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Él dice que el requerimiento fundamental para
la nueva plegadora ha sido el hecho de que
se trataba de una máquina robusta y grande,
que podía plegar chapas de gran tamaño en
materiales gruesos y añade: “En comparación
con los productos de la competencia, LVD
ofrecía soluciones innovadoras, eficiencia de
la producción y servicio al cliente, combinados
con una buena relación precio-rendimiento”.
La plegadora sustituida por la máquina de
LVD tardaba mucho tiempo en la corrección
del angulo, así que el sistema de plegado
adaptativo Easy-Form® fue otro aspecto
positivo importante.
La mayoría de las partes están formadas de
acero laminado en caliente de SC37 y SC52,
con componentes jerarquizados en la chapa
para ofrecer la máxima utilización del material.
Esto significa que la orientación de las piezas
con respecto a la dirección de laminación
puede variar de una pieza a otra, ocasionando
variaciones en las propiedades del material
que pueden afectar el ángulo de plegado. El
sistema Easy-Form mide el ángulo de plegado
y corrige cualquier variación durante el proceso
de plegado, de modo que en cualquier pliegue
se obtiene el ángulo exacto - sin la necesidad
de realizar operaciones de corrección o
plegados múltiples de prueba.
“Esto hace que el proceso de producción
sea más rápido y que la precisión de plegado
sea más alta,” dice el Señor Knopf. “Los
beneficios llegan a ser visibles incluso en las
siguientes operaciones, como por ejemplo en
la soldadura automática, donde nos confiere
mucha más estabilidad de proceso.”
La máquina trabaja ahora en dos turnos,
lo que le ha permitido a Ammann a volver
a internalizar los trabajos que antes se
subcontrataban. El Señor Knopf dice que
esto permite agregar más valor a sus propias
operaciones, así como, hacer que el flujo de
trabajo se vuelva mejor y más simple.
Los tamaños de los lotes varían desde
volúmenes excepcionales de producción, de
aproximadamente 200 piezas por stock, con
grosores de la chapa entre 3mm hasta 15mm.
Las piezas más pequeñas producidas en la
plegadora LVD serían piezas como por ejemplo
soportes y chapas reforzadas que pueden
medir aproximadamente 150mm por 200,
mientras que las más largas deberían utilizar
su completa capacidad de plegado.
Hasta ahora Ammann ha utilizado la nueva
plegadora de igual forma , fabricando las
piezas de la misma manera y usando los
mismos diseños que solía utilizar en la antigua
máquina.
“En los primeros seis meses desde su
instalación, la plegadora de LVD ha generado
una calidad y un rendimiento notablemente
mejores. Los ángulos de plegado y las
dimensiones de los componentes son
correctos, sin ninguna necesidad de realizar
ajustes, las piezas se encajan mucho más
fácil y exactamente para la fabricación, así
que ya podemos notar los beneficios”, dice el
Señor Knopf.
Él dice, que Ammann ha emprendido ahora
un proceso de optimización del diseño de los
componentes para beneficiarse plenamente de
sus nuevas capacidades.
En un componente, por ejemplo, una tolva de
salida de cuatro cámaras, las chapas laterales
trapezoidales estaban fabricadas antes de dos
chapas plegadas y soldadas juntas, pero ahora
se harán de una sola pieza. Para cada tolva se
ahorrarán 4 m de preparación de la soldadura
y cordón de soldadura y 8m de corte por láser.
El tiempo de fabricación se reducirá en 2,5
horas por tolva y los costos de producción en
150 € por tolva - sumando la cantidad de
9750 € por año, solamente para un modelo.
Otro ejemplo de fabricación es el hueco
del ascensor, largo 8 m, que antes estaba
formado por ocho piezas de 2m y cinco bridas.
Ahora se puede fabricar en cuatro piezas de
4m y tan sólo dos bridas. La combinación
del plegado Easy-Form, de la soldadura
automática y del diseño optimizado generarán
un ahorro en los costos por hueco de 486€
- el equivalente a 85000€ por año para tres
tamaños de hueco.
El Señor Knopf dice: “Es todavía pronto,
pero etapa por etapa, venimos refinando la
manera de hacer las cosas. Estamos usando
un formato más grande de chapa, fabricamos
componentes más largos de una sola pieza,
reduciendo la cantidad de piezas soldadas, así
como, la soldadura, preparación de la misma
y la manipulación, aumentando nuestras
longitudes de plegado.
“Resulta muy satisfactorio cuando empiezas
con un concepto en tu mente y todo se
completa para demostrarte que fue la decisión
correcta.”
“En comparación con los
productos de la competencia,
LVD ofrecía soluciones
innovadoras, eficiencia de
la producción y servicio al
cliente, combinados con
una buena relación preciorendimiento”.
Ralf Knopf, director de producción
LVD Discovery | 23