Neuheiten - Axson

Neuheiten
New developments
Schweissen & Schneiden 2005

Inhaltsverzeichnis
Contents
Shift the Limits 3
Messestand 4
CMT – Cold Metal Transfer 6
TIME 5000 Digital 9
Fronius Xplorer 10
DeltaSpot 12
Laser-MSG-Tandem-Hybridschweißen 15
MagicWave 4000/5000, TransTig 4000/5000 16
Kaltdrahtanwendungen 18
PlasmaModule 10 19
TransPocket 2500/3500 20
TransPocket 1200 22
Vizor 1000 23
TransCut 300 24
Automatisierte Schweißsysteme 27
2
Shift the Limits 3
Expo stand 4
CMT – Cold Metal Transfer 6
TIME 5000 Digital 9
Fronius Xplorer 10
DeltaSpot 12
Laser-GMA tandem hybrid welding 15
MagicWave 4000/5000, TransTig 4000/5000 16
Cold wire applications 18
PlasmaModule 10 19
TransPocket 2500/3500 20
TransPocket 1200 22
Vizor 1000 23
TransCut 300 24
Automated welding systems 27

Shift the Limits
Willkommen in neuen
technologischen Dimensionen.
In einer Welt kreativer Lösungen, in der Fronius Grenzen
neu definiert. Fronius hat geschafft, was die längste Zeit
als unmöglich galt: das Fügen von Stahl mit Aluminium
mittels neu entwickeltem CMT-Prozess.
Neues Terrain betritt auch die TransCut 300. Kein Wunder,
ist dieses Plasma-Schneidesystem mit 14 kg das leichteste
und mobilste seiner Klasse. Möglich gemacht durch
Flüssigkeit anstatt Druckluft als Schneidmedium.
Genauso grenzüberschreitend: DeltaSpot – eine Widerstands-Punktschweißzange,
die auf einem Prozessband
basiert. Einzigartig hinsichtlich Prozesssicherheit und
Reproduzierbarkeit.
Drei von vielen technologischen Quantensprüngen, von
denen Sie sich unbedingt überzeugen sollten.
Welcome to new
technological dimensions.
To a world of creative solutions in which Fronius is
defining the boundaries anew. Fronius has achieved
what was long considered impossible: Joining steel
to aluminium – with the recently developed
CMT process.
The TransCut 300 also breaks new ground. No
wonder, when you consider that at only 14 kg, this
plasma cutting system is the lightest and most easily
portable in its class. Made possible by using fluid as
the cutting medium instead of compressed air.
Something equally boundary-breaking: DeltaSpot
– special resistance spot-welding tongs based on
a process tape. Unique in terms of both process
reliability and reproducibility.
Just three of many technological quantum leaps that
you should definitely come and see for yourself.
3

Richtungsweisend / Directional
1.100 m² mit grenzenüberschreitenden Innovationen und führender Technologie.
Orientieren Sie sich am Fronius Messestand.
1100 m² packed with limit-shifting innovations and leading-edge technology. Come
and get the picture of where things are heading – at the Fronius expo stand.
WIG-Schweißen
Die leistungstarken, vollkommen
digitalisierten WIG-Schweißsysteme
sind ebenso für Roboterschweißen
wie Handschweißen geeignet. Dank
Active Wave-Technologie mit minimaler
Geräuschemission bei trotzdem höchst
stabilem Lichtbogen.
TIG welding
The powerful, totally digitised TIG welding
systems are just as well-suited for robot
welding as they are for manual welding.
Thanks to their Active Wave technology,
they create only minimal noise emissions,
yet still achieve an extremely stable arc.
Elektroden-Schweißen
Resonante Intelligenz sorgt bei unseren
E-Hand Schweißgeräten für einen stabilen
Lichtbogen und beste Schweißeigenschaften
– auch bei z. B. langen Netzzuleitungen.
Schneiden
Die TransCut 300 arbeitet mit Flüssigkeit anstatt
Druckluft als Schneidmedium. Sie schneidet Stahl,
Aluminium und Chrom-Nickel bis 12 mm Dicke und
reduziert dabei gesundheitsschädliche Emissionen.
Electrode welding
On our manual electrode welding units, resonant
intelligence ensures a stable arc and superlative
welding properties – even in the case of e.g. long
mains supply leads.
Cutting
The TransCut 300 works with fluid instead of
compressed air as its cutting medium. It cuts steel,
aluminium and chromium-nickel up to a thickness
of 12 mm, doing so with greatly reduced noxious
emissions.
4
MIG/MAG-Schweißen
Die digitale Geräteserie von Fronius steht für
perfekte und 100%ig reproduzierbare Ergebnisse.
Für einfaches und präzises Arbeiten.
Egal ob bei Stahl, Aluminium, Chrom/Nickel
oder Nickel-Basiswerkstoffen.
MIG/MAG-welding
The digital series of machines from Fronius is
a byword for perfect and 100 % reproducible
results. And for easy and precise working. No
matter whether you’re welding steel, aluminium,
chrome-nickel or nickel base metals.
Information
Erdgeschoß / Innenbereich
ground floor / inside
Cold Metal Transfer (CMT)
Der Schweißprozess CMT eröffnet neue
Anwendungsgebiete z. B. die Verbindung
von Stahl mit Aluminium. Eine in die
Prozessregelung eingebundene Drahtbewegung
und geringe Wärmeeinbringung
machen dies möglich.
Cold Metal Transfer (CMT)
The CMT welding process opens up wholly
new areas of application, e.g. joining steel to
aluminium. This has been made possible by
integrating the wire motions into the processcontrol,
and by low thermal input.

Erdgeschoß / Innenbereich
ground floor / inside
Widerstands-Punktschweißen
DeltaSpot zeichnet sich durch ein innovatives Prozessband aus
und punktet prozesssicher und spritzerfrei Stahl, verzinkte Stahlbleche,
Mischverbindungen und Aluminium.
Resistance spot-welding
The special thing about DeltaSpot ABC is the way it uses an
innovative process tape to spot-weld steel, galvanised steel sheets,
bimetal joins and aluminium, with complete process-reliability and
with no spattering.
Laser-MSG-Tandem-Hybridschweißen
Der LaserHybrid-Prozess ist mit dem
Tandem-Schweißprozess kombiniert: hohe
Schweißgeschwindigkeiten, ausgezeichnete
Spaltüberbrückbarkeit und hervorragende
metallurgische Eigenschaften.
Laser GMA tandem hybrid welding
The LaserHybrid process has been combined
with the tandem welding process: High welding
speeds, superb gap bridgeability and outstanding
metallurgical properties are the result.
Vernetzung
Software für Bedienung, Überwachung,
Diagnose und Dokumentation
vernetzter Schweißsysteme.
Networking
Software for operating, monitoring,
diagnosing and documenting
networked welding systems.
PERFEKTION VERBINDET
Fronius ist nicht nur am eigenen Stand
präsent. Auch eine Vielzahl anderer
Aussteller vertraut auf unser spezielles
Know-how zum Beispiel:
PARTNERS IN PERFECTION
Fronius is not only omnipresent at its own
expo stand. There are many other exhibitors
who also rely on our specialist knowhow,
for example:
- ABB Automation GmbH 3-804
- CRC-Evans Automatic Welding 3-326
- Kuka Roboter GmbH 1-130
- Motoman robotec GmbH 2-206
- Reis Robotics GmbH 8-107
- Westfalen AG 10-410
Automation
Fronius bietet komplette Lösungen aus einer
Hand. Von der Orbitalschweißstromquelle
FPA 2020 AC/DC, der Steuerung FCU-20 für
mechanisierte Anwendungen bis zum digitalen
PlasmaModule 10 für das Plasmaschweißen.
Automation
Fronius offers complete, “one-stop shop”
solutions. From the FPA 2020 AC/DC orbital
welding power source and the FCU-20 controller
for mechanised applications all the way through
to the digital PlasmaModule 10 plasma welding.
5

CMT
Cold Metal Transfer
Das thermische Fügen von Stahl mit Aluminium galt lange
Zeit als unmöglich. Bis jetzt, denn der CMT-Prozess definiert
die metallurgischen Grenzen gänzlich neu. Der neue,
kalte MIG/MAG-Schweißprozess steht für ein einfach
anzuwendendes Fügeverfahren von Stahl mit Aluminium.
Möglich wird dies durch den „kalten Werkstoffübergang“ –
englisch „Cold Metal Transfer“. Der Aluminium-Zusatzwerkstoff
schmilzt zusammen mit dem Aluminium-
Grundwerkstoff auf, wobei die Schmelze den verzinkten
Stahlwerkstoff benetzt.
6
Thermal joining of steel to aluminium was long reckoned to
be an impossibility. Until now, that is, for the CMT Process
completely redefines metallurgical boundaries. This new,
“cold” MIG/MAG weld process is an easy-to-use process
for joining steel to aluminium. What makes this possible is
“cold” transfer of the weld metal – hence the name
“Cold Metal Transfer”. The aluminium filler metal and base
metal both fuse, creating a melt which wets the galvanised
steel material.

Stumpfnaht ohne Badstütze an 0,8 mm
AlMg3-Blech.
Butt-weld without weld-pool backing
support on a 0.8 mm AlMg3 sheet.
Zusätzliche Perspektiven
Im Blickpunkt des Interesses steht nicht nur das Lichtbogenfügen
von Stahl mit Aluminium sondern ein hochinteressantes
Spektrum weiterführender Anwendungen.
Dazu zählt das spritzerfreie Löten beschichteter Bleche,
ebenso wie Dünnstblechschweißungen von Aluminium
oder das Schweißen von Magnesium.
Hochpräzise Tropfenablöse
und geringer Wärmeeintrag
Für den CMT-Prozess entscheidend ist eine hochdynamische,
in die Prozessregelung eingebundene Drahtbewegung.
Der Draht bewegt sich vor, und sobald der
Kurzschluss erfolgt, wird er wieder zurück gezogen. Bis
zu 70 Mal pro Sekunde. Das Resultat ist eine hochpräzise
Tropfenablöse und eine gleichmäßige, spritzerfreie
Schweißnaht.
Kehlnaht an 0,8 mm und 4,5 mm dicken
Blechen.
Fillet weld on 0.8 mm and 4.5 mm
thick sheets.
Further perspectives
Interest is focused here not only on arc-joining of steel to
aluminium, but on a fascinating spectrum of further applications.
Among these are spatter-free brazing of coated
sheets, welding ultra-light gauge aluminium sheets and
welding magnesium.
High-precision droplet detachment
and lower thermal input
A decisive factor underlying the CMT process is the
integration of highly dynamic wire motions into the processcontrol.
The wire moves forward, and as soon as the short
circuit happens, it is pulled back again. Up to 70 times a
second. The result is high-precision droplet detachment
and a uniform, spatter-free weld-seam.
Die Drahtbewegung ist bei CMT in den Prozess miteingebunden und unterstützt die spritzfreie Tropfenablöse. Durch geringe Wärmeeinbringung
wird z. B. Lichtbogenfügen von Stahl mit Aluminium möglich.
The wire motions in CMT are fully integrated within the process so as to support spatter-free droplet detachment. The low thermal input makes
possible e.g. arc-joining of steel to aluminium.
1 mm
CMT-Verbindung aluminiumseitig geschweißt
und stahlseitig gelötet.
CMT joint, welded on the aluminium side and
brazed on the steel side.
7

CMT
Cold Metal Transfer
Systemkonfiguration CMT
1. Stromquelle TPS 3200 / 4000 / 5000 CMT
Vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte und digital geregelte
MSG-Inverterstromquelle (320 / 400 / 500 A) mit integriertem
Funktionspaket für den CMT-Prozess.
2. Fernbedienung RCU 5000i
Fernbedieneinheit mit Volltext-Display, Schweißdatenüberwachung
mit Q-Master-Funktion, einfache Benutzerführung, systematische
Menüstruktur, Benutzerverwaltung.
3. Kühlgerät FK 4000 R
Robust und zuverlässig, sorgt für optimale Kühlung des Roboterschweißbrenners
in wassergekühlter Ausführung.
4. Roboterinterface
Für alle marktüblichen Roboter geeignet, egal ob Ansteuerung
digital, analog oder via Feldbus erfolgt.
5. Drahtvorschub VR 7000 CMT
Digital geregelter Drahtvorschub für alle gängigen Drahtgebinde.
6. Robacta Drive CMT
Kompakter Roboterschweißbrenner mit digital geregeltem, getriebelosem,
hochdynamischem AC Servomotor. Für exakte Drahtförderung
und konstanten Anpressdruck.
7. Drahtpuffer
Entkoppelt die beiden Drahtantriebe voneinander und stellt
zusätzlich Speicherkapazität für den Draht bereit. Zur Montage
vorzugsweise am Balancer oder alternativ auf der dritten Achse des
Roboters.
8. Drahtversorgung
8
CMT system configuration
1. TPS 3200 / 4000 / 5000 CMT power source
Fully digitised, microprocessor-controlled and digitally regulated GMA
inverter power source (320 / 400 / 500 A) with an integral functional
package for the CMT process.
2. RCU 5000i remote-control unit
Remote-control unit with full-text display, weld-data monitoring with
Q-Master function, easy-to-follow user guidance, systematic menu
structure, user administration features.
3. FK 4000 R cooling unit
Sturdy and dependable, ensures optimum cooling of water-cooled
robot welding torches.
4. Robot interface
Suitable for all customary robots, irrespective of whether these are
addressed digitally, in analogue or via field-bus.
5. VR 7000 CMT wirefeeder
Digitally controlled wirefeeder for all common types of wirepack.
6. Robacta Drive CMT
Compact robot welding torch with digitally controlled, gearless, highly
dynamic AC servo motor. For precision wirefeed and constant contact
pressure.
7. Wire buffer
Decouples the two wire-drives from one another and provides additional
storage capacity for the wire. For mounting on the balancer
(preferably), or on the third axis of the robot.
8. Wire supply

TIME 5000 Digital
Mit der TIME 5000 Digital sind nun alle Hochleistungsschweißsysteme
von Fronius digitalisiert. Mit all den dazugehörigen Vorteilen:
100%ige Reproduzierbarkeit sämtlicher Schweißergebnisse, modulares
Systemprinzip, Steuerung durch digitalen Mikroprozessor
und hervorragende Schweißeigenschaften. Der TIME-Prozess bietet
wirtschaftliches Schweißen von dicken Stahlblechen. Da durch das
längere Stick-Out (15–25 cm) der Draht stark aufgeheizt wird, können
Drahtgeschwindigkeit oder Abschmelzleistung um 30 % gesteigert
werden.
The landmark TIME 5000 Digital means that all Fronius’ high-performance
welding systems are now digitised. With all the advantages this brings:
100 % reproducibility of all welding results, modular system principle,
digital microprocessor control and superb welding properties. The TIME
Process offers economical welding of thick steel sheets. As the wire is
greatly heated up by the longer stick-out (15–25 cm), the wirespeed or
the deposition rate can be increased by as much as 30 %.
TECHNISCHE DATEN / TECHNICAL DATA
Stromquelle / Power source
Schweißstrombereich / Welding current range
TIME 5000 Digital
MIG / MAG 3 - 500 A
WIG / TIG 3 - 500 A
Elektrode / MMA
Schweißstrom bei / Welding current at
10 - 500 A
10 min / 25°C, 100 % ED / 10 min / 25°C (77°F), 100 % d.c. 450 A
10 min / 40°C, 100 % ED / 10 min / 40°C (104°F), 100 % d.c. 360 A
Abmessungen l/b/h 625/290/475 mm
Dimensions LxWxH 24.61 x 11.42 x 18.70 in
Gewicht 37,4 kg
Weight 82.45 lb
FAKTEN
Einsatz
30 % mehr Wirtschaftlichkeit, beim
Verschweißen von dicken Stahlblechen,
durch gesteigerte Drahtgeschwindigkeit
oder höhere Abschmelzleistung.
Werkstoffe
- Unlegierte und niedrig legierte Stähle
- Feinkornbaustähle
- Tieftemperaturbeständige Stähle
Branchen
- Anlagen- und Behälterbau
- Bau von Sonderfahrzeugen und
Baumaschinen
- Maschinen- und Stahlbau
- Schiffsbau
FACTS
Field of use
30 % greater economy in welding steel
plates, thanks to increased wirespeed or a
higher deposition rate.
Materials
- Unalloyed and low-alloy steels
- Fine-grained structural steels
- Low-temperature resistant steels
Sectors
- Construction of plant, tanks and vessels
- Manufacture of special vehicles and
construction machinery
- Mechanical engineering and structural
steelwork
- Shipbuilding
9

Fronius Xplorer *
Alles auf einen Blick. Mit der benutzerfreundlichen
Software Fronius Xplorer können vernetzte Schweißsysteme
in automatisierten Fertigungsbereichen einfach und
übersichtlich verwaltet werden. Der virtuelle Leitstand
zeichnet sich durch eine grafische Benutzeroberfläche
und selbsterklärende Symbole aus. Darüber hinaus sind
der Standort und der Status der einzelnen Systeme auf
einen Blick ersichtlich. Für eine schnellere Handhabung
kann die Software auch mittels Touchscreen bedient
werden.
Bedienung: Schneller und ergonomischer Zugriff auf beliebig viele
Systeme von einem zentralen virtuellen Leitstand aus.
Operator control: Quick, convenient access to any number of
systems from a central virtual control station.
10
Everything at a glance. The user-friendly software Fronius
Xplorer is the easy, clearly arranged way to administer
networked welding systems in automated production areas.
The special thing about this virtual control station is its
graphical user interface and self-explanatory symbols. As
well as this, the location and status of each system can be
seen at a glance. For quicker handling, the software can
also be operated via a touchscreen.
Überwachung: Die Statusanzeige ermöglicht auf einen Blick die
Überwachung von beliebig vielen Schweißsystemen und Widerstandspunktschweißzangen.
Die Einsatzbereitschaft wird durch
grüne Symbole angezeigt, rote Symbole signalisieren eine Grenzwertüber-
bzw. Grenzwertunterschreitung von Schweißparametern.
Monitoring: The status indicator lets the operator monitor any number
of welding systems and resistance spot-welding tongs, all at one
glance. Operational availability is indicated by green symbols, while
red symbols signalise an overshoot or undershoot of a weldingparameter
limit.
* Lieferbar ab Jänner 2006
* Available from January 2006

Diagnose: Die Klartextanzeige gibt einen Überblick über die Ver-
fügbarkeit der Systeme und der Hardwarekonfiguration. Neben der
Geräteidentifikation werden Betriebsstunden und Geräteeinstellungen
angezeigt.
Diagnosis: The plain-text display gives the operator a clear overview
of which systems are available, and of the hardware configuration. As
well as identifying each machine, it also displays its operating hours
and machine settings.
Dokumentation: Fronius Xplorer unterstützt die Aufzeichnung von
Schweißdaten. Neben den Geräteeinstellungen werden alle Veränderungen
und Vorfälle mitprotokolliert.
Documentation: Fronius Xplorer supports the recording of welding
data. As well as the machine settings, it also logs all changes and
events.
FAKTEN
Einsatz
Fronius Xplorer. Die übersichtliche und
ergonomische Software für zentrale
Bedienung, Überwachung, Diagnose und
Dokumentation vernetzter Schweißsysteme
in der automatisierten Fertigung.
Features
- Einheitliche, grafische Benutzeroberfläche
für einfache Bedienung
- Zentrale Steuerung von beliebig vielen
Systemen von einem virtuellen Leitstand
- Übersichtliche grafische Darstellung
vernetzter Schweißsysteme in einer
Produktion
- Touchscreen-fähig für schnelle
Handhabung
FACTS
Utilisation
Fronius Xplorer. The clearly laid out, ergonomically
designed software for centralised
operation, monitoring, diagnosis and documentation
of networked welding systems
used in automated production operations.
Features
- uniform graphical user interface for
maximum ease of operation
- centralised controlling of any number of
systems from a virtual control station
- easy-view graphical representation of
the networked welding systems used in
a production operation
- touchscreen-capable for faster handling
11

DeltaSpot *
PUNKTSCHWEISSEN
AM LAUFENDEN BAND
Umlaufende Prozessbänder statt verschleißender Elek-
troden. Das kennzeichnet das völlig neue System von
Roboterzangen zum Widerstands-Punktschweißen. Die
Prozessbänder des Widerstands-Punktschweißverfahrens
DeltaSpot schützen die Elektroden und die zu fügenden
Werkstoffe, vermeiden Spritzer und setzen neue
Qualitätsstandards.
12
SPOT-WELDING THAT UNWINDS
BEFORE YOUR VERY EYES
Spooling process tapes, instead of wear-and-tear on the
electrode. This is what characterises this radically new
system of robot welding tongs for resistance spot-welding.
The process tapes of the DeltaSpot resistance spotwelding
method protect the electrodes and the materials
to be joined, prevent spatter, and generally lay down new
quality standards.
* Lieferbar ab Juni 2006
* Available from June 2006

Der Prozess zeichnet sich durch 100%ig reproduzierbare
Schweißpunkte aus. Im Vergleich zum konventionellen
Widerstands-Punktschweißen ist das Prozessfenster
wesentlich größer. DeltaSpot punktet prozesssicher Stahl
und verzinkte Stahlbleche. Auch Mischverbindungen von
verzinkten Stahlblechen mit Aluminium und selbst Aluminium
verbindet DeltaSpot reibungslos.
Möglich macht dies der zusätzliche Wärmeeintrag durch
das Prozessband. Nach jedem Schweißpunkt bewegt
sich das Prozessband in seine nächste Position, d.h. es
schweißt immer eine neue Kontaktfläche „am laufenden
Band“. Endloses Punkten in gleich hoher Qualität während
mehrerer Schichten wird so zur Realität.
Jeder Schweißpunkt hinterlässt einen „Fingerprint“ auf
dem Prozessband. Somit sind Rückschlüsse auf seine
Qualität möglich. Qualitätsmanagement und -dokumentation
sind einfach und sicher realisierbar.
The process stands out for its 100 % reproducible weldspots.
The process window is significantly wider than in
conventional resistance spot-welding. DeltaSpot spot-welds
steel and galvanised steel sheets with complete processreliability.
It also makes light work of bimetal joins between
galvanised steel sheets and aluminium, and even of
aluminium-to-aluminium ones.
This is made possible by the extra thermal input through
the process tape. After every weld-spot, the process tape
moves on to its next position, so that it always welds a new
contact surface every time. Endless spot-welding with consistently
high quality, one shift after another, is now a reality.
Each weld-spot leaves behind a “fingerprint” on the process
tape. This enables inferences to be made with regard to its
quality, greatly facilitating quality management and documentation.
FAKTEN
Prozesseigenschaften
- Prozessbänder schützen die Elektroden
und die zu fügenden Werkstoffe
- 100 % reproduzierbare Schweißpunkte
- Prozesssicheres Punkten aller Grundwerkstoffe
und Drei-Blech-Verbindungen
Empfohlene Grundwerkstoffe
- Aluminium-Werkstoffe
- Verzinkte Bleche
- organisch beschichtete Bleche
- Konventionell höherfeste Stähle
- Weichstähle
Branchen
- Automobil- und Zulieferindustrie
FACTS
Process characteristics
- process tapes protect the electrodes
and the materials to be joined
- 100 % reproducible weld-spots
- spot-welding of all base metals and
three-sheet-joints, with complete
process-reliability
Recommended base metals
- aluminium materials
- galvanised sheets
- organically coated sheets
- conventional higher-strength steels
- mild steels
Sectors
- automobile and allied vendor industries
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DeltaSpot
Drei-Blech-Verbindung unterschiedlicher
Stahllegierungen (1,8 mm / 1,75 mm / 1,0 mm)
Material: H400 1,8 mm / DX 53 D + Z 140 MB
1,75 mm / DX 56 D + Z 140 MB 1,0 mm
Elektrode: Fronius R70
Prozessband: unterschiedliche Stahlbänder
(Bestückung asymmetrisch)
Parameter: 8kA 500ms 4kN
Three-sheet-joint between different steel alloys
(1.8 mm / 1.75 mm / 1.0 mm)
Materials: H400 1.8 mm / DX 53 D + Z 140 MB
1.75 mm / DX 56 D + Z 140 MB 1.0 mm
Electrode: Fronius R70
Process tape: Different steel tapes (asymmetric loading)
Parameters: 8kA 500ms 4kN
Drei-Blech-Verbindung Aluminium
(3,0 mm / 2,0 mm / 1,0 mm)
Material: AlMg3 3 mm / AlMg3 2 mm / AlMg3 1 mm
Elektrode: R70 Discup
Prozessband: Stahl beschichtet (Bestückung symmetrisch)
Parameter: 17kA 700ms 4kN
Three-sheet aluminium joint
(3.0 mm / 2.0 mm / 1.0 mm)
Material: AlMg3 3 mm / AlMg3 2 mm / AlMg3 1 mm
Electrode: R70 Discup
Process tape: Steel coated (symmetrical loading)
Parameters: 17kA 700ms 4kN
Zwei-Blech-Verbindung Stahl (1,0 mm / 1,0 mm)
Material: Eloverzinkter Stahl DC01 1 mm / DC01 1 mm
Elektrode: R70 Discup
Prozessband: Stahl (Bestückung symmetrisch)
Parameter: 6,3kA 200ms 2,5kN
Two-sheet steel joint (1.0 mm / 1.0 mm)
Material: Electrogalvanised steel DC01 1 mm / DC01 1 mm
Electrode: R70 Discup
Process tape: Steel (symmetrical loading)
Parameters: 6.3kA 200ms 2.5kN
14

Laser-MSG-Tandem-
Hybridschweißen
Laser GMA tandem
hybrid welding
Beim Laser-MSG-Tandem-Hybridschweißen handelt es
sich um einen automatisierten Hochleistungsschweißprozess,
bei dem der LaserHybrid-Prozess mit dem Tandem-
Schweißprozess kombiniert wird. Die Zusammenführung
eines Laserstrahls mit drei Lichtbögen eröffnet völlig
neue Dimensionen des Fügens von metallischen Werkstoffen
im Dickblechbereich: hohe Schweißgeschwindigkeiten
bei gleichzeitig guter Spaltüberbrückbarkeit und
guten metallurgischen Eigenschaften.
Der vorlaufende LaserHybrid-Prozess mit einem Lichtbogen
führt zu einer sehr schmalen wärmebeeinflussten
Zone mit einem großen Verhältnis von Einschweißtiefe zu
Nahtbreite. Der nachlaufende Tandem-Schweißprozess
weist eine wesentlich geringere Energiedichte auf und ist
durch eine sehr hohe Abschmelzleistung charakterisiert.
Stahlbleche mit z. B. 8 mm Wandstärke können bei gesteigerter
Schweißgeschwindigkeit verschweißt werden.
Laserstrahl
Laser beam
Schmelzzone
Fusion zone
LaserHybrid Tandem Prozess
Tandem Process
Schweißrichtung / Welding direction
Gasdüse
Gas nozzle
Elektroden
Electrodes
Impulslichtbögen
Pulsed arcs
Schutzgas
Shielding gas
Der vorlaufende Laser-MSG-Hybridprozess wird für die Wurzelschweißung
und der nachlaufende Tandem-Prozess für die Decklagen-Schweißung
eingesetzt.
The leading laser GMA hybrid process is used for welding the root,
and the trailing tandem process for welding the top pass.
Laser GMA tandem hybrid welding is an automated highperformance
welding process combining the LaserHybrid
process with the tandem welding process. Merging a laser
beam with three arcs has opened up wholly new
dimensions in the joining of thick-plated metallic materials:
High welding speeds coupled with good gap bridgeability
and good metallurgical properties.
The leading LaserHybrid process, with one arc, results in
a very narrow heat-affected zone with a large ratio of weld
penetration depth to weld-seam width. The trailing tandem
welding process has a significantly lower energy density
and is characterised by a very high deposition rate. It
enables steel sheets with a wall thickness of e.g. 8 mm to
be welded at enhanced welding speeds.
Grundwerkstoff: Alform 700 M
Zusatzwerkstoff : X70 Böhler
Schweißgeschwindigkeit: 1m/min
Lasertype: Nd: YAG, 4 kW
Materialstärke: 8 mm
Base metal: Alform 700 M
Filler metal: X70 Böhler
Welding speed: 1m/min
Type of laser: Nd: YAG, 4 kW
Metal thickness: 8 mm
15

MagicWave 4000 / 5000
TransTig 4000 / 5000
Die Schlüsseltechnologie Active Wave sorgt für einen
leisest möglichen und trotzdem höchst stabilen Lichtbogen.
Die MagicWave 4000/5000 für Gleich- und Wechselstrom
und TransTig 4000/5000 für Gleichstrom sind
zudem extrem einfach, ja praktisch selbsterklärend in der
Bedienung; robust, leistungsstark und vollkommen digitalisiert.
Diese WIG-Geräteserie gibt es in der Ausführung
Standard und Job. Die Job-Variante bietet zusätzliche
Funktionen wie z. B. Job-Betrieb, ermöglicht Kaltdrahtsteuerung
und automatisierten Einsatz.
TECHNISCHE DATEN / TECHNICAL DATA
Active Wave is the name of the key technology here, which
ensures an exceptionally quiet yet extremely stable arc.
What is more, the MagicWave 4000/5000 for DC and AC
and the TransTig 4000/5000 for DC are so very straightforward
to use that they are actually almost self-explanatory;
tough, powerful and totally digitised. This series of TIG
machines is available in two versions – Standard and Job.
“Job” offers extra functions such as job-mode, and
supports cold-wire control and automated applications.
Stromquelle / Power source TT 4000 TT 5000 MW 4000 MW 5000
Netzspannung / Mains voltage 3 x 400 V 3 x 400 V 3 x 400 V 3 x 400 V
Schweißstrombereich / WIG / TIG 3 - 400 A 3 - 500 A 3 - 400 A 3 - 500 A
Welding current range Elektrode / MMA 10 - 400 A 10 - 500 A 10 - 400 A 10 - 500 A
Schweißstrom bei 10 min/40°C 40 % ED - 500 A - 500 A
45 % ED 400 A - 400 A -
Welding current at 10 min/40°C (104°F) 40 % d.c. - 500 A - 500 A
45 % d.c. 400 A - 400 A -
Maße l/b/h mm 625/290/475 625/290/475 625/290/705 625/290/705
Dimensions LxWxH Inches 24.6 x 11.4 x 18.7 24.6 x 11.4 x 18.7 24.6 x 11.4 x 27.8 24.6 x 11.4 x 27.8
Gewicht 39.8 kg 39.8 kg 58.2 kg 58.2 kg
Weight 87.7 lb 87.7 lb 128 lb 128 lb
Schutzart / Degree of protection IP 23 IP 23 IP 23 IP 23
16

FAKTEN
Die Active Wave-Technologie erhöht die Wirtschaftlichkeit:
- Gesamtsystem ist vollkommen digitalisiert: Stromquelle,
Schweißbrenner, Fernbedienungen, Roboter-Interfaces,
PC-Tools.
- Digitaler Signalprozessor (DSP) regelt und steuert den
Schweißprozess.
- Ausführung in Standard- und Job-Variante. Job bietet
zusätzliche Funktionen wie z. B. Job-Betrieb, ermöglicht
Kaltdrahtsteuerung und automatisierten Einsatz.
- Höchste Lichtbogenstabilität auch auf vollkommen von
Oxid gereinigtem Aluminium-Grundwerkstoff; nachweisbar
keine Instabilitäten!
- Spezialprogramm für Aluminium: automatische Kalottenbildung
der angespitzten Elektrode für perfekte
Wurzelerfassung.
- TAC-Funktion für schnelleres Heften von Werkstoffen.
- Serienmäßig: wird mit zwei Stromquellen geschweißt,
erfolgt Synchronisation beider Lichtbögen für beidseitiges,
gleichzeitiges Schweißen.
Einsatz
- Werkstoffe
- Aluminium und seine Legierungen
- Buntmetalle
- Niedrig- und hochlegierte Stähle
Anwendungen
- Handschweißen
- Roboterschweißen
Branchen
- Chemie-, Behälter-, Maschinen- und Anlagenbau
- Fahrzeug- und Schienenfahrzeugbau
- Luft- und Raumfahrtindustrie
- Montagefirmen, Instandsetzungs- und Reparaturbetriebe
- Rohrleitungsbau
- Schiffsbau
FACTS
Active Wave technology boosts profitability:
- Whole system is totally digitised: Power source, welding
torches, remote-control units, robot interfaces, PC tools.
- Digital signal processor (DSP) regulates and controls the
welding process.
- Available in both “Standard” and “Job” versions. “Job”
offers extra functions such as job-mode, and supports
cold-wire control and automated applications.
- Exceedingly high arc stability, even on aluminium base
metals from which the oxide has been completely
removed; no instability (verifiably so)!
- Special program for aluminium: Automatic shaping of the
cap on the pointed electrode tip, for perfect root fusion.
- TAC function for faster tacking of materials.
- Series feature: If welding is performed with two power
sources, both arcs are synchronised to permit
simultaneous welding on both sides.
Utilisation
- Materials
- Aluminium and its alloys
- Non-ferrous metals
- Low and high-alloy steels
Applications
- Manual welding
- Robot welding
Industrial sectors
- Construction of chemical plant, tanks and vessels,
machinery and plant
- Automotive engineering and construction of railway rolling
stock
- Aerospace
- Site-erection contractors, maintenance and repair firms
- Pipeline construction
- Shipbuilding
17

Kaltdrahtanwendungen
Cold-wire applications
DRAHTVORSCHÜBE
Mit der automatisierten Kaltdrahtförderung können bei
WIG-Anwendungen höhere Schweißgeschwindigkeiten
mit gleichbleibender Qualität erreicht werden.
Der geregelte 4-Rollen-Antrieb sorgt für eine konstante
und präzise Drahtförderung. Drähte von 0,8 bis 1,6 mm
Durchmesser sind möglich. Die Kaltdraht-Vorschubgeräte
sind für alle digitalen WIG-Geräte in Job-Ausführung
verfügbar.
SCHWEISSBRENNER
Verschiedene Aufgaben verlangen verschiedene
Schweißbrenner. So gibt es einen speziellen für Roboter-
Anwendungen mit integrierter Kaltdraht-Fördereinheit.
Oder den speziellen Kaltdraht-Brenner für das Handschweißen
mit integrierter Drahtzuführung, der ideal für
Serieneinsätze geschaffen ist. Im Schweißbrenner sind
Fernbedienung und Anzeige integriert. Damit können
Parameteränderungen direkt am Ort des Geschehens
vorgenommen werden – egal, wo sich die Stromquelle
gerade befindet. Darüber hinaus besitzt der Schweißbrenner
einen ergonomischen Griff für eine angenehme
Handhabung.
Kaltdraht-Vorschubgerät
KD4000D-11 für höhere
Schweißgeschwindigkeit
beim WIG-Handschweißen.
KD4000D-11 cold-wire
feeder unit for higher
welding speeds in TIG
manual welding.
18
Schweißbrenner TTW 4000 KD
mit integrierter Fernbedienung,
Anzeige und Drahtzuführung.
TTW 4000 KD welding torch
with integrated remote-control,
indicator panel and wire infeed.
WIREFEEDERS
Automated cold-wire feeding enables higher welding
speeds to be reached in TIG applications, yet with the
same high quality.
The controlled 4-roller drive ensures constant, precision
wirefeed. Wires of between 0.8 mm and 1.6 mm in diameter
can be fed. The cold-wire feeder units are available for all
“Job”-version digital TIG machines.
WELDING TORCHES
Different types of job call for different types of welding
torch. Which is why there is a special one for robot
applications, with an integrated cold-wire feeder unit.
Or the special cold-wire torch for manual welding, with an
integrated wire infeed, that is simply ideal for series
applications.A remote-control and display unit are both
integrated in the welding torch. This lets you make parameter
changes directly from the welding workplace – no matter
where the welding machine happens to be. What is more,
the torch comes with an ergonomical handle that makes it
much more pleasant to hold and use.
Kaltdraht-Fördereinheit
KD1500D-11 für Roboter- und
Automatenanwendungen.
KD1500D-11 cold-wire feeder
unit for robot and automated
applications.
Roboterschweißbrenner Robacta
TTW 4500 mit digital geregeltem
Antriebsmotor für präzise
Drahtförderung und integrierter
Kaltdrahtfördereinheit.
Robacta TTW 4500 robot welding
torch with digitally controlled drive
motor for precision wirefeed, and
integrated cold-wire feeder unit.

PlasmaModule 10
Das digitale PlasmaModule 10 ist ein nachrüstbarer
Aufsatz zum automatisierten und manuellen Plasmaschweißen
in Verbindung mit einer WIG-Stromquelle
von Fronius. Durch das modulare Produktdesign können
bestehende WIG-Schweißsysteme jederzeit mit dem
PlasmaModule 10 nachgerüstet werden.
Das Bedienpaneel ist selbsterklärend und einfach zu
handhaben. Wesentliche Funktionen sind auf einen Blick
ersichtlich und konfigurierbar. In Kombination mit einer
WIG-Stromquelle können Materialien mit einer Blechdicke
von 0,6–10 mm verschweißt werden.
The digital PlasmaModule 10 is a retrofittable attachment
for automated and manual plasma welding in conjunction
with a Fronius TIG power source. Thanks to the modular
product design, existing TIG welding systems can be
retrofitted with the PlasmaModule 10 whenever needed.
The control panel is self-explanatory and very easy to
operate. All the main functions can be seen and configured
at a glance. Used in conjunction with a TIG power source,
it enables materials with a sheet thickness of between
0.6 mm and 10 mm to be plasma-welded.
EINSATZBEREICHE
- Automobil- und Zulieferindustrie
- Sonderfahrzeugbau / Baumaschinen
- Rohrleitungs- und Apparatebau
- Anlagen-, Behälter-, Maschinen- und Stahlbau
- Schienenfahrzeug- und Schiffsbau
AREAS OF USE
- Automobile and allied vendor industries
- Construction of special vehicles and construction machinery
- Pipeline construction and apparatus engineering
- Construction of plant, tanks, machinery; structural steel
- Construction of rail vehicles & rolling stock; shipbuilding
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Spannung / Voltage
TransPocket 2500 * / 3500 **
Die TransPocket 2500/3500 steht für die Fortsetzung der
voll digital geregelten Schweißgeräteserie mit Resonanter
Intelligenz. Die ideale Kennlinie sorgt für einen stets
stabilen Lichtbogen; auch bei Netzzuleitungen von z. B.
bis zu 100 Metern oder bei schwankenden Netzspannungen
(250 bis 506 V) und im Generatorbetrieb. Dabei
verschweißt die TransPocket 2500/3500 garantiert alle
Elektroden-Typen bis 5 mm – auch Cel-Elektroden fallnahtsicher,
ist äußerst robust und trotzdem klein, leicht
und tragbar. Verfügbar ist die TransPocket 2500/3500 in
den Varianten Standard, TIG und Comfort.
Strom / Amperage
Das Resonanzkonzept ermöglicht eine nahezu perfekte Annäherung
an das Prinzip der idealen Kennlinie.
The resonance concept makes possible a near-perfect
approximation to the principle of the ideal characteristic.
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Leistungsreserve / Power reserve
Ideale Kennlinie des Resonanzinverters
The ideal characteristic of the resonance inverter
Kennlinie eines herkömmlichen Inverters
Characteristic of a conventional inverter
The TransPocket 2500/3500 continues Fronius’ series
of 100% digitally controlled welding units with Resonant
Intelligence. Their ideal characteristic ensures a stable arc
at all times, even with e.g. up to 100 m long mains supply
leads or fluctuating mains voltages (250 to 506 V) and in
generator-powered operation. The TransPocket 2500/3500
is guaranteed to weld all types of electrode up to 5 mm
(even V-down compatible welding of CEL electrodes),
is extremely sturdy yet is still compact, lightweight and
portable. The TransPocket 2500/3500 is available in three
different versions: Standard, TIG and Comfort.
Schweißstrom
Welding amperage
Stabiler Lichtbogen durch Soft-Start für basische Elektroden,
die bei niedrigem Schweißstrom zünden.
Soft-Start delivers a stable arc for basic electrodes that ignite at
low welding amperages.
* TransPocket 2500 lieferbar ab Jänner 2006
* TransPocket 2500 available from January 2006
** TransPocket 3500 lieferbar ab April 2006
** TransPocket 3500 available from April 2006

TECHNISCHE DATEN / TECHNICAL DATA
Stromquelle / Power source TP 2500 TP 2500 MVm TP 3500 TP 3500 MVm
Netzspannung +/- 10 % 50/60 Hz
Mains voltage +/- 10 % 50/60 Hz
Schweißstrombereich WIG /
3 x 380 - 460 V
3 x 380 - 460 V
3 x 200 - 240 V
3 x 380 - 460 V
3 x 380 - 460 V
3 x 200 - 240 V
Welding current range TIG
Schweißstrombereich Elektrode
10 - 250 A 10 - 250 A 10 - 350 A 10 - 350 A
Welding current range Electrode 10 - 250 A 10 - 250 A 10 - 350 A 10 - 350 A
Schweißstrom bei 10 min/40°C 35 % ED 250 A 250 A 350 A 350 A
100 % ED 175 A 175 A 260 A 260 A
Welding current at 10 min/40°C (104°F) 35 % d.c. 250 A 250 A 350 A 350 A
100 % d.c. 175 A 175 A 260 A 260 A
Maße l/b/h mm 430/180/320 430/180/320 490/190/390 490/190/390
Dimensions LxWxH Inches 16.93 x 7.09 x 12.6 16.93 x 7.09 x 12.6 19.29 x 7.48 x 15.35 19.29 x 7.48 x 15.35
Gewicht / Weight 12.5 kg / 27.56 lb 14 kg / 30.86 lb 18 kg / 39.68 lb. 21 kg / 46.30 lb.
Schutzart / Degree of protection IP 23 IP 23 IP 23 IP 23
Einsatz
- voll digital geregeltes Schweißgerät mit 250 und 350
Ampere
- ideale Kennlinie sorgt für stabilen Lichtbogen; auch bei
Netzzuleitungen von z. B. bis zu 100 Metern oder z. B.
bei schwankenden Netzspannungen oder bei Generatorbetrieb
- verschweißt garantiert alle Elektroden-Typen bis 5 mm
- auch Cel-Elektroden fallnahtsicher
- hat einen Panzer als Gehäuse
- klein, leicht und tragbar
Verfahren
- E-Handschweißen, Cel-tauglich
- WIG-DC
Branchen
- Anlagen- und Behälterbau
- Stahl- und Maschinenbau
- Baugewerbe und -industrie
- Chemieanlagenbau
- Rohrleitungsbau, Montagefirmen
- Schiffsbau
Utilisation
- all-digitally controlled welding machine with 250 and 350 A
- ideal characteristic ensures a stable arc, even with e.g.
up to 100 m long mains supply leads or fluctuating mains
voltages or in generator-powered operation
- guaranteed to weld all types of electrode of up to 5 mm in
diameter – including V-down compatible welding of CEL
electrodes
- has an “armour plated” housing
- is compact, lightweight and portable
Processes
- Manual electrode welding, CEL-capable
- TIG-DC
Sectors
- Construction of plant, tanks and vessels
- Structural steel and mechanical engineering
- Building trades and construction industry
- Construction of chemical plants
- Pipeline construction, site-erection firms
- Shipbuilding
21

TransPocket 1200
Die TransPocket 1200 steht für die Fortsetzung der
kleinen E-Handschweißgeräte mit Resonanter Intelligenz.
Das robuste Elektroden-Schweißgerät mit überdurchschnittlicher
Leistungsfähigkeit von 120 Ampere bei
einem Gewicht von nur 3,7 kg Gewicht verschweißt alle
Arten von Elektroden. Auch Cel-Elektroden mit einem
Durchmesser von 3,25 mm.
Die „Resonante Intelligenz“ sorgt automatisch für eine
ideale Ausgangskennlinie und somit für einen stabilen
Lichtbogen. Auch bei Netzzuleitung von über 50 Metern
Länge.
Zu den weiteren Merkmalen zählen Anti-Stick- und Hot-
Start-Funktion, Arc Force Control, Generatortauglichkeit,
temperaturgesteuerter Lüfter, Übertemperaturanzeige
und -schutz sowie stufenlos einstellbare Schweißleistung.
TECHNISCHE DATEN / TECHNICAL DATA
Stromquelle / Power source TP 1200
Netzspannung / Mains voltage +/- 15 % 230 V
Schweißstrombereich Elektrode 10 - 120 A
Welding current range MMA 10 - 120 A
Schweißstrom bei 10 min/40°C 15 % ED 120 A
Welding current at 10 min/40°C (104°F) 15 % d.c. 120 A
Maße l/b/h mm 265/110/200
Dimensions LxWxH Inches 10.44 x 4.33 x 7.88
Gewicht 3.7 kg
Weight 8.1 lb
Schutzart / Degree of protection IP 23
22
The TransPocket 1200 continues Fronius’ series of compact
MMA welding units with Resonant Intelligence. Weighing
only 3.7 kg yet packing an above-average punch of 120 A,
this tough little MMA machine can weld all types of
electrodes – even CEL electrodes of 3.25 mm in diameter.
Its “Resonant intelligence” automatically ensures an ideal
output characteristic and thus a stable arc. Even where the
mains supply lead is over 50 metres long.
Among the other features are anti-stick and hot-start
functions, arc force control, generator compatibility,
thermostat-controlled fan, overtemperature indication and
protection, and continuously adjustable welding power.

Vizor 1000
Fronius ist Systemlieferant und verstärkt den Aspekt
„alles aus einer Hand“ weiter. Neben Schweißzubehör
wie z. B. Schweißschutzspray, Gasdruckminderer und
Spritzerschutzpaste gibt es einen neuen Schweißhelm
von Fronius: den Vizor 1000.
Ob in der Variante Standard oder Professional: der neue
Schweißhelm von Fronius steht für sicherstes Arbeiten
und höchsten Tragekomfort. Die automatische Abdunklung
gewährleistet immer freie Sicht – vor, während und
nach dem Schweißen. Weitere Vorteile, die für den neuen
Schweißhelm von Fronius sprechen: hohe Hitze- und
Strahlungsabschirmung durch hochwertige Materialien
und eine Speziallackierung sowie ein permanenter
UV / IR Strahlungsschutz. Die runde Formgebung sorgt
für idealen Kopf-, Brust- und Seitenschutz.
VIZOR 1000 STANDARD
Anwendung:
- MIG / MAG
- Elektrodenschweißen
Frei einstellbar:
- Schutzstufeneinstellung – umschaltbar (10 oder 11)
- Sensorsteg – Öffnungswinkel 60° bzw. 120° (bei
Zwangslagen)
VIZOR 1000 PROFESSIONAL
Anwendung:
- MIG / MAG (Standard- und Impulslichtbogen)
- WIG AC / DC
- Elektrodenschweißen
- Plasmaschweißen
- Schleifen
Frei einstellbar:
- Schutzstufeneinstellung – stufenlos einstellbar (5 bis 13)
- Öffnungsgeschwindigkeit fast / slow
- Empfindlichkeitseinstellung
- Schleifmodus
- Sensorschieber – Öffnungswinkel 60° bzw. 120°
(bei Zwangslagen)
Already a noted system supplier, Fronius is working to make
itself even more of a “one-stop shop”. Alongside welding
accessories such as spatter release spray, gas pressure
regulators and anti-spatter paste, there is now a brand-new
welding helmet from Fronius: The Vizor 1000. No matter
which version you opt for, the Standard or the Professional,
this new welding helmet from Fronius stands for super-safe
working and the utmost in comfort and convenience for
the wearer. The auto-darkening feature gives you optimum
visibility before, during and after welding. Yet more big
advantages boasted by the new Fronius welding helmet:
High-level thermal and radiation shielding thanks to the use
of high-grade materials and a special paintwork finish, also
giving permanent protection from UV / IR radiation. The
helmet’s rounded contours ensure optimum head, chest
and side protection.
VIZOR 1000 STANDARD
Used in:
- MIG / MAG
- MMA / rod-electrode welding
Freely user-adjustable features:
- Shade-level can be switched over between 10 and 11
- Sensor bar – aperture angle 60° or (for out-ofposition
work) 120°
VIZOR 1000 PROFESSIONAL
Used in:
- MIG / MAG (standard and pulsed arc)
- TIG AC / DC
- MMA / rod-electrode welding
- Plasma welding
- Grinding
Freely user-adjustable features:
- Shade-level is continuously adjustable from 5 to 13
- Dark-to-light delay (fast / slow)
- Sensitivity settings
- Grinding mode
- Sensor slide – aperture angle 60° or
(for out-of-position work) 120° 23

TransCut 300 *
GRÜNES SCHNEIDEN
MIT FLÜSSIGKEIT STATT GAS
Flüssigkeit statt Gas dient als Ausgangsmedium für das
neue Plasma-Schneidverfahren von Fronius. Die Versorgung
mit Druckluft gehört der Vergangenheit an. Das
Ergebnis ist ein kompaktes, baustellentaugliches Gerät:
die TransCut 300. Der Vorteil daraus ist die grenzenlose
Mobilität. Hinzu kommen deutlich reduzierte Emissionen
von gesundheitsschädlichen Stoffen.
24
“GREEN” CUTTING
USING FLUID INSTEAD OF GAS
Fluid, not gas, is the starting medium for the new plasma
cutting process from Fronius. Having to have a compressedair
supply is now a thing of the past. The result is a compact
unit that is ideal for on-site and field use: The TransCut 300.
The advantage of this new system is unlimited portability, as
well as greatly reduced emissions of noxious substances.
* Lieferbar ab Juni 2006
* Available from June 2006

Konventionelle mobile, d. h. zum Handschneiden geeig-
nete Plasma-Schneidsysteme benötigen entweder einen
stationären Druckluftanschluss oder einen eigenen Kompressor.
Beides begrenzt die Mobilität und Handhabung
deutlich. TransCut 300 hebt diese Einschränkung durch
sein alternatives Versorgungskonzept auf. Der integrierte
Vorratstank für das flüssige Schneidmedium fasst 1,5 Liter
und lässt sich mit Kartuschen einfach auffüllen. Im dampfförmigen,
ionisierten Zustand dient diese Flüssigkeit als
Medium für das Plasma.
Platzsparende Flüssigkeit dient als Schneidmedium. Im Schneidbrenner
wird sie erwärmt und ionisiert. Das Resultat: Blechschnitte
bis 12 mm, mehr Mobilität und weniger Schadstoff-Emissionen
als bei druckluftbetriebenen Schneidsystemen.
Space-saving fluid serves as the cutting medium. Inside the cutting
torch, it is heated up and ionised. The result: Easy cutting of up
to 12 mm thick plates, easier portability and fewer emissions than
with compressed-air powered cutting systems.
Conventional portable plasma cutting systems – “portable”
meaning that they are suitable for manual cutting – need
either a stationary compressed-air connection or a separate
compressor. Both of these greatly limit portability and complicate
handling. TransCut 300 puts an end to these limitations,
thanks to its alternative supply concept. The integral
reservoir for the liquid cutting medium holds 1.5 litres and
uses cartridges for easy refilling. In a vapourous, ionised
state, this fluid serves as the medium for the plasma.
Kathode
Cathode
Heizelement
Heating element
Schneiddüse
Cutting nozzle
Flüssiges Betriebsmedium
Fluid operating medium
Gasförmiges Betriebsmedium
Gaseous operating medium
Ionisierung des Betriebsmediums
Ionisation of the operating medium
Plasmastrahl
Plasma jet
25

TransCut 300
TransCut 300 leitet damit einen Richtungswechsel in der
Schneidetechnologie ein: Mobile, generatortaugliche Systeme
werden die Praxis bei Schneidprozessen maßgeblich
beeinflussen. In Zukunft wird umwelt- und gesundheitsgerechteres,
„grünes“ Schneiden zum Arbeitsalltag
in Metallindustrie und -handwerk gehören. Darüber
hinaus ist TransCut 300 das kleinste und mit weniger als
14 kg leichteste Plasma-Schneidsystem seiner Klasse.
Das Schneidsystem ist generatortauglich, benötigt lediglich
einen 230 Volt-Anschluss und schneidet Stahl, Aluminium
und Chrom-Nickel bis zu 12 mm Dicke. Weil der Prozess
ein Aufsticken der Schnittflächen vermeidet, reduziert
sich bei nachfolgenden Schweißarbeiten die Gefahr der
Porenbildung. Last but not least trägt die höhere Schneidgeschwindigkeit
zur besseren Wirtschaftlichkeit bei.
FAKTEN
Produkteigenschaften
- Flüssigkeit als Schneidmedium
- Leichtestes Plasma-Schneidsystem seiner Klasse –
hohe Mobilität
- Grünes Schneiden – deutlich reduzierte Schadstoffemissionen
Schneideigenschaften
- Schneidet Stahl, Aluminium und Chrom-Nickel
bis 12 mm
- Kein Aufsticken der Schnittflächen
- Oxidfreie Schnittkanten
Einsatzbereiche
- Klima- und Lüftungsbau
- Kfz-Spenglereien / Karosseriebau
- Industrieanlagen- und Rohrleitungsbau
- Instandsetzung / Reparatur
- Kessel- und Behälterbau
- Montagefirmen
26
The TransCut 300 is thus ushering in a whole change of
direction in the field of cutting-technology: Portable
generator-compatible systems are set to have a major
influence upon how cutting processes are used in practice.
In future, this more environment-friendly and healthpromoting
“green” cutting will become commonplace in the
metalworking sector. What is more, the TransCut 300 is the
smallest and – at less than 14 kg – lightest plasma cutting
system in its class.
The cutting system is generator-compatible, needs only
a 230 V mains connection and cuts steel, aluminium and
chromium-nickel up to a thickness of 12 mm. Because the
process prevents nitrogen pick-up on the cut surfaces,
there is much less risk of pore formation during subsequent
welding work. Last but not least, the higher cutting speed
makes for greater efficiency.
FACTS
Product characteristics
- fluid cutting medium
- lightest plasma-cutting system in its class –
excellent portability
- “green” cutting greatly reduces pollutant emissions
Cutting characteristics
- cuts steel, aluminium and chromium-nickel
up to a thickness of 12 mm
- no nitrogen pick-up on the cut surfaces
- oxide-free cut edges
Areas of use
- constructing air-conditioning and ventilation systems
- motor vehicle repair workshops / autobody construction
- industrial plant and pipeline construction
- corrective maintenance and repair work
- construction of boilers and vessels
- site-erection contractors

Automatisierte
Schweißsysteme
Automated
welding systems
TREIBSTOFFTANK-SCHWEISSANLAGE
Schweißverfahren: MIG/MAG
Steuergerät: FCU-100
Schweißequipment:
- Stromquelle TPS 3200 mit Fahrwagen und Kühlgerät
- Drahtvorschub: VR 4000
- Brenner: Robacta 300 22°
- Rückkühler für Spannholm/Unterlagsschiene
Anlagenkomponenten
- Längsklemmbank FCP 1600-2
- Antrieb über DC-Motor mit integriertem
Wegmess-System
- Pneumatische Brennerzustellung
- Pneumatisches Sicherheitsschloss zur
Holmverriegelung
- Holm wassergekühlt
- Pneumatische Mittenanschläge
Bauteil: Treibstoff-Tanks aus Aluminium
Besonderheiten:
- Präzisionsspannsystem (pneumatisch) zur
bauteilschonenden Klemmung
- Längsnahtschweißung ohne Anfangs- und Endkrater
- Steuerung fährt während dem Schweißen mit
FUEL TANK WELDING INSTALLATION
Weld process: MIG/MAG
Control unit: FCU-100
Welding equipment:
- TPS 3200 power source with trolley and cooling unit
- Wirefeeder: VR 4000
- Torch: Robacta 300 22°
- Heat exchanger for clamping bar / backing bar
Installation components:
- FCP 1600-2 longitudinal clamping bench
- Powered by DC motor with integral pathmeasuring
system
- Pneumatic torch positioning
- Pneumatic safety lock for locking the clamping bar
- Clamping bar is water-cooled
- Pneumatic centre-stops
Weldment: Aluminium fuel tanks
Special features:
- Precision clamping system (pneumatic) for
weldment-friendly clamping
- Longitudinal seams are welded with no start
crater or end crater
- Control unit “travels along” during welding
27

Automatisierte Schweißsysteme
Automated welding systems
FLOSSENROHR-
AUFTRAGSSCHWEISSANLAGE
Schweißverfahren: MAG
Systemsteuerung: FCU-200
Schweißequipment:
- Stromquelle: 2x TPS 4000 mit Fahrwagen und
Kühlgeräte
- Drahtvorschub: 2x VR 4000
- Brenner: 2 Stück Robacta Drive 8,25 m mit Rohrbogen
Anlagenkomponenten:
- Fahrwagen mit DC-Motor (Riemenantrieb)
- Brennerkopf mit Aufnahme für 2 Brenner
- 2 Pendelungen
- Vertikaleinheit mit Ausschwenkmechanismus
und schaltbaren Magneten zur Fixierung am Bauteil
- Horizontales Schienensystem zum raschen Positionswechsel
der Vertikaleinheit
Bauteil:
- Verdampferwände in Wärmetauscherindustrie,
Müllverbrennungsanlagen
Besonderheiten:
- Erhöhte Lebensdauer des Bauteils durch Auftragen
höherwertigen Materials, dadurch verringerter Wartungsaufwand
- Konstante Auftragsstärke
- Niedriger Ferritgehalt in der Plattierungsoberfläche
- Optimal einsetzbar für Reparaturschweißungen durch
kompakte Bauweise
28
FINNED-TUBE OVERLAY
WELDING INSTALLATION
Weld process: MAG
System controller: FCU-200
Welding equipment:
- Power source: Two TPS 4000 units with trolleys
and cooling units
- Wirefeeder: 2x VR 4000
- Torch: 2 x Robacta Drive 8.25 m with torch neck
Installation components:
- Travel carriage with DC motor (belt drive)
- Torch head with holding fixture for 2 torches
- 2 oscillation systems
- Vertical unit with swivelling mechanism and
switchable magnets for fixing it to the weldment
- Horizontal rail system for rapidly changing
the position of the vertical unit
Weldment:
- Evaporator walls in heat exchangers,
refuse incinerators etc.
Special features:
- Prolongs weldment life by overlaying weldment
with higher-grade material which also reduces
the amount of maintenance needed
- Constant overlay thickness
- Low ferrite content in the surface of the cladding
- Its compact design makes it ideal for use in
repair welding

AUFTRAGSSCHWEISSANLAGE
Schweißverfahren: WIG-Heißdraht
Systemsteuerung: FPA 9000
Schweißequipment:
- Stromquelle: WIG Schweißstromquelle 400 A mit
Kühlgerät und Fahrwagen
- Stromquelle: WIG-Heißdrahtstromquelle
Anlagenkomponenten:
- Endlos rotierender Schweißkopf ETR-S mit
integriertem Drahtvorschub
- Innenplattierbrenner mit integrierter Drahtzuführung
- Automatenträger FCB 3000-4000
- Schwenkbares Kreuzschlittensystem FCS 2000-1000
Bauteil:
- Bohrkopfelemente, Ventile, Pumpengehäuse, Schiffsmotor-Komponenten.
Besonderheiten:
- Reduzierung der Bauteilmanipulationszeit
- Automatische Zentrierung des Brenners in der Bohrung
- Kombination aus Längs- und Rundnahtschweißung für
Bauteile mit Längsbohrung
- Automatisches Schweißen von zylindrischen Bauteilen
mit Durchdringungsbohrung
OVERLAY WELDING INSTALLATION
Weld process: TIG hot-wire
System controller: FPA 9000
Welding equipment:
- Power source: TIG welding power source, 400 A,
with cooling unit and trolley
- Power source: TIG hot-wire power source
Installation components:
- ETR-S endlessly rotating welding head with
integral wirefeeder
- Internal cladding torch with integrated wire infeed
- FCB 3000-4000 machine carrier
- FCS 2000-1000 swivel-mounted compound slide system
Weldment:
- Boring-head elements, valves, pump housings,
marine engine-components.
Special features:
- Cuts weldment handling times
- Automatic centring of the torch in the bore
- Combination of longitudinal and circumferential-seam
welding for weldments with a longitudinal bore
- Automatic welding of cylindrical components
with a cross-bore
29

Automatisierte Schweißsysteme
Automated welding systems
FPA 2020 SYSTEMSTEUERUNG
ORBITAL AC-DC
- Schweißverfahren WIG AC/DC mit oder ohne
Zusatzdraht
- Integrierte Inverter-Stromquelle 200 A
- Integrierte Wasserkühlung
- Gas- und Wasserwächter
- TouchScreen Bedienung mit grafischer
Prozessdarstellung
- Speichern und Laden von 200 Programmen
- davon 3 spezielle Heftprogramme mit bis zu
20 Heftpunkten
- Backup-Erstellung auf USB-Stick
- Istwert Dokumentation auf USB-Stick
- Integrierter Drucker zur Schweißdatendokumentation
- Ansteuerung Rotationsachse Brenner und
Drahtvorschub
- Synergic-Mode
- Steuerung des Schweißzyklus vor Ort mittels Fernregler
- Parameteränderung im Schweißzyklus („on the fly“)
30
FPA 2020 ORBITAL AC-DC
SYSTEM CONTROLLER
- Welding process: TIG AC/DC with or without filler wire
- Integral 200 A inverter power source
- Integral water cooling
- Gas and coolant watchdogs
- Touch-screen operation with graphic
process visualisation
- 200 programs can be stored and loaded
- 3 of these are special tacking programs with up to 20
tacked spots
- Back-ups can be made to USB stick
- Actual-value logs can be copied to USB stick
- Integral printer for weld-data documentation
- Addresses the axis of rotation for the torch
and wirefeeder
- Synergic mode
- In-situ control of the welding cycle from
remote-control unit
- “On-the-fly” parameter-changes during the welding cycle

Notizen
Notes
31

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