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Información / Marzo 2011
Fabricación de camisas
para motores diésel (Parte 3)
Por Susana de Elío de Bengy; Enrique Tremps Guerra; Daniel Fernández Segovia
y José Luis Enríquez
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y se le enviará a mayor tamaño.
Procedimiento de mezcla:
Las mezclas con Chem-Rez 209 se pueden preparar
en mezcladores discontinuos (FIGURA 27 ya vista) o
continuos (de los que se hablará más adelante), dependiendo
del equipo disponible, volumen del molde,
cadencia de trabajo y vida de banco deseada. La
mezcla discontinua se lleva a cabo añadiendo primero
el catalizador a la arena nueva o recuperada.
A continuación se mezcla durante 2 minutos aproximadamente
o el mínimo tiempo requerido para
conseguir una mezcla, homogénea y libre de grumos,
de arena y catalizador. Finalmente se añade la
resina y se mezcla hasta que quede uniformemente
repartida.
La arena preparada discontinuamente deberá u-
sarse tan pronto como sea posible, para que se desarrolle
su resistencia final máxima.
La preparación en mezclador continuo se lleva a
cabo introduciendo el catalizador tan cerca de la
entrada de arena como sea posible. La resina se a-
ñade aproximadamente unos 150 a 300 mm después
de la incorporación del catalizador. Para un
funcionamiento óptimo de ésta o cualquier otra resina
autofraguante hay que comprobar la resina y
el catalizador, además de calibrar la arena.
Mezcla de arena aconsejada:
La composición siguiente se indica como referencia.
Las necesidades individuales de cada fundición
determinarán las proporciones finales de la
mezcla. Puede ser:
Arena 50 - 70 AFS 100
Resina Chem-Rez 209 1,5
Catalizador 50% sobre resina
Propiedades típicas con 17 ºC de temperatura:
Tipo de resina Chem-Rez 209
% de resina 1,5
% de catalizador 2011 50% sobre resina
Vida de banco 26 minutos
Tiempo de desmodelado 50 minutos
2.4. Sistemas de colada
Es uno de los factores fundamentales en lo que a
calidad se refiere. Para la colada en posición vertical
de camisas moldeadas en arena hay varios sistemas
fundamentales:
1) Colada por la parte baja de la pieza:
Presenta la ventaja de evitar (FIGURA 34) los fenómenos
de turbulencia, aspiración y erosión, que
dan lugar a arrastres de tierra y otros defectos en la
pieza. Presenta la desventaja de dar lugar a un
punto caliente en la zona inferior de la pieza, creándose
un gradiente térmico desfavorable. Por otra
parte, el caldo que va a la mazarota se enfría en su
camino a lo largo de la pieza, lo que repercute en
falta de sanidad de la misma.
Para obviar esto se recurre a la colada por etapas
(FIGURA 35) con ataques de colada a distintas alturas,
de forma que el caldo entra a la cavidad de
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