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<strong>Neuheiten</strong><br />
New developments<br />
Schweissen & Schneiden 2005
Inhaltsverzeichnis<br />
Contents<br />
Shift the Limits 3<br />
Messestand 4<br />
CMT – Cold Metal Transfer 6<br />
TIME 5000 Digital 9<br />
Fronius Xplorer 10<br />
DeltaSpot 12<br />
Laser-MSG-Tandem-Hybridschweißen 15<br />
MagicWave 4000/5000, TransTig 4000/5000 16<br />
Kaltdrahtanwendungen 18<br />
PlasmaModule 10 19<br />
TransPocket 2500/3500 20<br />
TransPocket 1200 22<br />
Vizor 1000 23<br />
TransCut 300 24<br />
Automatisierte Schweißsysteme 27<br />
2<br />
Shift the Limits 3<br />
Expo stand 4<br />
CMT – Cold Metal Transfer 6<br />
TIME 5000 Digital 9<br />
Fronius Xplorer 10<br />
DeltaSpot 12<br />
Laser-GMA tandem hybrid welding 15<br />
MagicWave 4000/5000, TransTig 4000/5000 16<br />
Cold wire applications 18<br />
PlasmaModule 10 19<br />
TransPocket 2500/3500 20<br />
TransPocket 1200 22<br />
Vizor 1000 23<br />
TransCut 300 24<br />
Automated welding systems 27
Shift the Limits<br />
Willkommen in neuen<br />
technologischen Dimensionen.<br />
In einer Welt kreativer Lösungen, in der Fronius Grenzen<br />
neu definiert. Fronius hat geschafft, was die längste Zeit<br />
als unmöglich galt: das Fügen von Stahl mit Aluminium<br />
mittels neu entwickeltem CMT-Prozess.<br />
Neues Terrain betritt auch die TransCut 300. Kein Wunder,<br />
ist dieses Plasma-Schneidesystem mit 14 kg das leichteste<br />
und mobilste seiner Klasse. Möglich gemacht durch<br />
Flüssigkeit anstatt Druckluft als Schneidmedium.<br />
Genauso grenzüberschreitend: DeltaSpot – eine Widerstands-Punktschweißzange,<br />
die auf einem Prozessband<br />
basiert. Einzigartig hinsichtlich Prozesssicherheit und<br />
Reproduzierbarkeit.<br />
Drei von vielen technologischen Quantensprüngen, von<br />
denen Sie sich unbedingt überzeugen sollten.<br />
Welcome to new<br />
technological dimensions.<br />
To a world of creative solutions in which Fronius is<br />
defining the boundaries anew. Fronius has achieved<br />
what was long considered impossible: Joining steel<br />
to aluminium – with the recently developed<br />
CMT process.<br />
The TransCut 300 also breaks new ground. No<br />
wonder, when you consider that at only 14 kg, this<br />
plasma cutting system is the lightest and most easily<br />
portable in its class. Made possible by using fluid as<br />
the cutting medium instead of compressed air.<br />
Something equally boundary-breaking: DeltaSpot<br />
– special resistance spot-welding tongs based on<br />
a process tape. Unique in terms of both process<br />
reliability and reproducibility.<br />
Just three of many technological quantum leaps that<br />
you should definitely come and see for yourself.<br />
3
Richtungsweisend / Directional<br />
1.100 m² mit grenzenüberschreitenden Innovationen und führender Technologie.<br />
Orientieren Sie sich am Fronius Messestand.<br />
1100 m² packed with limit-shifting innovations and leading-edge technology. Come<br />
and get the picture of where things are heading – at the Fronius expo stand.<br />
WIG-Schweißen<br />
Die leistungstarken, vollkommen<br />
digitalisierten WIG-Schweißsysteme<br />
sind ebenso für Roboterschweißen<br />
wie Handschweißen geeignet. Dank<br />
Active Wave-Technologie mit minimaler<br />
Geräuschemission bei trotzdem höchst<br />
stabilem Lichtbogen.<br />
TIG welding<br />
The powerful, totally digitised TIG welding<br />
systems are just as well-suited for robot<br />
welding as they are for manual welding.<br />
Thanks to their Active Wave technology,<br />
they create only minimal noise emissions,<br />
yet still achieve an extremely stable arc.<br />
Elektroden-Schweißen<br />
Resonante Intelligenz sorgt bei unseren<br />
E-Hand Schweißgeräten für einen stabilen<br />
Lichtbogen und beste Schweißeigenschaften<br />
– auch bei z. B. langen Netzzuleitungen.<br />
Schneiden<br />
Die TransCut 300 arbeitet mit Flüssigkeit anstatt<br />
Druckluft als Schneidmedium. Sie schneidet Stahl,<br />
Aluminium und Chrom-Nickel bis 12 mm Dicke und<br />
reduziert dabei gesundheitsschädliche Emissionen.<br />
Electrode welding<br />
On our manual electrode welding units, resonant<br />
intelligence ensures a stable arc and superlative<br />
welding properties – even in the case of e.g. long<br />
mains supply leads.<br />
Cutting<br />
The TransCut 300 works with fluid instead of<br />
compressed air as its cutting medium. It cuts steel,<br />
aluminium and chromium-nickel up to a thickness<br />
of 12 mm, doing so with greatly reduced noxious<br />
emissions.<br />
4<br />
MIG/MAG-Schweißen<br />
Die digitale Geräteserie von Fronius steht für<br />
perfekte und 100%ig reproduzierbare Ergebnisse.<br />
Für einfaches und präzises Arbeiten.<br />
Egal ob bei Stahl, Aluminium, Chrom/Nickel<br />
oder Nickel-Basiswerkstoffen.<br />
MIG/MAG-welding<br />
The digital series of machines from Fronius is<br />
a byword for perfect and 100 % reproducible<br />
results. And for easy and precise working. No<br />
matter whether you’re welding steel, aluminium,<br />
chrome-nickel or nickel base metals.<br />
Information<br />
Erdgeschoß / Innenbereich<br />
ground floor / inside<br />
Cold Metal Transfer (CMT)<br />
Der Schweißprozess CMT eröffnet neue<br />
Anwendungsgebiete z. B. die Verbindung<br />
von Stahl mit Aluminium. Eine in die<br />
Prozessregelung eingebundene Drahtbewegung<br />
und geringe Wärmeeinbringung<br />
machen dies möglich.<br />
Cold Metal Transfer (CMT)<br />
The CMT welding process opens up wholly<br />
new areas of application, e.g. joining steel to<br />
aluminium. This has been made possible by<br />
integrating the wire motions into the processcontrol,<br />
and by low thermal input.
Erdgeschoß / Innenbereich<br />
ground floor / inside<br />
Widerstands-Punktschweißen<br />
DeltaSpot zeichnet sich durch ein innovatives Prozessband aus<br />
und punktet prozesssicher und spritzerfrei Stahl, verzinkte Stahlbleche,<br />
Mischverbindungen und Aluminium.<br />
Resistance spot-welding<br />
The special thing about DeltaSpot ABC is the way it uses an<br />
innovative process tape to spot-weld steel, galvanised steel sheets,<br />
bimetal joins and aluminium, with complete process-reliability and<br />
with no spattering.<br />
Laser-MSG-Tandem-Hybridschweißen<br />
Der LaserHybrid-Prozess ist mit dem<br />
Tandem-Schweißprozess kombiniert: hohe<br />
Schweißgeschwindigkeiten, ausgezeichnete<br />
Spaltüberbrückbarkeit und hervorragende<br />
metallurgische Eigenschaften.<br />
Laser GMA tandem hybrid welding<br />
The LaserHybrid process has been combined<br />
with the tandem welding process: High welding<br />
speeds, superb gap bridgeability and outstanding<br />
metallurgical properties are the result.<br />
Vernetzung<br />
Software für Bedienung, Überwachung,<br />
Diagnose und Dokumentation<br />
vernetzter Schweißsysteme.<br />
Networking<br />
Software for operating, monitoring,<br />
diagnosing and documenting<br />
networked welding systems.<br />
PERFEKTION VERBINDET<br />
Fronius ist nicht nur am eigenen Stand<br />
präsent. Auch eine Vielzahl anderer<br />
Aussteller vertraut auf unser spezielles<br />
Know-how zum Beispiel:<br />
PARTNERS IN PERFECTION<br />
Fronius is not only omnipresent at its own<br />
expo stand. There are many other exhibitors<br />
who also rely on our specialist knowhow,<br />
for example:<br />
- ABB Automation GmbH 3-804<br />
- CRC-Evans Automatic Welding 3-326<br />
- Kuka Roboter GmbH 1-130<br />
- Motoman robotec GmbH 2-206<br />
- Reis Robotics GmbH 8-107<br />
- Westfalen AG 10-410<br />
Automation<br />
Fronius bietet komplette Lösungen aus einer<br />
Hand. Von der Orbitalschweißstromquelle<br />
FPA 2020 AC/DC, der Steuerung FCU-20 für<br />
mechanisierte Anwendungen bis zum digitalen<br />
PlasmaModule 10 für das Plasmaschweißen.<br />
Automation<br />
Fronius offers complete, “one-stop shop”<br />
solutions. From the FPA 2020 AC/DC orbital<br />
welding power source and the FCU-20 controller<br />
for mechanised applications all the way through<br />
to the digital PlasmaModule 10 plasma welding.<br />
5
CMT<br />
Cold Metal Transfer<br />
Das thermische Fügen von Stahl mit Aluminium galt lange<br />
Zeit als unmöglich. Bis jetzt, denn der CMT-Prozess definiert<br />
die metallurgischen Grenzen gänzlich neu. Der neue,<br />
kalte MIG/MAG-Schweißprozess steht für ein einfach<br />
anzuwendendes Fügeverfahren von Stahl mit Aluminium.<br />
Möglich wird dies durch den „kalten Werkstoffübergang“ –<br />
englisch „Cold Metal Transfer“. Der Aluminium-Zusatzwerkstoff<br />
schmilzt zusammen mit dem Aluminium-<br />
Grundwerkstoff auf, wobei die Schmelze den verzinkten<br />
Stahlwerkstoff benetzt.<br />
6<br />
Thermal joining of steel to aluminium was long reckoned to<br />
be an impossibility. Until now, that is, for the CMT Process<br />
completely redefines metallurgical boundaries. This new,<br />
“cold” MIG/MAG weld process is an easy-to-use process<br />
for joining steel to aluminium. What makes this possible is<br />
“cold” transfer of the weld metal – hence the name<br />
“Cold Metal Transfer”. The aluminium filler metal and base<br />
metal both fuse, creating a melt which wets the galvanised<br />
steel material.
Stumpfnaht ohne Badstütze an 0,8 mm<br />
AlMg3-Blech.<br />
Butt-weld without weld-pool backing<br />
support on a 0.8 mm AlMg3 sheet.<br />
Zusätzliche Perspektiven<br />
Im Blickpunkt des Interesses steht nicht nur das Lichtbogenfügen<br />
von Stahl mit Aluminium sondern ein hochinteressantes<br />
Spektrum weiterführender Anwendungen.<br />
Dazu zählt das spritzerfreie Löten beschichteter Bleche,<br />
ebenso wie Dünnstblechschweißungen von Aluminium<br />
oder das Schweißen von Magnesium.<br />
Hochpräzise Tropfenablöse<br />
und geringer Wärmeeintrag<br />
Für den CMT-Prozess entscheidend ist eine hochdynamische,<br />
in die Prozessregelung eingebundene Drahtbewegung.<br />
Der Draht bewegt sich vor, und sobald der<br />
Kurzschluss erfolgt, wird er wieder zurück gezogen. Bis<br />
zu 70 Mal pro Sekunde. Das Resultat ist eine hochpräzise<br />
Tropfenablöse und eine gleichmäßige, spritzerfreie<br />
Schweißnaht.<br />
Kehlnaht an 0,8 mm und 4,5 mm dicken<br />
Blechen.<br />
Fillet weld on 0.8 mm and 4.5 mm<br />
thick sheets.<br />
Further perspectives<br />
Interest is focused here not only on arc-joining of steel to<br />
aluminium, but on a fascinating spectrum of further applications.<br />
Among these are spatter-free brazing of coated<br />
sheets, welding ultra-light gauge aluminium sheets and<br />
welding magnesium.<br />
High-precision droplet detachment<br />
and lower thermal input<br />
A decisive factor underlying the CMT process is the<br />
integration of highly dynamic wire motions into the processcontrol.<br />
The wire moves forward, and as soon as the short<br />
circuit happens, it is pulled back again. Up to 70 times a<br />
second. The result is high-precision droplet detachment<br />
and a uniform, spatter-free weld-seam.<br />
Die Drahtbewegung ist bei CMT in den Prozess miteingebunden und unterstützt die spritzfreie Tropfenablöse. Durch geringe Wärmeeinbringung<br />
wird z. B. Lichtbogenfügen von Stahl mit Aluminium möglich.<br />
The wire motions in CMT are fully integrated within the process so as to support spatter-free droplet detachment. The low thermal input makes<br />
possible e.g. arc-joining of steel to aluminium.<br />
1 mm<br />
CMT-Verbindung aluminiumseitig geschweißt<br />
und stahlseitig gelötet.<br />
CMT joint, welded on the aluminium side and<br />
brazed on the steel side.<br />
7
CMT<br />
Cold Metal Transfer<br />
Systemkonfiguration CMT<br />
1. Stromquelle TPS 3200 / 4000 / 5000 CMT<br />
Vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte und digital geregelte<br />
MSG-Inverterstromquelle (320 / 400 / 500 A) mit integriertem<br />
Funktionspaket für den CMT-Prozess.<br />
2. Fernbedienung RCU 5000i<br />
Fernbedieneinheit mit Volltext-Display, Schweißdatenüberwachung<br />
mit Q-Master-Funktion, einfache Benutzerführung, systematische<br />
Menüstruktur, Benutzerverwaltung.<br />
3. Kühlgerät FK 4000 R<br />
Robust und zuverlässig, sorgt für optimale Kühlung des Roboterschweißbrenners<br />
in wassergekühlter Ausführung.<br />
4. Roboterinterface<br />
Für alle marktüblichen Roboter geeignet, egal ob Ansteuerung<br />
digital, analog oder via Feldbus erfolgt.<br />
5. Drahtvorschub VR 7000 CMT<br />
Digital geregelter Drahtvorschub für alle gängigen Drahtgebinde.<br />
6. Robacta Drive CMT<br />
Kompakter Roboterschweißbrenner mit digital geregeltem, getriebelosem,<br />
hochdynamischem AC Servomotor. Für exakte Drahtförderung<br />
und konstanten Anpressdruck.<br />
7. Drahtpuffer<br />
Entkoppelt die beiden Drahtantriebe voneinander und stellt<br />
zusätzlich Speicherkapazität für den Draht bereit. Zur Montage<br />
vorzugsweise am Balancer oder alternativ auf der dritten Achse des<br />
Roboters.<br />
8. Drahtversorgung<br />
8<br />
CMT system configuration<br />
1. TPS 3200 / 4000 / 5000 CMT power source<br />
Fully digitised, microprocessor-controlled and digitally regulated GMA<br />
inverter power source (320 / 400 / 500 A) with an integral functional<br />
package for the CMT process.<br />
2. RCU 5000i remote-control unit<br />
Remote-control unit with full-text display, weld-data monitoring with<br />
Q-Master function, easy-to-follow user guidance, systematic menu<br />
structure, user administration features.<br />
3. FK 4000 R cooling unit<br />
Sturdy and dependable, ensures optimum cooling of water-cooled<br />
robot welding torches.<br />
4. Robot interface<br />
Suitable for all customary robots, irrespective of whether these are<br />
addressed digitally, in analogue or via field-bus.<br />
5. VR 7000 CMT wirefeeder<br />
Digitally controlled wirefeeder for all common types of wirepack.<br />
6. Robacta Drive CMT<br />
Compact robot welding torch with digitally controlled, gearless, highly<br />
dynamic AC servo motor. For precision wirefeed and constant contact<br />
pressure.<br />
7. Wire buffer<br />
Decouples the two wire-drives from one another and provides additional<br />
storage capacity for the wire. For mounting on the balancer<br />
(preferably), or on the third axis of the robot.<br />
8. Wire supply
TIME 5000 Digital<br />
Mit der TIME 5000 Digital sind nun alle Hochleistungsschweißsysteme<br />
von Fronius digitalisiert. Mit all den dazugehörigen Vorteilen:<br />
100%ige Reproduzierbarkeit sämtlicher Schweißergebnisse, modulares<br />
Systemprinzip, Steuerung durch digitalen Mikroprozessor<br />
und hervorragende Schweißeigenschaften. Der TIME-Prozess bietet<br />
wirtschaftliches Schweißen von dicken Stahlblechen. Da durch das<br />
längere Stick-Out (15–25 cm) der Draht stark aufgeheizt wird, können<br />
Drahtgeschwindigkeit oder Abschmelzleistung um 30 % gesteigert<br />
werden.<br />
The landmark TIME 5000 Digital means that all Fronius’ high-performance<br />
welding systems are now digitised. With all the advantages this brings:<br />
100 % reproducibility of all welding results, modular system principle,<br />
digital microprocessor control and superb welding properties. The TIME<br />
Process offers economical welding of thick steel sheets. As the wire is<br />
greatly heated up by the longer stick-out (15–25 cm), the wirespeed or<br />
the deposition rate can be increased by as much as 30 %.<br />
TECHNISCHE DATEN / TECHNICAL DATA<br />
Stromquelle / Power source<br />
Schweißstrombereich / Welding current range<br />
TIME 5000 Digital<br />
MIG / MAG 3 - 500 A<br />
WIG / TIG 3 - 500 A<br />
Elektrode / MMA<br />
Schweißstrom bei / Welding current at<br />
10 - 500 A<br />
10 min / 25°C, 100 % ED / 10 min / 25°C (77°F), 100 % d.c. 450 A<br />
10 min / 40°C, 100 % ED / 10 min / 40°C (104°F), 100 % d.c. 360 A<br />
Abmessungen l/b/h 625/290/475 mm<br />
Dimensions LxWxH 24.61 x 11.42 x 18.70 in<br />
Gewicht 37,4 kg<br />
Weight 82.45 lb<br />
FAKTEN<br />
Einsatz<br />
30 % mehr Wirtschaftlichkeit, beim<br />
Verschweißen von dicken Stahlblechen,<br />
durch gesteigerte Drahtgeschwindigkeit<br />
oder höhere Abschmelzleistung.<br />
Werkstoffe<br />
- Unlegierte und niedrig legierte Stähle<br />
- Feinkornbaustähle<br />
- Tieftemperaturbeständige Stähle<br />
Branchen<br />
- Anlagen- und Behälterbau<br />
- Bau von Sonderfahrzeugen und<br />
Baumaschinen<br />
- Maschinen- und Stahlbau<br />
- Schiffsbau<br />
FACTS<br />
Field of use<br />
30 % greater economy in welding steel<br />
plates, thanks to increased wirespeed or a<br />
higher deposition rate.<br />
Materials<br />
- Unalloyed and low-alloy steels<br />
- Fine-grained structural steels<br />
- Low-temperature resistant steels<br />
Sectors<br />
- Construction of plant, tanks and vessels<br />
- Manufacture of special vehicles and<br />
construction machinery<br />
- Mechanical engineering and structural<br />
steelwork<br />
- Shipbuilding<br />
9
Fronius Xplorer *<br />
Alles auf einen Blick. Mit der benutzerfreundlichen<br />
Software Fronius Xplorer können vernetzte Schweißsysteme<br />
in automatisierten Fertigungsbereichen einfach und<br />
übersichtlich verwaltet werden. Der virtuelle Leitstand<br />
zeichnet sich durch eine grafische Benutzeroberfläche<br />
und selbsterklärende Symbole aus. Darüber hinaus sind<br />
der Standort und der Status der einzelnen Systeme auf<br />
einen Blick ersichtlich. Für eine schnellere Handhabung<br />
kann die Software auch mittels Touchscreen bedient<br />
werden.<br />
Bedienung: Schneller und ergonomischer Zugriff auf beliebig viele<br />
Systeme von einem zentralen virtuellen Leitstand aus.<br />
Operator control: Quick, convenient access to any number of<br />
systems from a central virtual control station.<br />
10<br />
Everything at a glance. The user-friendly software Fronius<br />
Xplorer is the easy, clearly arranged way to administer<br />
networked welding systems in automated production areas.<br />
The special thing about this virtual control station is its<br />
graphical user interface and self-explanatory symbols. As<br />
well as this, the location and status of each system can be<br />
seen at a glance. For quicker handling, the software can<br />
also be operated via a touchscreen.<br />
Überwachung: Die Statusanzeige ermöglicht auf einen Blick die<br />
Überwachung von beliebig vielen Schweißsystemen und Widerstandspunktschweißzangen.<br />
Die Einsatzbereitschaft wird durch<br />
grüne Symbole angezeigt, rote Symbole signalisieren eine Grenzwertüber-<br />
bzw. Grenzwertunterschreitung von Schweißparametern.<br />
Monitoring: The status indicator lets the operator monitor any number<br />
of welding systems and resistance spot-welding tongs, all at one<br />
glance. Operational availability is indicated by green symbols, while<br />
red symbols signalise an overshoot or undershoot of a weldingparameter<br />
limit.<br />
* Lieferbar ab Jänner 2006<br />
* Available from January 2006
Diagnose: Die Klartextanzeige gibt einen Überblick über die Ver-<br />
fügbarkeit der Systeme und der Hardwarekonfiguration. Neben der<br />
Geräteidentifikation werden Betriebsstunden und Geräteeinstellungen<br />
angezeigt.<br />
Diagnosis: The plain-text display gives the operator a clear overview<br />
of which systems are available, and of the hardware configuration. As<br />
well as identifying each machine, it also displays its operating hours<br />
and machine settings.<br />
Dokumentation: Fronius Xplorer unterstützt die Aufzeichnung von<br />
Schweißdaten. Neben den Geräteeinstellungen werden alle Veränderungen<br />
und Vorfälle mitprotokolliert.<br />
Documentation: Fronius Xplorer supports the recording of welding<br />
data. As well as the machine settings, it also logs all changes and<br />
events.<br />
FAKTEN<br />
Einsatz<br />
Fronius Xplorer. Die übersichtliche und<br />
ergonomische Software für zentrale<br />
Bedienung, Überwachung, Diagnose und<br />
Dokumentation vernetzter Schweißsysteme<br />
in der automatisierten Fertigung.<br />
Features<br />
- Einheitliche, grafische Benutzeroberfläche<br />
für einfache Bedienung<br />
- Zentrale Steuerung von beliebig vielen<br />
Systemen von einem virtuellen Leitstand<br />
- Übersichtliche grafische Darstellung<br />
vernetzter Schweißsysteme in einer<br />
Produktion<br />
- Touchscreen-fähig für schnelle<br />
Handhabung<br />
FACTS<br />
Utilisation<br />
Fronius Xplorer. The clearly laid out, ergonomically<br />
designed software for centralised<br />
operation, monitoring, diagnosis and documentation<br />
of networked welding systems<br />
used in automated production operations.<br />
Features<br />
- uniform graphical user interface for<br />
maximum ease of operation<br />
- centralised controlling of any number of<br />
systems from a virtual control station<br />
- easy-view graphical representation of<br />
the networked welding systems used in<br />
a production operation<br />
- touchscreen-capable for faster handling<br />
11
DeltaSpot *<br />
PUNKTSCHWEISSEN<br />
AM LAUFENDEN BAND<br />
Umlaufende Prozessbänder statt verschleißender Elek-<br />
troden. Das kennzeichnet das völlig neue System von<br />
Roboterzangen zum Widerstands-Punktschweißen. Die<br />
Prozessbänder des Widerstands-Punktschweißverfahrens<br />
DeltaSpot schützen die Elektroden und die zu fügenden<br />
Werkstoffe, vermeiden Spritzer und setzen neue<br />
Qualitätsstandards.<br />
12<br />
SPOT-WELDING THAT UNWINDS<br />
BEFORE YOUR VERY EYES<br />
Spooling process tapes, instead of wear-and-tear on the<br />
electrode. This is what characterises this radically new<br />
system of robot welding tongs for resistance spot-welding.<br />
The process tapes of the DeltaSpot resistance spotwelding<br />
method protect the electrodes and the materials<br />
to be joined, prevent spatter, and generally lay down new<br />
quality standards.<br />
* Lieferbar ab Juni 2006<br />
* Available from June 2006
Der Prozess zeichnet sich durch 100%ig reproduzierbare<br />
Schweißpunkte aus. Im Vergleich zum konventionellen<br />
Widerstands-Punktschweißen ist das Prozessfenster<br />
wesentlich größer. DeltaSpot punktet prozesssicher Stahl<br />
und verzinkte Stahlbleche. Auch Mischverbindungen von<br />
verzinkten Stahlblechen mit Aluminium und selbst Aluminium<br />
verbindet DeltaSpot reibungslos.<br />
Möglich macht dies der zusätzliche Wärmeeintrag durch<br />
das Prozessband. Nach jedem Schweißpunkt bewegt<br />
sich das Prozessband in seine nächste Position, d.h. es<br />
schweißt immer eine neue Kontaktfläche „am laufenden<br />
Band“. Endloses Punkten in gleich hoher Qualität während<br />
mehrerer Schichten wird so zur Realität.<br />
Jeder Schweißpunkt hinterlässt einen „Fingerprint“ auf<br />
dem Prozessband. Somit sind Rückschlüsse auf seine<br />
Qualität möglich. Qualitätsmanagement und -dokumentation<br />
sind einfach und sicher realisierbar.<br />
The process stands out for its 100 % reproducible weldspots.<br />
The process window is significantly wider than in<br />
conventional resistance spot-welding. DeltaSpot spot-welds<br />
steel and galvanised steel sheets with complete processreliability.<br />
It also makes light work of bimetal joins between<br />
galvanised steel sheets and aluminium, and even of<br />
aluminium-to-aluminium ones.<br />
This is made possible by the extra thermal input through<br />
the process tape. After every weld-spot, the process tape<br />
moves on to its next position, so that it always welds a new<br />
contact surface every time. Endless spot-welding with consistently<br />
high quality, one shift after another, is now a reality.<br />
Each weld-spot leaves behind a “fingerprint” on the process<br />
tape. This enables inferences to be made with regard to its<br />
quality, greatly facilitating quality management and documentation.<br />
FAKTEN<br />
Prozesseigenschaften<br />
- Prozessbänder schützen die Elektroden<br />
und die zu fügenden Werkstoffe<br />
- 100 % reproduzierbare Schweißpunkte<br />
- Prozesssicheres Punkten aller Grundwerkstoffe<br />
und Drei-Blech-Verbindungen<br />
Empfohlene Grundwerkstoffe<br />
- Aluminium-Werkstoffe<br />
- Verzinkte Bleche<br />
- organisch beschichtete Bleche<br />
- Konventionell höherfeste Stähle<br />
- Weichstähle<br />
Branchen<br />
- Automobil- und Zulieferindustrie<br />
FACTS<br />
Process characteristics<br />
- process tapes protect the electrodes<br />
and the materials to be joined<br />
- 100 % reproducible weld-spots<br />
- spot-welding of all base metals and<br />
three-sheet-joints, with complete<br />
process-reliability<br />
Recommended base metals<br />
- aluminium materials<br />
- galvanised sheets<br />
- organically coated sheets<br />
- conventional higher-strength steels<br />
- mild steels<br />
Sectors<br />
- automobile and allied vendor industries<br />
13
DeltaSpot<br />
Drei-Blech-Verbindung unterschiedlicher<br />
Stahllegierungen (1,8 mm / 1,75 mm / 1,0 mm)<br />
Material: H400 1,8 mm / DX 53 D + Z 140 MB<br />
1,75 mm / DX 56 D + Z 140 MB 1,0 mm<br />
Elektrode: Fronius R70<br />
Prozessband: unterschiedliche Stahlbänder<br />
(Bestückung asymmetrisch)<br />
Parameter: 8kA 500ms 4kN<br />
Three-sheet-joint between different steel alloys<br />
(1.8 mm / 1.75 mm / 1.0 mm)<br />
Materials: H400 1.8 mm / DX 53 D + Z 140 MB<br />
1.75 mm / DX 56 D + Z 140 MB 1.0 mm<br />
Electrode: Fronius R70<br />
Process tape: Different steel tapes (asymmetric loading)<br />
Parameters: 8kA 500ms 4kN<br />
Drei-Blech-Verbindung Aluminium<br />
(3,0 mm / 2,0 mm / 1,0 mm)<br />
Material: AlMg3 3 mm / AlMg3 2 mm / AlMg3 1 mm<br />
Elektrode: R70 Discup<br />
Prozessband: Stahl beschichtet (Bestückung symmetrisch)<br />
Parameter: 17kA 700ms 4kN<br />
Three-sheet aluminium joint<br />
(3.0 mm / 2.0 mm / 1.0 mm)<br />
Material: AlMg3 3 mm / AlMg3 2 mm / AlMg3 1 mm<br />
Electrode: R70 Discup<br />
Process tape: Steel coated (symmetrical loading)<br />
Parameters: 17kA 700ms 4kN<br />
Zwei-Blech-Verbindung Stahl (1,0 mm / 1,0 mm)<br />
Material: Eloverzinkter Stahl DC01 1 mm / DC01 1 mm<br />
Elektrode: R70 Discup<br />
Prozessband: Stahl (Bestückung symmetrisch)<br />
Parameter: 6,3kA 200ms 2,5kN<br />
Two-sheet steel joint (1.0 mm / 1.0 mm)<br />
Material: Electrogalvanised steel DC01 1 mm / DC01 1 mm<br />
Electrode: R70 Discup<br />
Process tape: Steel (symmetrical loading)<br />
Parameters: 6.3kA 200ms 2.5kN<br />
14
Laser-MSG-Tandem-<br />
Hybridschweißen<br />
Laser GMA tandem<br />
hybrid welding<br />
Beim Laser-MSG-Tandem-Hybridschweißen handelt es<br />
sich um einen automatisierten Hochleistungsschweißprozess,<br />
bei dem der LaserHybrid-Prozess mit dem Tandem-<br />
Schweißprozess kombiniert wird. Die Zusammenführung<br />
eines Laserstrahls mit drei Lichtbögen eröffnet völlig<br />
neue Dimensionen des Fügens von metallischen Werkstoffen<br />
im Dickblechbereich: hohe Schweißgeschwindigkeiten<br />
bei gleichzeitig guter Spaltüberbrückbarkeit und<br />
guten metallurgischen Eigenschaften.<br />
Der vorlaufende LaserHybrid-Prozess mit einem Lichtbogen<br />
führt zu einer sehr schmalen wärmebeeinflussten<br />
Zone mit einem großen Verhältnis von Einschweißtiefe zu<br />
Nahtbreite. Der nachlaufende Tandem-Schweißprozess<br />
weist eine wesentlich geringere Energiedichte auf und ist<br />
durch eine sehr hohe Abschmelzleistung charakterisiert.<br />
Stahlbleche mit z. B. 8 mm Wandstärke können bei gesteigerter<br />
Schweißgeschwindigkeit verschweißt werden.<br />
Laserstrahl<br />
Laser beam<br />
Schmelzzone<br />
Fusion zone<br />
LaserHybrid Tandem Prozess<br />
Tandem Process<br />
Schweißrichtung / Welding direction<br />
Gasdüse<br />
Gas nozzle<br />
Elektroden<br />
Electrodes<br />
Impulslichtbögen<br />
Pulsed arcs<br />
Schutzgas<br />
Shielding gas<br />
Der vorlaufende Laser-MSG-Hybridprozess wird für die Wurzelschweißung<br />
und der nachlaufende Tandem-Prozess für die Decklagen-Schweißung<br />
eingesetzt.<br />
The leading laser GMA hybrid process is used for welding the root,<br />
and the trailing tandem process for welding the top pass.<br />
Laser GMA tandem hybrid welding is an automated highperformance<br />
welding process combining the LaserHybrid<br />
process with the tandem welding process. Merging a laser<br />
beam with three arcs has opened up wholly new<br />
dimensions in the joining of thick-plated metallic materials:<br />
High welding speeds coupled with good gap bridgeability<br />
and good metallurgical properties.<br />
The leading LaserHybrid process, with one arc, results in<br />
a very narrow heat-affected zone with a large ratio of weld<br />
penetration depth to weld-seam width. The trailing tandem<br />
welding process has a significantly lower energy density<br />
and is characterised by a very high deposition rate. It<br />
enables steel sheets with a wall thickness of e.g. 8 mm to<br />
be welded at enhanced welding speeds.<br />
Grundwerkstoff: Alform 700 M<br />
Zusatzwerkstoff : X70 Böhler<br />
Schweißgeschwindigkeit: 1m/min<br />
Lasertype: Nd: YAG, 4 kW<br />
Materialstärke: 8 mm<br />
Base metal: Alform 700 M<br />
Filler metal: X70 Böhler<br />
Welding speed: 1m/min<br />
Type of laser: Nd: YAG, 4 kW<br />
Metal thickness: 8 mm<br />
15
MagicWave 4000 / 5000<br />
TransTig 4000 / 5000<br />
Die Schlüsseltechnologie Active Wave sorgt für einen<br />
leisest möglichen und trotzdem höchst stabilen Lichtbogen.<br />
Die MagicWave 4000/5000 für Gleich- und Wechselstrom<br />
und TransTig 4000/5000 für Gleichstrom sind<br />
zudem extrem einfach, ja praktisch selbsterklärend in der<br />
Bedienung; robust, leistungsstark und vollkommen digitalisiert.<br />
Diese WIG-Geräteserie gibt es in der Ausführung<br />
Standard und Job. Die Job-Variante bietet zusätzliche<br />
Funktionen wie z. B. Job-Betrieb, ermöglicht Kaltdrahtsteuerung<br />
und automatisierten Einsatz.<br />
TECHNISCHE DATEN / TECHNICAL DATA<br />
Active Wave is the name of the key technology here, which<br />
ensures an exceptionally quiet yet extremely stable arc.<br />
What is more, the MagicWave 4000/5000 for DC and AC<br />
and the TransTig 4000/5000 for DC are so very straightforward<br />
to use that they are actually almost self-explanatory;<br />
tough, powerful and totally digitised. This series of TIG<br />
machines is available in two versions – Standard and Job.<br />
“Job” offers extra functions such as job-mode, and<br />
supports cold-wire control and automated applications.<br />
Stromquelle / Power source TT 4000 TT 5000 MW 4000 MW 5000<br />
Netzspannung / Mains voltage 3 x 400 V 3 x 400 V 3 x 400 V 3 x 400 V<br />
Schweißstrombereich / WIG / TIG 3 - 400 A 3 - 500 A 3 - 400 A 3 - 500 A<br />
Welding current range Elektrode / MMA 10 - 400 A 10 - 500 A 10 - 400 A 10 - 500 A<br />
Schweißstrom bei 10 min/40°C 40 % ED - 500 A - 500 A<br />
45 % ED 400 A - 400 A -<br />
Welding current at 10 min/40°C (104°F) 40 % d.c. - 500 A - 500 A<br />
45 % d.c. 400 A - 400 A -<br />
Maße l/b/h mm 625/290/475 625/290/475 625/290/705 625/290/705<br />
Dimensions LxWxH Inches 24.6 x 11.4 x 18.7 24.6 x 11.4 x 18.7 24.6 x 11.4 x 27.8 24.6 x 11.4 x 27.8<br />
Gewicht 39.8 kg 39.8 kg 58.2 kg 58.2 kg<br />
Weight 87.7 lb 87.7 lb 128 lb 128 lb<br />
Schutzart / Degree of protection IP 23 IP 23 IP 23 IP 23<br />
16
FAKTEN<br />
Die Active Wave-Technologie erhöht die Wirtschaftlichkeit:<br />
- Gesamtsystem ist vollkommen digitalisiert: Stromquelle,<br />
Schweißbrenner, Fernbedienungen, Roboter-Interfaces,<br />
PC-Tools.<br />
- Digitaler Signalprozessor (DSP) regelt und steuert den<br />
Schweißprozess.<br />
- Ausführung in Standard- und Job-Variante. Job bietet<br />
zusätzliche Funktionen wie z. B. Job-Betrieb, ermöglicht<br />
Kaltdrahtsteuerung und automatisierten Einsatz.<br />
- Höchste Lichtbogenstabilität auch auf vollkommen von<br />
Oxid gereinigtem Aluminium-Grundwerkstoff; nachweisbar<br />
keine Instabilitäten!<br />
- Spezialprogramm für Aluminium: automatische Kalottenbildung<br />
der angespitzten Elektrode für perfekte<br />
Wurzelerfassung.<br />
- TAC-Funktion für schnelleres Heften von Werkstoffen.<br />
- Serienmäßig: wird mit zwei Stromquellen geschweißt,<br />
erfolgt Synchronisation beider Lichtbögen für beidseitiges,<br />
gleichzeitiges Schweißen.<br />
Einsatz<br />
- Werkstoffe<br />
- Aluminium und seine Legierungen<br />
- Buntmetalle<br />
- Niedrig- und hochlegierte Stähle<br />
Anwendungen<br />
- Handschweißen<br />
- Roboterschweißen<br />
Branchen<br />
- Chemie-, Behälter-, Maschinen- und Anlagenbau<br />
- Fahrzeug- und Schienenfahrzeugbau<br />
- Luft- und Raumfahrtindustrie<br />
- Montagefirmen, Instandsetzungs- und Reparaturbetriebe<br />
- Rohrleitungsbau<br />
- Schiffsbau<br />
FACTS<br />
Active Wave technology boosts profitability:<br />
- Whole system is totally digitised: Power source, welding<br />
torches, remote-control units, robot interfaces, PC tools.<br />
- Digital signal processor (DSP) regulates and controls the<br />
welding process.<br />
- Available in both “Standard” and “Job” versions. “Job”<br />
offers extra functions such as job-mode, and supports<br />
cold-wire control and automated applications.<br />
- Exceedingly high arc stability, even on aluminium base<br />
metals from which the oxide has been completely<br />
removed; no instability (verifiably so)!<br />
- Special program for aluminium: Automatic shaping of the<br />
cap on the pointed electrode tip, for perfect root fusion.<br />
- TAC function for faster tacking of materials.<br />
- Series feature: If welding is performed with two power<br />
sources, both arcs are synchronised to permit<br />
simultaneous welding on both sides.<br />
Utilisation<br />
- Materials<br />
- Aluminium and its alloys<br />
- Non-ferrous metals<br />
- Low and high-alloy steels<br />
Applications<br />
- Manual welding<br />
- Robot welding<br />
Industrial sectors<br />
- Construction of chemical plant, tanks and vessels,<br />
machinery and plant<br />
- Automotive engineering and construction of railway rolling<br />
stock<br />
- Aerospace<br />
- Site-erection contractors, maintenance and repair firms<br />
- Pipeline construction<br />
- Shipbuilding<br />
17
Kaltdrahtanwendungen<br />
Cold-wire applications<br />
DRAHTVORSCHÜBE<br />
Mit der automatisierten Kaltdrahtförderung können bei<br />
WIG-Anwendungen höhere Schweißgeschwindigkeiten<br />
mit gleichbleibender Qualität erreicht werden.<br />
Der geregelte 4-Rollen-Antrieb sorgt für eine konstante<br />
und präzise Drahtförderung. Drähte von 0,8 bis 1,6 mm<br />
Durchmesser sind möglich. Die Kaltdraht-Vorschubgeräte<br />
sind für alle digitalen WIG-Geräte in Job-Ausführung<br />
verfügbar.<br />
SCHWEISSBRENNER<br />
Verschiedene Aufgaben verlangen verschiedene<br />
Schweißbrenner. So gibt es einen speziellen für Roboter-<br />
Anwendungen mit integrierter Kaltdraht-Fördereinheit.<br />
Oder den speziellen Kaltdraht-Brenner für das Handschweißen<br />
mit integrierter Drahtzuführung, der ideal für<br />
Serieneinsätze geschaffen ist. Im Schweißbrenner sind<br />
Fernbedienung und Anzeige integriert. Damit können<br />
Parameteränderungen direkt am Ort des Geschehens<br />
vorgenommen werden – egal, wo sich die Stromquelle<br />
gerade befindet. Darüber hinaus besitzt der Schweißbrenner<br />
einen ergonomischen Griff für eine angenehme<br />
Handhabung.<br />
Kaltdraht-Vorschubgerät<br />
KD4000D-11 für höhere<br />
Schweißgeschwindigkeit<br />
beim WIG-Handschweißen.<br />
KD4000D-11 cold-wire<br />
feeder unit for higher<br />
welding speeds in TIG<br />
manual welding.<br />
18<br />
Schweißbrenner TTW 4000 KD<br />
mit integrierter Fernbedienung,<br />
Anzeige und Drahtzuführung.<br />
TTW 4000 KD welding torch<br />
with integrated remote-control,<br />
indicator panel and wire infeed.<br />
WIREFEEDERS<br />
Automated cold-wire feeding enables higher welding<br />
speeds to be reached in TIG applications, yet with the<br />
same high quality.<br />
The controlled 4-roller drive ensures constant, precision<br />
wirefeed. Wires of between 0.8 mm and 1.6 mm in diameter<br />
can be fed. The cold-wire feeder units are available for all<br />
“Job”-version digital TIG machines.<br />
WELDING TORCHES<br />
Different types of job call for different types of welding<br />
torch. Which is why there is a special one for robot<br />
applications, with an integrated cold-wire feeder unit.<br />
Or the special cold-wire torch for manual welding, with an<br />
integrated wire infeed, that is simply ideal for series<br />
applications.A remote-control and display unit are both<br />
integrated in the welding torch. This lets you make parameter<br />
changes directly from the welding workplace – no matter<br />
where the welding machine happens to be. What is more,<br />
the torch comes with an ergonomical handle that makes it<br />
much more pleasant to hold and use.<br />
Kaltdraht-Fördereinheit<br />
KD1500D-11 für Roboter- und<br />
Automatenanwendungen.<br />
KD1500D-11 cold-wire feeder<br />
unit for robot and automated<br />
applications.<br />
Roboterschweißbrenner Robacta<br />
TTW 4500 mit digital geregeltem<br />
Antriebsmotor für präzise<br />
Drahtförderung und integrierter<br />
Kaltdrahtfördereinheit.<br />
Robacta TTW 4500 robot welding<br />
torch with digitally controlled drive<br />
motor for precision wirefeed, and<br />
integrated cold-wire feeder unit.
PlasmaModule 10<br />
Das digitale PlasmaModule 10 ist ein nachrüstbarer<br />
Aufsatz zum automatisierten und manuellen Plasmaschweißen<br />
in Verbindung mit einer WIG-Stromquelle<br />
von Fronius. Durch das modulare Produktdesign können<br />
bestehende WIG-Schweißsysteme jederzeit mit dem<br />
PlasmaModule 10 nachgerüstet werden.<br />
Das Bedienpaneel ist selbsterklärend und einfach zu<br />
handhaben. Wesentliche Funktionen sind auf einen Blick<br />
ersichtlich und konfigurierbar. In Kombination mit einer<br />
WIG-Stromquelle können Materialien mit einer Blechdicke<br />
von 0,6–10 mm verschweißt werden.<br />
The digital PlasmaModule 10 is a retrofittable attachment<br />
for automated and manual plasma welding in conjunction<br />
with a Fronius TIG power source. Thanks to the modular<br />
product design, existing TIG welding systems can be<br />
retrofitted with the PlasmaModule 10 whenever needed.<br />
The control panel is self-explanatory and very easy to<br />
operate. All the main functions can be seen and configured<br />
at a glance. Used in conjunction with a TIG power source,<br />
it enables materials with a sheet thickness of between<br />
0.6 mm and 10 mm to be plasma-welded.<br />
EINSATZBEREICHE<br />
- Automobil- und Zulieferindustrie<br />
- Sonderfahrzeugbau / Baumaschinen<br />
- Rohrleitungs- und Apparatebau<br />
- Anlagen-, Behälter-, Maschinen- und Stahlbau<br />
- Schienenfahrzeug- und Schiffsbau<br />
AREAS OF USE<br />
- Automobile and allied vendor industries<br />
- Construction of special vehicles and construction machinery<br />
- Pipeline construction and apparatus engineering<br />
- Construction of plant, tanks, machinery; structural steel<br />
- Construction of rail vehicles & rolling stock; shipbuilding<br />
19
Spannung / Voltage<br />
TransPocket 2500 * / 3500 **<br />
Die TransPocket 2500/3500 steht für die Fortsetzung der<br />
voll digital geregelten Schweißgeräteserie mit Resonanter<br />
Intelligenz. Die ideale Kennlinie sorgt für einen stets<br />
stabilen Lichtbogen; auch bei Netzzuleitungen von z. B.<br />
bis zu 100 Metern oder bei schwankenden Netzspannungen<br />
(250 bis 506 V) und im Generatorbetrieb. Dabei<br />
verschweißt die TransPocket 2500/3500 garantiert alle<br />
Elektroden-Typen bis 5 mm – auch Cel-Elektroden fallnahtsicher,<br />
ist äußerst robust und trotzdem klein, leicht<br />
und tragbar. Verfügbar ist die TransPocket 2500/3500 in<br />
den Varianten Standard, TIG und Comfort.<br />
Strom / Amperage<br />
Das Resonanzkonzept ermöglicht eine nahezu perfekte Annäherung<br />
an das Prinzip der idealen Kennlinie.<br />
The resonance concept makes possible a near-perfect<br />
approximation to the principle of the ideal characteristic.<br />
20<br />
Leistungsreserve / Power reserve<br />
Ideale Kennlinie des Resonanzinverters<br />
The ideal characteristic of the resonance inverter<br />
Kennlinie eines herkömmlichen Inverters<br />
Characteristic of a conventional inverter<br />
The TransPocket 2500/3500 continues Fronius’ series<br />
of 100% digitally controlled welding units with Resonant<br />
Intelligence. Their ideal characteristic ensures a stable arc<br />
at all times, even with e.g. up to 100 m long mains supply<br />
leads or fluctuating mains voltages (250 to 506 V) and in<br />
generator-powered operation. The TransPocket 2500/3500<br />
is guaranteed to weld all types of electrode up to 5 mm<br />
(even V-down compatible welding of CEL electrodes),<br />
is extremely sturdy yet is still compact, lightweight and<br />
portable. The TransPocket 2500/3500 is available in three<br />
different versions: Standard, TIG and Comfort.<br />
Schweißstrom<br />
Welding amperage<br />
Stabiler Lichtbogen durch Soft-Start für basische Elektroden,<br />
die bei niedrigem Schweißstrom zünden.<br />
Soft-Start delivers a stable arc for basic electrodes that ignite at<br />
low welding amperages.<br />
* TransPocket 2500 lieferbar ab Jänner 2006<br />
* TransPocket 2500 available from January 2006<br />
** TransPocket 3500 lieferbar ab April 2006<br />
** TransPocket 3500 available from April 2006
TECHNISCHE DATEN / TECHNICAL DATA<br />
Stromquelle / Power source TP 2500 TP 2500 MVm TP 3500 TP 3500 MVm<br />
Netzspannung +/- 10 % 50/60 Hz<br />
Mains voltage +/- 10 % 50/60 Hz<br />
Schweißstrombereich WIG /<br />
3 x 380 - 460 V<br />
3 x 380 - 460 V<br />
3 x 200 - 240 V<br />
3 x 380 - 460 V<br />
3 x 380 - 460 V<br />
3 x 200 - 240 V<br />
Welding current range TIG<br />
Schweißstrombereich Elektrode<br />
10 - 250 A 10 - 250 A 10 - 350 A 10 - 350 A<br />
Welding current range Electrode 10 - 250 A 10 - 250 A 10 - 350 A 10 - 350 A<br />
Schweißstrom bei 10 min/40°C 35 % ED 250 A 250 A 350 A 350 A<br />
100 % ED 175 A 175 A 260 A 260 A<br />
Welding current at 10 min/40°C (104°F) 35 % d.c. 250 A 250 A 350 A 350 A<br />
100 % d.c. 175 A 175 A 260 A 260 A<br />
Maße l/b/h mm 430/180/320 430/180/320 490/190/390 490/190/390<br />
Dimensions LxWxH Inches 16.93 x 7.09 x 12.6 16.93 x 7.09 x 12.6 19.29 x 7.48 x 15.35 19.29 x 7.48 x 15.35<br />
Gewicht / Weight 12.5 kg / 27.56 lb 14 kg / 30.86 lb 18 kg / 39.68 lb. 21 kg / 46.30 lb.<br />
Schutzart / Degree of protection IP 23 IP 23 IP 23 IP 23<br />
Einsatz<br />
- voll digital geregeltes Schweißgerät mit 250 und 350<br />
Ampere<br />
- ideale Kennlinie sorgt für stabilen Lichtbogen; auch bei<br />
Netzzuleitungen von z. B. bis zu 100 Metern oder z. B.<br />
bei schwankenden Netzspannungen oder bei Generatorbetrieb<br />
- verschweißt garantiert alle Elektroden-Typen bis 5 mm<br />
- auch Cel-Elektroden fallnahtsicher<br />
- hat einen Panzer als Gehäuse<br />
- klein, leicht und tragbar<br />
Verfahren<br />
- E-Handschweißen, Cel-tauglich<br />
- WIG-DC<br />
Branchen<br />
- Anlagen- und Behälterbau<br />
- Stahl- und Maschinenbau<br />
- Baugewerbe und -industrie<br />
- Chemieanlagenbau<br />
- Rohrleitungsbau, Montagefirmen<br />
- Schiffsbau<br />
Utilisation<br />
- all-digitally controlled welding machine with 250 and 350 A<br />
- ideal characteristic ensures a stable arc, even with e.g.<br />
up to 100 m long mains supply leads or fluctuating mains<br />
voltages or in generator-powered operation<br />
- guaranteed to weld all types of electrode of up to 5 mm in<br />
diameter – including V-down compatible welding of CEL<br />
electrodes<br />
- has an “armour plated” housing<br />
- is compact, lightweight and portable<br />
Processes<br />
- Manual electrode welding, CEL-capable<br />
- TIG-DC<br />
Sectors<br />
- Construction of plant, tanks and vessels<br />
- Structural steel and mechanical engineering<br />
- Building trades and construction industry<br />
- Construction of chemical plants<br />
- Pipeline construction, site-erection firms<br />
- Shipbuilding<br />
21
TransPocket 1200<br />
Die TransPocket 1200 steht für die Fortsetzung der<br />
kleinen E-Handschweißgeräte mit Resonanter Intelligenz.<br />
Das robuste Elektroden-Schweißgerät mit überdurchschnittlicher<br />
Leistungsfähigkeit von 120 Ampere bei<br />
einem Gewicht von nur 3,7 kg Gewicht verschweißt alle<br />
Arten von Elektroden. Auch Cel-Elektroden mit einem<br />
Durchmesser von 3,25 mm.<br />
Die „Resonante Intelligenz“ sorgt automatisch für eine<br />
ideale Ausgangskennlinie und somit für einen stabilen<br />
Lichtbogen. Auch bei Netzzuleitung von über 50 Metern<br />
Länge.<br />
Zu den weiteren Merkmalen zählen Anti-Stick- und Hot-<br />
Start-Funktion, Arc Force Control, Generatortauglichkeit,<br />
temperaturgesteuerter Lüfter, Übertemperaturanzeige<br />
und -schutz sowie stufenlos einstellbare Schweißleistung.<br />
TECHNISCHE DATEN / TECHNICAL DATA<br />
Stromquelle / Power source TP 1200<br />
Netzspannung / Mains voltage +/- 15 % 230 V<br />
Schweißstrombereich Elektrode 10 - 120 A<br />
Welding current range MMA 10 - 120 A<br />
Schweißstrom bei 10 min/40°C 15 % ED 120 A<br />
Welding current at 10 min/40°C (104°F) 15 % d.c. 120 A<br />
Maße l/b/h mm 265/110/200<br />
Dimensions LxWxH Inches 10.44 x 4.33 x 7.88<br />
Gewicht 3.7 kg<br />
Weight 8.1 lb<br />
Schutzart / Degree of protection IP 23<br />
22<br />
The TransPocket 1200 continues Fronius’ series of compact<br />
MMA welding units with Resonant Intelligence. Weighing<br />
only 3.7 kg yet packing an above-average punch of 120 A,<br />
this tough little MMA machine can weld all types of<br />
electrodes – even CEL electrodes of 3.25 mm in diameter.<br />
Its “Resonant intelligence” automatically ensures an ideal<br />
output characteristic and thus a stable arc. Even where the<br />
mains supply lead is over 50 metres long.<br />
Among the other features are anti-stick and hot-start<br />
functions, arc force control, generator compatibility,<br />
thermostat-controlled fan, overtemperature indication and<br />
protection, and continuously adjustable welding power.
Vizor 1000<br />
Fronius ist Systemlieferant und verstärkt den Aspekt<br />
„alles aus einer Hand“ weiter. Neben Schweißzubehör<br />
wie z. B. Schweißschutzspray, Gasdruckminderer und<br />
Spritzerschutzpaste gibt es einen neuen Schweißhelm<br />
von Fronius: den Vizor 1000.<br />
Ob in der Variante Standard oder Professional: der neue<br />
Schweißhelm von Fronius steht für sicherstes Arbeiten<br />
und höchsten Tragekomfort. Die automatische Abdunklung<br />
gewährleistet immer freie Sicht – vor, während und<br />
nach dem Schweißen. Weitere Vorteile, die für den neuen<br />
Schweißhelm von Fronius sprechen: hohe Hitze- und<br />
Strahlungsabschirmung durch hochwertige Materialien<br />
und eine Speziallackierung sowie ein permanenter<br />
UV / IR Strahlungsschutz. Die runde Formgebung sorgt<br />
für idealen Kopf-, Brust- und Seitenschutz.<br />
VIZOR 1000 STANDARD<br />
Anwendung:<br />
- MIG / MAG<br />
- Elektrodenschweißen<br />
Frei einstellbar:<br />
- Schutzstufeneinstellung – umschaltbar (10 oder 11)<br />
- Sensorsteg – Öffnungswinkel 60° bzw. 120° (bei<br />
Zwangslagen)<br />
VIZOR 1000 PROFESSIONAL<br />
Anwendung:<br />
- MIG / MAG (Standard- und Impulslichtbogen)<br />
- WIG AC / DC<br />
- Elektrodenschweißen<br />
- Plasmaschweißen<br />
- Schleifen<br />
Frei einstellbar:<br />
- Schutzstufeneinstellung – stufenlos einstellbar (5 bis 13)<br />
- Öffnungsgeschwindigkeit fast / slow<br />
- Empfindlichkeitseinstellung<br />
- Schleifmodus<br />
- Sensorschieber – Öffnungswinkel 60° bzw. 120°<br />
(bei Zwangslagen)<br />
Already a noted system supplier, Fronius is working to make<br />
itself even more of a “one-stop shop”. Alongside welding<br />
accessories such as spatter release spray, gas pressure<br />
regulators and anti-spatter paste, there is now a brand-new<br />
welding helmet from Fronius: The Vizor 1000. No matter<br />
which version you opt for, the Standard or the Professional,<br />
this new welding helmet from Fronius stands for super-safe<br />
working and the utmost in comfort and convenience for<br />
the wearer. The auto-darkening feature gives you optimum<br />
visibility before, during and after welding. Yet more big<br />
advantages boasted by the new Fronius welding helmet:<br />
High-level thermal and radiation shielding thanks to the use<br />
of high-grade materials and a special paintwork finish, also<br />
giving permanent protection from UV / IR radiation. The<br />
helmet’s rounded contours ensure optimum head, chest<br />
and side protection.<br />
VIZOR 1000 STANDARD<br />
Used in:<br />
- MIG / MAG<br />
- MMA / rod-electrode welding<br />
Freely user-adjustable features:<br />
- Shade-level can be switched over between 10 and 11<br />
- Sensor bar – aperture angle 60° or (for out-ofposition<br />
work) 120°<br />
VIZOR 1000 PROFESSIONAL<br />
Used in:<br />
- MIG / MAG (standard and pulsed arc)<br />
- TIG AC / DC<br />
- MMA / rod-electrode welding<br />
- Plasma welding<br />
- Grinding<br />
Freely user-adjustable features:<br />
- Shade-level is continuously adjustable from 5 to 13<br />
- Dark-to-light delay (fast / slow)<br />
- Sensitivity settings<br />
- Grinding mode<br />
- Sensor slide – aperture angle 60° or<br />
(for out-of-position work) 120° 23
TransCut 300 *<br />
GRÜNES SCHNEIDEN<br />
MIT FLÜSSIGKEIT STATT GAS<br />
Flüssigkeit statt Gas dient als Ausgangsmedium für das<br />
neue Plasma-Schneidverfahren von Fronius. Die Versorgung<br />
mit Druckluft gehört der Vergangenheit an. Das<br />
Ergebnis ist ein kompaktes, baustellentaugliches Gerät:<br />
die TransCut 300. Der Vorteil daraus ist die grenzenlose<br />
Mobilität. Hinzu kommen deutlich reduzierte Emissionen<br />
von gesundheitsschädlichen Stoffen.<br />
24<br />
“GREEN” CUTTING<br />
USING FLUID INSTEAD OF GAS<br />
Fluid, not gas, is the starting medium for the new plasma<br />
cutting process from Fronius. Having to have a compressedair<br />
supply is now a thing of the past. The result is a compact<br />
unit that is ideal for on-site and field use: The TransCut 300.<br />
The advantage of this new system is unlimited portability, as<br />
well as greatly reduced emissions of noxious substances.<br />
* Lieferbar ab Juni 2006<br />
* Available from June 2006
Konventionelle mobile, d. h. zum Handschneiden geeig-<br />
nete Plasma-Schneidsysteme benötigen entweder einen<br />
stationären Druckluftanschluss oder einen eigenen Kompressor.<br />
Beides begrenzt die Mobilität und Handhabung<br />
deutlich. TransCut 300 hebt diese Einschränkung durch<br />
sein alternatives Versorgungskonzept auf. Der integrierte<br />
Vorratstank für das flüssige Schneidmedium fasst 1,5 Liter<br />
und lässt sich mit Kartuschen einfach auffüllen. Im dampfförmigen,<br />
ionisierten Zustand dient diese Flüssigkeit als<br />
Medium für das Plasma.<br />
Platzsparende Flüssigkeit dient als Schneidmedium. Im Schneidbrenner<br />
wird sie erwärmt und ionisiert. Das Resultat: Blechschnitte<br />
bis 12 mm, mehr Mobilität und weniger Schadstoff-Emissionen<br />
als bei druckluftbetriebenen Schneidsystemen.<br />
Space-saving fluid serves as the cutting medium. Inside the cutting<br />
torch, it is heated up and ionised. The result: Easy cutting of up<br />
to 12 mm thick plates, easier portability and fewer emissions than<br />
with compressed-air powered cutting systems.<br />
Conventional portable plasma cutting systems – “portable”<br />
meaning that they are suitable for manual cutting – need<br />
either a stationary compressed-air connection or a separate<br />
compressor. Both of these greatly limit portability and complicate<br />
handling. TransCut 300 puts an end to these limitations,<br />
thanks to its alternative supply concept. The integral<br />
reservoir for the liquid cutting medium holds 1.5 litres and<br />
uses cartridges for easy refilling. In a vapourous, ionised<br />
state, this fluid serves as the medium for the plasma.<br />
Kathode<br />
Cathode<br />
Heizelement<br />
Heating element<br />
Schneiddüse<br />
Cutting nozzle<br />
Flüssiges Betriebsmedium<br />
Fluid operating medium<br />
Gasförmiges Betriebsmedium<br />
Gaseous operating medium<br />
Ionisierung des Betriebsmediums<br />
Ionisation of the operating medium<br />
Plasmastrahl<br />
Plasma jet<br />
25
TransCut 300<br />
TransCut 300 leitet damit einen Richtungswechsel in der<br />
Schneidetechnologie ein: Mobile, generatortaugliche Systeme<br />
werden die Praxis bei Schneidprozessen maßgeblich<br />
beeinflussen. In Zukunft wird umwelt- und gesundheitsgerechteres,<br />
„grünes“ Schneiden zum Arbeitsalltag<br />
in Metallindustrie und -handwerk gehören. Darüber<br />
hinaus ist TransCut 300 das kleinste und mit weniger als<br />
14 kg leichteste Plasma-Schneidsystem seiner Klasse.<br />
Das Schneidsystem ist generatortauglich, benötigt lediglich<br />
einen 230 Volt-Anschluss und schneidet Stahl, Aluminium<br />
und Chrom-Nickel bis zu 12 mm Dicke. Weil der Prozess<br />
ein Aufsticken der Schnittflächen vermeidet, reduziert<br />
sich bei nachfolgenden Schweißarbeiten die Gefahr der<br />
Porenbildung. Last but not least trägt die höhere Schneidgeschwindigkeit<br />
zur besseren Wirtschaftlichkeit bei.<br />
FAKTEN<br />
Produkteigenschaften<br />
- Flüssigkeit als Schneidmedium<br />
- Leichtestes Plasma-Schneidsystem seiner Klasse –<br />
hohe Mobilität<br />
- Grünes Schneiden – deutlich reduzierte Schadstoffemissionen<br />
Schneideigenschaften<br />
- Schneidet Stahl, Aluminium und Chrom-Nickel<br />
bis 12 mm<br />
- Kein Aufsticken der Schnittflächen<br />
- Oxidfreie Schnittkanten<br />
Einsatzbereiche<br />
- Klima- und Lüftungsbau<br />
- Kfz-Spenglereien / Karosseriebau<br />
- Industrieanlagen- und Rohrleitungsbau<br />
- Instandsetzung / Reparatur<br />
- Kessel- und Behälterbau<br />
- Montagefirmen<br />
26<br />
The TransCut 300 is thus ushering in a whole change of<br />
direction in the field of cutting-technology: Portable<br />
generator-compatible systems are set to have a major<br />
influence upon how cutting processes are used in practice.<br />
In future, this more environment-friendly and healthpromoting<br />
“green” cutting will become commonplace in the<br />
metalworking sector. What is more, the TransCut 300 is the<br />
smallest and – at less than 14 kg – lightest plasma cutting<br />
system in its class.<br />
The cutting system is generator-compatible, needs only<br />
a 230 V mains connection and cuts steel, aluminium and<br />
chromium-nickel up to a thickness of 12 mm. Because the<br />
process prevents nitrogen pick-up on the cut surfaces,<br />
there is much less risk of pore formation during subsequent<br />
welding work. Last but not least, the higher cutting speed<br />
makes for greater efficiency.<br />
FACTS<br />
Product characteristics<br />
- fluid cutting medium<br />
- lightest plasma-cutting system in its class –<br />
excellent portability<br />
- “green” cutting greatly reduces pollutant emissions<br />
Cutting characteristics<br />
- cuts steel, aluminium and chromium-nickel<br />
up to a thickness of 12 mm<br />
- no nitrogen pick-up on the cut surfaces<br />
- oxide-free cut edges<br />
Areas of use<br />
- constructing air-conditioning and ventilation systems<br />
- motor vehicle repair workshops / autobody construction<br />
- industrial plant and pipeline construction<br />
- corrective maintenance and repair work<br />
- construction of boilers and vessels<br />
- site-erection contractors
Automatisierte<br />
Schweißsysteme<br />
Automated<br />
welding systems<br />
TREIBSTOFFTANK-SCHWEISSANLAGE<br />
Schweißverfahren: MIG/MAG<br />
Steuergerät: FCU-100<br />
Schweißequipment:<br />
- Stromquelle TPS 3200 mit Fahrwagen und Kühlgerät<br />
- Drahtvorschub: VR 4000<br />
- Brenner: Robacta 300 22°<br />
- Rückkühler für Spannholm/Unterlagsschiene<br />
Anlagenkomponenten<br />
- Längsklemmbank FCP 1600-2<br />
- Antrieb über DC-Motor mit integriertem<br />
Wegmess-System<br />
- Pneumatische Brennerzustellung<br />
- Pneumatisches Sicherheitsschloss zur<br />
Holmverriegelung<br />
- Holm wassergekühlt<br />
- Pneumatische Mittenanschläge<br />
Bauteil: Treibstoff-Tanks aus Aluminium<br />
Besonderheiten:<br />
- Präzisionsspannsystem (pneumatisch) zur<br />
bauteilschonenden Klemmung<br />
- Längsnahtschweißung ohne Anfangs- und Endkrater<br />
- Steuerung fährt während dem Schweißen mit<br />
FUEL TANK WELDING INSTALLATION<br />
Weld process: MIG/MAG<br />
Control unit: FCU-100<br />
Welding equipment:<br />
- TPS 3200 power source with trolley and cooling unit<br />
- Wirefeeder: VR 4000<br />
- Torch: Robacta 300 22°<br />
- Heat exchanger for clamping bar / backing bar<br />
Installation components:<br />
- FCP 1600-2 longitudinal clamping bench<br />
- Powered by DC motor with integral pathmeasuring<br />
system<br />
- Pneumatic torch positioning<br />
- Pneumatic safety lock for locking the clamping bar<br />
- Clamping bar is water-cooled<br />
- Pneumatic centre-stops<br />
Weldment: Aluminium fuel tanks<br />
Special features:<br />
- Precision clamping system (pneumatic) for<br />
weldment-friendly clamping<br />
- Longitudinal seams are welded with no start<br />
crater or end crater<br />
- Control unit “travels along” during welding<br />
27
Automatisierte Schweißsysteme<br />
Automated welding systems<br />
FLOSSENROHR-<br />
AUFTRAGSSCHWEISSANLAGE<br />
Schweißverfahren: MAG<br />
Systemsteuerung: FCU-200<br />
Schweißequipment:<br />
- Stromquelle: 2x TPS 4000 mit Fahrwagen und<br />
Kühlgeräte<br />
- Drahtvorschub: 2x VR 4000<br />
- Brenner: 2 Stück Robacta Drive 8,25 m mit Rohrbogen<br />
Anlagenkomponenten:<br />
- Fahrwagen mit DC-Motor (Riemenantrieb)<br />
- Brennerkopf mit Aufnahme für 2 Brenner<br />
- 2 Pendelungen<br />
- Vertikaleinheit mit Ausschwenkmechanismus<br />
und schaltbaren Magneten zur Fixierung am Bauteil<br />
- Horizontales Schienensystem zum raschen Positionswechsel<br />
der Vertikaleinheit<br />
Bauteil:<br />
- Verdampferwände in Wärmetauscherindustrie,<br />
Müllverbrennungsanlagen<br />
Besonderheiten:<br />
- Erhöhte Lebensdauer des Bauteils durch Auftragen<br />
höherwertigen Materials, dadurch verringerter Wartungsaufwand<br />
- Konstante Auftragsstärke<br />
- Niedriger Ferritgehalt in der Plattierungsoberfläche<br />
- Optimal einsetzbar für Reparaturschweißungen durch<br />
kompakte Bauweise<br />
28<br />
FINNED-TUBE OVERLAY<br />
WELDING INSTALLATION<br />
Weld process: MAG<br />
System controller: FCU-200<br />
Welding equipment:<br />
- Power source: Two TPS 4000 units with trolleys<br />
and cooling units<br />
- Wirefeeder: 2x VR 4000<br />
- Torch: 2 x Robacta Drive 8.25 m with torch neck<br />
Installation components:<br />
- Travel carriage with DC motor (belt drive)<br />
- Torch head with holding fixture for 2 torches<br />
- 2 oscillation systems<br />
- Vertical unit with swivelling mechanism and<br />
switchable magnets for fixing it to the weldment<br />
- Horizontal rail system for rapidly changing<br />
the position of the vertical unit<br />
Weldment:<br />
- Evaporator walls in heat exchangers,<br />
refuse incinerators etc.<br />
Special features:<br />
- Prolongs weldment life by overlaying weldment<br />
with higher-grade material which also reduces<br />
the amount of maintenance needed<br />
- Constant overlay thickness<br />
- Low ferrite content in the surface of the cladding<br />
- Its compact design makes it ideal for use in<br />
repair welding
AUFTRAGSSCHWEISSANLAGE<br />
Schweißverfahren: WIG-Heißdraht<br />
Systemsteuerung: FPA 9000<br />
Schweißequipment:<br />
- Stromquelle: WIG Schweißstromquelle 400 A mit<br />
Kühlgerät und Fahrwagen<br />
- Stromquelle: WIG-Heißdrahtstromquelle<br />
Anlagenkomponenten:<br />
- Endlos rotierender Schweißkopf ETR-S mit<br />
integriertem Drahtvorschub<br />
- Innenplattierbrenner mit integrierter Drahtzuführung<br />
- Automatenträger FCB 3000-4000<br />
- Schwenkbares Kreuzschlittensystem FCS 2000-1000<br />
Bauteil:<br />
- Bohrkopfelemente, Ventile, Pumpengehäuse, Schiffsmotor-Komponenten.<br />
Besonderheiten:<br />
- Reduzierung der Bauteilmanipulationszeit<br />
- Automatische Zentrierung des Brenners in der Bohrung<br />
- Kombination aus Längs- und Rundnahtschweißung für<br />
Bauteile mit Längsbohrung<br />
- Automatisches Schweißen von zylindrischen Bauteilen<br />
mit Durchdringungsbohrung<br />
OVERLAY WELDING INSTALLATION<br />
Weld process: TIG hot-wire<br />
System controller: FPA 9000<br />
Welding equipment:<br />
- Power source: TIG welding power source, 400 A,<br />
with cooling unit and trolley<br />
- Power source: TIG hot-wire power source<br />
Installation components:<br />
- ETR-S endlessly rotating welding head with<br />
integral wirefeeder<br />
- Internal cladding torch with integrated wire infeed<br />
- FCB 3000-4000 machine carrier<br />
- FCS 2000-1000 swivel-mounted compound slide system<br />
Weldment:<br />
- Boring-head elements, valves, pump housings,<br />
marine engine-components.<br />
Special features:<br />
- Cuts weldment handling times<br />
- Automatic centring of the torch in the bore<br />
- Combination of longitudinal and circumferential-seam<br />
welding for weldments with a longitudinal bore<br />
- Automatic welding of cylindrical components<br />
with a cross-bore<br />
29
Automatisierte Schweißsysteme<br />
Automated welding systems<br />
FPA 2020 SYSTEMSTEUERUNG<br />
ORBITAL AC-DC<br />
- Schweißverfahren WIG AC/DC mit oder ohne<br />
Zusatzdraht<br />
- Integrierte Inverter-Stromquelle 200 A<br />
- Integrierte Wasserkühlung<br />
- Gas- und Wasserwächter<br />
- TouchScreen Bedienung mit grafischer<br />
Prozessdarstellung<br />
- Speichern und Laden von 200 Programmen<br />
- davon 3 spezielle Heftprogramme mit bis zu<br />
20 Heftpunkten<br />
- Backup-Erstellung auf USB-Stick<br />
- Istwert Dokumentation auf USB-Stick<br />
- Integrierter Drucker zur Schweißdatendokumentation<br />
- Ansteuerung Rotationsachse Brenner und<br />
Drahtvorschub<br />
- Synergic-Mode<br />
- Steuerung des Schweißzyklus vor Ort mittels Fernregler<br />
- Parameteränderung im Schweißzyklus („on the fly“)<br />
30<br />
FPA 2020 ORBITAL AC-DC<br />
SYSTEM CONTROLLER<br />
- Welding process: TIG AC/DC with or without filler wire<br />
- Integral 200 A inverter power source<br />
- Integral water cooling<br />
- Gas and coolant watchdogs<br />
- Touch-screen operation with graphic<br />
process visualisation<br />
- 200 programs can be stored and loaded<br />
- 3 of these are special tacking programs with up to 20<br />
tacked spots<br />
- Back-ups can be made to USB stick<br />
- Actual-value logs can be copied to USB stick<br />
- Integral printer for weld-data documentation<br />
- Addresses the axis of rotation for the torch<br />
and wirefeeder<br />
- Synergic mode<br />
- In-situ control of the welding cycle from<br />
remote-control unit<br />
- “On-the-fly” parameter-changes during the welding cycle
Notizen<br />
Notes<br />
31
Austria<br />
Brazil<br />
Czech Republic<br />
France<br />
Germany<br />
Norway<br />
Slovakia<br />
Switzerland<br />
Ukraine<br />
USA<br />
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