infoPLC++_#16_Noviembre-Diciembre

casos de éxito
ocasiones, algunas veces en una superficie muy
limitada. Este método era propenso a errores y
podía llevar a una mala interpretación.
Este sistema, con el tiempo, se ampliará
también a los proveedores, lo que permitirá
reducir los puntos de fallo potenciales y evitar
una pérdida anual estimada de hasta 500.000
libras en toda la cadena de suministro. “Esperamos
un incremento del 5% en la eficiencia y
una reducción en el tiempo de elaboración de
los nuevos productos”, afirma Broom.
UN CONTROL CLARO DEL STOCK LIBERA EL FLUJO
DE EFECTIVO
Como Siemens quiere recuperar todo el material
que sea posible del proceso de reparación,
la celda de la turbina ha construido un gran
centro de piezas. El inventario incluye una gran
variedad de revestimientos, estátores, rotores,
boquillas y quemadores, algunos usados y
otros nuevos.
El nuevo sistema irá incorporando gradualmente
todas las piezas, proporcionando una
visibilidad completa del stock existente y haciendo
un seguimiento de cualquier artículo que
esté siendo reparado por proveedores. Con esta
información más precisa, la compañía maximizará
la reutilización, optimizará las decisiones
de compra y liberará el efectivo relacionado
con el inventario.
EL FUTURO PASA POR LA PRODUCCIÓN
INTELIGENTE
Después de un piloto de tres meses en la celda
de turbina, el nuevo sistema pasó a una segunda
y tercera celda y ahora se ampliará a toda la
fábrica y a otras instalaciones y proveedores.
Uno de los objetivos del proyecto era reducir
el tiempo de entrega habitual de un nuevo
producto en un 50 %, de 12 a 6 meses, y con
el nuevo sistema Siemens puede desplegar
recursos en cualquier cuello de botella para
mantener la producción.
“Esperamos un incremento del 5% en la
eficiencia y una reducción en el tiempo
de elaboración de los nuevos productos”
Nick Broom Head of Service Manufacturing
de Siemens Industrial Turbomachinery
“Este proyecto tiene que ver con transformar
nuestro negocio para el futuro y con preguntarnos
qué podemos ofrecer a nuestros clientes
en términos de digitalización”. comenta Lewis.
“Ya estamos ganando visibilidad en las piezas
y unidades que salen y entran de nuestras
instalaciones. Con el tiempo, tendremos un
sistema que nos permitirá entregar productos
en plazo y servir a los clientes. Es un paso hacia
la producción de ciclo cerrado”.
Otras instalaciones de Siemens, como su fábrica
homóloga en Suecia, están aprendiendo
de este proyecto de implementación. “Este
proyecto es una primicia global porque tiene
un elemento combinado de ejecución y planificación
y porque está estableciendo un plan
de acción para la producción de la industria
del gas y la energía”, concluye Michael Hirst,
manufacturing project manager. •
casos de éxito noviembre-diciembre 2019
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