannen den 

Dinosaurier Tyrannosaurus Rex – oder vielmehr die 

Spielwarenversion davon – in die statische Universalprüfmaschine 

Proline Z005 ein. Das Ziel: Die 

Prüfung soll ermitteln, wie stabil der Kopf und ihr 

beweglicher Unterkiefer sind. „Ich bin stolz darauf, 

wie wir unsere Produkte durch den Einsatz von Zwick 

Roell auf höchste Qualität hin prüfen und optimieren 

können. Das hilft uns, dauerhaft höchste Qualität 

bieten zu können“, sagt Andrea Wolf. 

Schleich hatte es sich zum Ziel gesetzt, die Materialvorentwicklung 

anhand von normativen Prüfungen 

an Zugstäben und Figuren gemäß DIN EN 71 kontinuierlich 

zu verbessern. Die dafür vorgesehenen Prüfungen 

beziehen sich auf die Sicherheitsanforderungen, 

die Spielzeug erfüllen muss – wie etwa die 

Europäische Norm EN 71. 

Bild: Zwick Roell 


Konkret legt diese grundlegende Anforderungen 

und Prüfverfahren fest, um sicherzustellen, dass 

Spielzeug sicher von Kindern verwendet werden 

kann. So umfasst die Norm etwa verschiedene 

Sicherheitsaspekte wie mechanische und physische 

Eigenschaften, die durch die Prüfungen ermittelt wer - 

den müssen. Im Fall von Spielzeugfiguren beinhalten 

die normativen Prüfungen mitunter die Überprüfung 

auf verschluckbare Kleinteile, scharfe Kanten oder 

Spitzen, Schadstoffgehalt in Materialien, Zugfestigkeit 

von Teilen und andere relevante Sicherheitsaspekte. 

Prüfsystem lässt sich 

kundenspezifisch erweitern 

Früher wurden die Zugprüfungen manuell durchgeführt 

und waren aufgrund fehlender Digitalisierung 

schlecht reproduzierbar. Zudem fehlten digitale Datenwerte, 

um eine bessere Analyse und Dokumentation 

zu ermöglichen. 

Das Spielwarenunternehmen Schleich entschied 

sich für den Einsatz der Proline 5 kN Zugprüfmaschine 

von Zwick Roell, um die Materialprüfungen anhand 

genormter Probenkörper sowie die Prüfung an 

Figuren durchzuführen. Die Proline ist speziell auf 

standardisierte Prüfungen an Materialien und Bauteilen 

ausgerichtet. Durch die mechanische Modularität 

mit der großen Auswahl an Prüfwerkzeugen und 

Probenhaltern lässt sich das Prüfsystem mit kundenspezifischen 

Vorrichtungen erweitern. Vorteilhaft 

sind hierbei das zügig adaptierbare Steck- und 

Schiebersystem sowie die Vielzahl an Traversen-Aufnahmemöglichkeiten. 

Somit lassen sich jederzeit 

Probenhalter und Prüfwerkzeuge wechseln und unterschiedlichste 

Prüfungen mit derselben Maschine 

komfortabel durchführen. 

Zum Unternehmen 

Schleich ist ein international tätiger 

Hersteller von Spielwaren. Das Unternehmen 

wurde 1935 gegründet, Hauptsitz 

ist in Schwäbisch Gmünd. Neben 

dem T-Rex aus der Dinosaurier-Spielwelt 

bietet Schleich auch eine breite 

Palette von Spielfiguren und Spielsets 

an, die auf verschiedenen Themen basieren 

– wie etwa Wild Life, Farm World, 

Horse Club sowie Fantasy-Charakteren. 

Mit der Prüfmaschine führt Schleich nun die Materialprüfungen 

anhand genormter Probenkörper wie 

Zugstäbe durch, um Reißfestigkeit, Reißdehnung und 

Spannungswerte im Zugversuch gemäß den relevanten 

Normen zu bestimmen. Zusätzlich werden Figuren 

normativ geprüft, um die Konformität mit den 

Sicherheitsstandards zu gewährleisten. Da viele 

Spielfiguren über bewegliche Komponenten verfügen 

– wie beispielsweise der Kiefer von Dinosaurier T-Rex 

– ermöglichen die Tests auch die Überprüfung der 

Haltekraft von Klebstoffen, um zu verhindern, dass 

Kleinteile verschluckt werden. 

Spürbare Verbesserung 

der Produktqualität 

Der Einsatz der Proline hat zu erheblichen Verbesserungen 

geführt: Durch die Zugprüfmaschine lassen 

sich inzwischen alle Arten von Daten und Werten 

benutzerfreundlich ermitteln, erfassen, individuell 

abrufen und darstellen. Und das trägt zusätzlich zu 

einer spürbaren Verbesserung der Produktqualität 

bei. Überdies erleichtert die Prüfmaschinen-Software 

Testxpert die schnelle und komfortable Durchführung 

der Prüfungen. 

Durch den Einsatz von Zwick-Roell-Prüfmaschinen 

konnte Schleich seine Materialvorentwicklung und 

normativen Prüfungen inzwischen deutlich verbessern. 

„Die gute Handhabung der Maschine ermöglicht 

es uns, effizient und präzise zu arbeiten, um sicherzustellen, 

dass unsere Produkte den strengen 

Anforderungen der Normen entsprechen“, 

sagt Andrea Wolf „So 

setzen wir uns dafür ein, dass jedes 

Spielzeug, das unsere Produktionsstätten 

verlässt, die Erwartungen 

unserer großen und kleinen Kunden 

in Bezug auf Sicherheit, Langlebigkeit 

und Spielwert auch stets erfüllt.“ 

Alexander Fischer, 

Specialist Product 

Quality bei Schleich, 

vor der Universalprüfmaschine 

Proline Z005. 

Barbara Schleper 


Zwick Roell 

www.zwickroell.com 

Bild: Zwick Roell 


Bild: Kistler 

In Spritzgießwerkzeugen können Überwachungssensoren an drei Positionen installiert werden: in der Wand 

für direkten Kontakt mit dem Werkzeug, hinter der Wand oder hinter den Auswerferstiften. 

Spritzgießen in der Medizintechnik 

Berührungslos messen 

für perfekte Oberflächen 

Beim Spritzgießen ist das direkte Messverfahren der Goldstandard für eine 

präzise Messung des Werkzeuginnendrucks. Kistler hat indes eine Technologie 

für berührungslose Werkzeuginnendruckmessungen entwickelt, bei der die 

Sensoren nicht in Kontakt mit der Schmelze kommen. 

Durch den Einsatz moderner Werkzeuginnendrucksensoren 

und darauf abgestimmter Software 

können Spritzgießer den Werkzeuginnendruck 

während des gesamten Produktionsprozesses messen. 

Die bei der Herstellung eines idealen Produkts 

entstandene Messkurve nutzen sie als Qualitätsmaßstab 

für alle künftigen Bauteile. Zusätzlich können 

Produktionsprozesse auf Grundlage der Abweichung 

von der Zielmesskurve optimiert werden. Für eine 

sogenannte direkte Messung werden Sensoren und 

Kabel direkt in der Werkzeugwand installiert. Die 

Spitze des Sensors befindet sich auf der Höhe der 

Wand, sodass die eingespritzte Kunststoffschmelze 

direkt mit dem Sensor in Kontakt kommt. Der Sensor 

kann dann absolute Werkzeuginnendruckwerte messen 

und mit der Idealkurve vergleichen. 


Kunststoff « SPECIAL 

Diese Technologie ist in ihrer Genauigkeit bisher 

unschlagbar, hat jedoch auch einige Nachteile: 

So hinterlässt der Sensor in jedem gefertigten 

Kunststoffteil einen kleinen Abdruck. Dieser ist 

zwar minimal, insbesondere bei der Verwendung 

von Miniatursensoren, kann aber bei hochpräzisen 

Produkten wie Linsen dennoch problematisch 

sein. Außerdem ist der Sensor durch den 

direkten Kontakt mit der Kunststoffschmelze 

anfällig für Verschmutzung. Deswegen muss 

der Zustand des Sensors insbesondere bei 

der Verwendung von speziellen Materialien 

präzise überwacht werden und fordert möglicherweise 

eine regelmäßige Wartung und 

einen Austausch des Messmittels. 

Neben der direkten Messung verwenden 

einige Unternehmen auch indirekte Sensoren 

zur Messung des Werkzeuginnendrucks. Im 

Gegensatz zu direkten Sensoren können sie 

nachträglich in das Werkzeug eingebaut werden, 

da sie hinter den Auswerferstiften 

positioniert sind. Das macht sie jedoch 

auch anfälliger für Fehler, zum Beispiel 

wenn die Montagebohrung nicht perfekt 

zum Auswerferstift passt und entweder zu 

klein oder zu groß ist. Außerdem können 

sie durch die von der Kunststoffschmelze abgegebenen 

Gase negativ beeinträchtigt werden. Schmelzen 

mit niedriger Viskosität, wie beispielsweise bei flüssigem 

Silikon, können sogar in die Montagebohrung 

des Auswerferstifts und bis zum Sensor fließen. 

Mit diesen Methoden im Hinterkopf begann Kistler, 

an einer Alternative zu arbeiten. Sie sollte präzise 

und reproduzierbare Messwerte liefern, aber Nachteile 

wie eine negative Beeinflussung der Sensoren 

vermeiden. Das Entwicklungsteam stieß auf ein Verfahren, 

das den Kontakt der Schmelze mit den Sensoren 

vollständig vermeidet. Es misst die Dehnung, 

die das Einschießen der Schmelze auf die Metallwände 

des Werkzeugs ausübt. Das Bemerkenswerte 

daran: Diese berührungslose Messmethode misst 

zwar keine absoluten Werkzeuginnendruckwerte, 

lässt aber genaue Rückschlüsse auf diese zu. Die 

Messung der Dehnung ergibt eine vergleichbare 

Messkurve zu anderen Messverfahren. Noch wichtiger: 

Die Messung der Dehnung führt zu reproduzierbaren 

Kurven und erfüllt damit eine wesentliche Anforderung 

der Qualitätssicherung und der regulatorischen 

Vorgaben. 

Der große Vorteil der berührungslosen Messung 

gegenüber der direkten Messtechnik liegt in der Sensorpositionierung: 

Da die Sensoren nicht in direktem 

Kontakt mit der Kunststoffschmelze kommen müssen, 

können sie 2 bis 4 mm hinter der Kavitätswand 

Bild: Kistler 

Der Miniatur-Längssensor 

9239B misst 

die Belastung von 

Kunststoffformen. 

platziert werden. So hinterlassen sie keine Abdrücke 

auf dem hergestellten Produkt, was das 

berührungslose Messen zur ersten Wahl für Hersteller 

von Oberflächen der Güteklasse A oder 

von hochpräzisen Produkten wie Linsen macht, 

bei denen selbst der kleinste Abdruck die Qualität 

des Produkts beeinträchtigen kann. Durch 

die Positionierung hinter der Wand sind die 

Sensoren zudem vor der Kunststoffschmelze 

und zusätzlichen Einflüssen wie Gasen oder 

sogar Schmutz von außen geschützt. Das 

wiederum reduziert den Wartungsaufwand 

auf ein Minimum. 

Für Servicezwecke lassen sich die Sensoren 

leicht ausbauen. Sie sind einfach zu installieren, 

da mehr Plätze im Werkzeug zur 

Verfügung stehen: Sie können unabhängig 

von der Auswurfrichtung positioniert werden 

und bedürfen keiner Positionierung in 

der unmittelbaren Nähe der Kavität. Sie benötigen 

lediglich eine Montagebohrung, 

in der der Sensor platziert und mit einer 

vordefinierten Vorspannung eingestellt 

wird. 

Zusätzlich unterstützt Kistler seine 

Kunden bei der Suche nach der optimalen 

Positionierung des Sensors mit einer Finite-Elemente-Analyse 

(FEA). Diese ermöglicht es dem Kunden, 

einen geeigneten Ort für seine Sensoren zu finden. 

Zudem kann er mithilfe der Analyse beurteilen, mit 

welchem maximalen Abstand zur Werkzeugwand der 

Sensor platziert werden kann, um genaue Messungen 

nahe der direkten Messung zu liefern. 

Für die FEA reichen Kunden ein 3D-CAD-Modell 

ein, das verdeutlicht, wo sie den Sensor platzieren 

Für direkte Messungen werden Sensoren und Kabel direkt in der Werkzeugwand 

installiert. Die Spitze des Sensors befindet sich auf der Höhe der Wand, sodass die 

eingespritzte Kunststoffschmelze direkt mit dem Sensor in Kontakt kommt. 

Bild: Kistler 


SPECIAL » Kunststoff 

Indirekte Sensoren werden hinter den Auswerferstiften positioniert. 

Berührungslose Sensoren können – da sie nicht in direkten Kontakt mit der Kunststoffschmelze 

kommen müssen – 2 bis 4 mm hinter der Kavitätswand platziert werden. 

Marko Marceta 

Product Manager 

Plastics 

Kistler 

wollen. Das Kistler Team berechnet anschließend 

mithilfe der FEA, wie empfindlich der Sensor an dieser 

Position tatsächlich sein wird, wobei sowohl die 

Belastung des Metalls als auch die Seitenkräfte berücksichtigt 

werden. Der Bericht zeigt dann, ob der 

Sensor an der gewählten Position den 

Werkzeuginnendruck genau messen 

kann, oder schlägt alternative Platzierungen 

vor, falls dies nicht der Fall ist. 

Bild: Kistler 

Bild: Kistler 

Bild: Kistler 

Miniatursensoren für die 

Medizintechnik 

Sensoren von Kistler kommen bereits 

in anderen Anwendungen zur Messung 

von Dehnung zum Einsatz, beispielsweise 

in der Zerspanung, in der Dehnungssensoren 

zur Messung dynamischer 

oder quasistatischer Kräfte an 

festen oder beweglichen Maschinenteilen 

verwendet werden. Bei der Entwicklung des 

ersten Dehnungssensors für das Spritzgießen, Typ 

9247A, konnte Kistler seine Erfahrungen mit diesen 

Anwendungen sowie sein umfassendes Wissen rund 

um die Messung des Werkzeuginnendrucks nutzen. 

Mit einem Umfang von 4,4 mm eignet sich der Sensor 

vom Typ 9247A für die Herstellung von größeren 

Kunststoffteilen und ist seit langem bei Kunststoffherstellern 

sowohl in der Kosmetik- als auch in der 

Automobilindustrie im Einsatz. Mit Blick auf medizinische 

Anwendungen hat Kistler einen noch kleineren 

Sensor entwickelt, der sich für die kompakten 

Formen von Produkten wie Linsen, Spritzen und Epipens 

eignet. 

So brachte Kistler 2018 die erste Version eines piezoelektrischen 

Miniaturlängsmessdübels auf den 

Markt. 2022 folgte eine aktualisierte Version, der Miniatur-Längsmessdübel 

9239B. Mit einem Umfang 

von nur 2,5 mm kann er in kleinen Werkzeugen oder 

solchen mit wenig verbliebenen Platz eingesetzt 

werden. Ein signifikanter Unterschied zwischen den 

beiden Sensorversionen A und B ist der Kristall: Während 

in der Vorgängerversion des Sensors ein Quarzkristall 

verwendet wurde, kommt in der neuen Ver - 

sion nun ein speziell von Kistler gezüchteter Piezo- 

Star-Kristall zum Einsatz. Mit diesem Update erhöht 

sich die Empfindlichkeit des Sensors von 5,9 pC/N 

(Picocoulomb pro Newton) auf 28,5 pC/N. Damit 

kann der Sensor auch schwächere Signale zuverlässig 

und präzise messen. 

Der Weg zur berührungslosen 

Messung als Industriestandard 

Die berührungslose Messung mit längsgerichteten 

piezoelektrischen Sensoren bietet somit drei Hauptvorteile: 

keine Abdrücke in den Oberflächen der hergestellten 

Produkte, präzise Messung und geringer 

Wartungsaufwand. Das sind gute Neuigkeiten für die 

Medizintechnikindustrie. Hier benötigen produzierende 

Unternehmen hochzuverlässige Systeme zur 

Messung der Prozessparameter und zur Prozessüberwachung 

– nicht nur, um qualitativ hochwertige Produkte 

herzustellen, sondern auch, um regulatorische 

Anforderungen wie die GMP in den USA und die 

MDR-Standards in Europa zu erfüllen. In der komplexen 

Produktion von Medizinprodukten erfüllen die 

direkte sowie die berührungslose Messung unterschiedliche 

Anforderungen. So können Hersteller berührungslose 

Sensorik für hochpräzise Produkte und 

in Anwendungsfällen einsetzen, in denen eine perfekte 

Oberfläche erforderlich ist. In Fällen, in denen 

kleine Abdrücke auf dem Produkt keinen Einfluss auf 

dessen Qualität haben, können sie sich weiterhin auf 

die direkte Messtechnik verlassen. 


Technische Sauberkeit bei Innio 

Mit Elektronenstrahlen 

Killerpartikeln auf der Spur 

Da die Großmotoren immer leistungsfähiger und die einzelnen Bauteile 

zunehmend höheren Belastungen ausgesetzt sind, verwendet Innio Standards 

zur technischen Sauberkeit. Zur Bestimmung der Herkunft kritischer Restschmutz-Partikel 

kommt ein Rasterelektronenmikroskop von Zeiss zum Einsatz. 

Johannes Bachmann, 

Experte für Materialanalysen 

bei Innio, sieht 

am Bildschirm, aus 

welchen chemischen 

Elementen die mit dem 

Rasterelektronenmikroskop 

untersuchten 

Partikel bestehen. 

Bild: Zeiss 

Gasmotoren und Blockheizkraftwerke 

in Containerbauweise für die Energieversorgung 

sind das Kerngeschäft von 

Innio. „Selbst ein winzig kleiner metallischer 

Schmutzpartikel kann in unseren 

leistungsstarken Motoren erhebliche 

Schäden verursachen“, betont Christian 

Troger, Operation Quality Leader beim Tiroler 

Maschinenbauer. Würden sich beispielsweise 

Metallpartikel von der Größe 

eines Sandkorns im Pleuellager befinden, 

wäre dadurch die Gefahr gegeben, dass 

der Ölfilm im Lager abreißt. Ohne ausreichende 

Schmierung erhöht sich die Reibung 

zwischen Kurbelwelle und Pleuellager, 

was zu schwerwiegenden Schäden 

führen kann. 

Eine Schadensbehebung wäre bei einem 

Motor, der wie der Jenbacher J920 

circa 91 t wiegt und bei dem die Kurbelwelle 

fast 7 m lang und 8,5 t schwer ist, 

entsprechend aufwändig und kostspielig. 

Nicht zu vergessen, dass sich die Auslieferung 

des Motors an den Kunden deutlich 

verzögern würde. Je höher dabei die 

Leistungsdichte der Motoren, desto wichtiger 

wird die Technische Sauberkeit. 

Mit den Jenbacher Motoren bietet Innio 

Generatoren-Sets sowie Kraft-Wärme- 

und Kraft-Wärme-Kälte-Kopplungsanlagen 

im Leistungsbereich von 250 KW 

bis 10,4 MW. Diese können mit einer Vielzahl 

an Energieträgern wie Deponiegas, 

Klärgas, Biomethan oder Wasserstoff be- 

trieben werden und ebnen Kunden damit 

den Weg für ihren Übergang zu Net Zero. 

Mehr als 24.000 Jenbacher Motoren wurden 

bislang in rund 100 Länder geliefert. 

Und die Entwicklung geht weiter – mit 

deutlichen Auswirkungen auf die Bauteile 

der Motoren. Die Steigerung der mechani- 

Syra Thiel 

Storymaker 


Zeiss 

www.zeiss.de 


Bild: Zeiss 

Um die Herkunft der 

Partikel bestimmen 

zu können, werden 

die Partikel im Tecsa- 

Labor in speziellen 

Waschanlagen vom 

Bauteil abgelöst. 

schen Wirkungsgrade auf deutlich über 50 

% sowie die Treibstoffflexibilität in Bezug 

auf Methanzahl, Wasserstoffanteil und 

Biogase sorgt für steigende Spitzendrücke 

und Lagerlasten sowie eine höhere thermische 

Belastung der Motoren. Dies macht 

unter anderem den Einsatz härterer Lager 

und deutlich engerer Toleranzen notwendig 

– eine Entwicklung, die das Risiko für 

einen Ölfilmabriß durch ein kritisches Partikel 

erhöht. Für Troger steht damit außer 

Frage: „Mit der stetigen Weiterentwicklung 

unserer Motoren steigt auch die Bedeutung 

der technischen Sauberkeit.“ 

Diese Erkenntnis gewann Innio deutlich 

früher als viele andere Firmen. Doch die 

Branche scheint aufgewacht zu sein: 

„Seit einigen Jahren kommen immer mehr 

Qualitätsverantwortliche und Techniker 

zu den Fachtagungen technischen Sauberkeit“, 

beobachtet Troger. 

Neue Standards für 

die Fertigung 

Mit der Entscheidung, 2012/2013 Standards 

für die technische Sauberkeit einzuführen, 

begann beim österreichischen 

Maschinenbauer ein umfassender Change- 

Prozess: Inspiriert von den Erfahrungen 

der Automobilbranche und in Anlehnung 

an den Leitfaden VDA 19 wurden zunächst 

der gesamte Prozess modelliert, 

Reinheitsspezifikationen für sensible Bau - 

teile bestimmt und besonders kritische 

Bereiche in der Fertigung definiert. Gut 

800 Projektbausteine kamen laut Troger 

so zusammen. Anstatt jedoch irgendwelche 

Maximalziele zu verfolgen, setzte 

Innio konsequent auf die Umsetzung des 

Notwendigen. Und was das ist, das bestimmte 

nicht allein die Qualitätssicherung. 

„Wir haben versucht, alle mitzunehmen; 

auch das Management“, erinnert 

sich der Qualitätssicherungsexperte. Denn 

bei der technischen Sauberkeit geht es 

immer um eine Kosten-Nutzen- beziehungsweise 

Risikoeinschätzung. 

Ungefähr 3 Millionen Euro investierte 

Innio bisher in Maßnahmen beziehungsweise 

Lösungen für die technische Sauberkeit. 

Es wurden Schleusen eingebaut, 

Arbeitsplätze umgestaltet, bestimmte Bereiche 

eingehaust und auch die Reinigungsvorgaben 

geändert. Der Betonboden 

in der Montage wird heute beispielsweise 

täglich nass gereinigt. Und um den 

Restschmutz auf den Bauteilen überhaupt 

analysieren zu können, wurde ein 

Labor mit speziell entwickelten Anlagen 

für das Spülen der tonnenschweren Bauteile 

eingerichtet. Zudem wurde ein Sauger 

mit speziell designten Zyklonenfilter 

zur Analyse und Reinigung von kritischen 

Motorbereichen entwickelt sowie in Mikroskope 

zur Untersuchung der Analyse- 

Filter mit den aufgefangenen Restschmutzpartikeln 

investiert. Und weil sich 

im Laufe der Zeit herausstellte, dass Holzpaletten 

nicht abreinigbar sind und so die 

gereinigten Bauteile mit metallischen und 

nicht metallischen Partikeln und Fasern 

kontaminierten, wurde komplett auf 

Kunststoffpaletten umgestellt. Darüber 

hinaus wurde für jeden Arbeitsplatz ein 

Sauberkeitsplan entwickelt. Das heißt, es 

wurde genau definiert, welche Bereiche 

am Arbeitsplatz in welchem Rhythmus 

gereinigt werden müssen. Und auch die 

Lieferanten mussten entsprechend geschult 

werden. Zwei bis drei Jahre dauerte 

es laut Troger, „bis wir einen guten Standard 

hatten“. Um diesen zu halten, wird 

der gesamte Prozess von der Warenanlieferung 

über die Fertigung bis hin zum 

Versand mit Partikelfallen überwacht. 

Diese Partikelfallen zeigen die Belastung 

und mögliche Grenzwertüberschreitungen 

kritischer Bereiche an. Eine Schlüsselrolle 

für die Entdeckung und Beseitigung 

möglicher Kontaminierungsquellen 

spielt dabei das Rasterelektronenmikroskop 

Evo MA 25 von Zeiss 

Eigenes Labor für die 

technische Sauberkeit 

Um die Materialzusammensetzung und 

damit die Herkunft der Partikel mit dem 

Evo MA 25 überhaupt bestimmen zu können, 

müssen die Partikel zunächst vom 

Bauteil abgelöst werden. Dieser Prozess 

erfolgt bei Innio im sogenannten Tecsa- 

Labor. Die von den Bauteilen in den speziellen 

Waschanlagen abgespülten Restschmutzpartikel 

werden mit einem Filter 

aufgefangen. Dieser wird vor Ort mit 

einem Lichtmikroskop untersucht. „Durch 

die Bestimmung von Anzahl und Größe 

der Partikel wissen wir bereits, ob Grenz- 


TECHNIK « 

Christian Troger, 

Operation Quality 

Leader bei Innio: 

„Ein winzig kleiner 

metallischer Schmutzpartikel 

kann in unseren 

leistungsstarken 

Motoren erhebliche 

Schäden verursachen.“ 

Bild: Zeiss 

werte überschritten werden und wie gut 

unsere Prozesse sind“, so Troger. Denn da 

die Bauteile in Risikogruppen und damit 

in entsprechende Sauberkeitskategorien 

eingeteilt sind, ist auch genau definiert, 

welche Partikelgröße und -häufung kritisch 

ist. Wird zum Beispiel bei einer Kurbelwelle 

eine Grenzwertüberschreitung 

festgestellt, wird der Analysefilter mit den 

Partikeln genauer untersucht. Und zwar 

mit einem Rasterelektronenmikroskop. 

Insourcing der Analysen 

zur technischen Sauberkeit 

Anfangs erfolgte diese Analyse durch externe 

Dienstleister. Aber das dauerte drei 

Wochen und länger – zu lang für die Qualitätssicherung 

von Innio. Zudem erschwerte 

die Einbeziehung Externer die 

Kommunikation und damit die schnelle 

Detektion von möglichen Kontaminierungsquellen. 

2015 entschied die Firma 

deshalb, in ein eigenes Rasterelektronenmikroskop 

zu investieren. 

Das Evo MA 25 arbeitet mit der Zeiss- 

Software „Smart Particle Investigator“ für 

die Partikelanalyse und -klassifizierung, 

die die aktuellen ISO- und VDA-Normen 

für die technische Sauberkeit erfüllt. Die 

Software umfasst alle Aspekte der Rasterelektronenmikroskop-Steuerung, 


und Elementaranalyse in einer 

einzigen Anwendung. Und weil das 

System Partikelanalysen automatisch 

ausführt, kann es durchgehend und unbeaufsichtigt 

arbeiten. Dies erleichtert auch 

Johannes Bachmann, bei Innio der Experte 

für Materialanalysen, die Arbeit. Bekommt 

er einen Filter zur Untersuchung, 

braucht er diesen nur in das Gerät einlegen 

und kann sich bereits nach ein oder 

zwei Stunden die Ergebnisse ausgeben 

lassen. Neben der Struktur und Morphologie 

kann Bachmann am angeschlossenen 

Bildschirm des Mikroskops dann sehen, 

aus welchen chemischen Elementen 

die Partikel bestehen. 

Um diese Information gewinnen zu 

können, werden im Mikroskop Primärelektronenstrahlen 

auf die Probe gelenkt. 

Dies führt dazu, dass die Elektronen in der 

Atomhülle Röntgenstrahlung aussenden. 

Und weil das Spektrum der Strahlung für 

jedes Element charakteristisch ist, lässt 

sich mit der sogenannten EDX-Analyse 

(energiedispersive Röntgenspektroskopie) 

die Zusammensetzung der Partikel exakt 

bestimmen. Bachmann, der genau weiß, 

mit welchen Werkstoffen am Standort 

gearbeitet wird, erkennt dank dieser Informationen, 

woher die Partikel stammen. 

Nur noch wenige Filter 

pro Woche notwendig 

Vor zehn Jahren, als Innio Standards für 

die Technische Sauberkeit einführte und 

die Prozesse neu definierte, analysierte 

Bachmann mindestens 20 Filter pro Woche. 

Heute müssen routinemäßig nur 

noch wenige Filter pro Woche betrachtet 

werden. Doch auch wenn die Prozesse im 

Unternehmen sehr stabil laufen: verzich- 

ten kann und will dort keiner auf das Rasterelektronenmikroskop. 

Bachmann und 

Troger sind sich einig: „Mit dem Evo MA 

25 finden wir die Nadel im Heuhaufen“. 

Denn zeigt die Analyse beispielsweise, 

dass ein potenziell gefährliches Partikel 

aus Silizium besteht, dann ist laut Troger 

die Wahrscheinlichkeit hoch, dass möglicherweise 

Schleusentore geöffnet waren 

und Sandpartikel das Bauteil kontaminiert 

haben. Ohne die chemische Analyse 

des Partikels mit dem Rasterelektronenmikroskop 

„würden wir nur wissen, dass 

wir ein Problem haben, aber wir wüssten 

nicht, wo wir Verbesserungen ansetzen 

sollten“, betont Troger. 

Relativ genau zu wissen, woher ein Partikel 

kommt, hilft Troger und seinem Team 

jedoch, die Kollegen erneut für das Problem 

technische Sauberkeit zu sensibilisieren 

beziehungsweise Maßnahmen wie 

Umbauten einzuleiten. Auf Akzeptanzprobleme 

trifft er dabei kaum. „Bei Innio 

wird die Abteilung Qualitätssicherung 

nicht als Polizei oder unliebsamer Überwacher 

gesehen, sondern als eine Instanz, 

die vor Ort dabei unterstützt, Fehler zu 

vermeiden, bevor sie auftreten und Verbesserungen 

umzusetzen.“ Und das hat 

seiner Meinung auch viel „mit der Einführung 

von Standards für die technische 

Sauberkeit zu tun“. 

Webhinweis 

Welche Vorteile die Rasterelektronenmikroskope 

EVO haben, zeigt Zeiss in 

diesem Video: 


oRl81 


» TECHNIK 

Automatisierte Prüfung von Turboladern 

Komplexe Bauteile im Fokus 

der Kameras 

Ein Bildverarbeitungssystem garantiert bei einem Hersteller von Turbolader- 

Baugruppen die vollautomatische 100-%-Prüfung. Die Anlage stellt außerdem 

die Dokumentation der Ergebnisse sicher und bietet genügend Flexibilität, um 

bei Produktänderungen individuelle Anpassungen durchführen zu können. 

D 

en Turbo zuschalten – nicht viele 

Kfz-Bauteile haben es geschafft, 

sich mit einer Redewendung im allgemeinen 

Sprachgebrauch zu etablieren. Turbolader 

stehen als Synonym für mehr Leistung, 

und das ist auch in ihrem ursprünglichen 

Einsatzgebiet ihre Hauptaufgabe. 

Durch die Verdichtung von Verbrennungsluft, 

die dem Motor zugeführt wird, lassen 

sich im Vergleich zu Saugmotoren 

höhere Motorleistungen bei gleichzeitig 

niedrigerem Verbrauch und besseren 

Emissionswerten erzielen. Dass die Qualität 

dieser Produkte einwandfrei sein 

muss, versteht sich von selbst. 

Im Entwicklungszentrum und im Fertigungswerk 

eines Herstellers von Pkw- und 

Nutzfahrzeug-Abgasturboladern sorgt seit 

kurzem ein neues Bildverar beitungssystem 

namens Resident 1200 Visual Inspection 

von Vision On Line für eine vollautoma - 

tische 100-%-Prüfung kompletter Turbolader-Baugruppen 

und stellt so kurz vor 

dem Versand zum OEM eine zuverlässige 

Endkontrolle sicher. 

Vor der Installation des Systems waren 

für diese Aufgabe nach dem Vier-Augen- 

Prinzip zwei Mitarbeiter im Einsatz, um 

die gefertigten Turbolader zu prüfen. 

Diese manuellen Kontrollen waren nicht 

wirtschaftlich und zudem fehleranfälliger 

als eine automatisierte Qualitätsinspek - 

tion. Da Kundenreklamationen bei nicht 

Bild: Vision On Line 

Das Bildverarbeitungssystem 

stellt kurz vor 

dem Versand zum OEM 

eine zuverlässige 

Endkontrolle sicher. 


erkannten Fehlern schnell sehr hohe Administrationskosten 

nach sich ziehen 

können, wollte der Hersteller diesen Prozessschritt 

im vergangenen Jahr unbedingt 

optimieren. 

Bildverarbeitung fest im 

Unternehmen verankert 

Dass der Turbolader-Hersteller sich bei 

diesem Projekt auf die Unterstützung von 

Vision On Line verlassen hat, ist kein Zufall: 

Vision On Line arbeitet bereits seit 

mehreren Jahren mit diesem Unternehmen 

zusammen und ist inzwischen als 

Bildverarbeitungslieferant für viele von 

dessen Standorten freigegeben. 

„In enger Zusammenarbeit mit den 

technischen Experten unseres Kunden haben 

wir unter anderem die Integration 

von Bildverarbeitungsbibliotheken in sein 

PC-basiertes Automatisierungssystem 

realisiert“, erläutert Vision-On-Line-Geschäftsführer 

Andreas Schaarschmidt. 

„Auf diese Weise ist die Bildverarbeitung 

ohne zusätzliche Schnittstelle inzwischen 

tief im System des Turbolader-Herstellers 

verankert und deckt dabei von konventionellen 

Tools bis hin zu KI-Anwendungen 

die gesamte Bandbreite der benötigten 

Funktionen ab.“ 

Im Fall der Turbolader-Prüfung mussten 

die Automatisierungsexperten ein umfangreiches 

Paket schnüren, um alle erforderlichen 

Merkmale zu untersuchen. 

„Turbolader sind hochkomplexe Bauteile 

mit zahlreichen Details, die im Zuge der 

von uns gewünschten kompletten Qualitätsprüfung 

unter die Lupe genommen 

werden müssen“, hebt Schaarschmidt 

hervor. „Unter anderem zählen dazu die 

Inspektion der eingesetzten Komponenten 

wie der Turbine, der Ladedruckregelklappe, 

konstruktiver Merkmale wie dem 

Spaltmaß zwischen Gehäuse und Turbinenrad, 

geometrischer Vorgaben und vieler 

weiterer Details.“ 

Neben der vollständigen Automatisierung 

der Prüfzelle und der gewünschten 

100-%-Prüfung bestand eine weitere 

Herausforderung für Vision On Line darin, 

die Dokumentation sowohl der Ergebnisse 

als auch der aufgenommenen Bilder 

sicherzustellen. Darüber hinaus war es 

erforderlich, genügend Flexibilität der 

Zum Einsatz kommen acht Industriekameras von SVS-Vistek 

mit Auflösungen von 5 beziehungsweise 20 Megapixeln. 

Anlage zu gewährleisten, um bei Produkt - 

änderungen individuelle Anpassungen 

vornehmen zu können. 

Auf Basis dieser Vorgaben erstellte 

Vision On Line für seinen Kunden zunächst 

ein Konzept und übernahm anschließend 

die Konstruktion, den Sondermaschinenbau, 

die Integration aller Kameras 

und Beleuchtungen inklusive der 

erforderlichen Halterungen und unterstützte 

ihn bei der Programmierung. Die 

finale Programmierung von Steuerungstechnik 

und Bildverarbeitungsprüfung erfolgte 

dann durch den Anwender selbst. 

Beleuchtung direkt aus 

den Kameras heraus 

In der im Herbst 2022 ausgelieferten Anlage 

ist ein ausgefeiltes Bildverarbeitungssystem 

integriert. So kommen darin 

insgesamt acht Industriekameras von 

SVS-Vistek vom Typ Exo 264 und Exo 183 

zum Einsatz. „Diese GigE-Kameras weisen 

eine Reihe von technischen Eigenschaften 

auf, die sie für diese Anwendung besonders 

prädestinieren“, erläutert Oliver 

Herrmann, ebenfalls Geschäftsführer von 

Vision On Line und zuständig für die CAD- 

Konstruktion der Anlagen. „Eine echte Besonderheit 

ist dabei die Möglichkeit, die 

in der Anlage integrierten Beleuchtungen 

direkt aus den Kameras heraus betreiben 

zu können. Dadurch konnten wir den 

Bildverarbeitungs-Part ohne die üblicherweise 

erforderlichen Blitz-Controller realisieren 

und auf diese Weise Kosten und 

Aufwand für den Anwender reduzieren.“ 

Als weitere Pluspunkte der eingesetzten 

Kameras von SVS-Vistek nennen die 

Peter Stiefenhöfer 


Vision On Line und 

SVS-Vistek 

www.vision-online.eu 

www.svs-vistek.com 

Bild: SVS-Vistek 

Vision-On-Line-Geschäftsführer die hohen 

Auflösungen von 5 beziehungsweise 

bis zu 31 Megapixeln, die zuverlässig eine 

hohe Bildqualität und damit die Grund - 

lage für die nachfolgende Auswertung 

der Bilder lieferten. Sie erfolgt durch die 

Bildverarbeitungs-Software Halcon von 

MVTec auf Industrie-PCs von Siemens. 

„Dieses Setup erlaubt auf Basis der internationalen 

Standards in der Bildverarbeitungsbibliothek 

alle Freiheiten bezüglich 

der Bildaufnahme in 2D, 2,5D und auch 

3D sowie die optionale Einbindung verschiedener 

Standardtechnologien wie 

Pattern-Projektion, Shape from Shading 

oder Methoden der Künstlichen Intelligenz. 

Damit war es möglich, alle vorgegebenen 

Anforderungen des Anwenders an 

eine schnelle Verarbeitung zu erfüllen 

und somit die Grundlage für kurze Zykluszeiten 

zu schaffen“, so Herrmann. „Wir 

konnten mit dieser Anlage und der Auswahl 

der integrierten Komponenten ein 

optimales Kosten-Nutzenverhältnis erzielen 

und ein Gesamtsystem realisieren, das 

auch für zukünftige Anforderungen technologieoffen 

und flexibel ist.“ 


» TECHNIK 

Dichtheitstechnik bei der Massenfertigung von Lithium-Ionen-Zellen 

Geprüft wird im Takt 

der Batterieproduktion 

Bei Batteriezellen für die Elektromobilität ist es zwingend notwendig, dass die 

Zellengehäuse dicht sind. Daher geht in Zukunft bei der Massenfertigung kein 

Weg daran vorbei, die Dichtheitsprüfungen konsequent zu automatisieren – 

an den relevanten Schritten im Fertigungsprozess. 

Die Produktion von Lithium-Ionen- 

Batteriezellen nimmt in Deutschland 

Fahrt auf. Die Automobilindustrie 

will die historische Dominanz von Batterieherstellern 

aus Südostasien reduzieren 

– schon weil in der Elektromobilität ein 

Großteil der Wertschöpfung mit den Batterien 

und besonders mit deren kleinsten 

Einheiten, den Batteriezellen, zu tun hat. 

Für eine Massenfertigung von Batteriezellen 

ist eine konsequente Qualitätssicherung 

entscheidend: Die Zellengehäuse 

müssen unbedingt dicht sein. Denn ein 

Eindringen von Luftfeuchtigkeit oder ein 

Austreten von Elektrolyt führen dazu, 

dass die Zellen ihre Kapazität verlieren. Es 

wird in Zukunft darauf ankommen, die 

Dichtheitsprüfungen konsequent zu automatisieren, 

an den relevanten Schritten 

im Fertigungsprozess. Nötig sind Prüfungen 

im Takt der Produktion – für jede einzelne 

Zelle. 

Bild: Inficon 

Für eine Vorprüfung von Batteriezellgehäusen von Hardcase-Zellen – hier gibt es prismatische oder 

Rundzellen – empfiehlt sich die Helium-Vakuummethode. Dafür wird zunächst das assemblierte 

Batteriezellengehäuse evakuiert und dann mit Helium als Prüfgas befüllt. 

Bild: Inficon 

Sandra Seitz 

Market Manager 

Automotive Leak 

Detection Tools 

Inficon 


Dies betrifft zum Beispiel die Vorprüfung 

der Dichtheit von Hardcase-Zellen. 

Feste Zellengehäuse auf ihre Dichtheit zu 

prüfen, bevor man sie mit Elektrolyt befüllt 

– sei dies bei der Fertigung klassischer 

Lithium-Ionen- oder moderner Natrium-Ionen-Zellen 

–, vermeidet es, bereits 

befüllte Batteriezellen verschrotten 

zu müssen. Auch wird kein Elektrolyt 

mehr daran verschwendet, undichte Zellen 

zu befüllen. Für solch eine Vorprüfung 

der Gehäuse von Hardcase-Zellen (hier 

gibt es prismatische oder Rundzellen) 

empfiehlt sich die Helium-Vakuummethode. 

Zunächst wird 

dafür das assemblierte 

Batteriezellengehäuse 

evakuiert und mit Helium 

als Prüfgas befüllt. 

Nun lässt sich die 

Dichtheit des Zellgehäuses 

in einer Vakuumkammer 

prüfen, die 

ebenfalls evakuiert 

wird. Durch Lecks in 

fehlerhaften Gehäusen 

wird nun Helium in das 

Vakuum der Kammer austreten, wo es 

durch industrielle Dichtheitsprüfgeräte 

detektierbar ist. 

Nur auslaufsichere Zellen 

gelangen zur Formierung 

Zudem empfiehlt es sich, bereits befüllte 

Zellen noch vor der Formierung zu testen, 

um keine Fertigungskapazitäten zu verschwenden 

und die Sicherheit zu steigern. 

Wenn Batteriezellen auch nach dem 

Befüllen und damit vor dem Formierungsschritt 

einer Dichtheitsprüfung unterzogen 

werden, ist sichergestellt, dass nur 

auslaufsichere Zellen zur Formierung gelangen. 

Diese Prüfung reduziert zum einen 

das grundsätzliche Sicherheitsrisiko, 

das besonders bei Lithium-Ionen-Zellen 

mit der Formierung verbunden ist, und 

verhindert zum anderen, dass Formierungskapazitäten 

und -aufwände verschwendet 

werden. Sogar ein erneuter 

Test der bereits vorgeprüften Hardcase- 

Batteriezellen kann hier sinnvoll sein. 

Allerdings ist für die Prüfung befüllter 

Zellen die beschriebene Methode mit Helium-Prüfgas 

ungeeignet. Stattdessen 

empfiehlt sich ein neues, von Inficon entwickeltes 

Verfahren, das austretendes 

Elektrolytlösungsmittel direkt nachweist. 

Für diese direkte Elektrolyt-Dichtheitsprüfmethode 

werden die gefüllten und 

versiegelten Batteriezellen in eine Vakuum-Prüfkammer 

gelegt. Wird diese Kammer 

nun evakuiert, entweicht Elektrolyt 

durch etwaige Lecks. Das Elektrolytlösungsmittel 

verdampft dann im Vakuum 

und wird von einem hochempfindlichen 

Sensor erkannt. Mit dieser direkten Elektrolyt-Nachweismethode 

lassen sich 

Lecks im Mikrometerbereich erkennen. 

»Mit der direkten 

Elektrolyt-Dichtheitsprüfmethode von 

Inficon lassen sich Lecks im 

Mikrometerbereich erkennen. 

Das Elektrolytlösungsmittel verdampft 

im Vakuum und wird von einem 

hochempfindlichen Sensor erkannt.« 

Ein weiterer Tipp betrifft eine erneute 

Dichtheitsprüfung nach der Formierung. 

Diese ist vorteilhaft, wenn der Hersteller 

sicherstellen möchte, dass nur wirklich 

dichte Zellen in den Weitertransport gelangen. 

Bei den weichen Pouch-Zellen ist 

die Prüfung nach der Formierung sogar 

unverzichtbar. Denn bei ihnen gestaltet 

sich der Fertigungsablauf etwas anders 

als bei Hardcase-Zellen. Nach der Befüllung 

mit Elektrolyt werden Pouch-Zellen 

in einem Vakuum versiegelt. Diese Versiegelung 

ist aber noch nicht endgültig. 

Denn während der Formierung entsteht 

im Innern der Pouch-Zellen Gas, das sich 

in einer Gastasche sammelt, die noch mit 

der Zelle verbunden ist. Erst im Anschluss 

an die Formierung wird die Gastasche mit 

dem überschüssigen Gas entfernt, und 

erst dann erhält die Pouch-Zelle ihre endgültige 

Versiegelung. 

Die Qualitätssicherung verlangt also eine 

Dichtheitsprüfung nach diesem Prozessschritt. 

Und die einzige Option dafür 

ist die direkte Elektrolyt-Dichtheitsprüfung. 

Nur so lassen sich auch Lecks identifizieren, 

die durch das Handling der 

empfindlichen Pouch-Zellen entstanden 

sein könnten. Zudem ist nur so dafür gesorgt, 

dass keine undichten Zellen weitertransportiert 

werden – ein Aspekt, der 

nicht nur bei Pouch-Zellen, sondern auch 

bei allen Hardcase-Zellen zum Tragen 

kommt. 

Qualitätssicherung mit 

reduzierten Zykluszeiten 

Die Qualitätssicherung bei der Massenfertigung 

von Batteriezellen verlangt es, 

tatsächlich jede einzelne Zelle auf ihre 

Dichtheit zu prüfen. Dies ist nur möglich, 

wenn die Dichtheitsprüfstationen 

automatisiert 

sind und im Takt 

der Produktion arbeiten. 

Dafür lassen sich 

die Zykluszeiten der 

direkten Elektrolyt- 

Dichtheitsprüfung so 

weit wie möglich reduzieren. 

Es gibt eine 

ganze Reihe von Maßnahmen, 

die die Prüfung 

beschleunigen 

können. Ein Faktor, der sich auf die Zykluszeit 

der Prüfung auswirkt, ist die Größe 

der Vakuumkammer – genauer gesagt: 

die Größe des um den Prüfling herum verbleibenden 

Totvolumens. Im Idealfall ist 

dieses Totvolumen so klein wie möglich, 

damit sich die erforderliche Evakuierungszeit 

reduziert. 

An den Prüfstationen besonders leistungsstarke 

externe Vakuumpumpen einzusetzen, 

kann ebenfalls dazu dienen, die 

Webhinweis 

In diesem Video erklärt 

Inficon am Beispiel einer 

zylindrischen Zelle, wie 

Lithium-Ionen-Batterien 

auf Lecks geprüft werden: 

https://hier. 

pro/E2PZ0 


» TECHNIK 

Die direkte Elektrolyt- 

Dichtheitsprüfmethode 

von Inficon zum Test 

befüllter Batterie - 

zellen. Das rote Licht 

zeigt an, dass ein Leck 

entdeckt wurde. 

Bild: Inficon 

Evakuierung stark zu beschleunigen. Die 

Zellen bereits vor dem eigentlichen Test 

von Elektrolytresten zu reinigen, die nach 

dem Befüllen gegebenenfalls auf den Gehäusen 

verblieben sind, verlegt den erforderlichen 

Reinigungsschritt – etwa in Gestalt 

einer Laserreinigung – vor den eigentlichen 

Prüfablauf. Last but not least: 

Auch eine Multi-Kammer-Prüfstation 

Konkrete Antworten auf 

komplexe Fragestellungen 

finden Sie in den 

Whitepapern der Quality 

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kann die Zykluszeit noch einmal deutlich 

reduzieren. Denn das Elektrolyt-Dichtheitsprüfgerät 

arbeitet dann in einer 

Prüfstation nicht nur mit einer, sondern 

mit mehreren Vakuumprüfkammern. Das 

Prüfgerät muss nicht mehr abwarten, bis 

eine Kammer beschickt oder evakuiert ist, 

sondern befindet sich stattdessen nahezu 

kontinuierlich im Messbetrieb. 

Die Zykluszeit der Prüfung zu verkürzen, 

ist der eine relevante Aspekt bei einer 

Massenprüfungsstrategie; der andere ist 

es, den Durchsatz an den Prüfstationen zu 

erhöhen. Hier ist ein Batch-Testing-Ansatz 

empfehlenswert. Beim Batch-Testing 

wird bei jedem Prüfvorgang eine größere 

Zahl von Batteriezellen gleichzeitig geprüft. 

Dadurch reduziert sich die effektive 

Prüfzeit für die einzelne Zelle – der 

Durchsatz steigt sehr deutlich. Wird in einem 

spezifischen Batch ein Leck detektiert, 

fallen allerdings weitere Testrunden 

in einer nachgelagerten Prüfstation an. 

Dabei wird die Chargengröße so lange 

halbiert, bis die undichte Zelle in einem 

Batch der Größe eins identifiziert ist. 

Deswegen ist es bei einer Batch-Testing- 

Strategie erforderlich, die optimale 

Batchgröße zu berechnen, damit die initiale 

Verbesserung beim Durchsatz nicht 

durch den Nachprüfungsbedarf wieder 

zunichtegemacht wird. Der zentrale Faktor 

dafür ist die typische Fehlerrate in der 

Produktion. 

Whitepaper 

Weitere Informationen zur 

Optimierung der Batteriefertigung 

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von Inficon mit dem 

Titel „24 Tipps, mit denen 

Sie Ihre Batterieproduktion 

ganz konkret verbessern“: 


PhWd6 


Digitalisierung von Sensoren 

Die Intelligenz sitzt 

im Anschlussstecker 

Will man Messwerte in IT-Systeme integrieren, muss man diese digitalisieren. 

Die Umwandlung analoger, physikalischer, chemischer oder elektrischer Werte 

in digitale Formate beginnt am besten im Anschlussstecker. Damit behält die 

gesamte Messkette die größte Flexibilität. 

Im intelligenten Anschlussstecker Almemo D7 können auch individuelle Sensorparameter wie Linearisierungen, Skalierung, Dämpfung, Mittelwertbildung, 

Messrate oder längere Kommentare unter anderem für eine übersichtliche Zuordnung der Sensoren zu den Messplätzen gespeichert werden. 

Bild: Ahlborn 

In vielen Bereichen der Automatisierung, 

der Prozessindustrie oder bei Forschungs- 

und Entwicklungsaufgaben 

steht die Messtechnik heute vor einer Zunahme 

an vielfältigen und komplexen 

Messaufgaben. Die dabei wachsenden 

Datenmengen zu interpretieren und zu 

bewerten wird immer schwieriger. Zudem 

nehmen in fast allen Bereichen die Qualitätsstandards 

und der Bedarf an Zertifizierungen 

und Kalibrierungen zu. Daneben 

stehen Faktoren wie Kosten und Zeit. 

Die analoge Sensortechnologie stößt hier 

an ihre Grenzen. Für die Integration erforderlicher 

Messwerte in Datenverarbeitungssysteme 

ist eine Digitalisierung der 

Messwerte unerlässlich. 

Bereits in den frühen 1990er Jahren hat 

Ahlborn Mess- und Regelungstechnik den 

Wert flexibler Anschlussmöglichkeiten 

durch die Trennung von Elektronik zwischen 

Messgerät und Sensor erkannt. Mit 

der Einbindung eines Speicherbausteins 

(Eeprom) in den Anschlussstecker und einer 

programmierten Fühlererkennung 

entstand das patentierte Steckersystem 

Almemo. Die Möglichkeiten für Lösungen 

messtechnischer Aufgaben stiegen damit 

um ein Vielfaches. Almemo-Messtechnik 

bedeutet bis heute: Ein einziges Messgerät 

oder ein Datenlogger passt für die 

Messung fast aller physikalischen, elektrischen 

oder chemischen Größen, nur der 

Sensor muss getauscht werden. 

Der Sensor wird über vorkonfigurierte 

oder frei programmierbare Stecker automatisch 

nach Anstecken vom Messgerät 

erkannt. Nach dem Wechsel der Sensoren 

ist am Gerät keine Einstellung notwendig 

und der Messwert wird sofort angezeigt. 

Die Technik ist für einfache Messaufgaben 

bis hin zur autarken Messdatenerfassung 

mit individuellem Messaufbau möglich. 

Neben messtechnischen Standardaufgaben 

können auch komplexe, kundenspezifische 

Sonderlösungen realisiert werden. 

Die Weiterentwicklung des intelligenten 

Anschlusssteckers führte letztlich zu 

digitalen Lösungen im Bereich der Sensortechnik. 

Durch leistungsfähigere Mikroprozessoren 

konnte Ahlborn völlig autarke 

digitale Fühler schaffen, die selbst 

wie ein Messgerät funktionieren. Die 

Intelligenz der digitalen Sensoren sitzt 

dabei im Anschlussstecker. Neben der zusätzlich 

gewonnenen Flexibilität eines 

Dieter Ahlborn 

Geschäftsführer 

Ahlborn Mess- und 

Regelungstechnik 

www.ahlborn.com 

Bild: Ahlborn 


» TECHNIK 

Bei Almemo passt ein einziges Messgerät oder ein Datenlogger für die Messung fast aller physikalischer, 

elektrischer oder chemischer Größen. Nur der Sensor muss getauscht werden. 

digitalen Sensors können im intelligenten 

Anschlussstecker von Typ Almemo D7 und 

D6 auch individuelle Sensorparameter 

wie Linearisierungen, Skalierung, Dämpfung, 

Mittelwertbildung, Messrate oder 

längere Kommentare, unter anderem für 

eine übersichtliche Zuordnung der Sensoren, 

zu den Messplätzen gespeichert werden. 

Besonders interessant ist die Möglichkeit, 

Sensoren völlig unterschiedlicher 

Hersteller über den intelligenten Stecker 

zu digitalisieren und an Almemo-Messsysteme 

anzubinden. 

Die Kalibrierung erfolgt 

kostengünstig und schnell 

Die Digitalisierung von Sensoren ermöglicht 

es, Messgerät und Sensor bei einer 

rückführbaren Erst- oder Rekalibrierung 

getrennt zu betrachten. Bei der Kalibrierung 

muss das Gerät selbst nicht mehr 

berücksichtigt werden. Jeder digitale 

Sensor mit Almemo-Stecker D7 oder D6 

bildet eine abgeschlossene, kalibrierfähige 

Messkette. Das bedeutet, die Fühler 

können zeit- und geldsparend unabhängig 

vom Messsystem kalibriert werden, 

wobei das Messgerät keinen Unsicherheitsfaktor 

mehr darstellt. Um eventuelle 

Prozessstillstände oder hohen Installa - 

tionsaufwand zu vermeiden, ist lediglich 

ein weiterer Sensor als Ersatz notwendig. 

Zudem können mehrere Kalibrierungen an 

verschiedenen Fühlern eines Systems 

gleichzeitig durchgeführt werden, was zu 

einer erheblichen Reduzierung der Gesamtkalibrierzeit 

führt. 

Im hauseigenen, akkreditierten Kalibrierlabor 

von Ahlborn wird während der 

Kalibrierung von Temperatur und Drucksensoren 

in jedem Kalibrierpunkt die Fühlerabweichung 

ermittelt und auf Wunsch 

des Kunden für jeden Kalibrierpunkt als 

Korrekturwert im intelligenten Anschlussstecker 

gespeichert. Im Kalibrierzertifikat 

sind dann die Messwerte für den somit 

mehrpunktjustierten Fühler eingetragen. 

Die ausgewiesenen Fühlerabweichungen 

gehen gegen Null. Messungen innerhalb 

des kalibrierten Intervalls können dann in 

kleineren Unsicherheiten durchgeführt 

werden. 

Vom Einzelgerät zum 

umfassenden Messsystem 

Bild: Ahlborn 

Die Digitaltechnologie Almemo bietet 

die Möglichkeit, Geräte unterschiedlicher 

Hersteller wie Waagen, Zentrifugen, Partikelzähler 

oder eben zahlreiche Sensoren 

mit analoger oder digitaler Schnittstelle 

und auch andere Kommunikationsprotokolle 

an die Almemo-Datenlogger anzubinden. 

Nach erfolgter Anpassung werden 

allein durch das Anstecken des Steckers 

in das Messgerät alle Daten und Sensorparameter 

automatisch erkannt, sofort 

visualisiert und zentral oder dezentral erfasst. 

Aus bisher schwer zu implementierenden 

Messgeräten werden hochflexible 

messtechnische Alltagshelfer – ohne Programmieraufwand, 

Parameterumstellung 

oder Softwareabgleich. 

Durch die digitale Signalübertragung 

sind am digitalen Sensor beliebige Kabellängen 

möglich. Elektromagnetische Störungen 

bleiben ausgeschlossen und 

Messsignale können störsicher über weite 

Strecken übertragen werden. Der Austausch 

digitaler Sensoren geschieht ohne 

Verlust von Kalibrierdaten. Eine hohe 

Messgeschwindigkeit, hohe Präzision und 

Auflösung sowie stabile Messwerte sind 

Kennzeichen digitaler Sensoren. 

Die Trennung einer elektronischen 

Wandlung analoger in digitale Signale 

vom Sensor und die Unterbringung der 

Digitaltechnologie im Anschlussstecker 

eröffnet eine Vielzahl weiterer, messtechnischer 

Vorteile. So bietet ein D7- oder 

D6-Stecker Platz für zehn Mess- und Rechenkanäle. 

Die Darstellungsbereiche im 

Messgerät können bei Verwendung dieser 

neuartigen Stecker auf 200.000 Digits erweitert 

werden. Die geräteunabhängige 

Darstellung der Sensorparameter und 

auch die Konfiguration des Sensors erfolgt 

über das Sensormenü. Durch die nun 

mögliche Anbindung von Fremdsensoren 

aller Hersteller kann die bestehende 

Messtechnik immer wieder beliebig erweitert 

werden. 

Webhinweis 

Wie Fremdsensoren 

für den Anschluss programmiert 

werden, zeigt 

Ahlborn in diesem Video: 

https://hier. 

pro/J3JT7 


NEWS & PRODUKTE « 


Neuer Mann an der Spitze von IDS 

Der Bildverarbeitungs-Spezialist IDS hat Dr. Michael Berger (rechts) zum 

neuen Geschäftsführer berufen. Berger übernimmt den Stab von Gründer 

und Eigentümer Jürgen Hartmann (links), der nach 27 Jahren an der 

Spitze des Unternehmens aus der Geschäftsführung ausscheidet. Der 

42-jährige Berger war zuletzt als General Manager Li-Ion Cells für Varta 

tätig. Bei IDS verantwortet er künftig die Geschäftsbereiche Vertrieb, 

Marketing, Produktmanagement und Systemberatung. Jan Hartmann 

führt die Bereiche Finanzen, HR, IT sowie Business Innovation & Ökosystem. 

Alexander Lewinsky übernimmt neben seinem bisherigen Verantwortungsbereich 

Operations zusätzlich die Entwicklung. Hartmann 

übergibt die Leitung des operativen Geschäfts und steht im Familienunternehmen 

künftig als Chief Innovation Manager beratend in den Bereichen 

Technologien und Innovationen zur Seite. 

Bild: IDS 

Laserscanner 

Für große Messbereiche 

Bild: Micro-Epsilon 

Die Laserscanner der Scancontrol-LLT30xx-Serie von Micro-Epsilon 

decken nun auch größere Messbereiche bis 600 mm ab. Die beiden 

neuen Modelle sind mit den Messbereichen 430 x 390 mm und 600 x 

600 mm erhältlich. Sie sind in unterschiedlichen Ausführungen mit 

rotem Laser verfügbar. Die Baureihe deckt insgesamt nun die Messbereiche 

von 10 bis 600 mm ab. Somit lassen sich damit kleinste Details 

präzise erfassen, aber auch große Objekte bei gleichzeitig großem 

Grundabstand zuverlässig vermessen. Alle Laserscanner können einfach 

in individuelle Softwareumgebungen integriert werden, entweder 

durch Nutzung der zur Verfügung stehenden SDKs oder über den 

GigE-Vision-Standard, dem alle Scancontrol-Sensoren entsprechen. 

Die Sensoren verfügen über integrierte Controller, in denen Messwerte 

ohne externen PC direkt im Sensor bewertet und ausgegeben werden. 

Rauheitsmessungen 

Erstes Labor nach DIN EN ISO 21920 Dakks-zertifiziert 

Das Kalibrierlabor von Hommel Etamic ist 

als erstes für die neue Normenreihe der 

Rauheitsmesstechnik DIN EN ISO 21920 

Dakks-zertifiziert worden. Mit der Zertifizierung 

reagiert der Hersteller auf die 

Nachfrage am Markt, Normale zur Messung 

der Oberflächenbeschaffenheit nach 

der neuen Normenreihe DIN EN ISO 

21920 gemäß ausgewiesener Qualitätsstandards 

zu kalibrieren. Zugleich hat 

Hommel Etamic die Mess-Algorithmen 

seiner Software Evovis überarbeitet und 

seine Kalibriergenauigkeit damit deutlich 

gesteigert: Die von Hommel Etamic kalibrierten 

Normale der Rauheitstechnik 

sind jetzt bis zu viermal genauer als zuvor. 

Die Jenoptik-Marke weist damit nach 

eigenen Angaben die weltweit höchste 

Messgenauigkeit für Kenngrößen der 

Oberflächenbeschaffenheit innerhalb des 

Deutschen Kalibrierdienstes (DKD) auf. 

Die Normenreihe DIN EN ISO 21920 gilt 

seit dem Jahr 2022. Sie definiert die 

Kenngrößen der Rauheitsmesstechnik 

übersichtlicher und reduziert Messunsicherheiten. 

Bild: Hommel Etamic 


» NEWS & PRODUKTE 

Klimaprüfschränke 

Für voluminöse Güter 

Weiss Technik hat die zweite Generation 

seiner Climeevent-Klimaprüfschränke um 

drei Formate erweitert. Zusätzlich zu den 

bereits verfügbaren Modellen mit 180, 

340 und 600 l bieten die größeren Varianten 

ein Raumvolumen von 1000, 1500 

und 2000 l, erreicht durch eine erweiterte 

Tiefe. Damit können Kunden auch größere 

oder mehrere Bauteile gleichzeitig testen, 

bis hin zu kompletten Systemen. 

Alle drei Schrankgrößen sind mit Temperaturänderungsraten 

von 3 und 5 K/min 

erhältlich. Fester Bestandteil sind die ab- 

solute Feuchteregelung 

und ein vergrößertes 

Wasserbad. 

Hinzu kommen 

LED-Leuchten im 

Innenraum sowie 

eine LED-Statusleiste außen an der Tür 

der Prüfschränke. Als Option gibt es eine 

verdunkelbare Frontscheibe – geeignet 

für Prüfzentren, die Geheimhaltungsvereinbarungen 

einzuhalten haben. 

Interessant sind die neuen Schrankformate 

von Weiss Technik vor allem für Produktionsbereiche 

mit hohen Testanfor - 

derungen und zunehmend größerem 

Prüfgut – wie etwa die Automobilindustrie, 

inklusive Elektromobilität, oder die 

Elektronikbranche. Auch die Aerospaceund 

Pharmaindustrie nutzen die Testschränke. 

Bild: Weiss Technik 

Kalibrierlabor 

Ophir in Deutschland nach ISO/IEC akkreditiert 

Bild: MKS 

MKS Instruments hat die ISO/IEC-Akkreditierung für sein europäisches 

Ophir-Kalibrierlabor in Darmstadt erhalten. Die Akkreditierung 

gilt für Photodioden-, pyroelektrische und thermische 

Laserleistungs- und -energiesensoren, sowie Leistungs- und 

Energieanzeigegeräte und virtuelle Messgeräte von Ophir. Europäische 

Kunden, die eine Re-Kalibrierung ihrer Ophir-Produkte 

durch ein ISO/IEC-akkreditiertes Labor benötigen, profitieren somit 

von deutlich kürzeren Durchlaufzeiten, da die Messtechnik 

nicht mehr an unsere internationalen Labore versendet werden 

muss. 

Kalibrierzertifikate für Sensoren und Anzeigegeräte, die im Europäischen 

Labor ausgestellt werden, tragen jetzt automatisch die 

ISO/IEC 17025 Akkreditierung. 

Koordinatenmesstechnik 

Einfacheres Umrüsten zwischen optisch und taktil 

Nikon Metrology und Duwe-3D haben im 

Rahmen eines gemeinsamen Projektes 

aufgezeigt, wie Anwender der Messsoftware 

Polyworks den Renishaw PHS- 

2-Kopf zusammen mit den Laserscannern 

von Nikon nutzen können. Dies vereinfacht 

die Umrüstung eines traditionellen 

Koordinatenmessgeräts von taktiler Messung 

auf Laserscanner. Viele Polyworks- 

Kunden nutzen den Renishaw- PHS-2- 

Kopf bereits, um taktil zu tasten. Da jedoch 

die optische Erfassung und Darstellung 

immer mehr an Bedeutung gewinnt, 

haben zahlreiche Anwender schon auf einen 

adaptierbaren Laserscanner gewartet. 

Im Zuge ihrer Zusammenarbeit haben 

Nikon und Polyworks ihre Erfahrung mit 

Scandaten, umfassenden Auswertemöglichkeiten 

sowie modernen Darstellungsund 

Analysemöglichkeiten in Polyworks 

Dataloop zusammengeführt. Beim gemeinsamen 

Projekt wurde zunächst ein 

Wenzel RA Horizontal Arm Koordinatenmessgerät 

mit dem PHS-2-Kopf und den 

Nikon-Laserscannern L100 und XC65Dx 

ausgerüstet. Erste Scan-Tests sind damit 

erfolgreich abgeschlossen worden. Auch 

Vergleichstests, wie Umschlagtests der 

Scanner auf Kugeln und Ebenheitsnormal, 

waren reproduzierbar. 

Bild: Nikon 


Leckagesuchgerät 

Mit Minimikrofonen Lecks auf der Spur 

Bild: Econ Solutions 

Das Leckagesuchgerät Ultracam LD 

500/510 von Econ Solutions berechnet 

und visualisiert mit 30 MEMS-Mikrofonen 

Ultraschallbilder in Druckluftnetzen. 

Hauptvorteil gegenüber klassischen Leckagesuchgeräten 

ist die optische Darstellung 

der Leckage in Echtzeit-Bildern 

selbst in lauten Umgebungen. Umgebungsgeräusche 

werden ausgeblendet. 

Die Ultracam ermöglicht dies in kürzester 

Zeit. Sie zeigt auf dem integrierten Display 

sofort die Leckagerate in l/min oder 

cfm (cubic feet per minute) mit dem zu- 

gehörigen Einsparpotenzial in 

Euro/Jahr an. Diese Daten lassen 

sich zusammen mit dem 

Foto abspeichern und via USB 

in das Maßnahmentool der Energiemanagement-Software 

Econ 4 importieren. 

Hier wird für jede Leckage eine Maßnahme 

angelegt, die sich einer verantwortlichen 

Person zuordnen lässt. Diese 

weiß damit automatisch ganz exakt, wo 

sich das Leck befindet und welches Element 

undicht ist. Aufgrund der Leckagerate 

und dem geschätzten Einsparpotenzial 

können Maßnahmen 

priorisiert werden. Die Ultracam 

LD 500/510 detektiert 

auch kleinste Leckagen von 

0,1 l/min selbst über große Entfernungen 

hinweg und macht den für das 

menschliche Ohr nicht wahrnehmbaren 

Ultraschall hörbar. Sie lässt sich bis zu 

neun Stunden im Dauerbetrieb nutzen. 

Dank geringem Gewicht und ergono - 

mischer Form eignet sie sich gut für die 

Einhandbedienung. 

Messsysteme 

Standards für den digitalen Kalibrierschein 

Es gibt nun Standards für den digitalen 

Kalibrierschein; entstanden sind sie im 

Projekt Gemimeg-II unter der Leitung der 

PTB. Unter dem Titel „Sichere und robuste 

kalibrierte Messsysteme für die digitale 

Transformation“ spielte innerhalb des 

Projekts die Einführung des in der PTB 

entwickelten Digitalen Kalibrierscheins 

(DCC) eine zentrale Rolle. Der DCC enthält 

Kalibrierinformation in einer für Computer 

verständlichen und fälschungssicheren 

Struktur. Dank dieser Eigenschaften 

kann der DCC auch als Grundlage für die 

Bild: PTB 

Entwicklung weiterer Zertifikate dienen, 

die zentrale Bausteine eines digitalen 

Produktpasses sein können. Die globale 

Einsetzbarkeit des DCC ist mit einer international 

agierenden Nutzungsgemeinschaft 

in den bisher drei DCC-Konferenzen 

mit zuletzt mehr als 1.100 Teil - 

nehmern aus 93 Ländern abgestimmt 

worden. 

Neben dem DCC bildete die Simulation 

ganzer Prozesse durch digitale Zwillinge 

einen Schwerpunkt innerhalb von Gemimeg-II. 

Diese digitalen Zwillinge können 

zuverlässige Vorhersagen der zeitlichen 

Entwicklung verschiedener Prozessparameter 

in einem Bruchteil der realen Zeit 

liefern. 


Blaue Dombeleuchtung für die Oberflächenprüfung 

Der Thüringer Bildverarbeitungsspezialist 

Vision & Control setzt energiereiche blaue 

Power-LEDs jetzt auch in seinen Vicolux- 

Dombeleuchtungen ein. Durch die Kombination 

von blauer Beleuchtungstechnik 

mit darauf abgestimmten Objektiven können 

Oberflächen in hoher Auflösung und 

Schärfentiefe untersucht werden. Selbst 

der blinde Fleck der Kameraöffnung kann 

ausgeleuchtet werden. 

Mit der Vicotar-Blue-Vision-Reihe widmet 

sich Vision & Control schon seit geraumer 

Zeit der Inspektion von Oberflä- 

chen mit blauem Licht, weil im 

sichtbaren Spektralbereich um 450 

nm der Beugungsfehler am geringsten 

ist. 

Dank ihrer kurzen Wellenlänge erzeugen 

die Power-LEDs ein energiereiches 

Licht, das auch feinste 

Details und Oberflächenstrukturen 

präzise ausleuchtet. Durch die schattenfreie 

und sehr diffuse Lichtverteilung 

können selbst kleinste Defekte, Risse oder 

Kratzer sicher erkannt werden – sogar auf 

stark spiegelnden Oberflächen. Ein Einsatzbereich 

ist etwa die pharmazeutische 

Verpackungsindustrie, wenn es um die 

Kontrolle von Tabletten in Blistern oder 

die Prüfung von Produkten unter transparenter 

Folie geht. 

Bild: Vision & Control 


» NEWS & PRODUKTE 

Multisensor-Koordinatenmessgerät 

Noch genauer messen 

Werth hat das Konzept seines Multisensor-Koordinatenmessgeräts 

Videocheck 

UA für hochgenaue Sensoren wie den Fiber 

Probe überarbeitet. Dies ermöglicht 

genauere Multisensor-Messungen mit 

den optischen, taktilen und taktil-optischen 

Sensoren des Herstellers. 

Bei der neuen, genauigkeitsoptimierten 

Bauweise wurde die Längenmessabweichung 

(MPE) für Euni auf (0,15 + L/2000) 

µm reduziert (Option). Die neuen Videocheck-UA-Geräte 

verfügen über eine verbesserte 

Entkopplung von Umgebungsschwingungen, 

eine verbesserte 

Langzeit-Temperaturstabilität 

und damit sehr geringen 

Einfluss auf den Sensorversatz 

für eine verbesserte 

Messunsicherheit bei Multisensor-Messungen. 

So wurde 

insbesondere bei zeitaufwendigen 

Vielpunktmessungen 

mit mehreren Sensoren im selben Bezugssystem 

die Genauigkeit nochmals gesteigert. 

Das überarbeitete Gerätekonzept 

zeichnet sich durch temperaturstabile 

Bild: Werth 

Komponenten, 

eine optimierte 

Wärmezirkulation, 

die aktive 

Kühlung 

von Komponenten 

sowie 

eine erweiterte Software- 

Temperaturkompensation aus. Um die 

geringe Maß- und Formabweichung am 

Videocheck UA nachzuweisen, wurde für 

den Fiber Probe 3D eine spezielle Ultrapräzisionskugel 

geschaffen. 

CAQ-Software 

Böhme & Weihs unter neuer Leitung 

Bild: Böhme & Weihs 

Der Qualitätsmanagement-Spezialist Böhme & Weihs hat Jörg von Ploetz (Bild) 

zum neuen CEO ernannt. Er übernimmt die Position von seinem Vorgänger und 

Mitgründer Rüdiger Weihs, der sein Amt zum 31. März offiziell niederlegt. Von 

Ploetz war zuletzt Chief Operating Officer (COO) beim Wuppertaler Software- 

Anbieter. Auch nach dem Positionswechsel wollen von Ploetz und Weihs die 

Entwicklung des Unternehmens in enger Abstimmung vorantreiben. „Ich freue 

mich sehr auf meine neue Aufgabe, insbesondere mit einem starken Team 

weiter an der Entwicklung innovativer Technologien zu arbeiten und Böhme & 

Weihs noch stärker als erfahrenen, verlässlichen und hochprofessionellen Experten 

für Qualitätsmanagement am Markt zu positionieren“, sagt von Ploetz. 

„Als Teil der Proalpha-Unternehmensgruppe profitieren wir dabei von der Innovationskraft 

einer starken Organisation und den dadurch resultierenden 

Synergieeffekten.“ 

Optische Messtechnik 

Laser für digitale Holographie sollen günstiger werden 

Im Projekt Multilambdachip entwickelt 

das Fraunhofer IPM mit Partnern hochintegrierte, 

kostengünstige Laserlichtquellen 

für den Einsatz der digitalen Holographie 

für die Qualitätssicherung direkt in 

der Linie. Das Projektteam – dazu gehören 

auch Hübner Photonics, Carl Zeiss, Cybertechnologies 

und die Professur für Optische 

Systeme der Universität Freiburg – 

will dafür einen neuartigen photonischen 

Schaltkreis auf Lithiumniobat-Basis entwickeln. 

Dieser soll das 1550-nm-Licht 

einer preisgünstigen Laserdiode aus dem 

Telekombereich derart manipulieren und 

konvertieren, dass damit hochgenau im 

sichtbaren Spektralbereich gemessen 

werden kann. Die Lichtquelle soll dafür 

sorgen, dass anspruchsvollen Messaufgaben 

in der Fertigung zunehmend wirtschaftlich 

lösbar werden. Im Projekt wird 

daher die Einsatzfähigkeit der neuen 

Laserlichtquelle in Kombination mit holographischen 

Messsystemen an zwei konkreten 

Industrieapplikationen nachgewiesen: 

So soll ein flächig messendes holographisches 

Sensorsystem in ein Mehrachs-Handlingsystem 

integriert werden, 

um die Maßhaltigkeit keramischer Komponenten 

zu 100 % kontrollieren zu können. 

Bild: Fraunhofer IPM 


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Richtlinien nach AIAG und VDA erfüllt werden. 

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Plattform BabtecQube erfolgt die Auflösung von 

Unternehmensgrenzen zugunsten einer kooperativen 

Qualitätsarbeit entlang der gesamten Lieferkette – mit 

dem Ziel einer Quality Supply Chain. 


» QUALITY WORLD 

Messtechnik für Ewigkeitschemikalien 

Forscher bringen PFAS 

zum Leuchten 

Ewigkeitschemikalien (PFAS) im Wasser zu messen ist heute sehr aufwändig. 

Deutsche und britische Forscher haben nun aber eine neue Methode entwickelt, 

um mithilfe eines lumineszierenden Sensors zu erkennen. Dieser beobachtet 

Änderungen des Signals in der Lumineszenz-Lebensdauer des Metalls. 

PFAS oder Ewigkeitschemikalien sind 

industriell hergestellte Verbindungen 

aus Fluor, die in verschiedenen Bereichen 

eingesetzt werden – von Lebensmittelverpackungen 

über die Halbleiterproduktion 

bis hin zu Autoreifen. Sie sind nicht abbaubar 

und reichern sich in der Umwelt 

an. Die Besorgnis über die von ihnen verursachte 

toxische Verschmutzung, insbesondere 

von Wasser, hat in den letzten 

Jahren zugenommen. 

„Die Möglichkeit, Ewigkeitschemikalien 

im Trinkwasser oder in der Umwelt aufgrund 

von Industrieunfällen zu identifizieren, 

ist für unsere eigene Gesundheit 

und die unseres Planeten von entscheidender 

Bedeutung. Die aktuellen Methoden 

zur Messung dieser Schadstoffe sind 

kompliziert, zeitaufwändig und teuer“, erklärt 

Stuart Harrad, Professor für Umweltchemie 

an der Universität Birmingham, 

der zusammen mit seiner Kollegin 

Zoe Pikramenou, Professorin für anorganische 

Chemie und Photophysik, an der 

Entwicklung des neuen Sensors beteiligt 

war. „Es besteht ein dringender Bedarf an 

einer einfachen, schnellen und kostengünstigen 

Methode, um PFAS in Wasserproben 

vor Ort zu messen und so Eindämmungs- 

und Sanierungsmaßnahmen zu 

unterstützen, vor allem bei (sehr) geringen 

Konzentrationen. Aber bisher war es 

unglaublich schwierig, dies zu tun.“ 

Die Forscher, die ihre Ergebnisse in der 

Fachzeitschrift Analytical Chemistry veröffentlicht 

haben, haben einen Prototyp 

entwickelt, mit dem die Ewigkeitschemikalie 

Perfluoroctansäure (PFOA) nachgewiesen 

werden kann. Der Ansatz verwendet 

lumineszierende Metallkomplexe, die 

Bild: kudoh/stock.adobe.com 

Ein Forscherteam der BAM und der Universität 

Birmingham hat einen Sensor entwickelt, um PFAS 

im Wasser schnell und einfach nachzuweisen. 

auf einer Sensoroberfläche angebracht 

sind. Wenn der Sensor in kontaminiertes 

Wasser getaucht wird, erkennt er PFOA 

anhand von Veränderungen des Lumineszenz-Signals, 

das von den Metallen abgegeben 

wird. 

Iridium wird mit UV-Licht 

angeregt 

„Der Sensor funktioniert mit einem kleinen 

Gold-Chip, auf den Iridium-Metallkomplexe 

aufgebracht sind. Das Iridium 

wird dann mit UV-Licht angeregt und gibt 

rotes Licht ab“, so Pikramenou. „Wenn der 

Gold-Chip in eine Probe getaucht wird, 

die mit der Ewigkeitschemikalie verunreinigt 

ist, wird eine Änderung des Signals in 

der Lumineszenz-Lebensdauer des Metalls 

beobachtet, sodass das Vorhandensein 

der Chemikalie in verschiedenen 

Konzentrationen nachgewiesen werden 

kann.“ Bislang konnte der Sensor laut Pikramenou 

220 µg PFAS pro Liter Wasser 

nachweisen, was für Industrieabwässer 

ausreiche. Doch für Trinkwasser müsste 

man den Ansatz viel empfindlicher machen 

und in der Lage sein, PFAS im Nanogrammbereich 

nachzuweisen. 

Mit Experten der BAM für 

Oberflächenanalytik 

Das Team hat bei der Entwicklung des 

Tests und der nanoskaligen Charakterisierung 

des Chips mit Oberflächen- und 

Sensor-Wissenschaftler der Bundesanstalt 

für Materialforschung und -prüfung 

(BAM) in Berlin zusammengearbeitet. 

„Fortschrittliche bildgebende Oberflächenanalysen 

sind für die Entwicklung 

spezieller chemischer Nanostrukturen auf 

maßgeschneiderten Sensorchips unerlässlich, 

um eine optimale Leistung zu gewährleisten“, 

betont Dan Hodoroaba, Leiter 

des Fachbereichs Oberflächenanalytik 

und Grenzflächenchemie der BAM. Knut 

Rurack, der den Fachbereich Chemische 

und optische Sensorik an der BAM leitet, 

ergänzt: „Jetzt, da wir einen Prototyp eines 

Sensorchips haben, wollen wir ihn 

weiterentwickeln, um ihn tragbarer und 

empfindlicher zu machen, damit er bei 

Unfällen eingesetzt werden kann, um diese 

Chemikalien im Trinkwasser zu detektieren.“ 

Pikramenou resümiert: „Dieser 

Prototyp ist ein großer Schritt nach vorn 

auf dem Weg zu einer wirksamen, schnellen 

und präzisen Methode zur Feststellung 

dieser Verschmutzung, die dazu 

beiträgt, unsere Natur zu schützen und 

unser Trinkwasser sauber zu halten.“ 


IMPRESSUM 

FIRMENINDEX (Redaktion/Anzeige) 

Ahlborn ....................................................................... 51 

Aptean.........................................................................21 

OGP Messtechnik............................................24, 31 

Osapiens ..................................................................... 12 

ISSN 1436-2457 

Herausgeberin: 

Katja Kohlhammer 

Verlag 

Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH 

Ernst-Mey-Straße 8, 

70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

Redaktion: 

Chefredakteur: 

B.A. Alexander Gölz (ag), Phone +49 711 7594–438 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Redakteure: 

Sabine Koll, Markus Strehlitz 

E-Mail: qe.redaktion@konradin.de 

Dr. Frank-Michael Kieß 

E-Mail: frank-michael.kiess@konradin.de 

Redaktionsassistenz: 

Daniela Engel, Phone +49 711 7594-452 

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Layout: 

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862589, Fax 01256 862182, E-Mail: jsp@trademedia.info; 

USA: D.A. Fox Advertising Sales, Inc. Detlef Fox, 5 Penn Plaza, 

19th Floor, New York, NY 10001, Phone +1 212 8963881, 

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Druck: 

Konradin Druck, Kohlhammerstraße 1–15, 

70771 Leinfelden-Echterdingen, Printed in Germany 

© 2024 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Leinfelden-Echterdingen 

Kooperationspartner: 

AFQ Akademie für 

Qualitätsmanagement 

Babtec .........................................................................57 

BME .............................................................................. 10 

Böhme & Weihs ....................................................... 56 

Bruker Alicona .................................................. 24, 32 

Bundesanstalt für Materialforschung 

und -prüfung ........................................................... 58 

Cognex ........................................................................ 34 

Consense .................................................................... 16 

DQS ............................................................................... 23 

Duwe-3D .................................................................... 54 

Econ Solutions.........................................................55 

Fabasoft .....................................................................57 

Fraunhofer IPM........................................................56 

Hexagon......................................................................21 

Hommel Etamic ....................................................... 53 

IDS ................................................................................. 53 

Inficon.........................................................................40 

Integritynext ............................................................. 10 

Kistler...........................................................................40 

Micro-Epsilon ......................................................3, 53 

MKS Instruments....................................................54 

Nikon Metrology ..................................................... 54 

Wo Qualität drauf steht, 

ist auch Qualität drin. 

Vier Ausgaben im Jahr sorgen für maximalen Lesenutzen 

und Leselust. QUALITY ENGINEERING widmet sich seit 

2013 ausschließlich und umfangreich der Story hinter der 

Firma, dem Produkt oder der Lösung, aber auch den Strategien 

und Problemen rund um die Qualität. 

www.qe-online.de 

Physikalisch-Technische 

Bundesanstalt...................................................24, 55 

Reinhardt ..................................................................27 

Renishaw .................................................................... 54 

reuschlaw .............................................................. 9, 21 

SVS-Vistek .................................................................. 47 

Vision & Control ...................................................... 55 

Vision On Line .......................................................... 47 

Visiontools ................................................................. 29 

Visometry....................................................................21 

Weiss Technik ........................................................... 54 

Werth Messtechnik ................................. 21, 24, 56 

Witte Barskamp.........................................................6 

wirth + partner ........................................................ 15 

Zeiss ............................................................................. 43 

Zwick Roell ........................................................27, 39 

Einer Teilauflage dieser Ausgabe liegt ein 

Prospekt folgender Firma bei: 

SAQ-QUALICON AG, CH-Olten 

Wir bitten unsere Leser um 

freundliche Beachtung. 


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Bild: Fraunhofer IPA/Janhsen 

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