infoPLC++_#16_Noviembre-Diciembre

casos de éxito
producción como al departamento de mantenimiento.
Anteriormente, a cada tarea se le habían
asignado unos tiempos y un presupuesto. El
resultado fue una ruta de producción detallada,
en un documento llamado viajero. En cualquier
momento, podía surgir la necesidad de
gestionar cientos de viajeros y era importante
conocer la ubicación de cada pieza, su estado
y la prioridad atribuida.
Nick Broom, head of Service Manufacturing,
describe algunos de los problemas con los que
se encontraba su equipo: “Estábamos limitados
por sistemas que dependían del papel, de
entradas manuales y de multitud de hojas de
cálculo actualizadas por distintos individuos
y almacenadas en diversas ubicaciones. Esto
hacía que tardáramos mucho en determinar
la precisión de cualquier dato y, a veces, nos
vimos forzados a tomar ciertas decisiones sin
entender realmente su impacto a largo plazo”.
Ahora, SIMATIC IT UADM y Preactor APS colaboran
para gestionar tanto el flujo de trabajo
como la mano de obra. Tras recibir los datos del
software Teamcenter PLM, SIMATIC IT UADM
produce nuevas órdenes de trabajo enriquecidas
con información procedente del sistema de
planificación de recursos empresariales (ERP).
Entonces, Preactor APS las recibe y organiza
tras identificar las prioridades, las rutas y las
limitaciones de los ajustes de la máquina y de las
capacidades de los empleados, para garantizar
un procesamiento libre de errores. Los operarios
inician sesión en el nuevo sistema a través de
una pantalla táctil y pueden ver exactamente
en qué deben trabajar. La planificación de ruta
electrónica elimina la necesidad de tomar decisiones
y garantiza que las máquinas, cuya inactividad
puede suponer un coste de 2 libras por
minuto, se están utilizando de forma efectiva.
DATOS FIABLES PARA PRONÓSTICOS PRECISOS
“En lo que respecta a los viajeros, dibujos y
al envío de tickets de trabajo completados,
antes solía haber mucha intervención manual”,
dice Darren Grimes, Cell Manager. Además, a
menudo había retrasos en el seguimiento del
progreso y en la identificación de problemas
que eran el resultado de tickets no recogidos
o introducidos manualmente en el sistema de
seguimiento a la mañana siguiente.
“No solo podremos seguir el progreso
de cada tarea, sino también conocer
el tiempo preciso que se tarda en hacer
un trabajo concreto. Esta información
nos permitirá tomar mejores decisiones
en lo que respecta al cálculo de costes”
Darren Grimes, cell manager
de Siemens Industrial Turbomachinery
“Uno de los mayores beneficios del nuevo sistema
es una zona de producción libre de papel
y con información fiable”, continúa Grimes. Los
dibujos digitales accesibles a través de SIMATIC
casos de éxito noviembre-diciembre 2019
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